目录
1 实习概述 .............................................. 3
1.1实习目的 ............................................. 3
1.2实习意义 ............................................. 3
1.3实习时间 ............................................. 3
1.4实习地点 ............................................. 3
1.5实习要求 ............................................. 3
2 实习内容 .............................................. 4
2.1备煤车间实习 ......................................... 4
2.1.1备煤车间概述 ....................................... 4
2.1.2煤的接收与储存...................................... 4
2.1.3煤原料的特性及配煤原则 .............................. 4
2.1.4配煤过程 ........................................... 6
2.1.5煤的粉碎 ........................................... 6
2.1.6备煤车间设备简介 .................................... 6
2.2炼焦车间实习 ......................................... 7
2.2.1炼焦车间概述 ....................................... 7
2.2.2炼焦工段工艺流程简介 ................................ 8
2.2.3干熄焦工段工艺流程简介 .............................. 8
2.2.4焦炉结构分析 ....................................... 9
2.2.5.装煤过程 .......................................... 11
2.2.6.推焦过程 .......................................... 11
2.2.7熄焦过程 .......................................... 12
2.2.8焦炉调火 .......................................... 12
2.2.9焦炉热修 .......................................... 17
2.3化产车间实习 ........................................ 17
2.3.1冷鼓工段 .......................................... 18
2.3.2蒸氨工段 .......................................... 19
2.3.3硫胺工段 .......................................... 19
2.3.4洗脱苯工段 ........................................ 20
2.3.5脱硫工段 .......................................... 21
3 实习结果 ............................................. 22
4 实习总结和体会 ....................................... 22 5 致谢 ................................. 错误！未定义书签。
1 实习概述
1.1实习目的
1．让我们把理论用到实践中去，把理论和实践相结合起来，找出理论和实践的差异，得出自己的结论。
2．使我们熟悉以后所触及的煤化工工作岗位的工作环境及生产条件、生活环境，为自己今后工作打下坚实的基础。
3．进一步了解生产工艺流程和掌握生产原理，熟悉各工段及其主要设备的操作流程、设备生产原理、机械结构。
4．懂得部分设备的操作。
5．增加我们和在厂员工的接触时间，培养我们和员工之间的感情，加强我们的交流，为以后进厂工作做好准备。
1.2实习意义
1、锻炼自己的动手能力，将学习的理论知识运用于实践当中，反过来检验书本上理论的正确性。将自己的理论知识与实践融合，进一步巩固、深化已经学过的理论知识，提高综合运用所学过的知识，并且培养自己发现问题、解决问题的能力，加强对市场营销过程的认识;
2、更广泛的直接接触社会，了解社会需要，加深对社会的认识，增强对社会的适应性，将自己融合到社会中去，培养自己的实践能力，缩短我们从一名大学生到一名工作人员之间的思想与业务距离。为以后进一步走向社会打下坚实的基础;
3、了解公司部门的构成和职能，整个工作流程，从而确立自己在公司里最擅长的工作岗位。为自己未来的职业生涯规划起到关键的指导作用。
1.3实习时间
1.4实习地点
1.5实习要求
1、听从老师和企业工作人员的安排指导，有秩序，有礼貌，遵守实习工厂
的相关规定。
2、认真听取师傅的讲解介绍，并按照师傅的规定和要求操作，掌握各种设备的功能及各种工艺。及时虚心提问，有意见建议要有礼貌地提出并做好相应的笔记。
3、参观时严格按照公司的要求进行，不得擅自行动，不准触摸设备，注意道路和周围环境，做到安全参观
2 实习内容
2.1备煤车间实习
2.1.1备煤车间概述
备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。
其主要生产设施有煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室。
2.1.2煤的接收与储存
原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。
为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。云煤能源安宁分公司的备煤车间用的主焦煤、1/3高硫煤、1/3低硫煤 ，按规定分别堆放在煤场的三个区。
2.1.3煤原料的特性及配煤原则
①气煤 气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构中侧链多且长，含氧量高。在热解过程中，不仅侧链从缩合芳环上断裂，而且侧链本身又在氧键处断裂，所以生成了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，容易分解。在生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能够固化的部分较少。当半焦转化成焦炭时，收缩性大，产生了很多裂纹，大部分为纵裂纹，所以焦炭细长易碎。在配煤中，气煤含量多，将使焦炭块度降低，强度低。但配以适当的气煤，可以增加焦
炭的收缩性，便于推焦，又保护了炉体，同时可以得到较多的化学产品。由于中国气煤储存量大，为了合理的利用炼焦煤的资源，在炼焦时应尽量多配气煤。 ②肥煤 肥煤的煤化程度比气煤高，属于中等变质程度的煤。从分子结构看，肥煤所含的侧链较多，但含氧量少，隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物，因此，肥煤产生的胶质体数量最多，其最大胶质体厚度可达25mm以上，并具有良好的流动性，且热稳定性也好。肥煤胶质体生成温度为320℃，固化温度为460℃，处于胶质体状态的温度间隔为140℃。如果升温速度为3℃/min，胶质体的存在时间可达50min，因此决定了肥煤黏结性最强，是中国炼焦煤的基础煤种之一。由于挥发性高，半焦的热分解和热缩聚都比较剧烈，最终收缩量很大，所以生成焦炭的类问较多，又深又宽，且多以横裂纹出现，故易碎成小块，耐磨性差，高挥发性的肥煤炼出的焦炭的耐磨强度更差一些。肥煤单独炼焦时，由于胶质体数量多，又有一定的黏结性，膨胀性较大，导致推焦困难。 在配煤中，加入肥煤后，可起到提高黏结性的作用，所以肥煤是炼焦配煤中的重要组分，并为多配入黏结性较差的煤提供了条件。
③焦煤 焦煤的变质程度比肥煤稍高，挥发性比肥煤低，分子结构中大分子侧链比肥煤少，含氧量较低。热分解时产生的液态产物比肥煤少，但热稳定性更高，胶质体数量多，黏性大，固化温度较高，半焦收缩量和收缩速度均较小，所以炼焦出的焦炭不仅耐磨强度高、焦块大、裂纹少，而且抗碎强度也好。就结焦性而言，焦煤是最好的能炼制出高质量焦炭的煤。
配煤时，焦煤的配入量可在较宽的范围内波动，且能获得强度较高的焦炭。所以配入焦煤的目的是增加焦炭的强度。
④瘦煤 瘦煤的煤化程度较高，是低挥发性的中等变质程度的黏结性煤，加热时生成的胶质体少，黏度大。单独炼焦时，能得到块度大、裂纹少、抗碎强度高的焦炭，但焦炭的熔融性很差，焦炭的耐磨性也差。在配煤时配入瘦煤可以提高焦炭的块度，作为炼焦配煤效果较好。
为了保证焦炭的质量，利于生产操作，配煤应遵循以下原则：
①配合煤的性质与本厂的煤料预处理工艺以及炼焦条件相适应，保证炼出的焦炭质量符合规定的技术质量指标，满足用户的需求。
②焦炉生产中，注意不要产生过大的膨胀压力，在结焦末期要有足够的收缩度，避免推焦困难和损坏炉体。
③充分利用本地区的资源，做到运输合理，尽量缩短煤源的平均距离，便于车辆的调配，降低生产成本。
④在尽可能的情况下，适当多配一些高挥发性的煤，以增加化学产品的产率。 ⑤在保证煤炭质量的前提下，应多配气煤等弱黏结性煤，尽量少用优质焦煤，努力做到合理利用中国的煤炭资源。
2.1.4配煤过程
当需要哪种煤时，用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里，斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤。云煤能源安宁分公司的焦化厂配煤比一般为：低硫1/3焦煤占30%，高硫1/3焦煤占20%，混主焦占38%，川精主焦占7%，一平浪占5%。在进行配煤时，采用的是利用核子秤进行衰减，通过信号的转换传到电脑上进行控制的。信号控制流程为：Cs-137→煤料→（衰减）电离室→（惰性气体）电流→放大器、变送单元→称重频率信号、变速信号→电脑系统。
2.1.5煤的粉碎
云煤能源安农分公司焦化厂备煤车间的原料煤的精细度为70%～80%，含义为＜3mm的煤料占总重量的百分数。在进入粉碎机之前，一部分达到原料煤细度的煤直接由皮带运往煤塔，另一部分未达标的由配煤工段运来的配合煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后进入粉碎机，再由皮带运往煤塔。在粉碎机旁还设有除尘装置。
2.1.6备煤车间设备简介
螺旋卸煤机：旋转机构、提升机构、走行机构、机架。
堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构。 斗槽；
配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机。
粉碎机：转子、锤头。
2.2炼焦车间实习
2.2.1炼焦车间概述
炼焦车间依据建成时间分为1#、2#焦炉2×42孔58—Ⅰ型焦炉（于2013年停产），3#、4#焦炉2×50孔JN60—3型焦炉，配套使用干熄焦。
装煤车从煤塔取煤，过磅后将煤装入焦炉炭化室干馏。装煤期间从装煤口逸出的装煤车上设置的干式除尘装置净化后排放，煤干馏过程产生的荒煤气经集气系统送至净化处理。
成熟的焦炭由推焦车从焦炉炭化室推出，经拦焦车导焦栅进入熄焦车，推焦产生的烟尘通过集尘干管送至地面除尘站处理后排放。红焦由熄焦车载至熄焦塔用水熄焦后送至凉焦台，凉干后焦炭由皮带运输机输送至筛焦楼，经单层筛筛分出大于75mm的焦炭进入1#仓，余下的焦炭经双层振动筛分级后，大于25mm的进入4#—7#仓，10-25mm进入3#仓，小于10mm的进入2#焦仓。各粒级的焦炭根据不同的用户要求外运。
在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经蓄热室，又格子赚把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。
2.2.2炼焦工段工艺流程简介
2.2.3干熄焦工段工艺流程简介
2.2.4焦炉结构分析
焦炉结构的变化与发展主要是为了更好的解决焦饼高向与长向的加热均匀性，节能降耗、降低投资成本，提高经济效益。为了保证焦炭、煤气的质量和产量，不仅需要有合适的配煤比，而且要有良好的外部条件，而合理的焦炉结构就是用来保证外部条件的手段。为此，需从焦炉结构的各个部位加以分析。云煤能源安宁分公司采用的是JN60—3型焦炉。
现代焦炉炉体最上部是炉顶，炉顶之下为相间配置的燃烧室和炭化室，炉体下部有蓄热室和连接蓄热室和燃烧室的斜道区，每个蓄热室下部的小烟道通过交换开闭器与烟道连接。烟道设在焦炉基础内或基础两侧，烟道末端通向烟囱。因此焦炉由三室两区组成，即炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区、炉顶区和基础部分。所以下面以JN60—3型焦炉为例将焦炉的以上部分做下分析。
（1）炭化室
炭化室是接受煤料并对装炉煤料隔绝空气进行干馏焦碳的炉室，一般由硅质耐火材料砌筑而成。炭化室位于两侧燃烧室之间，顶部由3-4个加煤孔，并有1-2个导出干馏煤气的上升管，它的两端为内衬耐火材料的铸铁炉门。JN60—3型焦炉的炭化室全高6000mm,有效高5650mm，有效长15140mm,平均宽450mm，锥度60mm,加热水平1000mm，有效容积38.5m3.炭化室是煤隔绝空气干馏的地方，炉墙都用带舌槽的异型硅砖砌筑，焦侧宽度大于机侧，之差为锥度。
（2）燃烧室
燃烧室位于炭化室两侧，是煤气燃烧的地方，煤气与空气在其中混合燃烧，产生的热量传给炉墙，间接加热炭化室中煤料，对其进行高温干馏。燃烧室一般用硅砖砌筑。JN60—3型焦炉燃烧室燃烧室用隔墙分成32个立火道，立火道底部有两个斜道出口和一个转煤气道出口，用焦炉煤气加热时分别通空气和焦气；用高炉煤气加热时，只是两个斜道口通高气和空气；用混合煤气加热时分别通煤气，空气和焦气。上下有跨越空和循环孔，立火道中心距480mm，炉顶区设有装煤孔、上升管孔、烘炉孔及拉条沟。
（3）蓄热室
蓄热室作用就是利用蓄积废气的热量来预热燃烧所需的空气和贫煤气。JN60—3型焦炉每个炭化室底部有两个蓄热室，一个为煤气蓄热室，另一个为空
气蓄热室。它们同时和其侧上放的两个燃烧室相连。燃烧室正下方为主墙，主墙内有垂直砖煤气道，焦炉煤气由地下室煤气与主管经此道送入立火道底部与空气混合燃烧。由于主墙两侧气流导向，中间又有砖煤气道，压差大容易串漏。故砖煤气道系用内径为50mm的管砖，管砖外用带舌槽的异型砖交错砌成厚为270mm的主墙。蓄热室洞宽为321.5mm，内放17层九孔薄壁式格子砖。为使蓄热室长向气流均匀分布，采用扩散式箅子砖，配置不同孔径的扩散或收缩孔型，蓄热室隔墙均用硅砖砌筑，且其内表面衬有黏土砖。
（4）斜道区
连接蓄热室和燃烧室的通道为斜道区，它位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间，用于导入空气和煤气，并将其分配到每个立火道中，同时排除废气。燃烧室的每个立火道与其相应的斜道相连，当用焦炉煤气加热时，由两个斜道送入空气和导出废气，而焦炉煤气由垂直砖煤气道进入。当用贫煤气加热时，一个斜道送入煤气，另一个斜道送入空气，换向后两个斜道均导出废气。斜道口布置调节砖，在确定斜道断面尺寸时，一般应使斜道口阻力占上升气流斜道总阻力的2/3-3/4；为了保持炉头温度，应使炉头斜道出口断面比中部大50%-60%；斜道口的倾斜角一般不应低于30，斜道断面逐渐缩小的夹角一般小于7等等。
（6）炉顶区
JN60—3型焦炉炉顶区砌有装煤孔、上升管孔、看火孔、洪炉孔和拉条钩等。炉顶的实心部分由砌炉过程中的废耐火砖砌筑，炉顶表面用耐磨性好、能抵抗雨水侵蚀的缸砖砌筑。
总之，JN60—3型焦炉的结构特点是：双联火道带废气循环，焦炉煤气下喷，两格蓄热室的复热式焦炉，具有结构严密、炉头不易开裂、高向加热均匀、热工效率高、砖型少、挥发性低等优点。
（7）护炉机械设备
焦炉四大车有：装煤车、推焦车、拦焦车和熄焦车。其中装煤车是在焦炉炉顶上由煤塔取煤并往炭化室装煤的焦炉机械，推焦车的作用是完成启闭机械炉门、推焦、平煤等操作，拦焦车的作用是启闭焦侧炉门将炭化室推出的炉饼通过导焦槽导入熄焦车中以完成出焦操作，熄焦车的作用是用以接受炭化室推出的红焦，并送往熄焦塔而将其熄灭。
护炉设备是包括炉柱、保护板、纵横拉条、弹簧、炉门框、抵抗墙及机侧、焦侧操作台等。主要作用是利用可调节的弹簧的势能连续不断的向砌体施加足够的、分布均匀合理的保护性压力，使砌体在自身膨胀和外力作用下仍能保持完整性和严密性，并有足够的强度从而保证焦炉的正常生产。
加热煤气供入设备，大型焦炉一般为复热式，可用两种煤气加热，作用是向焦炉输送和调节加压煤气。
荒煤气导出设备包括：上升管、桥管、水封阀、集气管、吸气管、焦油盒以及相应的喷洒氨水系统。其作用为：一是将出炉荒煤气顺利导出，不致因炉门刀边附近煤气压力过高而引起冒烟冒火，但又要保持和控制炭化室在整个结焦过程中为正压；二是将出炉荒煤气适度冷却，不致因温度过高而引起设备变形，阻力声高和鼓风、冷凝的负荷增大，但又要保持焦油和氨水良好的流动性。
2.2.5.装煤过程
装煤车往炉内装煤，要求要装满、装实、装匀、装平和少冒烟。装煤要快，尽量减少荒煤气的损失，按规定启动所有的装煤除尘设施。装煤后应及时清扫炉顶残存的余煤。要经常清扫上升管、桥管、集气管，避免由于堵塞而造成的炭化室压力过大而使荒煤气从炉门、上升管等处外泄。经常检查氨水喷嘴，如有堵塞现象及时清理或更换，以保证对荒煤气的有效冷却。加强炉顶砖、装煤孔盖和其它设备的维护。停氨水时应及时往桥管和集气管补充冷水，防止集气管应温度过高而拉裂。且集气管应保持规定压力，不应过高或过低。在鼓风机停电时，要打开放散管放散荒煤气，在装煤时，如果鼓风机停电应停止装煤。工作过程中防止炭化室为负压，炭化室负压状态时则燃烧室的废气和空气就会进入炭化室烧损炉墙石墨和炉内焦炭产生局部高温，降低了焦炭产量，同时煤气中惰性气体成分增加，而且空气也会从炉门、炉盖等不严密处进入炭化室，烧掉部分焦炭和荒煤气，降低焦炭、煤气、化学产品的产量。
2.2.6.推焦过程
推焦过程采用的5—2串序，与9—2串序、2—1串序相比炉组方向温度均匀性较差，集气管压力均匀性较好，车辆利用率较好，操作与维修条件较好。
推焦时推焦电流超过规定的最大电流称为推焦困难。造成推焦困难的原因主要是：装入炭化室的黏结性不好，导致焦饼不能很好的收缩；加热制度不合理，
或是结焦时间不够，特别是炉头温度低造成焦炭成熟不好，造成推焦困难；炉墙或炉底砖变形，装煤和平煤不好，煤料堵塞装煤孔，阻力增大；或是结焦时间太长，使焦饼成熟过火，推焦时挤压而造成推焦困难。
乱笺号的处理通常是向前提和向后落。向前提即每次出炉时间向前提逐渐达到其在串序中的原来的位置。向后落即在乱笺炉号应出炉时不出炉，使其向后落，达到原来串序中的位置。调整乱笺时严禁在相邻炭化室1-2小时连续推焦，否则会损坏炉体，检查推焦困难的原因根据生产情况来决定向前或向后落，如推焦电流太大时，就应该向后落。
2.2.7熄焦过程
主要采用的是干法熄焦。干法熄焦是利用惰性气体将红焦冷却的一种方法。干熄焦过程中，低温惰性气体吸收红焦显热，达到降低红焦温度的目的。同时，惰性气体吸收热量之后进入干熄焦余热锅炉，并与水热交换产生蒸汽。惰性气体通过循环风机输送，在干熄焦与锅炉间循环利用。余热锅炉产生的蒸汽送入工业蒸汽管网，也可送给汽轮机发电。干熄焦主要由干熄炉、装入装置、排焦装置、提升机、电车及焦罐台车、焦罐、一次除尘器、二次除尘器、循环风机、地面除尘站、水处理单位、自控和发电部分等组成。干熄焦与湿熄焦相比，焦炭质量明显提高，充分利用了红焦显热，节约了能源，降低了有害物质排放，保护了环境。干熄焦日常巡检主要包括，排焦装置、循环风机、刮板机、机室、除氧器、锅炉、装焦装置、提升机。干熄焦的主要工艺控制参数为，锅炉入口温度，循环气体成分、预存室压力，排焦温度，风料比。
2.2.8焦炉调火
（1）技术指标
1 全炉所有火道任一点温度在交换20秒不得超过1450℃和低于1100℃，炉头温度不得低于950℃。
2 长结焦时间标准温度不得低于950℃。
3 炉头温度与标准测温火道温度之差应小于150℃，与其平均温度比较不大于250℃。
4 蓄热室顶部不得超过1320℃，但不得低于900℃。
5 炉顶空间温度不应超过850℃。
6 焦饼中心温度950～1050℃，使用高炉煤气加热上下两点之差不得超过100℃，使用焦炉煤气加热上下两点之差不得超过120℃。
7 小烟道温度不得超过450℃，不低于250℃。
8 分烟道温度不超过350℃。
9加热用焦炉煤气温度40～45℃，高炉煤气不高于35℃，高炉煤气粉尘含量小于15mg/m3。
10 集气管温度80～100℃，压力140～160Pa。
11 燃烧室立火道看火孔压力应保持0～5Pa。
12 单个蓄热室顶部吸力与全炉蓄热室顶部平均吸力相比，上升气流为±2Pa；下降气流为±3Pa（边炉除外）。
13 立火道空气过剩系数α规定为： 高炉煤气加热时为1.15-1.25；焦炉煤气加热时为1.20-1.30。
14 喷洒荒煤气的氨水压力为0.1-0.15Mpa，氨水温度为75～80℃。
15 废气盘至蓄热室顶部严禁正压。
16 在同一个结焦时间内蓄热室上升气流顶部吸力应确定不变。
17 地下室焦炉煤气主管压力不低于500Pa，高炉煤气主管不低于300Pa。
18 使用混合煤气加热时，焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气主管压力200Pa以上，体积混合比，焦炉煤气为高炉煤气的2～5%。
（2）温度测量
1 横排温度的测量
①用高温计在交换后5分钟开始测量。
②测量下降气流火道的斜道与砖煤气道孔的中间处（高炉煤气加热时测鼻梁砖处）。
③单号燃烧室由机侧向焦侧，双号燃烧室由焦侧向机侧测量，每分钟测一排，打看火眼盖不准超过6个，测后立即盖上。
④每排的单双号应在相邻的两个交换测完。
⑤测完后记录，计算并画出单排，十排与全炉曲线。
2 炉头温度的测量
①用高温计在交换后5分钟开始测量。
②测量下降气流的斜道与砖煤气道孔中间处（高炉煤气加热时测鼻梁处）。 ③测量时由交换机端焦侧开始，由机侧返回，每次测量时间不超过6分钟，两个或四个交换测完。
④测完结果不加下降值，并算出每次平均温度（不包括边燃烧室）。
⑤算出K炉头。
测温火道数—不合格火道
测温火道数K炉头=
每个炉头温度与同侧平均炉头温度相比，超过±50℃的为不合格。
3 蓄热室顶部温度测量：
①用高温计从蓄热室封墙顶部测温孔测量蓄热室顶部中心隔墙处（最亮点）或其它高温处，按其中较高的温度记录数据。
②用焦炉煤气加热时，交换后立即测量上升气流蓄热室顶部的温度，用高炉煤气加热时，于交换前10分钟测量下降气流蓄热室顶部温度。
③测量由交换机端机侧开始，每次只测单号或双号，全炉蓄热室顶部温度在四个交换内测完。
④发现个别局部高温、漏火、下火等情况应记录清楚，测完后立即处理。 ⑤将测出的数据分析，机、焦侧计算平均温度，并记录上帐。
4直行温度的测量：
①每座焦炉每班测量两次，接班后1小时开始测量，隔四小时测第二次。
②交换后5分钟开始测量下降气流火道温度，由交换机一端焦侧开始测温，由机侧返回，在测温时，应读数准确，打开看火孔盖，不准超过6个，测后要把盖立即盖上，以防掉进煤灰。
③用高炉煤气加热时，测量灯头砖与斜道口之间处；用高炉煤气加热时，测量两斜道口之间鼻梁砖处。
④每分钟内应保持测量相等的火道。每测量一次要5分钟内测完，测完后将实际
温度加上下降值，发现超过规定温度的炉号，应检查原因及时处理。
⑤将本次测温结果与上一次测温结果比较，根据结焦时间的不同，如有超过±40～50℃的火道号应进行复测，必要时测整排温度，检查原因并及时处理。 ⑥若测温遇到装煤时，必须在测完后进行补测。并换算好，填写记录。
⑦每次测完温后，要计算平均温度，若平均温度超过规定技术要求，应报告班长及时处理，由中班计算前一天的K安，K均值。
（3） 烧焦炉煤气时的常见问题及处理方法
①灯头砖及砖煤气道堵塞。灯头砖及砖煤气道堵塞是调火工作中常见到的问题，特别是新开工的焦炉。此时，可用ø12的螺纹钢通透。对于砖煤气道长石墨的情况可用备用的下堵钻12mm左右的圆洞烧掉石墨，石墨烧掉以后恢复原来的下堵。
②交换旋塞开关不正。产生这种情况有两种原因，一是个别号开关位置没有调整；二是煤气交换行程改变。
③孔板安装不正或不干净。
④孔板前后管路堵塞。
⑤灯头砖出口杂质较多。这种情况往往是由于焦炉煤气中的焦油萘等烧结而成，用钢钎通透即可
（4）烧高炉煤气的调节及常见问题及处理方法
高炉煤气是一种贫煤气，热值较低，调节时要有更大的耐心。对于高低温号的调节要可以通过更换孔板、更换牛舌砖来实现，同时，烧高炉煤气时要注意封墙、小烟道单叉的严密。
①炉头温度过低。产生这种情况有如下几种原因：a封墙不严密；b双叉部不严密；c斜道不干净；d斜道正面串漏；e是煤气热值低。
②横墙温度不好。产生这种情况的原因一般是调节砖放置不规范或尺寸有误，但这种情况对温度影响不大时一般不予调节。
③蓄顶吸力。蓄顶吸力是否均匀也是控制高炉煤气是否均匀分布的重要因素，所以下降气流时应保持吸力为±3pa，上升时为±2pa。
④蓄热室格子砖堵塞。遇到这种情况可用压缩空气吹扫解决。
（5）焦炉煤气换为高炉煤气操作
①高炉煤气总管压力在4000Pa以上时才可更换。
②通知停止出炉。
③交换后切断自动电源，并将各种仪表自动改为手动。
④将下降气流煤气进风门放上石棉板，将进风门盖严，拧紧顶丝，将连接进风门的小轴卸掉。
⑤将空气进风口面积改为烧高炉煤气时所需面积。
⑥将烟道吸力改为使用高炉煤气时吸力。
⑦将煤气铊小轴、小链连接好，打开机、焦侧下降气流煤气加减考克（为防止压力不足，可先开1/2，同时关闭下降气流焦炉煤气考克。上述工作完成后经检查无误后，在手动进行交换，交换后如果压力没有问题，可将考克全开。下一个交换将其余号重复上述操作，全部工作在两个交换送完。
⑧换完煤气后，将焦炉煤气交换考克搬把卸掉，并使除炭口封闭。
⑨全部换用高炉煤气后，将煤气仪表和自调系统投入运行，并迅速按加热制度调节。
⑩换完煤气后，检查燃烧情况，并同时进行火把试验，通知三班出炉。
（6） 高炉煤气换为焦炉煤气操作
①焦炉煤气总管压力在4000Pa以上时可以进行更换。
②恢复焦炉煤气加换考克搬把，关闭焦炉煤气掺烧管煤气阀门。
③通知停止出炉。
④将交换机改为手动操作。
⑤先关闭所有下降气流高炉煤气加减考克，经检查无误后，将所有下降气流煤气进风门打开，抽出石棉板，接上小轴和交换传动装置连接起来；同时打开下降气流焦炉煤气加减考克。以上工作经检查无误后进行手动交换。
⑥下一个交换将重复上述操作，两个交换完成。
⑦更换完毕，将风口面积及烟道吸力调整到焦炉煤气时加热制度。通知出炉。
⑧更换完毕，到炉顶检查火焰燃烧情况，同时做火把试验。
⑨更换煤气四小时后，开煤气预热器。
⑩高炉煤气如果长时期不用，应和防护站联系堵盲板。
2.2.9焦炉热修
（1）更换看火孔。先取出座砖两边枕头砖，打开火孔盖，放入火道口，然后清扫干净底座，将火圈眼绕上沾土泥浆的石棉绳放入看火孔砖内，底座砖上铺上泥料，砌上火孔底座，灌浆并清理干净。
（2）密封桥管接头。用钢钎取出承插部原填料和外部沥青，放入新石棉绳捣严捣实，灌上沥青即可。两个立火道窜漏，用炉顶表面灌浆，用钢钎及小铲将炉顶表面砖及杂物清理干净，再用高压空气吹扫干净，同时打开看火孔盖检查，防止泥浆流入火道内，用泥浆将炉顶表面砖砌好，清扫干净。
（3）陶瓷焊补。将配合在耐火材料的硅粉或铝粉。将部分耐火材料烧融，与未烧融的部分形成焊补层，生成与硅砖相同的材质，其中大部分形成方石英和鱗石英。
（4）更换装煤口炉圈。在结焦末期进行，更换前关闭翻板，打开上升管盖，再打开炉盖，撬开炉圈及座砖，将座砖处清扫干净，用泥料抹平后放入新炉圈，然后进行灌浆，安装好炉圈外的四块缸砖清理干净。
2.3化产车间实习
煤在炼焦时，除有75%左右变成焦炭外，还有25%左右生成多种化学产品及煤气。来自焦炉的荒煤气，经冷却和用各种吸收剂处理后，可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氢、氰化氢及粗苯等化学产品，并得到净焦炉煤气，氨可以用于制取硫酸铵和无水氨；煤气中所含的氢可用于制造合成氨、合成甲醇、双氧水、环己烷等，合成氨可进一步制成尿素、硝酸铵和碳酸氢铵等化肥；所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的原料，硫化氢是生产单斜硫和元素硫的原料，氰化氢可用于制取黄血盐钠或黄血盐钾；粗苯和煤焦油都是很复杂的半成品，经精制加工后，可得到的产品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古马隆、酚、甲酚和吡啶盐及沥青等，这些产品有广泛的用途，是合成纤维、染料、合成橡胶、医药、农药、耐辐射材料、耐高温材料以及国防工业的重要原料。
荒煤气的主要成分有净焦炉煤气、水蒸气、煤焦油气、苯族烃、氨、萘、硫化氢、其他硫化物、氰化氢等氰化物、吡啶盐等。
回收生产工艺为AS工艺，其组成为：焦炉炭化室生成的荒煤气在化学产品回收车间进行冷却、输送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烃等化学产品，同时净化煤气。煤气净化车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段等工段组成，其煤气流程如下：荒煤气→初冷器→电捕焦油器→鼓风机→预冷塔→脱硫塔→喷淋式饱和器→洗终冷塔→洗苯塔→净煤气。
2.3.1冷鼓工段
从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽，澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水满流至循环氨水槽，然后用循环氨水泵送至炼焦炉冷却荒煤气，当初冷器、电捕器和终冷器需要清扫时，从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫，多余的氨水经循环氨水泵，抽送至剩余氨水槽，在剩余氨水槽分离出焦油后，氨水进入气浮除油机，在此浮选出焦油，然后进入氨水中间槽，再用剩余氨水泵送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨，分离出的焦油进入废水槽，由废水泵抽送到机械化澄清槽；机械化氨水澄清槽分离的焦油至焦油分离器进行焦油的进一步脱水、脱渣，分离的氨水进入废液收集槽，由液下泵抽送到机械化氨水澄清槽，分离的焦油定期用焦油泵送到酸、碱、油品库区的焦油槽进行贮存，分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。定期用焦油泵将循环氨水槽底部聚集的焦油抽送至机械化氨水澄清槽。
各设备的蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽定期用凝结水泵送往循环水系统或送入脱硫事故槽。 经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽，由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽，当沉淀管需用循环氨水冲洗时，停高压电冲洗半小时，然后间隔30分钟再送高压电。冲洗液亦进入电捕水封槽中，离心鼓风机及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽，然后与电捕水封槽中的电捕液分别加压后一并送机械化氨水澄清槽。为防止各贮槽含氨尾气逸散，来自循环氨水槽及剩余氨水槽顶部的放散气集中后通过自控调节装置返回荒煤气系统。
2.3.2蒸氨工段
由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器进行过滤，除去剩余氨水中的焦油等杂质，然后进入氨水换热器与从蒸氨塔塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水由75℃左右加热至98℃，进入蒸氨塔，在蒸氨塔中采用0.5Mpa蒸汽直接汽提，塔内操作压力不超过0.035MPa，蒸出的氨汽进入氨分缩器，用31℃循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3约10%的氨汽送入硫铵工段饱和器，塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，蒸氨废水由105℃降到95℃，进入废水槽，然后由蒸氨废水泵送入废水冷却器被31℃的循环水冷却至40℃后至生化处理装置。
蒸氨塔塔底排出焦油渣进入焦油桶，人工清理外运。从酸碱库区来的NaOH（32%）溶液送入碱液贮槽，然后由碱液输送泵，加压后送入剩余氨水蒸氨管线，加入的碱量根据检测的PH值调节。
2.3.3硫胺工段
来自冷鼓工段的粗煤气，经煤气预热器，加热至60—70℃与蒸氨来的95—97℃浓氨气合并进入硫铵饱和器上段的喷淋室。在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环行空间流动，并与喷洒的循环母液逆向接触，煤气与母液充分接触，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵，然后煤气合并成一股，沿原切线方向进入饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。 在饱和器下部取结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽至上段喷淋室。饱和器母液中不断有硫铵晶核生成，且沿饱和器内的中心管道进入下段的结晶室，在此，大循环量母液的搅动，晶核逐渐长大成大颗粒结晶沉积在结晶室底部。用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶，离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回硫铵饱和器。从饱和器满流口引出的母液，经加酸后，由水封槽溢流至满流槽。满流槽内母液通过小母液泵，抽送至饱和器喷淋室，经喷嘴喷洒吸收煤气中的氨，母液落至喷淋室下部的母液中，经满流口循环使用，母液贮槽的母液通过小母液泵补入饱和器。
从离心机分离出来的硫铵结晶，由螺旋输送机送至沸腾干燥器，经热空气干燥后，进入硫铵贮斗，然后称量包装进入成品库。
沸腾干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入，空气经热风器，用低压蒸汽加热后送入，沸腾干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至湿式除尘器，进行再除尘，最后排入大气。 从罐区来的硫酸进入硫酸高位槽，经控制机构自流入饱和器的满流管，调节饱和器内溶液的酸度。硫酸高位槽溢流出的硫酸，进入硫酸贮槽，当硫酸贮槽内的硫酸到一定量时，用硫酸泵送回硫酸高位槽作补充。
硫铵饱和器是周期性的连续操作设备。应定期加酸补水，当用水冲洗饱和器时，所形成的大量母液从饱和器满流口溢出，通过插入液封内的满流管流入满流槽，再经满流槽满流至母液贮槽，暂时贮存。满流槽和母液槽液面上的酸焦油可用人工捞出。而在每次大加酸后的正常生产过程中，又将所贮存的母液用母液泵送回饱和器作补充。此外，母液贮槽还可供饱和器检修、停工时，贮存饱和器内的母液用。
2.3.4洗脱苯工段
来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔上段的循环水和下段的制冷水冷却后，将煤气由45-55℃降到25-27℃，后由洗苯塔底入塔。自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯族烃被循环洗油吸收，经过塔的捕雾段除去雾滴后，离开洗苯塔，送到脱硫工段。
洗苯塔底富油由贫富油泵加压后送至轻苯冷凝冷却器与脱苯塔顶出来的轻苯蒸汽换热，将富油加热到60℃左右，然后至油油换热器，与脱苯塔底出来的热贫油换热，由60℃升到110℃,最后进入管式炉被加热至180℃左右，进入脱苯塔，从脱苯塔塔顶蒸出的轻苯、水蒸汽混合物进入轻苯冷凝器冷却器，先与冷富油换热后，被16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入轻苯油水分离器，进行轻苯与水的分离。轻苯入回流槽，部分轻苯经轻苯回流泵送至脱苯塔塔顶作回流，其余部分流入轻苯贮槽，轻苯由轻苯输送泵送往罐区；分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入贫油槽，分离出的水去冷凝液贮槽。
脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，自流入油油换热器与富油换热，使温度降至120℃左右,入贫油槽并由贫富油泵加压送至一段贫油冷却器，和二段贫油冷却器，分别被30℃循环水和16℃制冷水冷却至约27℃，送洗苯塔喷淋洗涤煤气。
来自油品库区的新洗油进入贫油槽，作为循环洗油的补充。约0.5MPa蒸汽被管式加热炉加热至400℃左右，部分作为洗油再生器的热源，另一部分直接进脱苯塔底作为其热源，管式加热炉所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤，过滤后供给。在洗苯、脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，由洗油再生器将部分贫油再生，用过热蒸汽加热，蒸出的油气进入脱苯塔，残渣排入残油池定期送往煤场。
由终冷塔冷凝所得的冷凝液由冷凝液输送送至冷鼓工段机械化澄清槽。
2.3.5脱硫工段
来自洗脱苯工段的煤气，先进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，洗涤塔内聚丙烯小球不断湍动从而增大接触面积，提高脱硫效率，而后依次串联进入填料脱硫塔下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，使煤气中硫含量降至0.02g/Nm3，煤气经捕雾段除去雾滴后送到气柜。 从湍球塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液经湍球塔液封槽至溶液循环槽，同时加入Na2CO3溶液和催化剂PDS-600,用溶液循环泵抽送至再生塔，经溶液与空压站送来的压缩空气并流，再生后从再生塔上部返回湍球塔顶部喷洒脱硫,如此循环使用.来自再生塔脱硫溶液分别进入脱硫塔吸收了H2S和HCN的脱硫液经脱硫塔A、B液封槽流至半贫液槽和富液槽，补充Na2CO3溶液催化剂溶液后，经半贫液泵和富液泵
加压后入再生塔与空压站送来的压缩空气并流入塔，再生后的富液从塔上部返回脱硫塔顶部喷洒，如此循环使用。半贫液泵为备用泵。若溶液温度低时，去再生的溶液中的部分溶液可进溶液加热器进行加热，混合后，进再生塔，溶液加热器为两个再生系统共同备用。在夏季溶液加热器改为制冷水冷却溶液。再生塔内产生的硫泡沫，则由再生塔顶部扩大部分自流入硫泡沫槽，为防止硫泡沫沉淀，槽内搅拌机要连续运转，再由硫泡沫泵加压后送入板框压滤机。由板框压滤机压滤成硫滤饼，板框压滤机排出的清液进入溶液缓冲槽，经缓冲槽液下泵加压送回溶液循环槽或半贫液槽。 催化剂的配置：在生产过程中需要及时补充催化剂，催化剂每班配制一次，配料容器为催化剂贮槽。先加入软水再加入复合催化剂搅拌使其溶解。均匀加入半贫液槽和溶液循环槽中。
3 实习结果
在这里实习期间，从备煤车间到炼焦车间再到化产车间，了解了技术工艺流程，而且进行了一部分现场操作，对设备和仪器等有了更加详细的认识，对整个焦化行业又有了一定的了解，同时完成了实习报告。
4 实习总结和体会
现在要找工作企业往往会问我们工作经验，在大学期间的实习就是我们积累工作经验的绝佳机会，很高兴我能有这次机会来昆钢云煤能源安宁分公司实习，从这次实习我学到了许多东西，师傅们讲的好多知识，使我们对以后将要学的知识有了一个宏观的认识。
在师傅的细心讲解之下，我们都主动参与实践，参与问题讨论，也许是第一次面对这些功能各异的化工仪器设备，大家都很新奇，也很积极地去学习，在室内操作中，各组人员有序地进行工作，并参加实践。面对实践的考验，也就是对我们所学知识的检验，这是了解一个化工生产工艺过程的关键步骤，有机会进入到每个流程，这是在学校里不可能有的机会。怀着这种好奇心，去观察一些设计的细节，这次实习，正好加深了一些课本概念上和实物上的联系理解。
在调火班组的时候，我们了解了测温，如何分析温度数据，如何在高炉煤气和焦炉煤气转换的时候调节等等。在备煤车间的时候，我们更加熟悉了卸煤，取样，配煤，煤的过程等等。在化产车间的时候，对AS工艺，冷鼓工段的工艺，对初冷器，洗氨塔，洗苯塔等等有了更熟悉的了解。
而且焦化厂的化工原料利用率很高，不论是煤原料还是到氨水等原料，几乎都是循环再利用。使化工向绿色化工迈进了一步。化工厂里的设备布局简单合理，安全警示明显而有说服力。厂里的工人师傅们个个技术过硬。他们纯熟操练机器的样子给我留下深刻的映象。我很感谢他们给我们耐心讲解。同时也讲了作为一个专业化工工作者应该具备的素质。头脑灵活，态度严谨，时刻注意自己的人身安全。
除以上专业知识的感悟外，我深深的为劳动人民的智慧感到骄傲。这么大的生产设备，这样的生产工具，这样的生产流程都是我们伟大的劳动人民创造的！也许我们现在的工作技术不优秀，也许我们的工作原理不完美，但我们吃苦耐劳，
刻苦钻研，一定会有优秀的技术，完美的原理。所以，作为新一代的未来的化工工作人员，我们只有好好学习专业知识，不断改进创新，为绿色和谐化工努力！
在这次实习中，我体会到了很多很多实践工作中的乐趣，一种思考问题和寻找答案的乐趣。同时，也领悟到了很多道理，人们在实践中犯了错误，遭到了失败，也许就是没有坚持主体与客体的统一，将理论知识推崇于基石之上，甚至违背了实际情况。从客体方面来说，客体发展的无限性和过程性决定了这种统一的不协调；从主体方面来说，脱离了客观发展情况，也是不合理的。所以，在仿真过程中，加之深入到实际的生产中，两者相互结合统一，才能推动整个事物的发展。
这次实习有将近6个月，但是学到的东西也还是有限的，不过在感性认识上我们对化工厂的情况有了更详细的认识。从实习中，也发现了自己还有很多地方需要去学习和巩固，认识到理论与实际的差距，同时也找到自身情况和社会实际需要的差距。我会在以后的工作和学习中，加强锻炼，为走向社会、服务社会做好准备，在实践中也要不断去创新，
目录
1 实习概述 .............................................. 3
1.1实习目的 ............................................. 3
1.2实习意义 ............................................. 3
1.3实习时间 ............................................. 3
1.4实习地点 ............................................. 3
1.5实习要求 ............................................. 3
2 实习内容 .............................................. 4
2.1备煤车间实习 ......................................... 4
2.1.1备煤车间概述 ....................................... 4
2.1.2煤的接收与储存...................................... 4
2.1.3煤原料的特性及配煤原则 .............................. 4
2.1.4配煤过程 ........................................... 6
2.1.5煤的粉碎 ........................................... 6
2.1.6备煤车间设备简介 .................................... 6
2.2炼焦车间实习 ......................................... 7
2.2.1炼焦车间概述 ....................................... 7
2.2.2炼焦工段工艺流程简介 ................................ 8
2.2.3干熄焦工段工艺流程简介 .............................. 8
2.2.4焦炉结构分析 ....................................... 9
2.2.5.装煤过程 .......................................... 11
2.2.6.推焦过程 .......................................... 11
2.2.7熄焦过程 .......................................... 12
2.2.8焦炉调火 .......................................... 12
2.2.9焦炉热修 .......................................... 17
2.3化产车间实习 ........................................ 17
2.3.1冷鼓工段 .......................................... 18
2.3.2蒸氨工段 .......................................... 19
2.3.3硫胺工段 .......................................... 19
2.3.4洗脱苯工段 ........................................ 20
2.3.5脱硫工段 .......................................... 21
3 实习结果 ............................................. 22
4 实习总结和体会 ....................................... 22 5 致谢 ................................. 错误！未定义书签。
1 实习概述
1.1实习目的
1．让我们把理论用到实践中去，把理论和实践相结合起来，找出理论和实践的差异，得出自己的结论。
2．使我们熟悉以后所触及的煤化工工作岗位的工作环境及生产条件、生活环境，为自己今后工作打下坚实的基础。
3．进一步了解生产工艺流程和掌握生产原理，熟悉各工段及其主要设备的操作流程、设备生产原理、机械结构。
4．懂得部分设备的操作。
5．增加我们和在厂员工的接触时间，培养我们和员工之间的感情，加强我们的交流，为以后进厂工作做好准备。
1.2实习意义
1、锻炼自己的动手能力，将学习的理论知识运用于实践当中，反过来检验书本上理论的正确性。将自己的理论知识与实践融合，进一步巩固、深化已经学过的理论知识，提高综合运用所学过的知识，并且培养自己发现问题、解决问题的能力，加强对市场营销过程的认识;
2、更广泛的直接接触社会，了解社会需要，加深对社会的认识，增强对社会的适应性，将自己融合到社会中去，培养自己的实践能力，缩短我们从一名大学生到一名工作人员之间的思想与业务距离。为以后进一步走向社会打下坚实的基础;
3、了解公司部门的构成和职能，整个工作流程，从而确立自己在公司里最擅长的工作岗位。为自己未来的职业生涯规划起到关键的指导作用。
1.3实习时间
1.4实习地点
1.5实习要求
1、听从老师和企业工作人员的安排指导，有秩序，有礼貌，遵守实习工厂
的相关规定。
2、认真听取师傅的讲解介绍，并按照师傅的规定和要求操作，掌握各种设备的功能及各种工艺。及时虚心提问，有意见建议要有礼貌地提出并做好相应的笔记。
3、参观时严格按照公司的要求进行，不得擅自行动，不准触摸设备，注意道路和周围环境，做到安全参观
2 实习内容
2.1备煤车间实习
2.1.1备煤车间概述
备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。
其主要生产设施有煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室。
2.1.2煤的接收与储存
原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。
为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。云煤能源安宁分公司的备煤车间用的主焦煤、1/3高硫煤、1/3低硫煤 ，按规定分别堆放在煤场的三个区。
2.1.3煤原料的特性及配煤原则
①气煤 气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构中侧链多且长，含氧量高。在热解过程中，不仅侧链从缩合芳环上断裂，而且侧链本身又在氧键处断裂，所以生成了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，容易分解。在生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能够固化的部分较少。当半焦转化成焦炭时，收缩性大，产生了很多裂纹，大部分为纵裂纹，所以焦炭细长易碎。在配煤中，气煤含量多，将使焦炭块度降低，强度低。但配以适当的气煤，可以增加焦
炭的收缩性，便于推焦，又保护了炉体，同时可以得到较多的化学产品。由于中国气煤储存量大，为了合理的利用炼焦煤的资源，在炼焦时应尽量多配气煤。 ②肥煤 肥煤的煤化程度比气煤高，属于中等变质程度的煤。从分子结构看，肥煤所含的侧链较多，但含氧量少，隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物，因此，肥煤产生的胶质体数量最多，其最大胶质体厚度可达25mm以上，并具有良好的流动性，且热稳定性也好。肥煤胶质体生成温度为320℃，固化温度为460℃，处于胶质体状态的温度间隔为140℃。如果升温速度为3℃/min，胶质体的存在时间可达50min，因此决定了肥煤黏结性最强，是中国炼焦煤的基础煤种之一。由于挥发性高，半焦的热分解和热缩聚都比较剧烈，最终收缩量很大，所以生成焦炭的类问较多，又深又宽，且多以横裂纹出现，故易碎成小块，耐磨性差，高挥发性的肥煤炼出的焦炭的耐磨强度更差一些。肥煤单独炼焦时，由于胶质体数量多，又有一定的黏结性，膨胀性较大，导致推焦困难。 在配煤中，加入肥煤后，可起到提高黏结性的作用，所以肥煤是炼焦配煤中的重要组分，并为多配入黏结性较差的煤提供了条件。
③焦煤 焦煤的变质程度比肥煤稍高，挥发性比肥煤低，分子结构中大分子侧链比肥煤少，含氧量较低。热分解时产生的液态产物比肥煤少，但热稳定性更高，胶质体数量多，黏性大，固化温度较高，半焦收缩量和收缩速度均较小，所以炼焦出的焦炭不仅耐磨强度高、焦块大、裂纹少，而且抗碎强度也好。就结焦性而言，焦煤是最好的能炼制出高质量焦炭的煤。
配煤时，焦煤的配入量可在较宽的范围内波动，且能获得强度较高的焦炭。所以配入焦煤的目的是增加焦炭的强度。
④瘦煤 瘦煤的煤化程度较高，是低挥发性的中等变质程度的黏结性煤，加热时生成的胶质体少，黏度大。单独炼焦时，能得到块度大、裂纹少、抗碎强度高的焦炭，但焦炭的熔融性很差，焦炭的耐磨性也差。在配煤时配入瘦煤可以提高焦炭的块度，作为炼焦配煤效果较好。
为了保证焦炭的质量，利于生产操作，配煤应遵循以下原则：
①配合煤的性质与本厂的煤料预处理工艺以及炼焦条件相适应，保证炼出的焦炭质量符合规定的技术质量指标，满足用户的需求。
②焦炉生产中，注意不要产生过大的膨胀压力，在结焦末期要有足够的收缩度，避免推焦困难和损坏炉体。
③充分利用本地区的资源，做到运输合理，尽量缩短煤源的平均距离，便于车辆的调配，降低生产成本。
④在尽可能的情况下，适当多配一些高挥发性的煤，以增加化学产品的产率。 ⑤在保证煤炭质量的前提下，应多配气煤等弱黏结性煤，尽量少用优质焦煤，努力做到合理利用中国的煤炭资源。
2.1.4配煤过程
当需要哪种煤时，用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里，斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤。云煤能源安宁分公司的焦化厂配煤比一般为：低硫1/3焦煤占30%，高硫1/3焦煤占20%，混主焦占38%，川精主焦占7%，一平浪占5%。在进行配煤时，采用的是利用核子秤进行衰减，通过信号的转换传到电脑上进行控制的。信号控制流程为：Cs-137→煤料→（衰减）电离室→（惰性气体）电流→放大器、变送单元→称重频率信号、变速信号→电脑系统。
2.1.5煤的粉碎
云煤能源安农分公司焦化厂备煤车间的原料煤的精细度为70%～80%，含义为＜3mm的煤料占总重量的百分数。在进入粉碎机之前，一部分达到原料煤细度的煤直接由皮带运往煤塔，另一部分未达标的由配煤工段运来的配合煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后进入粉碎机，再由皮带运往煤塔。在粉碎机旁还设有除尘装置。
2.1.6备煤车间设备简介
螺旋卸煤机：旋转机构、提升机构、走行机构、机架。
堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构。 斗槽；
配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机。
粉碎机：转子、锤头。
2.2炼焦车间实习
2.2.1炼焦车间概述
炼焦车间依据建成时间分为1#、2#焦炉2×42孔58—Ⅰ型焦炉（于2013年停产），3#、4#焦炉2×50孔JN60—3型焦炉，配套使用干熄焦。
装煤车从煤塔取煤，过磅后将煤装入焦炉炭化室干馏。装煤期间从装煤口逸出的装煤车上设置的干式除尘装置净化后排放，煤干馏过程产生的荒煤气经集气系统送至净化处理。
成熟的焦炭由推焦车从焦炉炭化室推出，经拦焦车导焦栅进入熄焦车，推焦产生的烟尘通过集尘干管送至地面除尘站处理后排放。红焦由熄焦车载至熄焦塔用水熄焦后送至凉焦台，凉干后焦炭由皮带运输机输送至筛焦楼，经单层筛筛分出大于75mm的焦炭进入1#仓，余下的焦炭经双层振动筛分级后，大于25mm的进入4#—7#仓，10-25mm进入3#仓，小于10mm的进入2#焦仓。各粒级的焦炭根据不同的用户要求外运。
在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经蓄热室，又格子赚把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。
2.2.2炼焦工段工艺流程简介
2.2.3干熄焦工段工艺流程简介
2.2.4焦炉结构分析
焦炉结构的变化与发展主要是为了更好的解决焦饼高向与长向的加热均匀性，节能降耗、降低投资成本，提高经济效益。为了保证焦炭、煤气的质量和产量，不仅需要有合适的配煤比，而且要有良好的外部条件，而合理的焦炉结构就是用来保证外部条件的手段。为此，需从焦炉结构的各个部位加以分析。云煤能源安宁分公司采用的是JN60—3型焦炉。
现代焦炉炉体最上部是炉顶，炉顶之下为相间配置的燃烧室和炭化室，炉体下部有蓄热室和连接蓄热室和燃烧室的斜道区，每个蓄热室下部的小烟道通过交换开闭器与烟道连接。烟道设在焦炉基础内或基础两侧，烟道末端通向烟囱。因此焦炉由三室两区组成，即炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区、炉顶区和基础部分。所以下面以JN60—3型焦炉为例将焦炉的以上部分做下分析。
（1）炭化室
炭化室是接受煤料并对装炉煤料隔绝空气进行干馏焦碳的炉室，一般由硅质耐火材料砌筑而成。炭化室位于两侧燃烧室之间，顶部由3-4个加煤孔，并有1-2个导出干馏煤气的上升管，它的两端为内衬耐火材料的铸铁炉门。JN60—3型焦炉的炭化室全高6000mm,有效高5650mm，有效长15140mm,平均宽450mm，锥度60mm,加热水平1000mm，有效容积38.5m3.炭化室是煤隔绝空气干馏的地方，炉墙都用带舌槽的异型硅砖砌筑，焦侧宽度大于机侧，之差为锥度。
（2）燃烧室
燃烧室位于炭化室两侧，是煤气燃烧的地方，煤气与空气在其中混合燃烧，产生的热量传给炉墙，间接加热炭化室中煤料，对其进行高温干馏。燃烧室一般用硅砖砌筑。JN60—3型焦炉燃烧室燃烧室用隔墙分成32个立火道，立火道底部有两个斜道出口和一个转煤气道出口，用焦炉煤气加热时分别通空气和焦气；用高炉煤气加热时，只是两个斜道口通高气和空气；用混合煤气加热时分别通煤气，空气和焦气。上下有跨越空和循环孔，立火道中心距480mm，炉顶区设有装煤孔、上升管孔、烘炉孔及拉条沟。
（3）蓄热室
蓄热室作用就是利用蓄积废气的热量来预热燃烧所需的空气和贫煤气。JN60—3型焦炉每个炭化室底部有两个蓄热室，一个为煤气蓄热室，另一个为空
气蓄热室。它们同时和其侧上放的两个燃烧室相连。燃烧室正下方为主墙，主墙内有垂直砖煤气道，焦炉煤气由地下室煤气与主管经此道送入立火道底部与空气混合燃烧。由于主墙两侧气流导向，中间又有砖煤气道，压差大容易串漏。故砖煤气道系用内径为50mm的管砖，管砖外用带舌槽的异型砖交错砌成厚为270mm的主墙。蓄热室洞宽为321.5mm，内放17层九孔薄壁式格子砖。为使蓄热室长向气流均匀分布，采用扩散式箅子砖，配置不同孔径的扩散或收缩孔型，蓄热室隔墙均用硅砖砌筑，且其内表面衬有黏土砖。
（4）斜道区
连接蓄热室和燃烧室的通道为斜道区，它位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间，用于导入空气和煤气，并将其分配到每个立火道中，同时排除废气。燃烧室的每个立火道与其相应的斜道相连，当用焦炉煤气加热时，由两个斜道送入空气和导出废气，而焦炉煤气由垂直砖煤气道进入。当用贫煤气加热时，一个斜道送入煤气，另一个斜道送入空气，换向后两个斜道均导出废气。斜道口布置调节砖，在确定斜道断面尺寸时，一般应使斜道口阻力占上升气流斜道总阻力的2/3-3/4；为了保持炉头温度，应使炉头斜道出口断面比中部大50%-60%；斜道口的倾斜角一般不应低于30，斜道断面逐渐缩小的夹角一般小于7等等。
（6）炉顶区
JN60—3型焦炉炉顶区砌有装煤孔、上升管孔、看火孔、洪炉孔和拉条钩等。炉顶的实心部分由砌炉过程中的废耐火砖砌筑，炉顶表面用耐磨性好、能抵抗雨水侵蚀的缸砖砌筑。
总之，JN60—3型焦炉的结构特点是：双联火道带废气循环，焦炉煤气下喷，两格蓄热室的复热式焦炉，具有结构严密、炉头不易开裂、高向加热均匀、热工效率高、砖型少、挥发性低等优点。
（7）护炉机械设备
焦炉四大车有：装煤车、推焦车、拦焦车和熄焦车。其中装煤车是在焦炉炉顶上由煤塔取煤并往炭化室装煤的焦炉机械，推焦车的作用是完成启闭机械炉门、推焦、平煤等操作，拦焦车的作用是启闭焦侧炉门将炭化室推出的炉饼通过导焦槽导入熄焦车中以完成出焦操作，熄焦车的作用是用以接受炭化室推出的红焦，并送往熄焦塔而将其熄灭。
护炉设备是包括炉柱、保护板、纵横拉条、弹簧、炉门框、抵抗墙及机侧、焦侧操作台等。主要作用是利用可调节的弹簧的势能连续不断的向砌体施加足够的、分布均匀合理的保护性压力，使砌体在自身膨胀和外力作用下仍能保持完整性和严密性，并有足够的强度从而保证焦炉的正常生产。
加热煤气供入设备，大型焦炉一般为复热式，可用两种煤气加热，作用是向焦炉输送和调节加压煤气。
荒煤气导出设备包括：上升管、桥管、水封阀、集气管、吸气管、焦油盒以及相应的喷洒氨水系统。其作用为：一是将出炉荒煤气顺利导出，不致因炉门刀边附近煤气压力过高而引起冒烟冒火，但又要保持和控制炭化室在整个结焦过程中为正压；二是将出炉荒煤气适度冷却，不致因温度过高而引起设备变形，阻力声高和鼓风、冷凝的负荷增大，但又要保持焦油和氨水良好的流动性。
2.2.5.装煤过程
装煤车往炉内装煤，要求要装满、装实、装匀、装平和少冒烟。装煤要快，尽量减少荒煤气的损失，按规定启动所有的装煤除尘设施。装煤后应及时清扫炉顶残存的余煤。要经常清扫上升管、桥管、集气管，避免由于堵塞而造成的炭化室压力过大而使荒煤气从炉门、上升管等处外泄。经常检查氨水喷嘴，如有堵塞现象及时清理或更换，以保证对荒煤气的有效冷却。加强炉顶砖、装煤孔盖和其它设备的维护。停氨水时应及时往桥管和集气管补充冷水，防止集气管应温度过高而拉裂。且集气管应保持规定压力，不应过高或过低。在鼓风机停电时，要打开放散管放散荒煤气，在装煤时，如果鼓风机停电应停止装煤。工作过程中防止炭化室为负压，炭化室负压状态时则燃烧室的废气和空气就会进入炭化室烧损炉墙石墨和炉内焦炭产生局部高温，降低了焦炭产量，同时煤气中惰性气体成分增加，而且空气也会从炉门、炉盖等不严密处进入炭化室，烧掉部分焦炭和荒煤气，降低焦炭、煤气、化学产品的产量。
2.2.6.推焦过程
推焦过程采用的5—2串序，与9—2串序、2—1串序相比炉组方向温度均匀性较差，集气管压力均匀性较好，车辆利用率较好，操作与维修条件较好。
推焦时推焦电流超过规定的最大电流称为推焦困难。造成推焦困难的原因主要是：装入炭化室的黏结性不好，导致焦饼不能很好的收缩；加热制度不合理，
或是结焦时间不够，特别是炉头温度低造成焦炭成熟不好，造成推焦困难；炉墙或炉底砖变形，装煤和平煤不好，煤料堵塞装煤孔，阻力增大；或是结焦时间太长，使焦饼成熟过火，推焦时挤压而造成推焦困难。
乱笺号的处理通常是向前提和向后落。向前提即每次出炉时间向前提逐渐达到其在串序中的原来的位置。向后落即在乱笺炉号应出炉时不出炉，使其向后落，达到原来串序中的位置。调整乱笺时严禁在相邻炭化室1-2小时连续推焦，否则会损坏炉体，检查推焦困难的原因根据生产情况来决定向前或向后落，如推焦电流太大时，就应该向后落。
2.2.7熄焦过程
主要采用的是干法熄焦。干法熄焦是利用惰性气体将红焦冷却的一种方法。干熄焦过程中，低温惰性气体吸收红焦显热，达到降低红焦温度的目的。同时，惰性气体吸收热量之后进入干熄焦余热锅炉，并与水热交换产生蒸汽。惰性气体通过循环风机输送，在干熄焦与锅炉间循环利用。余热锅炉产生的蒸汽送入工业蒸汽管网，也可送给汽轮机发电。干熄焦主要由干熄炉、装入装置、排焦装置、提升机、电车及焦罐台车、焦罐、一次除尘器、二次除尘器、循环风机、地面除尘站、水处理单位、自控和发电部分等组成。干熄焦与湿熄焦相比，焦炭质量明显提高，充分利用了红焦显热，节约了能源，降低了有害物质排放，保护了环境。干熄焦日常巡检主要包括，排焦装置、循环风机、刮板机、机室、除氧器、锅炉、装焦装置、提升机。干熄焦的主要工艺控制参数为，锅炉入口温度，循环气体成分、预存室压力，排焦温度，风料比。
2.2.8焦炉调火
（1）技术指标
1 全炉所有火道任一点温度在交换20秒不得超过1450℃和低于1100℃，炉头温度不得低于950℃。
2 长结焦时间标准温度不得低于950℃。
3 炉头温度与标准测温火道温度之差应小于150℃，与其平均温度比较不大于250℃。
4 蓄热室顶部不得超过1320℃，但不得低于900℃。
5 炉顶空间温度不应超过850℃。
6 焦饼中心温度950～1050℃，使用高炉煤气加热上下两点之差不得超过100℃，使用焦炉煤气加热上下两点之差不得超过120℃。
7 小烟道温度不得超过450℃，不低于250℃。
8 分烟道温度不超过350℃。
9加热用焦炉煤气温度40～45℃，高炉煤气不高于35℃，高炉煤气粉尘含量小于15mg/m3。
10 集气管温度80～100℃，压力140～160Pa。
11 燃烧室立火道看火孔压力应保持0～5Pa。
12 单个蓄热室顶部吸力与全炉蓄热室顶部平均吸力相比，上升气流为±2Pa；下降气流为±3Pa（边炉除外）。
13 立火道空气过剩系数α规定为： 高炉煤气加热时为1.15-1.25；焦炉煤气加热时为1.20-1.30。
14 喷洒荒煤气的氨水压力为0.1-0.15Mpa，氨水温度为75～80℃。
15 废气盘至蓄热室顶部严禁正压。
16 在同一个结焦时间内蓄热室上升气流顶部吸力应确定不变。
17 地下室焦炉煤气主管压力不低于500Pa，高炉煤气主管不低于300Pa。
18 使用混合煤气加热时，焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气主管压力200Pa以上，体积混合比，焦炉煤气为高炉煤气的2～5%。
（2）温度测量
1 横排温度的测量
①用高温计在交换后5分钟开始测量。
②测量下降气流火道的斜道与砖煤气道孔的中间处（高炉煤气加热时测鼻梁砖处）。
③单号燃烧室由机侧向焦侧，双号燃烧室由焦侧向机侧测量，每分钟测一排，打看火眼盖不准超过6个，测后立即盖上。
④每排的单双号应在相邻的两个交换测完。
⑤测完后记录，计算并画出单排，十排与全炉曲线。
2 炉头温度的测量
①用高温计在交换后5分钟开始测量。
②测量下降气流的斜道与砖煤气道孔中间处（高炉煤气加热时测鼻梁处）。 ③测量时由交换机端焦侧开始，由机侧返回，每次测量时间不超过6分钟，两个或四个交换测完。
④测完结果不加下降值，并算出每次平均温度（不包括边燃烧室）。
⑤算出K炉头。
测温火道数—不合格火道
测温火道数K炉头=
每个炉头温度与同侧平均炉头温度相比，超过±50℃的为不合格。
3 蓄热室顶部温度测量：
①用高温计从蓄热室封墙顶部测温孔测量蓄热室顶部中心隔墙处（最亮点）或其它高温处，按其中较高的温度记录数据。
②用焦炉煤气加热时，交换后立即测量上升气流蓄热室顶部的温度，用高炉煤气加热时，于交换前10分钟测量下降气流蓄热室顶部温度。
③测量由交换机端机侧开始，每次只测单号或双号，全炉蓄热室顶部温度在四个交换内测完。
④发现个别局部高温、漏火、下火等情况应记录清楚，测完后立即处理。 ⑤将测出的数据分析，机、焦侧计算平均温度，并记录上帐。
4直行温度的测量：
①每座焦炉每班测量两次，接班后1小时开始测量，隔四小时测第二次。
②交换后5分钟开始测量下降气流火道温度，由交换机一端焦侧开始测温，由机侧返回，在测温时，应读数准确，打开看火孔盖，不准超过6个，测后要把盖立即盖上，以防掉进煤灰。
③用高炉煤气加热时，测量灯头砖与斜道口之间处；用高炉煤气加热时，测量两斜道口之间鼻梁砖处。
④每分钟内应保持测量相等的火道。每测量一次要5分钟内测完，测完后将实际
温度加上下降值，发现超过规定温度的炉号，应检查原因及时处理。
⑤将本次测温结果与上一次测温结果比较，根据结焦时间的不同，如有超过±40～50℃的火道号应进行复测，必要时测整排温度，检查原因并及时处理。 ⑥若测温遇到装煤时，必须在测完后进行补测。并换算好，填写记录。
⑦每次测完温后，要计算平均温度，若平均温度超过规定技术要求，应报告班长及时处理，由中班计算前一天的K安，K均值。
（3） 烧焦炉煤气时的常见问题及处理方法
①灯头砖及砖煤气道堵塞。灯头砖及砖煤气道堵塞是调火工作中常见到的问题，特别是新开工的焦炉。此时，可用ø12的螺纹钢通透。对于砖煤气道长石墨的情况可用备用的下堵钻12mm左右的圆洞烧掉石墨，石墨烧掉以后恢复原来的下堵。
②交换旋塞开关不正。产生这种情况有两种原因，一是个别号开关位置没有调整；二是煤气交换行程改变。
③孔板安装不正或不干净。
④孔板前后管路堵塞。
⑤灯头砖出口杂质较多。这种情况往往是由于焦炉煤气中的焦油萘等烧结而成，用钢钎通透即可
（4）烧高炉煤气的调节及常见问题及处理方法
高炉煤气是一种贫煤气，热值较低，调节时要有更大的耐心。对于高低温号的调节要可以通过更换孔板、更换牛舌砖来实现，同时，烧高炉煤气时要注意封墙、小烟道单叉的严密。
①炉头温度过低。产生这种情况有如下几种原因：a封墙不严密；b双叉部不严密；c斜道不干净；d斜道正面串漏；e是煤气热值低。
②横墙温度不好。产生这种情况的原因一般是调节砖放置不规范或尺寸有误，但这种情况对温度影响不大时一般不予调节。
③蓄顶吸力。蓄顶吸力是否均匀也是控制高炉煤气是否均匀分布的重要因素，所以下降气流时应保持吸力为±3pa，上升时为±2pa。
④蓄热室格子砖堵塞。遇到这种情况可用压缩空气吹扫解决。
（5）焦炉煤气换为高炉煤气操作
①高炉煤气总管压力在4000Pa以上时才可更换。
②通知停止出炉。
③交换后切断自动电源，并将各种仪表自动改为手动。
④将下降气流煤气进风门放上石棉板，将进风门盖严，拧紧顶丝，将连接进风门的小轴卸掉。
⑤将空气进风口面积改为烧高炉煤气时所需面积。
⑥将烟道吸力改为使用高炉煤气时吸力。
⑦将煤气铊小轴、小链连接好，打开机、焦侧下降气流煤气加减考克（为防止压力不足，可先开1/2，同时关闭下降气流焦炉煤气考克。上述工作完成后经检查无误后，在手动进行交换，交换后如果压力没有问题，可将考克全开。下一个交换将其余号重复上述操作，全部工作在两个交换送完。
⑧换完煤气后，将焦炉煤气交换考克搬把卸掉，并使除炭口封闭。
⑨全部换用高炉煤气后，将煤气仪表和自调系统投入运行，并迅速按加热制度调节。
⑩换完煤气后，检查燃烧情况，并同时进行火把试验，通知三班出炉。
（6） 高炉煤气换为焦炉煤气操作
①焦炉煤气总管压力在4000Pa以上时可以进行更换。
②恢复焦炉煤气加换考克搬把，关闭焦炉煤气掺烧管煤气阀门。
③通知停止出炉。
④将交换机改为手动操作。
⑤先关闭所有下降气流高炉煤气加减考克，经检查无误后，将所有下降气流煤气进风门打开，抽出石棉板，接上小轴和交换传动装置连接起来；同时打开下降气流焦炉煤气加减考克。以上工作经检查无误后进行手动交换。
⑥下一个交换将重复上述操作，两个交换完成。
⑦更换完毕，将风口面积及烟道吸力调整到焦炉煤气时加热制度。通知出炉。
⑧更换完毕，到炉顶检查火焰燃烧情况，同时做火把试验。
⑨更换煤气四小时后，开煤气预热器。
⑩高炉煤气如果长时期不用，应和防护站联系堵盲板。
2.2.9焦炉热修
（1）更换看火孔。先取出座砖两边枕头砖，打开火孔盖，放入火道口，然后清扫干净底座，将火圈眼绕上沾土泥浆的石棉绳放入看火孔砖内，底座砖上铺上泥料，砌上火孔底座，灌浆并清理干净。
（2）密封桥管接头。用钢钎取出承插部原填料和外部沥青，放入新石棉绳捣严捣实，灌上沥青即可。两个立火道窜漏，用炉顶表面灌浆，用钢钎及小铲将炉顶表面砖及杂物清理干净，再用高压空气吹扫干净，同时打开看火孔盖检查，防止泥浆流入火道内，用泥浆将炉顶表面砖砌好，清扫干净。
（3）陶瓷焊补。将配合在耐火材料的硅粉或铝粉。将部分耐火材料烧融，与未烧融的部分形成焊补层，生成与硅砖相同的材质，其中大部分形成方石英和鱗石英。
（4）更换装煤口炉圈。在结焦末期进行，更换前关闭翻板，打开上升管盖，再打开炉盖，撬开炉圈及座砖，将座砖处清扫干净，用泥料抹平后放入新炉圈，然后进行灌浆，安装好炉圈外的四块缸砖清理干净。
2.3化产车间实习
煤在炼焦时，除有75%左右变成焦炭外，还有25%左右生成多种化学产品及煤气。来自焦炉的荒煤气，经冷却和用各种吸收剂处理后，可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氢、氰化氢及粗苯等化学产品，并得到净焦炉煤气，氨可以用于制取硫酸铵和无水氨；煤气中所含的氢可用于制造合成氨、合成甲醇、双氧水、环己烷等，合成氨可进一步制成尿素、硝酸铵和碳酸氢铵等化肥；所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的原料，硫化氢是生产单斜硫和元素硫的原料，氰化氢可用于制取黄血盐钠或黄血盐钾；粗苯和煤焦油都是很复杂的半成品，经精制加工后，可得到的产品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古马隆、酚、甲酚和吡啶盐及沥青等，这些产品有广泛的用途，是合成纤维、染料、合成橡胶、医药、农药、耐辐射材料、耐高温材料以及国防工业的重要原料。
荒煤气的主要成分有净焦炉煤气、水蒸气、煤焦油气、苯族烃、氨、萘、硫化氢、其他硫化物、氰化氢等氰化物、吡啶盐等。
回收生产工艺为AS工艺，其组成为：焦炉炭化室生成的荒煤气在化学产品回收车间进行冷却、输送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烃等化学产品，同时净化煤气。煤气净化车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段等工段组成，其煤气流程如下：荒煤气→初冷器→电捕焦油器→鼓风机→预冷塔→脱硫塔→喷淋式饱和器→洗终冷塔→洗苯塔→净煤气。
2.3.1冷鼓工段
从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽，澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水满流至循环氨水槽，然后用循环氨水泵送至炼焦炉冷却荒煤气，当初冷器、电捕器和终冷器需要清扫时，从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫，多余的氨水经循环氨水泵，抽送至剩余氨水槽，在剩余氨水槽分离出焦油后，氨水进入气浮除油机，在此浮选出焦油，然后进入氨水中间槽，再用剩余氨水泵送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨，分离出的焦油进入废水槽，由废水泵抽送到机械化澄清槽；机械化氨水澄清槽分离的焦油至焦油分离器进行焦油的进一步脱水、脱渣，分离的氨水进入废液收集槽，由液下泵抽送到机械化氨水澄清槽，分离的焦油定期用焦油泵送到酸、碱、油品库区的焦油槽进行贮存，分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。定期用焦油泵将循环氨水槽底部聚集的焦油抽送至机械化氨水澄清槽。
各设备的蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽定期用凝结水泵送往循环水系统或送入脱硫事故槽。 经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽，由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽，当沉淀管需用循环氨水冲洗时，停高压电冲洗半小时，然后间隔30分钟再送高压电。冲洗液亦进入电捕水封槽中，离心鼓风机及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽，然后与电捕水封槽中的电捕液分别加压后一并送机械化氨水澄清槽。为防止各贮槽含氨尾气逸散，来自循环氨水槽及剩余氨水槽顶部的放散气集中后通过自控调节装置返回荒煤气系统。
2.3.2蒸氨工段
由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器进行过滤，除去剩余氨水中的焦油等杂质，然后进入氨水换热器与从蒸氨塔塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水由75℃左右加热至98℃，进入蒸氨塔，在蒸氨塔中采用0.5Mpa蒸汽直接汽提，塔内操作压力不超过0.035MPa，蒸出的氨汽进入氨分缩器，用31℃循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3约10%的氨汽送入硫铵工段饱和器，塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，蒸氨废水由105℃降到95℃，进入废水槽，然后由蒸氨废水泵送入废水冷却器被31℃的循环水冷却至40℃后至生化处理装置。
蒸氨塔塔底排出焦油渣进入焦油桶，人工清理外运。从酸碱库区来的NaOH（32%）溶液送入碱液贮槽，然后由碱液输送泵，加压后送入剩余氨水蒸氨管线，加入的碱量根据检测的PH值调节。
2.3.3硫胺工段
来自冷鼓工段的粗煤气，经煤气预热器，加热至60—70℃与蒸氨来的95—97℃浓氨气合并进入硫铵饱和器上段的喷淋室。在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环行空间流动，并与喷洒的循环母液逆向接触，煤气与母液充分接触，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵，然后煤气合并成一股，沿原切线方向进入饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。 在饱和器下部取结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽至上段喷淋室。饱和器母液中不断有硫铵晶核生成，且沿饱和器内的中心管道进入下段的结晶室，在此，大循环量母液的搅动，晶核逐渐长大成大颗粒结晶沉积在结晶室底部。用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶，离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回硫铵饱和器。从饱和器满流口引出的母液，经加酸后，由水封槽溢流至满流槽。满流槽内母液通过小母液泵，抽送至饱和器喷淋室，经喷嘴喷洒吸收煤气中的氨，母液落至喷淋室下部的母液中，经满流口循环使用，母液贮槽的母液通过小母液泵补入饱和器。
从离心机分离出来的硫铵结晶，由螺旋输送机送至沸腾干燥器，经热空气干燥后，进入硫铵贮斗，然后称量包装进入成品库。
沸腾干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入，空气经热风器，用低压蒸汽加热后送入，沸腾干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至湿式除尘器，进行再除尘，最后排入大气。 从罐区来的硫酸进入硫酸高位槽，经控制机构自流入饱和器的满流管，调节饱和器内溶液的酸度。硫酸高位槽溢流出的硫酸，进入硫酸贮槽，当硫酸贮槽内的硫酸到一定量时，用硫酸泵送回硫酸高位槽作补充。
硫铵饱和器是周期性的连续操作设备。应定期加酸补水，当用水冲洗饱和器时，所形成的大量母液从饱和器满流口溢出，通过插入液封内的满流管流入满流槽，再经满流槽满流至母液贮槽，暂时贮存。满流槽和母液槽液面上的酸焦油可用人工捞出。而在每次大加酸后的正常生产过程中，又将所贮存的母液用母液泵送回饱和器作补充。此外，母液贮槽还可供饱和器检修、停工时，贮存饱和器内的母液用。
2.3.4洗脱苯工段
来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔上段的循环水和下段的制冷水冷却后，将煤气由45-55℃降到25-27℃，后由洗苯塔底入塔。自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯族烃被循环洗油吸收，经过塔的捕雾段除去雾滴后，离开洗苯塔，送到脱硫工段。
洗苯塔底富油由贫富油泵加压后送至轻苯冷凝冷却器与脱苯塔顶出来的轻苯蒸汽换热，将富油加热到60℃左右，然后至油油换热器，与脱苯塔底出来的热贫油换热，由60℃升到110℃,最后进入管式炉被加热至180℃左右，进入脱苯塔，从脱苯塔塔顶蒸出的轻苯、水蒸汽混合物进入轻苯冷凝器冷却器，先与冷富油换热后，被16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入轻苯油水分离器，进行轻苯与水的分离。轻苯入回流槽，部分轻苯经轻苯回流泵送至脱苯塔塔顶作回流，其余部分流入轻苯贮槽，轻苯由轻苯输送泵送往罐区；分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入贫油槽，分离出的水去冷凝液贮槽。
脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，自流入油油换热器与富油换热，使温度降至120℃左右,入贫油槽并由贫富油泵加压送至一段贫油冷却器，和二段贫油冷却器，分别被30℃循环水和16℃制冷水冷却至约27℃，送洗苯塔喷淋洗涤煤气。
来自油品库区的新洗油进入贫油槽，作为循环洗油的补充。约0.5MPa蒸汽被管式加热炉加热至400℃左右，部分作为洗油再生器的热源，另一部分直接进脱苯塔底作为其热源，管式加热炉所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤，过滤后供给。在洗苯、脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，由洗油再生器将部分贫油再生，用过热蒸汽加热，蒸出的油气进入脱苯塔，残渣排入残油池定期送往煤场。
由终冷塔冷凝所得的冷凝液由冷凝液输送送至冷鼓工段机械化澄清槽。
2.3.5脱硫工段
来自洗脱苯工段的煤气，先进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，洗涤塔内聚丙烯小球不断湍动从而增大接触面积，提高脱硫效率，而后依次串联进入填料脱硫塔下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，使煤气中硫含量降至0.02g/Nm3，煤气经捕雾段除去雾滴后送到气柜。 从湍球塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液经湍球塔液封槽至溶液循环槽，同时加入Na2CO3溶液和催化剂PDS-600,用溶液循环泵抽送至再生塔，经溶液与空压站送来的压缩空气并流，再生后从再生塔上部返回湍球塔顶部喷洒脱硫,如此循环使用.来自再生塔脱硫溶液分别进入脱硫塔吸收了H2S和HCN的脱硫液经脱硫塔A、B液封槽流至半贫液槽和富液槽，补充Na2CO3溶液催化剂溶液后，经半贫液泵和富液泵
加压后入再生塔与空压站送来的压缩空气并流入塔，再生后的富液从塔上部返回脱硫塔顶部喷洒，如此循环使用。半贫液泵为备用泵。若溶液温度低时，去再生的溶液中的部分溶液可进溶液加热器进行加热，混合后，进再生塔，溶液加热器为两个再生系统共同备用。在夏季溶液加热器改为制冷水冷却溶液。再生塔内产生的硫泡沫，则由再生塔顶部扩大部分自流入硫泡沫槽，为防止硫泡沫沉淀，槽内搅拌机要连续运转，再由硫泡沫泵加压后送入板框压滤机。由板框压滤机压滤成硫滤饼，板框压滤机排出的清液进入溶液缓冲槽，经缓冲槽液下泵加压送回溶液循环槽或半贫液槽。 催化剂的配置：在生产过程中需要及时补充催化剂，催化剂每班配制一次，配料容器为催化剂贮槽。先加入软水再加入复合催化剂搅拌使其溶解。均匀加入半贫液槽和溶液循环槽中。
3 实习结果
在这里实习期间，从备煤车间到炼焦车间再到化产车间，了解了技术工艺流程，而且进行了一部分现场操作，对设备和仪器等有了更加详细的认识，对整个焦化行业又有了一定的了解，同时完成了实习报告。
4 实习总结和体会
现在要找工作企业往往会问我们工作经验，在大学期间的实习就是我们积累工作经验的绝佳机会，很高兴我能有这次机会来昆钢云煤能源安宁分公司实习，从这次实习我学到了许多东西，师傅们讲的好多知识，使我们对以后将要学的知识有了一个宏观的认识。
在师傅的细心讲解之下，我们都主动参与实践，参与问题讨论，也许是第一次面对这些功能各异的化工仪器设备，大家都很新奇，也很积极地去学习，在室内操作中，各组人员有序地进行工作，并参加实践。面对实践的考验，也就是对我们所学知识的检验，这是了解一个化工生产工艺过程的关键步骤，有机会进入到每个流程，这是在学校里不可能有的机会。怀着这种好奇心，去观察一些设计的细节，这次实习，正好加深了一些课本概念上和实物上的联系理解。
在调火班组的时候，我们了解了测温，如何分析温度数据，如何在高炉煤气和焦炉煤气转换的时候调节等等。在备煤车间的时候，我们更加熟悉了卸煤，取样，配煤，煤的过程等等。在化产车间的时候，对AS工艺，冷鼓工段的工艺，对初冷器，洗氨塔，洗苯塔等等有了更熟悉的了解。
而且焦化厂的化工原料利用率很高，不论是煤原料还是到氨水等原料，几乎都是循环再利用。使化工向绿色化工迈进了一步。化工厂里的设备布局简单合理，安全警示明显而有说服力。厂里的工人师傅们个个技术过硬。他们纯熟操练机器的样子给我留下深刻的映象。我很感谢他们给我们耐心讲解。同时也讲了作为一个专业化工工作者应该具备的素质。头脑灵活，态度严谨，时刻注意自己的人身安全。
除以上专业知识的感悟外，我深深的为劳动人民的智慧感到骄傲。这么大的生产设备，这样的生产工具，这样的生产流程都是我们伟大的劳动人民创造的！也许我们现在的工作技术不优秀，也许我们的工作原理不完美，但我们吃苦耐劳，
刻苦钻研，一定会有优秀的技术，完美的原理。所以，作为新一代的未来的化工工作人员，我们只有好好学习专业知识，不断改进创新，为绿色和谐化工努力！
在这次实习中，我体会到了很多很多实践工作中的乐趣，一种思考问题和寻找答案的乐趣。同时，也领悟到了很多道理，人们在实践中犯了错误，遭到了失败，也许就是没有坚持主体与客体的统一，将理论知识推崇于基石之上，甚至违背了实际情况。从客体方面来说，客体发展的无限性和过程性决定了这种统一的不协调；从主体方面来说，脱离了客观发展情况，也是不合理的。所以，在仿真过程中，加之深入到实际的生产中，两者相互结合统一，才能推动整个事物的发展。
这次实习有将近6个月，但是学到的东西也还是有限的，不过在感性认识上我们对化工厂的情况有了更详细的认识。从实习中，也发现了自己还有很多地方需要去学习和巩固，认识到理论与实际的差距，同时也找到自身情况和社会实际需要的差距。我会在以后的工作和学习中，加强锻炼，为走向社会、服务社会做好准备，在实践中也要不断去创新，