施工组织设计之主要施工方案与技术措施
4.1、施工测量及建筑物垂直度控制措施
本工程的测量定位依据为甲方提供的水准点和坐标点，在施工准备阶段及时与甲方办理测量定位基准点的移交工作，然后根据设计单位提供的建筑定位图进行轴线测放及标高控制。
4.1.1、施工测量：
1、总体布局：
（1）建筑物平面轴线控制：采用直角坐标法，对各坐标点进行网状控制，采用光学经纬仪测设确定结构轴线，各层轴线传递采用垂直投测方法和侧向借线法。
（2）所有测量仪器及器具均定期由区以上技术监督局鉴定，确保所用仪器准确、有效。
（3）±0.000以上采取“内控法”，施工区设置四个控制点，均设置在距主轴线内侧800mm交点外。
2、测量工具准备：
本工程配备DS3和DS1水准仪各1台、DJ2经纬仪1台、激光铅垂仪1台、5m铝合金塔尺2根、50m钢卷尺3把、3–5m钢卷尺、线垂若干，所有工具仪器必须经法定计量部门检定合格。
3、施工方法：
（1） 平面测量控制
根据平面定位放线图，测出建筑物轮廓线坐标，再根据设计图纸上建筑物的边脚几何关系，使用经纬仪，辅以钢尺丈量，现场放出建筑物的各轴线，并在每个施工区域内设2个永久性坐标控制点。
（2） 轴线传递
二层梁板混凝土浇筑后，分别于控制点位置预埋铁板，待混凝土有一定强度后，精确测出相应的控制点，用电钻在铁板上钻一直径2mm的小孔，
各楼层施工
时，在对应于铁板位置留200×200mm预留孔，利用激光铅垂仪，将控制点传递到相应各楼层，再由此控制点测设出各楼层轴线、边线及柱位，每层结构放线后，按规定进行验线，并填写验线记录。每层支完模板和绑扎完钢筋后，进行二次验线，复核结构平面几何尺寸及柱子插筋位置是否正确，并及时调整修复。
（3） 标高控制
施工前，利用高精度水准仪，从甲方交给的城市水准点将建筑物标高控制点转到工地基坑开挖影响线以外，设置临时固定水准点（不少于3个），并做好保护工作，且控制点要经常性地进行复核。
基础施工阶段，用水准仪和5m塔尺将测设点引至基坑侧壁上，作为基础结构施工的高程控制。
结构出地面向上施工时，引测标高控制点作楼体施工标高点，且在首层结构外柱部位，确定出+0.5m标高控制线，作为起始标高。施工层的标高均用50m钢尺向上传递。每层不少于二个控制点，以便相互复核。
（4） 外墙与装修的测量控制
砌体施工结构施工时已弹出的轴线进行控制。标高采用向上传递的+0.5m线控制。建筑外装饰利用经纬仪与50m钢卷尺相结合的方法，在外墙上用钢丝设控制线，转角两边均需设置。
（5） 沉降观测：
当地下结构施工完毕，首层结构施工时即按设计要求在相应部位埋设沉降观测点，观测点设置按设计进行布置，沉降观测点采取保护措施防止冲撞引起变形而影响数据统计。沉降观测周期为每施工一个结构层测量一次，测量数据填统计分析表进行统计分析，并绘制建筑物观测综合图，直到交工验收为止。测量采用固定精密水准仪及塔尺，专人测量。参照点为现场设置的观测点。现场设置的观测点每一个月复核修正一次，以确保数据精确。
（6） 工程定位放线的技术保证措施：
人员保证：测量放线由专业测量员操作，项目部技术负责人负责领导，参加
放线小组的成员选择技术素质好，责任心强，认真细致的人员参加。
设备保证：测量放线所用仪器，设备必须经计量检测部门检验，合格后方能使用。测量时遇恶劣天气有相应措施，刮风、下雨天不露天作业，温度较高时用太阳伞遮盖，确保仪器的准确性。
复核检查：放线完后，用其它控制桩进行复核，复核工作由技术人员进行，以确保万无一失。
4.1.2、建筑物垂直度控制措施：
提高外墙边线的放线精度。对于钢尺量距过程中拉力影响，除采用同一标准钢尺外，量距时采取固定拉力的方式，其误差可以得到有效的控制。支模时，严格按尺寸要求，注意垂直度的校正，保证其测量精度。 采用内控法控制垂直度：内控法是在建筑物内±0.000平面设置轴线控制点，并预埋标志，以后在各层楼板相应位置上预留200mm×200mm的传递孔，在轴线控制点上直接采用激光铅垂仪法，通过预留孔将其点位垂直投测到任一楼层，如图示意。
1、内控法轴线控制点的设置：
在基础施工完毕后，在±0.000首层平面上，适当位置设置与轴线平行的辅助轴线。辅助轴线距轴线500～800mm为宜，并在辅助轴线交点或端点处埋设标志。如通用示意图所示。
示意图1-1 内控法轴线控制点的设置
2、激光铅垂仪法
（1）激光铅垂仪简介：激光铅垂仪是一种专用的铅直定位仪器。激光铅垂仪的基本构造主要由氦氖激光管、精密竖轴、发射望远镜、水准器、基座、激光电源及接收屏等部分组成。
激光器通过两组固定螺钉固定在套筒内。激光铅垂仪的竖轴是空心筒轴，两端有螺扣，上、下两端分别与发射望远镜和氦氖激光器套筒相连接，二者位置可对调，构成向上或向下发射激光束的铅垂仪。仪器上设置有两个互成90˚的管水准器，仪器配有专用激光电源。
（2）激光铅垂仪投测轴线其投测方法如下：
在首层轴线控制点上安置激光铅垂仪，利用激光器底端（全反射棱镜端）所发射的激光束进行对中，通过调节基座整平螺旋，使管水准器气泡严格居中。
在上层施工楼面同一位置处预留孔处，放置接受靶。
接通激光电源，启辉激光器发射铅直激光束，通过发射望远镜调焦，使激光束会聚成红色耀目光斑，投射到接受靶上。
移动接受靶，使靶心与红色光斑重合，固定接受靶，并在预留孔四周作出标记，此时，靶心位置即为轴线控制点在该楼面上的投测点。
以多个投测点为基准点，放出定位轴线和尺寸线。
4.2、基坑开挖及砼垫层施工方案
4.2.1、基坑开挖方案
土方开挖采用机械和人工结合进行，开挖至设计标高，不得扰动标高以下原槽土。
施工前，根据龙门板桩上的轴线，放出基坑的灰线和水准标志。龙门板桩一般离开坑缘1.5—2m以利保存。
1.挖土前要对灰线、标高、轴线进行复核，检查无误后，方可进行挖土施工。
2.开挖采用机械挖土与人工挖土相结合方法施工，施工机械采用2台反铲挖掘机，12-15台自卸车，具体型号详见主要机具使用计划，人工挖土、清底、放坡、修边。
3.工艺流程：
放出开挖尺寸灰线→确定开挖的顺序和坡度分段分层平均下挖→修边和清底。
（1）采用反铲挖土机 端头挖土法：挖土机从基坑的端头以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。
顺序沿建筑物长向分段分块分片挖土。
（2）土方开挖时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑深度的1/2。开挖从上到下分层分段依次进行，随时作成一定的坡势以利于泄水，在开挖过程中，应随时检查边坡的状态。
（3）在机械施工挖不到的土方，由人工配合进行挖土，并用手推车把土运到机械挖到的地方，及时用机械挖走。
4.机械开挖至桩顶设计标高以上30cm处，余土人工开挖、进行清底，采用水平桩控制底面标高，严禁超挖。
5.为保证施工安全，挖土采取放坡，根据土质确定放坡比例。
6.基坑挖好后，对坑底进行抄平，校核轴线尺寸，无误后，请有关部门及甲方进行检槽，填写验槽记录。
7.挖土验槽合格后,紧接着浇垫层,绝对不能长时间暴露基坑。
4.2.2、基础砼垫层施工
1．垫层施工要求：
垫层混凝土必须打竹板小桩，采用水准仪抄平，表面平整，便于控制底板钢筋位置。
垫层砼浇捣采用汽车泵浇捣，局部用人力小推车送料，表面需打磨平整，不露石子，并与桩身设隔离措施。
2.作业准备：
(1)土方开挖验槽后、地基处理完毕，并经过验收合格。
(2)施工机具：准备平板震动器、振动棒、木抹子、大刮杆、尼龙线、胶鞋、橡胶手套等机具。
3.操作工艺：
工艺流程；作业准备 →混凝土供应→混凝土浇筑与振捣→养护。
(1)施工前清除基层上的泥土和杂物，如基层过分干燥要适当的洒水。
(2)垫层模板采用10cm高木模，背楞用φ20钢筋L＝50cm打入土中支撑模板；或用粘土砖沿砼垫层尺寸四周砌筑两皮顺砖作模板。垫层厚度过大时，采用组合钢模，背楞用感钢管支撑。
(3)混凝土砼泵、手推车送至浇筑地点，采用平扳振动器和振动棒振捣。
(4)每个基础垫层砼一次连续浇筑完成，如确有间歇按规定留置施工缝，砼的浇筑时间不超过2h。
(5)砼振捣密实后，表面用大刮杆细致刮平表面，并用木抹子搓平，然后用铁抹子收毛光，为防止表面出现裂缝，终凝前再抹压二次。
(6)砼垫层浇筑完后及时洒水养护，保持湿润。
(7)砼的强度达不到1.2Mpa以上不得在其上人或进行下道工序施工。
4.3、基础及地下室工程施工方案
4.3.1、总施工顺序及流程
基础底板钢筋制作、绑扎 → 基础外围模板制作，柱墙插筋，墙止水条安装 → 混凝土浇捣 → 混凝土保温养护 → 顶板支撑体系搭设，墙板钢筋绑扎 → 柱、墙板、梁顶板制模 → 梁顶板钢筋制作安装 → 墙、柱浇筑→梁顶板混凝土浇捣 → 混凝土养护 → 上部结构施工，地下室外墙防水施工 → 基坑回填土。
4.3.2、筏板基础施工
工艺流程：→绑钢筋→预留墙柱插筋→支设模板→浇筑混凝土→养护。
4.3.2.1、底板施工顺序：
下皮钢筋绑扎→钢筋马凳搭设→上皮钢筋绑扎，柱、墙插筋上下口固定→底
板外侧模板→底板混凝土测温布点→混凝土浇捣→保温保湿养护
4.3.2.2、底板钢筋工程
1.底板下皮钢筋施工:
底板钢筋采用设计要求的连接方式进行连接；所有钢筋的交叉点均应采用铁丝扎牢。短向受力钢筋在下，长向钢筋在上，按设计的钢筋保护层厚度预制搁栅混凝土垫块，下皮钢筋先铺放在砼垫块上。
2.钢筋支撑搭设：
为确保底板上下皮钢筋的间距须采用钢筋马登支撑，马凳钢筋支架，马凳间距和布置型式符合设计和规范要求。
墙柱插筋与底板下皮第二层钢筋绑扎固定。马登支撑设置应尽量避开内外墙板、柱的插筋。
3.底板上皮钢筋绑扎：
先铺垂直于横梁的上皮筋，再绑扎与横梁平行方向钢筋，要求钢筋的所有交叉点均采用铁丝扎牢。为确保柱、墙板插筋位置正确，每条墙板轴线及柱子轴线用麻线拉直控制。
4.钢筋焊接与直螺纹施工要求：
焊接接头根据设计要求确保焊缝的长度和厚度，电焊条的使用满足设计要求，焊工持证上岗，并按规范内规定的要求错开搭接接头。焊接验收标准按《钢筋焊接及验收规程》
钢筋采用直螺纹联接施工的应依照中华人民共和国行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ 107-96执行。
4.3.2.3、机电安装配合
安装工程作业队负责预埋在基础底板内的水电或设备暗管施工，穿插与土建底板钢筋绑扎。安装工程进度计划须与总进度计划相协调，并随时进行调整。
4.3.2.4、底板混凝土浇捣
1.主要施工机具准备
现场输送砼：HB60型砼输送泵2台，砼泵钢泵管150m，软泵管10m。 混凝土浇筑：插入式振捣器10台（备用3台），小型水泵1台。
专用温度计4个（最高可测温度值100℃）。
备用发电机一套。
工具：吊斗、胶管、钢钎、刮杆、抹子等。
2.作业条件
已按方案要求进行质量、安全交底、并安排好作业人员的交接班（即值班交班）。
施工道路、施工场地、水电、照明已布设。
输送泵及泵管已布设并试车。
钢筋、模板、予埋件、测温管等已检验合格。
模内清理干净，防水保护层已喷水湿润并排除积水。
保湿、保温材料备齐，工具备齐，振动器试运转合格。
现场调整坍落度的减水剂备齐。
砼的抗压、抗渗试模齐全
联络、指挥器具已准备就绪
3.工艺流程
预拌砼→场外运输→钢筋模板预埋件验收、场内运输与布料、测温孔布置→砼浇注→表面处理→保温养护、测温→拆模、撤保温→验收
4.施工操作工艺
（1）砼场内的运输及布料:
本工程采用两台HB60型砼输送泵负责场内砼的运输及布料。
输送泵受料斗必须配备孔径为50×50㎜筛，以防止个别大的骨料进入泵管，料斗内的砼上表面距离上口为200㎜左右以防泵入空气。
泵送前,先将储料斗内加入的清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入1：2的水泥砂浆滑润管道再泵送砼，开始泵送砼速度宜慢，待砼送出管道端部时，速度可逐渐加快，并转入正常的运转速度进行连续泵送。遇到运转不正常时，可以放慢泵送速度，进行抽吸往复推动数次以防堵管。泵送混凝土浇筑时，端部的软管均匀移动，使每层布料均匀，不应成堆浇筑。砼泵送完毕，砼泵及管道应及时清洗，管道拆卸后，按不同规格分类堆放备用。
泵送中途停歇时间不应多于60min，如超过60min则应清洗管道。在泵送的过程中应加强对泵及管道巡回检查，发现声音异常或泵管跳动应及时停泵排除故障。
（2）砼浇筑:
砼浇筑斜向分层、层层推进、齐头并进的施工方法。分层的厚度为300～500㎜。坡度为预拌砼自然流淌的坡度约为1：6～1：7。砼自搅拌到浇筑完成的最大延续时间白天不得大于60min，夜间不得大于90min。浇筑时要在下一层砼初凝之前浇筑上一层砼，避免产生冷缝，并及时将表面的泌水排走。
振捣棒在每个泵出料口分别布设三根，位置分别在坡底、坡中和坡顶处。另设一台“机动振捣棒”以避免局部漏振，振捣棒的插点间距为1.5倍振动器的作用半经。振捣砼时，采用“快插慢拔”的振捣方法，每点的振捣时间以10～15S以砼泛浆不再溢出气泡为准，不可过振。上层振捣时插入下层砼宜50㎜。
砼浇筑后3～4h在砼初凝前必须进行二次振捣，然后按标高线使用刮尺刮平轻轻抹压。
砼的浇筑应连续进行，若间断施工时间超出砼的初凝时间应待先浇砼具有
1.2N／㎡以上强度方可浇筑后续砼。后续砼施工前应先将砼表面泛浆清洗干净。
（3）砼表面处理:
处理程序 初凝前一次抹压→临时覆盖→砼终凝前1～2h二次抹压→覆盖养护。
砼表面泌水应及时引导集中排除。
（4）养护
砼初凝后终凝前采用塑料膜覆盖养护，终凝后采用棉毡上浇水养护，养护时间不小于14天，养护时以保持砼的表面湿润为准。
4.3.2.5、施工应注意的问题
1.浇筑混凝土前认真填写混凝土申请单。
2.开始浇筑前地泵输送管必须加水高压湿润，湿润输送管的水必须排放到基坑以外，然后泵送砂浆，作为润管材料，防止堵管发生。
3.浇筑混凝土前必须将杂物清理干净，否则不得浇注混凝土。
4.布灰必须由远及近，倒退均匀布灰，为振捣手创造有利条件。
5.振捣手必须按操作规程要求进行操作，梅花形布阵，振捣半径1.5R，环环相接，快插慢拔，进入下层不少于5cm。
6.施工中必须随时监控混凝土的质量动态，发现异常情况立即报告，根据施工进度情况，混凝土应及时搓平压光。
7.施工用电必须有二级保护和接地零线，非电工严禁从事电工作业。
8.振捣手作业时必须按要求穿胶鞋和戴绝缘手套。
9.施工作业人员在施工过程中必须做到工完料净场地清，特别在夜间施工时要做到文明施工、不扰民。
4.3.3、地下室墙柱、顶板施工
4.3.3.1、钢筋工程
1.钢筋绑扎要求
首先进行墙板钢筋绑扎，待顶板模支撑以后，绑扎梁筋，再进行楼板钢筋施工。楼板下皮绑扎前应先安放预埋件，绑扎后应穿插水电予埋管道安装施工，然后再绑扎上皮铁。所有柱、墙板预留插筋必须采用电焊固定，确保其位置正确无误。每次浇捣混凝土时，须派专人值班，及时修正施工中造成的钢筋位移。所有的钢筋应严格按设计图纸和现行的施工规范进行施工。
进场钢筋应严格执行验收制度，对号查验质保单，并分批按不同规格堆放，妥为保管。钢筋加工成型按设计要求翻样，并遵照 GB50204—2002规定执行。
钢筋绑扎必须按设计要求及有关规范，确保所用钢筋的规格、数量无误，搭接长度及间距在允许误差范围内。为保证墙体中内、外皮钢筋的正确位置，采用S型撑拉钢筋，同时对出楼面以上的钢筋绑扎一道水平钢筋，内外皮之间的距离也用S型筋控制。
兼作避雷用的钢筋焊接长度须严格按其特殊规定执行。
钢筋如需代用应先征得设计同意并办理有关手续，每层钢筋工程完成后均应进行隐蔽工程验收，方可进行下道工序。
2.钢筋搭接要求
（1）受力钢筋机械连接接头的位置应相互错开。在任一接头中心至长度为钢筋直径35倍的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
受拉区的受力钢筋接头百分率不宜超过50%；
接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端和柱端的箍筋加密区；
（2）钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：
每种规格钢筋的接头试件不应少于三根；
接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、
同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也作为一个验收批。
在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。
4.3.3.2、混凝土工程
1.砼浇捣前：
应隔夜浇水湿润模板；
应检查模板、钢筋的施工质量，如发现异常情况，必须立即修复；
应对预埋件、预留孔、预埋螺栓的固定是否牢固，预留管口是否堵塞加以检查；
应清除模板内的垃圾、刨花、、木块等，铺好跳板，清水湿润模板，但不允许留有积水，在用水湿润后，模板中尚未胀密的缝隙应加以嵌塞。
2.在砼浇捣时：
砼浇捣应连续进行。混凝土应分皮浇捣，每皮浇捣厚度不大于500mm，保证砼的密实性，严禁随意加水。墙板应连续施工，中途停歇时间不得超过１小时；楼板浇砼从一侧开始，施工缝留置须按规定执行。接缝口断面整齐，不允许留坡口接头。
插入式振动器移动间距应根据振动器性能而定，振捣间距控制在30cm左右，上皮振捣应插入下皮5-10cm，以保持接口完整。振动器振动延续时间以振至混凝土沉实和表面露浆为止。一般为15~20秒。使用振动器时要快插慢拔，同时应避免碰撞钢筋预埋件预埋管及模板。
浇砼时须注意钢筋的保护层，严禁踩踏钢筋，跳板不得搁在钢筋上和模板边口上，并不得任意敲拆模板撑头和搭头；在浇灌振捣过程中，要经常检查保护层垫块是否有脱落和损坏，以保证钢筋位置正确，避免砼表面露筋，垫块应事先制作并达到一定强度后才能使用。
砼浇捣好后：用刮尺刮平，砼表面收水后，用木抹子打毛后再用铁板整理，把砼表面压平整；应按规范要求养护，表面覆盖麻袋以进行成品保护。
普通每浇捣100m3砼须做一组试块（三块），另存抗渗要求砼,每500m3,做二组（12块）抗渗试块，大于500m3每增加250m3增加一组试块，并抽查砼的坍落度及初凝时间。试块由专人取样制作。
地下室墙模模待砼达到拆模强度再考虑拆除。
4.3.3.3、地下结构防水
地下室底板、外墙、顶板（露天部分）均采用钢筋混凝土结构自防水另加两道SBS改性沥青柔性防水卷材相结合的双防水措施。
1.结构自防水
地下室外墙、底板、顶板均为抗渗混凝土，抗渗等级S8，模板、钢筋、混凝土及细部构造的施工质量与结构自防水能力密切相关，施工中应注意以下要点：
（1） 模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度、吸水性要小。
（2） 外墙使用止水螺杆，模板拆除后，将竹夹板剔出，然后用有机硅砂浆将混凝土墙凹坑抹平。
（3） 由于防水混凝土的养护要求较严，因此不宜过早拆模。拆模时防水混凝土的强度必须超过设计强度等级的70%，混凝土表面温度与环境温度之差不得超过15℃，以防混凝土表面产生裂缝。拆模时间大体控制在7d后。
（4） 钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇灌混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。钢筋及铅丝均不得接触模板。
（5） 混凝土施工应尽可能做到一次浇筑完毕，尽量不留或少留施工缝。混凝土必须采用机械振捣密实，振捣时间宜为10～20s，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为止，并应避免漏振、欠振和超振。混凝土的养护对其抗渗性影响极大，特别是早期湿润养护更为重要，一般在混凝土进入终凝(浇筑后4～6h)即应覆盖，浇水湿润养护不少于14d。
2.卷材防水
各构造层的工艺流程如下：
清理基层→涂刷基层处理剂→铺贴附加层→铺贴卷材防水层→封边处理→做保护层（底板防水）
外墙结构找平 →刷冷底子油 →SBS卷材防水层 →防水层分层报验 →防水保护墙（外墙、顶板防水）
（1） 找平层：在砼墙及浇筑底板前砌筑的保护墙内侧用20厚1：2.5水泥
砂浆找平。底板防水找平层与基础垫层同时施工。
（2）基层处理
① 基层铺贴卷材前必须严格检查基层情况，基层坚实平整达到设计要求，不能有松动、起鼓、面层凸出或严重粗糙，平整度不好或起砂时，必须剔凿处理，基层表面要求干净、无杂物。表面平整光滑，均匀一致，标准为：当用2m长的直尺检查时，直尺与基层表面间的空隙不应超过5 mm，空隙只允许平缓变化，且每米长度内不得超过一处。
② 基层干燥，以将1m2的卷材平铺在垫层上，静置3到4小时，垫层覆盖部位与卷材未见水印为宜。地下水位降至最深集水坑垫层底标高500mm以下。
③ 清扫基层，施工前认真将尘土及杂物铲除清扫干净。
④ 阴阳角处均做成圆弧，圆弧半径为50mm，表面光滑。对易于渗漏的部位，应再加一层附加层卷材，施工要细心认真。
⑤ 穿过地面或墙面的预埋管件，必须达到设计要求及施工规范的规定，同时隐蔽工程的隐检已经完毕。
（3） 冷底子油
施工前在基层上满涂冷底子油，冷底子油采用与SBS高聚物改性沥青卷材相配套产品，按照产品说明书配套使用。施工时涂刷均匀，不露底，不过厚，一次涂好，不宜反复涂刷，以免“咬”起底胶、形成凝胶，干燥6小时(根据气温确定，以不粘脚为好)后方可进行下一道工序。
（4） 热熔法铺贴卷材
① 卷材铺设采用热熔满粘法，要求粘贴牢固，不得有空鼓现象。
② 铺贴前，在基层表面排好尺寸，弹出标准线，为铺好卷材创造条件。 ③ 在阴阳角处先做附加层，每边铺出不小于300mm。
④ 卷材铺贴时，由低向高、从东到西铺贴。其中后浇带处应垂直于后浇带方向铺贴。铺贴时，把卷材按线摆正，点燃喷灯加热卷材和基层，喷灯距离卷材0.3m左右，加热要均匀，待卷材表面融化后，随即向前滚铺，注意在滚压时，不要卷入空气及异物，必须压实、压平，将油毡与基层粘结牢固，接缝处要熔焊粘牢，以边缘挤出沥青为合格，随即刮封接口，防止出现张嘴和翘边。
⑤ 末端收头处，还要用SBS橡胶沥青涂料将末端粘结封严。
⑥ 卷材的接缝处理：无论是垂直或水平面上的卷材，它长边及短边搭接宽度应不小于100mm及150mm，立面与平面的转角处，接缝应留在平面上距立面不小于600mm外，所有转角处均应铺贴两层附加层。
⑦ 第一层卷材铺贴完毕经检查合格后即可铺贴第二层卷材。要求上下卷材的接缝必须错开1/2幅宽，不得垂直铺设。
⑧ 立面保护墙上端防水卷材卷过保护墙500mm，上盖塑料薄膜，薄膜上砌筑两皮砖压顶，防止破坏卷材。
4.4、钢筋工程
4.4.1 钢筋原材料的控制
1.原材料供应
为了保证本工程钢筋原材料的质量，选择社会信誉好的厂家，并报建设、监理单位共同审查其资质后，确定为原材供应商。
2.钢筋检验
（1） 由于现场施工场地狭小，钢筋进场需按计划单进场，同时必须出具出厂合格证及试验报告(材质证明)报监理审核。钢筋堆放在施工总平面布置图规划出的钢筋区内堆放，分批、分炉号、分规格、分等级挂牌标识，标识牌注明：名称、规格、型号、数量、产地、进货日期、标识人。钢筋堆放时，下垫垫木，离地不少于20㎝。
（2）原材取样：钢筋进场后同一场别、同一炉号、同一规格、同一交货状态每60T为一验收批，不足60t也按一批计算。螺纹钢筋取样部位及取样数量：二根拉力试验、二根冷弯试验，试件应在距钢筋端头500㎜以上截取，在每批中任选两根钢筋，在每根原材料上截取一根拉力试件、一根冷弯试件。对二级抗震等级的受力钢筋委托试验室出具钢筋屈强比试验报告，抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25,屈服强度实测值与强度标准值的比值不大于1.3。
（3） 低碳钢热轧圆盘条，同一场别、同一炉号、同一规格、同一交货状态重量不大于60t为一批，每批中截取1个试件做拉力试验，2根试件做冷弯试验。
（4） 同牌号、同冶炼方法的不同炉罐号，每批不多于6个炉号，每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%的钢筋可以组成一个混合批。
（5） 以上拉力、弯曲试验如有一项不满足要求，应取双倍数量进行复试，如果复试仍不满足要求，则该批钢筋为不合格产品，对不合格产品给予封存和退货，内部做好记录，严禁用于工程中。
4.4.2 钢筋加工、钢筋保护层、钢筋连接及钢筋锚固
1.钢筋加工
钢筋加工前，由抽筋人员依据结构施工图、规范要求、施工方案及有关洽商对各种构件的每种规格钢筋放样并填写《钢筋配料单》，注明钢筋的规格、形状、长度、数量、应用部位等。《钢筋配料单》经项目生产经理审核签字认可后，开始加工。
根据本工程地理位置和所处环境及现场平面布置情况，为减轻现场交通压力，减少二次搬运，提高工效，依据施工进展分阶段利用基坑顶东侧作为钢筋加工场。根据钢筋工程量及钢筋加工能力，配备钢筋加工机械见表格8-2。
钢筋加工机械表 表格8-2
钢筋弯折时，需根据不同的弯折角度、直径，使用不同的弯心模具，见表格8-3。
钢筋弯折弯心模具直径 表
格8-3
2.钢筋连接
本工程筏板基础面筋和底筋宜用通长筋，直径22以上钢筋优先采用直螺纹连接，其余直径钢筋采用焊接或绑扎搭接，面筋接头设置支座附近1/3处，底筋接头设置在跨中1/3范围内，同一连接区段接头率应小于50%，接头错开45d，并大于1000mm。
本工程框架梁、墙（暗柱除外）内直径大于20钢筋采用搭接焊，单面搭接长度10d，其余直径纵筋可采用绑扎搭接。柱(含暗柱、端柱)纵筋采用电渣压力焊接长。
梁板纵向受拉钢筋接头设置（与基础梁板相反）：底筋接头设置在支座附近1/3范围内，面筋接头设置在跨中1/3范围内，同一连接区段接头率不应大于50%（焊接或机械连接）或不应大于25%（绑扎搭接）。剪力墙筋接头应错开500以上，接头率不大于50%。柱纵筋接头应设置在柱中1/3范围内，接头率宜为50%，接头位置错开35d。
3.钢筋锚固
参照平法要求，结合各部位混凝土环境类别、钢筋型号、混凝土强度等级确定钢筋锚固长度。注意人防区域各构件钢筋锚固长度LaF应为1.05La，且不小于LaE。
4. 钢筋工程施工
(1) 基础筏板钢筋
a. 工序流程
基础底板及梁钢筋绑扎顺序考虑基础反力先长边、后短边。工序流程为：钢筋下料、弹线→绑扎集水坑、电梯基坑钢筋→绑扎长向基础梁钢筋→绑扎短向基础梁钢筋→绑扎筏板下层钢筋网→绑扎柱（墙）底加强筋→水电避雷接地管道安装→放置马凳筋→绑扎筏板上层钢筋网→墙柱插筋→自检→验收→隐检→交接→下道工序
钢筋从下至上相互位置关系：长向基础梁下筋→短向基础梁下筋→短向筏板下铁→长向筏板下铁→长向筏板上铁→短向筏板上铁→长向基础梁上筋→短向基础梁上筋
b. 筏板钢筋绑扎
基础筏板钢筋绑扎之前，根据结构筏板钢筋网的间距，先在防水砼保护层上弹出黑色墨线，放出集水坑、墙、柱、地梁位置线和后浇带的位置边线。为了醒目以便于日后定位插筋方便，在各边线每隔2m划上红色油漆三角。墙柱拐角处各划一个红三角，并将边线延长。
为了保证基础筏板钢筋位置正确、顺直，保证纵横向均为一条线，绑扎前，在混凝土防水保护层上每个钢筋位置弹出一道醒目的红色墨线，按线布筋。
为确保稳固，上下层钢筋网间设置Ф16@1000“工”字形马凳，呈梅花状布置。在底板集水坑和电梯井部分设置Ф25的“工”字形马凳，下部底脚加焊斜撑。
为了保证筏板钢筋保护层厚度，钢筋下设40mm细石混凝土垫块，间距800mm，垫块采用与所浇混凝土同强度等级细石砼制成，标准养护28d。
c. 根据筏板构造柱的位置，在绑扎底板钢筋时，将构造柱钢筋插在筏板或基础梁内，并预留一定的搭接长度。
d. 墙柱插筋
墙、柱插筋在基础底板或承台内的位置及锚固长度必须按施工图要求设置，为了保证墙、柱插筋位置正确，放线人员把墙、柱位置线用红油漆标记在底板上层钢筋上，按标记线进行插筋施工。为了防止插筋位移，把墙插筋与底板钢筋绑扎并与附加定位筋固定，并在外墙外侧搭设钢筋临时固定架。为保证墙筋保护层厚度，根据墙身厚度设置用Φ10钢筋焊成“H”字形卡件，作为钢筋网限位，柱筋按要求设置后，在其上口增设一道限位箍。
墙、柱筋插完后，除检查其位置外，用线坠(2kg)检查其垂直度，并拉通线校正，确保竖向筋在同一直线上。防止倾斜、扭转、偏位。
e. 筏板、墙、柱钢筋接头位置要符合设计要求。筏板后浇带跨接头采用焊接，按50%错开；其余跨筏板钢筋接头采用搭接，按25%错开，错开长度要满足规范要求。
f. 为了防止墙柱插筋在浇筑砼时移位，现场派钢筋工专门看守钢筋，一旦有影响钢筋位置的事情发生，及时更正。如不能看清偏移的尺寸，则由坑上轴线控制桩投测定位，校核其位置，直至正确为止。
(2) 墙体钢筋
本工程剪力墙底部加强区，注意约束边缘构件技术要求及构造应符合图纸设计及平法规定。
① 墙体钢筋绑扎流程
墙边线放线、验线、清理→立筋检查调直、调正→钢筋接头→立筋(柱筋)绑扎→上、中水平定位筋与每根竖筋绑扎(机电埋管)→圈梁插筋、洞口插筋→下道工序
② 墙筋绑扎
a. 施工条件
墙筋绑扎前在两侧各搭设两排脚手架，每步高度1.8m，脚手架上满铺脚手板，使操作人员具有良好的作业环境。
b. 墙体钢筋双层双向布置，水平筋在竖向筋外侧。墙体钢筋采用搭接接头。绑扎前先对预留竖筋拉通线校正，之后再接上部竖筋。水平筋绑扎时拉通线绑扎，保证水平一条线。墙体的水平和竖向钢筋错开搭接，钢筋搭接处在中心和两端用铁丝扎牢，保证墙体两排钢筋间的正确位置。
外墙负一层钢筋在底板插筋时一步到位，浇筑底板混凝土时，外墙筋上、中部用Φ48钢管与墙筋逐根绑扎调整好位置后再与外侧脚手架用扣件相连，保证其位置正确。
墙筋上口处放置墙筋梯形架(墙筋梯形架用钢筋焊成，周转使用)，以此检查墙竖筋的间距，保证墙竖筋的平直。梯形架与模板支架固定，保证其位置的正确性。墙体水平钢筋定位采用竖向“梯子筋”，从墙竖向钢筋的起步筋后面第一根钢筋开始设置，沿墙长方向间距小于等于4m布置。竖向梯子筋采用Ф14的钢筋制作，设上、中、下三道长钢筋，长度与墙体基本等宽，端头采用切割机切割并涂刷防锈漆，保证端头平整且不会出现锈痕，这样既能控制墙体钢筋位置，又能保证墙体截面尺寸，其余钢筋长度满足墙体水平筋放置即可。
c. 绑扎时为防止跑位，丝扣不能一顺扣，要间隔采用正反扣，所有丝扣的头最后一律朝里。
d. 本工程墙采用塑料卡控制钢筋保护层厚度，将塑料卡卡在墙横筋上，每隔1000纵横设置一个。
e. 墙插筋在基础底板内的位置及锚固长度必须按施工图要求设置，为了保
证墙位置正确，放线人员把墙位置线用红油漆标记在底板上层钢筋上，按标记线进行插筋施工，为了防止插筋位移，把墙插筋与底板钢筋绑扎并与附加定位筋点焊。为保证墙筋保护层厚度，在墙筋外侧放置塑料保护卡。
③ 洞口处钢筋绑扎
门窗洞口上方的连梁或暗梁钢筋锚入两侧墙内长度为LaE且不小于600mm，锚入部分箍筋间距顶层为150mm，其他楼层在墙体内设置1个箍筋。
墙体洞口尺寸300~600mm之间时，增设加强钢筋，加强钢筋的面积相当于被截断的钢筋面积的总量，且不小于2Φ14，被截断钢筋采用自锚方法。
④ 预埋盒的埋设
工程结构中要预埋各种机电预期埋管和线盒，在埋设时为了防止位置偏移，把预埋管和线盒用4根附加钢筋箍起来，再与主筋绑扎牢固。限位筋紧贴线盒，与主筋用粗铁丝绑扎，不允许点焊主筋。
(3) 楼层梁钢筋
① 梁钢筋绑扎流程
支设梁底模板→布设主梁下、上部钢筋、架立筋和弯起筋→穿主梁箍筋并与主梁上下筋固定→穿次梁下、上部纵筋→穿次梁箍筋并与次梁上下筋固定→布设吊筋。
② 梁钢筋绑扎
a.梁的箍筋均为封闭箍，弯钩角度及弯折段直线长度符合平法要求。梁上部纵向钢筋的箍筋采用套扣绑扎方式。
b. 在主次梁或次梁间相交处，两侧按图纸要求设附加箍筋和吊筋，在梁两侧各设置三道间距50㎜的加密箍筋。
c. 根据设计要求，次梁上下主筋应置于主梁上下主筋之上；纵向框架梁的上部主筋应置于横向框架梁上部主筋之上，当两者梁高相同时纵向框架梁的下部主筋应置于横向框架梁下部主筋之上；当梁与柱或墙侧平时，梁该侧主筋应置于柱或墙竖向纵筋之内。构造按设计说明。
d. 梁内纵向钢筋的接头位置：下部钢筋应在梁端1/3净跨范围内，上部钢筋应在跨中1/3净跨范围内。
e. 在梁筋上加设塑料定位卡，保证梁钢筋保护层的厚度。
(4) 柱钢筋
① 工艺流程
套柱箍筋→电渣压力焊连接竖向受力筋→画箍筋间距线→绑柱箍筋
② 柱钢筋绑扎
a. 框架柱基础插筋应插入筏板底部。筏板截面范围内设置两道柱箍筋，筏板上口增设一道限位箍，保证柱钢筋的定位。
b.柱筋上口设置一钢筋定位卡，其放置位置同剪力墙水平梯子筋，柱定位卡箍制作采用Ф20的钢筋。
c. 框架柱箍筋的肢数、箍筋弯钩角度及平直段长度，均应符合设计与平法要求。柱筋的绑扎采用缠扣绑扎方式。
d. 柱竖向钢筋采用电渣压力焊连接，按50%错开接头，其接头位置、错开长度、柱端箍筋加密区范围等参照平法图集要求。
e. 当柱有变截面时，截面宽度之差与此处梁高b/h≤1/6时，柱竖筋可弯折，否则柱筋要重新生根并满足锚固要求。
f. 为了保证柱筋的保护层厚度，采用在柱主筋外侧卡上塑料卡的方法，塑料卡的厚度为柱筋保护层厚度。
g. 按设计要求，地下室止水钢板遇到柱处，优先保证止水钢板的贯通，打断钢板范围内柱箍筋，钢板上下柱箍筋加密，间距50mm，上下各3个。
(5) 楼板钢筋
① 工艺流程
清理模板→模板上画线→绑扎下部受力钢筋→绑扎上层钢筋
② 板钢筋绑扎
a. 清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。模板上表面刷涂脱模剂后，放出轴线及上部结构定位边线。在模板上划好主筋、分布筋间距，用红色墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。
b. 按弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
c. 板端的上下部钢筋锚入支座长度应满足设计与规范要求。
d. 楼板短跨向上部主筋应置于长跨向上部主筋之上，短跨向下部主筋应置
于长跨向下部主筋之下。
e. 板内的通长钢筋，其板底钢筋应在支座处搭接，板上部钢筋应在跨中1/3范围内搭接，钢筋搭接长度按设计和规范要求。
f. 绑扎板钢筋时，用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。板钢筋为双层双向筋时或有支座负筋处，为确保上部钢筋的位置，在两层钢筋间加设马凳铁，马凳铁用Φ12钢筋加工成“工”字形。当绑扎板上部负弯矩筋时，在负弯矩筋端部拉通长小白线就位绑扎，保证钢筋在同一条直线上，端部平齐，外观美观。
g. 为了保证保护层厚度，采用塑料卡间隔1m设置一个固定在楼板最下部钢筋上。
h. 在后浇带处梁、板钢筋用钢管架支撑，以保持梁板钢筋成水平，不下垂或上翘。 （6）楼梯钢筋 ① 工艺流程
铺设楼梯底模→画位置线→绑平台梁主筋→绑踏步板及平台板主筋→绑分布筋→绑踏步筋→安装踏步板侧模→验收→浇筑砼
② 楼梯钢筋绑扎
a. 在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。
b. 绑扎楼梯钢筋。先主筋，后分布筋。支好模后，要注意检查梯板负筋的根部是否因踩踏而压下，如是，应及时撑起调匀。楼梯筋的锚固应符合设计与规范要求。
c. 楼梯板钢筋的砼保护层厚度为15㎜，为保证其厚度，用塑料卡卡住板下铁。
（7）构造柱、圈梁钢筋 ① 构造柱
a. 按设计图纸要求及位置，将构造柱的基础插筋插入底板内部，并满足锚固长度要求。插筋前将构造柱的设计位置用红油漆标注在底板上层主筋上，按位插筋。
b. 柱筋按要求设置后，在其底板上口增设一道限位箍，保证柱钢筋的定位。
c. 柱内主筋均锚入上下层梁内。构造柱上部主筋先预留，伸下一个搭接长度，待日后施工时绑扎构造柱钢筋。
② 圈梁
a. 圈梁钢筋预先弯折在柱模内，待浇筑完柱混凝土拆模后，将圈梁钢筋剔出，5d双面焊接成圈梁筋。在焊接圈梁钢筋时，必须检查钢筋是否调直，搭接筋位置及搭接长度均要符合设计与规范要求。
b. 圈梁和构造柱钢筋交叉和处，圈梁钢筋放在构造柱受力筋内侧。圈梁钢筋绑扎时应互相交圈。
（8） 砌体拉结筋做法、楼梯平台板与砼墙体交接处钢筋做法
① 因楼梯平台板施工滞后于砼墙体，所以在施工砼墙体时在其接口位置采用预埋铁件的方法，安装于砼墙体内侧面、平台板相应标高处，后续施工时将平台板筋焊接于该预埋铁上。与墙上留插筋的传统方法相比，本方法更能保证平台钢筋的位置准确和砼墙体的拆模效果。 （9）直螺纹连接施工工艺
本工程基础梁板主筋宜采用直接滚轧直螺纹连接，工艺如下：
① 工艺原理：直接滚轧直螺纹钢筋连接接头是将钢筋通过滚丝轮将端头滚轧成直螺纹，并用相应的连接套筒将两根待接钢筋连接成一体的钢筋接头。
② 标准型接头的丝头，其长度应为1/2套筒长度，公差为1P(P为螺距)，以保证套筒在接头居中位置。HRB400直径25钢筋剥肋直径为23.6±0.2mm；螺纹尺寸M29×3；丝头长度40mm；完整丝扣圈数≥10。
③ 采用专用滚轧机床对钢筋端部进行直接滚压，一次装卡即可完成滚轧直螺纹的加工。钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直后再进行加工。钢筋下料时宜用砂轮锯等机具，不得用电焊、气割等切断。钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲。钢筋规格应与滚丝器调整一致，螺纹滚轧长度应满足设计要求。钢筋直螺纹滚轧加工时，应使用水溶性切削润滑液，不得使用油性润滑切削液，也不得在没有切削润滑液的情况下进行加工。钢筋丝头螺纹尺寸宜按GB196标准确定，中径公差应满足GB197标准中6f精度要求。钢筋丝头加工自检完毕后，应立即套上保护帽，防止损坏丝头。
④ 套筒从有相应资质厂家购买成品，其材质、螺纹规格及加工精度应满足
设计要求并按规定进行生产检验。套筒的内螺纹尺寸宜按GB196标准确定，中径公差应满足GB197标准中6H精度要求。套筒表面必须标注有规格、生产车间和日期代号、批号。套筒严禁有裂纹，并应作防锈处理，装箱前应盖好防护塞。
⑤ 钢筋连接
a.进行钢筋连接时，钢筋丝头规格应与套筒规格一致，且丝扣完好无损、无污物。
b.钢筋连接时，应对正轴线将钢筋拧入连接套，必须采用长度不小于400mm的管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧锁紧，并用油漆加以标记。
c.标准型接头连接后，套筒两端外露完整丝扣不得超过2扣。
d.设置同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段范围内，受拉区的受力钢筋接头百分率不宜超过50%。接头宜设置在受力较小部位。接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。
e.钢筋连接套的砼保护层厚度宜满足现行国家标准《混凝土结构设计规范》中受力钢筋砼保护层最小厚度的要求，且不得小于15mm。连接套之间的横向净距不宜小于25mm。
4.5、脚手架工程
本工程脚手架分为外脚手架和内脚手架。内脚手架包括结构施工满堂红碗扣脚手支撑和装修用脚手架。
双排外脚手架采用扣件式脚手架搭设 4.5.1双排脚手架的构造： 1、脚手架的搭设几何尺寸： 采用Φ48×3.5的钢管搭设 排距：1 m； 柱距：1.5 m； 步距：1.8m； 内立杆距墙200mm。
连墙件：选用刚性连墙件，水平距离为4.0 m，垂直距离随楼层标高；在
框架部位结构施工时预埋钢管，脚手架搭设到此位置时，与预埋钢管相连接；剪力墙部位利用穿墙螺栓孔，用螺栓进行拉结。
2、脚手架基础：考虑到地下结构施工完毕并在地下室外墙防水完成后才能进行回填土施工，为给回填土提供施工空间，从二层梁板开始挑架架空。
3、脚手架的搭设：
4、注意事项：立杆接长时，接头应交错布置，相邻接头不得在同步、同跨内，错开距离不得小于500 mm；连墙件设置在主节点附近；脚手架外侧立面沿全高和全长设置剪刀撑；横向支撑：两端设置，中间每隔6跨设置一道，横向支撑沿高度方向呈之字布置。
4.5.2外脚手架的验算：
脚手架的验算项目：纵向、横向水平杆的强度及刚度；立杆稳定性验算。 1、由于脚手架的搭设尺寸为纵向、横向水平杆验算1.5×1.2 m，符合《建筑施工脚手架实用手册》的要求。故纵向、横向水平杆的抗弯强度、抗弯刚度及扣件的抗滑移均满足要求，不需验算。
2、立柱稳定性验算：
因脚手架底部采用双立杆，上部为单立杆，故需验算的项目为脚手架底部及变截面处的立柱稳定。（不考虑立柱偏心的影响） （1）荷载计算：
① 脚手架自重产生的轴心力NGK：
查表得到：一个柱距范围内每米脚手架自重产生的轴心压力标准值--- gk=0.140kN/m；
则：脚手架在30m处自重产生的轴心压力标准值为 NGK=4.2 kN； 脚手架在底部自重产生的轴心压力标准值为 NGK=9.132 kN；(算上增加的立杆和扣件)
② 脚手架活荷载产生的轴心压力标准值：
脚手板考虑四层搭设，则查表得到：四层脚手板产生的轴心压力标准值： NQ1K=1.215＋1.5×0.18=1.485 kN;
防护材料产生的轴心压力标准值（立网网目尺寸为3.5×3.5 cm，绳径3.2 mm，自重0.01kN/m2）：
NQ2K=0.01×1.5×63=0.945 kN;
考虑二层同时施工，施工均布荷载 QK=2×3.0=6.0 kN/m2,查表得到施工荷载产生的轴心压力标准值：
NQ3K=6.08 kN;
∑N
i=13
3
qik
=1.485+9.132+6.08=16.697kN
则：脚手架活载在底部产生的轴心压力标准值为：
∑N
i=1
qik
=1.485+4.2+6.08=11.765kN
脚手架活载在30 m处产生的轴心压力标准值为： ③ 风荷载标准值：
查表得到：新乡地区基本风压 w0=0.35
不考虑风振系数，则：风荷载标准值 wK=0.7usuzw0;
uz--- 风压高度变化系数：查表得到 （地面粗糙度按B类考虑） h=63 m uz=1.77 h=30m uz=1.42 h=5 m uz=0.80 us--- 体型系数：
挡风系数查表得 ξ==0.105，η＝0.90 us =1.2ξ（1＋η）=0.239 则：
顶部：wK=0.7usuzw0=0.127kN/m2 作用于立柱的风线荷载标准值： qwk= wK×l.5=0.19kN/m; 风荷载产生的弯距：
1.4⨯qwk⨯h2
=0.0383kN⋅M MW=
10
30m处：wK＝0.083kN/m2；qwk=0.125kN/m; MW=0.0252kN·m 5 m处：wK＝0.045kN/m2；qwk=0.068kN/m; MW=0.021kN·m 则：风荷载产生的弯曲应力：
σw=
Mw
=7.54kN/m2 ----------------63m处 W
Mw
=4.96kN/m2 ----------------30m处 W
Mw
=2.07kN/m2
2W ----------------底部
σw=σw=
其中：‘W’为立杆截面的抵抗距，单立杆的截面抵抗距W=5.08 cm3； 双立杆的截面抵抗距为2W。 （2）立杆底部稳定性验算： 应满足：
N≤ϕ⨯A⨯(fc-σw)
其中：fc --- 钢材抗压强度设计值，fc=180 N/mm2;
查表得到：u（计算长度系数）=1.70 ；i（回转半径）=1.58 cm则：λ=uh/i=161
查表得到： （稳定系数）ϕ=0.271；
ϕ⨯A⨯(fc-σw)=0.271⨯4.89⨯2⨯(18-2.07⨯10-4)=47.71kN则：； 轴心压力设计值：
由 i（回转半径）=1.58cm；查表k1=0.75 则
3
1.2N=⋅NGK+1.4∑NQiK=30.09kN
k1i=1
可知：
ϕ⨯A⨯(fc-σw)=47.71kN>N；可满足要求。
（3）变截面处立柱稳定验算： （稳定系数）ϕ=0.271；
则：ϕ⨯A⨯(fc-σw)=0.271⨯4.89⨯(18-4.96⨯10-4)=23.85kN；
3
1.2
⋅NGK+1.4∑NQiK=23.191kN 轴心压力设计值：N=k1i=1
可知：
ϕ⨯A⨯(fc-σw)=23.85kN>N；可满足要求。
经过以上计算可得知：本脚手架的设计搭设方案是合适、安全的。 内满堂红碗扣式脚手架：
内脚手架主要用于混凝土顶板浇筑时模板的支撑系统。其构架尺寸为：步距0.9m，跨距0.9m，由于碗扣式脚手架本身具有的较高承载能力，又对于楼板这种荷载相对较小的构件支撑系统，不需将所有立杆连成整体。在实际的施工中，根据平面特点将碗扣式脚手架分成若干单元架，各单元架的尺寸为3.6×3.6 m，各单元架之间每隔3～5步架设置一层横杆将其向拉结连成整体。各单元架四周应满布斜杆，并隔框全高布置。
4.5.3满堂红脚手架：
1.满堂红脚手架用碗扣式脚手搭设以作为楼板混凝土模板的支撑系统。碗扣式脚手架的立杆间距0.9 m、横杆步距1.2 m。碗扣式脚手架的搭设顺序：基础处理 → 立杆 → 横杆 → 接头锁紧 → 上层立杆 → 立杆连接销 → 横杆 → 可调托撑。
2.脚手架搭设到设计高度后应对脚手架进行全面检查，其内容有： （1）基础是否有不均匀沉降和下陷。 （2）立杆底座和基础是否接触良好。 （3）全部节点的碗扣质量。 （4）荷载是否符合要求。 4.5.4内装修工具式脚手架：
内装修时采用工具式脚手架以及用碗扣式脚手架拼装成的可移动式脚手架。
4.6、模板工程
4.6.1 概况
本工程主要采用竹胶板及木胶板,模板体系概况见表格8-5。
模板体系概况 表
格8-5
4.6.2 模板设计和配置
1. 基础模板
（1）基础梁侧模、筏板外侧模、电梯井及集水井外侧模均为砖胎膜。 （2） 电梯井、集水井及排水沟内侧模及底模
电梯井和集水井内侧模、排水沟侧模采用18mm厚木胶板，按照图纸尺寸要求事先在现场制作完成，底模采用铺设网格为5mm×5mm的钢丝网两层，与底板上层筋用铅丝绑扎，防止浇筑混凝土时钢丝网的上浮。
a. 先铺设底模处的钢丝网两层，钢丝网与上层筋绑扎在一起，并保证上部钢筋的保护层厚度。根据电梯井、集水坑、排水沟的具体尺寸将钢丝网每间隔450剪出一个Ф70洞，以方便振捣混凝土。然后在钢丝网上绑扎一排Ф18钢筋@450mm，待浇筑混凝土时防止钢丝网模板的上浮。
b.侧模的背后设置60mm×80mm木方做龙骨，再支设横撑和斜撑固定侧模，并保证侧模的垂直度。侧模下设钢筋支架，以支撑侧模。
c. 为检查模板的垂直度、平整度，安装前事先在坑侧竖向主筋上捆绑钢筋保护层垫块，限制坑模侧向移位。
（3） 外墙及水池壁导墙模板
按设计要求，外墙及水池壁导墙浇筑比底板高。导墙模板面板采用12厚木胶板。导墙侧模下设置钢筋及角钢支架支撑，导墙模板示意见图8-5。
（4） 后浇带及加强带模板
后浇带采用快易收口网作为侧模，加强带采用密目钢丝网作为侧模，见图8-6所示。
（5）水池及集气室顶板模板
水池及集气室顶板预留800×500洞口，用于顶板模板拆除外运，拆模后再对洞口吊模封闭。
施工组织设计之主要施工方案与技术措施
4.1、施工测量及建筑物垂直度控制措施
本工程的测量定位依据为甲方提供的水准点和坐标点，在施工准备阶段及时与甲方办理测量定位基准点的移交工作，然后根据设计单位提供的建筑定位图进行轴线测放及标高控制。
4.1.1、施工测量：
1、总体布局：
（1）建筑物平面轴线控制：采用直角坐标法，对各坐标点进行网状控制，采用光学经纬仪测设确定结构轴线，各层轴线传递采用垂直投测方法和侧向借线法。
（2）所有测量仪器及器具均定期由区以上技术监督局鉴定，确保所用仪器准确、有效。
（3）±0.000以上采取“内控法”，施工区设置四个控制点，均设置在距主轴线内侧800mm交点外。
2、测量工具准备：
本工程配备DS3和DS1水准仪各1台、DJ2经纬仪1台、激光铅垂仪1台、5m铝合金塔尺2根、50m钢卷尺3把、3–5m钢卷尺、线垂若干，所有工具仪器必须经法定计量部门检定合格。
3、施工方法：
（1） 平面测量控制
根据平面定位放线图，测出建筑物轮廓线坐标，再根据设计图纸上建筑物的边脚几何关系，使用经纬仪，辅以钢尺丈量，现场放出建筑物的各轴线，并在每个施工区域内设2个永久性坐标控制点。
（2） 轴线传递
二层梁板混凝土浇筑后，分别于控制点位置预埋铁板，待混凝土有一定强度后，精确测出相应的控制点，用电钻在铁板上钻一直径2mm的小孔，
各楼层施工
时，在对应于铁板位置留200×200mm预留孔，利用激光铅垂仪，将控制点传递到相应各楼层，再由此控制点测设出各楼层轴线、边线及柱位，每层结构放线后，按规定进行验线，并填写验线记录。每层支完模板和绑扎完钢筋后，进行二次验线，复核结构平面几何尺寸及柱子插筋位置是否正确，并及时调整修复。
（3） 标高控制
施工前，利用高精度水准仪，从甲方交给的城市水准点将建筑物标高控制点转到工地基坑开挖影响线以外，设置临时固定水准点（不少于3个），并做好保护工作，且控制点要经常性地进行复核。
基础施工阶段，用水准仪和5m塔尺将测设点引至基坑侧壁上，作为基础结构施工的高程控制。
结构出地面向上施工时，引测标高控制点作楼体施工标高点，且在首层结构外柱部位，确定出+0.5m标高控制线，作为起始标高。施工层的标高均用50m钢尺向上传递。每层不少于二个控制点，以便相互复核。
（4） 外墙与装修的测量控制
砌体施工结构施工时已弹出的轴线进行控制。标高采用向上传递的+0.5m线控制。建筑外装饰利用经纬仪与50m钢卷尺相结合的方法，在外墙上用钢丝设控制线，转角两边均需设置。
（5） 沉降观测：
当地下结构施工完毕，首层结构施工时即按设计要求在相应部位埋设沉降观测点，观测点设置按设计进行布置，沉降观测点采取保护措施防止冲撞引起变形而影响数据统计。沉降观测周期为每施工一个结构层测量一次，测量数据填统计分析表进行统计分析，并绘制建筑物观测综合图，直到交工验收为止。测量采用固定精密水准仪及塔尺，专人测量。参照点为现场设置的观测点。现场设置的观测点每一个月复核修正一次，以确保数据精确。
（6） 工程定位放线的技术保证措施：
人员保证：测量放线由专业测量员操作，项目部技术负责人负责领导，参加
放线小组的成员选择技术素质好，责任心强，认真细致的人员参加。
设备保证：测量放线所用仪器，设备必须经计量检测部门检验，合格后方能使用。测量时遇恶劣天气有相应措施，刮风、下雨天不露天作业，温度较高时用太阳伞遮盖，确保仪器的准确性。
复核检查：放线完后，用其它控制桩进行复核，复核工作由技术人员进行，以确保万无一失。
4.1.2、建筑物垂直度控制措施：
提高外墙边线的放线精度。对于钢尺量距过程中拉力影响，除采用同一标准钢尺外，量距时采取固定拉力的方式，其误差可以得到有效的控制。支模时，严格按尺寸要求，注意垂直度的校正，保证其测量精度。 采用内控法控制垂直度：内控法是在建筑物内±0.000平面设置轴线控制点，并预埋标志，以后在各层楼板相应位置上预留200mm×200mm的传递孔，在轴线控制点上直接采用激光铅垂仪法，通过预留孔将其点位垂直投测到任一楼层，如图示意。
1、内控法轴线控制点的设置：
在基础施工完毕后，在±0.000首层平面上，适当位置设置与轴线平行的辅助轴线。辅助轴线距轴线500～800mm为宜，并在辅助轴线交点或端点处埋设标志。如通用示意图所示。
示意图1-1 内控法轴线控制点的设置
2、激光铅垂仪法
（1）激光铅垂仪简介：激光铅垂仪是一种专用的铅直定位仪器。激光铅垂仪的基本构造主要由氦氖激光管、精密竖轴、发射望远镜、水准器、基座、激光电源及接收屏等部分组成。
激光器通过两组固定螺钉固定在套筒内。激光铅垂仪的竖轴是空心筒轴，两端有螺扣，上、下两端分别与发射望远镜和氦氖激光器套筒相连接，二者位置可对调，构成向上或向下发射激光束的铅垂仪。仪器上设置有两个互成90˚的管水准器，仪器配有专用激光电源。
（2）激光铅垂仪投测轴线其投测方法如下：
在首层轴线控制点上安置激光铅垂仪，利用激光器底端（全反射棱镜端）所发射的激光束进行对中，通过调节基座整平螺旋，使管水准器气泡严格居中。
在上层施工楼面同一位置处预留孔处，放置接受靶。
接通激光电源，启辉激光器发射铅直激光束，通过发射望远镜调焦，使激光束会聚成红色耀目光斑，投射到接受靶上。
移动接受靶，使靶心与红色光斑重合，固定接受靶，并在预留孔四周作出标记，此时，靶心位置即为轴线控制点在该楼面上的投测点。
以多个投测点为基准点，放出定位轴线和尺寸线。
4.2、基坑开挖及砼垫层施工方案
4.2.1、基坑开挖方案
土方开挖采用机械和人工结合进行，开挖至设计标高，不得扰动标高以下原槽土。
施工前，根据龙门板桩上的轴线，放出基坑的灰线和水准标志。龙门板桩一般离开坑缘1.5—2m以利保存。
1.挖土前要对灰线、标高、轴线进行复核，检查无误后，方可进行挖土施工。
2.开挖采用机械挖土与人工挖土相结合方法施工，施工机械采用2台反铲挖掘机，12-15台自卸车，具体型号详见主要机具使用计划，人工挖土、清底、放坡、修边。
3.工艺流程：
放出开挖尺寸灰线→确定开挖的顺序和坡度分段分层平均下挖→修边和清底。
（1）采用反铲挖土机 端头挖土法：挖土机从基坑的端头以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。
顺序沿建筑物长向分段分块分片挖土。
（2）土方开挖时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑深度的1/2。开挖从上到下分层分段依次进行，随时作成一定的坡势以利于泄水，在开挖过程中，应随时检查边坡的状态。
（3）在机械施工挖不到的土方，由人工配合进行挖土，并用手推车把土运到机械挖到的地方，及时用机械挖走。
4.机械开挖至桩顶设计标高以上30cm处，余土人工开挖、进行清底，采用水平桩控制底面标高，严禁超挖。
5.为保证施工安全，挖土采取放坡，根据土质确定放坡比例。
6.基坑挖好后，对坑底进行抄平，校核轴线尺寸，无误后，请有关部门及甲方进行检槽，填写验槽记录。
7.挖土验槽合格后,紧接着浇垫层,绝对不能长时间暴露基坑。
4.2.2、基础砼垫层施工
1．垫层施工要求：
垫层混凝土必须打竹板小桩，采用水准仪抄平，表面平整，便于控制底板钢筋位置。
垫层砼浇捣采用汽车泵浇捣，局部用人力小推车送料，表面需打磨平整，不露石子，并与桩身设隔离措施。
2.作业准备：
(1)土方开挖验槽后、地基处理完毕，并经过验收合格。
(2)施工机具：准备平板震动器、振动棒、木抹子、大刮杆、尼龙线、胶鞋、橡胶手套等机具。
3.操作工艺：
工艺流程；作业准备 →混凝土供应→混凝土浇筑与振捣→养护。
(1)施工前清除基层上的泥土和杂物，如基层过分干燥要适当的洒水。
(2)垫层模板采用10cm高木模，背楞用φ20钢筋L＝50cm打入土中支撑模板；或用粘土砖沿砼垫层尺寸四周砌筑两皮顺砖作模板。垫层厚度过大时，采用组合钢模，背楞用感钢管支撑。
(3)混凝土砼泵、手推车送至浇筑地点，采用平扳振动器和振动棒振捣。
(4)每个基础垫层砼一次连续浇筑完成，如确有间歇按规定留置施工缝，砼的浇筑时间不超过2h。
(5)砼振捣密实后，表面用大刮杆细致刮平表面，并用木抹子搓平，然后用铁抹子收毛光，为防止表面出现裂缝，终凝前再抹压二次。
(6)砼垫层浇筑完后及时洒水养护，保持湿润。
(7)砼的强度达不到1.2Mpa以上不得在其上人或进行下道工序施工。
4.3、基础及地下室工程施工方案
4.3.1、总施工顺序及流程
基础底板钢筋制作、绑扎 → 基础外围模板制作，柱墙插筋，墙止水条安装 → 混凝土浇捣 → 混凝土保温养护 → 顶板支撑体系搭设，墙板钢筋绑扎 → 柱、墙板、梁顶板制模 → 梁顶板钢筋制作安装 → 墙、柱浇筑→梁顶板混凝土浇捣 → 混凝土养护 → 上部结构施工，地下室外墙防水施工 → 基坑回填土。
4.3.2、筏板基础施工
工艺流程：→绑钢筋→预留墙柱插筋→支设模板→浇筑混凝土→养护。
4.3.2.1、底板施工顺序：
下皮钢筋绑扎→钢筋马凳搭设→上皮钢筋绑扎，柱、墙插筋上下口固定→底
板外侧模板→底板混凝土测温布点→混凝土浇捣→保温保湿养护
4.3.2.2、底板钢筋工程
1.底板下皮钢筋施工:
底板钢筋采用设计要求的连接方式进行连接；所有钢筋的交叉点均应采用铁丝扎牢。短向受力钢筋在下，长向钢筋在上，按设计的钢筋保护层厚度预制搁栅混凝土垫块，下皮钢筋先铺放在砼垫块上。
2.钢筋支撑搭设：
为确保底板上下皮钢筋的间距须采用钢筋马登支撑，马凳钢筋支架，马凳间距和布置型式符合设计和规范要求。
墙柱插筋与底板下皮第二层钢筋绑扎固定。马登支撑设置应尽量避开内外墙板、柱的插筋。
3.底板上皮钢筋绑扎：
先铺垂直于横梁的上皮筋，再绑扎与横梁平行方向钢筋，要求钢筋的所有交叉点均采用铁丝扎牢。为确保柱、墙板插筋位置正确，每条墙板轴线及柱子轴线用麻线拉直控制。
4.钢筋焊接与直螺纹施工要求：
焊接接头根据设计要求确保焊缝的长度和厚度，电焊条的使用满足设计要求，焊工持证上岗，并按规范内规定的要求错开搭接接头。焊接验收标准按《钢筋焊接及验收规程》
钢筋采用直螺纹联接施工的应依照中华人民共和国行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ 107-96执行。
4.3.2.3、机电安装配合
安装工程作业队负责预埋在基础底板内的水电或设备暗管施工，穿插与土建底板钢筋绑扎。安装工程进度计划须与总进度计划相协调，并随时进行调整。
4.3.2.4、底板混凝土浇捣
1.主要施工机具准备
现场输送砼：HB60型砼输送泵2台，砼泵钢泵管150m，软泵管10m。 混凝土浇筑：插入式振捣器10台（备用3台），小型水泵1台。
专用温度计4个（最高可测温度值100℃）。
备用发电机一套。
工具：吊斗、胶管、钢钎、刮杆、抹子等。
2.作业条件
已按方案要求进行质量、安全交底、并安排好作业人员的交接班（即值班交班）。
施工道路、施工场地、水电、照明已布设。
输送泵及泵管已布设并试车。
钢筋、模板、予埋件、测温管等已检验合格。
模内清理干净，防水保护层已喷水湿润并排除积水。
保湿、保温材料备齐，工具备齐，振动器试运转合格。
现场调整坍落度的减水剂备齐。
砼的抗压、抗渗试模齐全
联络、指挥器具已准备就绪
3.工艺流程
预拌砼→场外运输→钢筋模板预埋件验收、场内运输与布料、测温孔布置→砼浇注→表面处理→保温养护、测温→拆模、撤保温→验收
4.施工操作工艺
（1）砼场内的运输及布料:
本工程采用两台HB60型砼输送泵负责场内砼的运输及布料。
输送泵受料斗必须配备孔径为50×50㎜筛，以防止个别大的骨料进入泵管，料斗内的砼上表面距离上口为200㎜左右以防泵入空气。
泵送前,先将储料斗内加入的清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入1：2的水泥砂浆滑润管道再泵送砼，开始泵送砼速度宜慢，待砼送出管道端部时，速度可逐渐加快，并转入正常的运转速度进行连续泵送。遇到运转不正常时，可以放慢泵送速度，进行抽吸往复推动数次以防堵管。泵送混凝土浇筑时，端部的软管均匀移动，使每层布料均匀，不应成堆浇筑。砼泵送完毕，砼泵及管道应及时清洗，管道拆卸后，按不同规格分类堆放备用。
泵送中途停歇时间不应多于60min，如超过60min则应清洗管道。在泵送的过程中应加强对泵及管道巡回检查，发现声音异常或泵管跳动应及时停泵排除故障。
（2）砼浇筑:
砼浇筑斜向分层、层层推进、齐头并进的施工方法。分层的厚度为300～500㎜。坡度为预拌砼自然流淌的坡度约为1：6～1：7。砼自搅拌到浇筑完成的最大延续时间白天不得大于60min，夜间不得大于90min。浇筑时要在下一层砼初凝之前浇筑上一层砼，避免产生冷缝，并及时将表面的泌水排走。
振捣棒在每个泵出料口分别布设三根，位置分别在坡底、坡中和坡顶处。另设一台“机动振捣棒”以避免局部漏振，振捣棒的插点间距为1.5倍振动器的作用半经。振捣砼时，采用“快插慢拔”的振捣方法，每点的振捣时间以10～15S以砼泛浆不再溢出气泡为准，不可过振。上层振捣时插入下层砼宜50㎜。
砼浇筑后3～4h在砼初凝前必须进行二次振捣，然后按标高线使用刮尺刮平轻轻抹压。
砼的浇筑应连续进行，若间断施工时间超出砼的初凝时间应待先浇砼具有
1.2N／㎡以上强度方可浇筑后续砼。后续砼施工前应先将砼表面泛浆清洗干净。
（3）砼表面处理:
处理程序 初凝前一次抹压→临时覆盖→砼终凝前1～2h二次抹压→覆盖养护。
砼表面泌水应及时引导集中排除。
（4）养护
砼初凝后终凝前采用塑料膜覆盖养护，终凝后采用棉毡上浇水养护，养护时间不小于14天，养护时以保持砼的表面湿润为准。
4.3.2.5、施工应注意的问题
1.浇筑混凝土前认真填写混凝土申请单。
2.开始浇筑前地泵输送管必须加水高压湿润，湿润输送管的水必须排放到基坑以外，然后泵送砂浆，作为润管材料，防止堵管发生。
3.浇筑混凝土前必须将杂物清理干净，否则不得浇注混凝土。
4.布灰必须由远及近，倒退均匀布灰，为振捣手创造有利条件。
5.振捣手必须按操作规程要求进行操作，梅花形布阵，振捣半径1.5R，环环相接，快插慢拔，进入下层不少于5cm。
6.施工中必须随时监控混凝土的质量动态，发现异常情况立即报告，根据施工进度情况，混凝土应及时搓平压光。
7.施工用电必须有二级保护和接地零线，非电工严禁从事电工作业。
8.振捣手作业时必须按要求穿胶鞋和戴绝缘手套。
9.施工作业人员在施工过程中必须做到工完料净场地清，特别在夜间施工时要做到文明施工、不扰民。
4.3.3、地下室墙柱、顶板施工
4.3.3.1、钢筋工程
1.钢筋绑扎要求
首先进行墙板钢筋绑扎，待顶板模支撑以后，绑扎梁筋，再进行楼板钢筋施工。楼板下皮绑扎前应先安放预埋件，绑扎后应穿插水电予埋管道安装施工，然后再绑扎上皮铁。所有柱、墙板预留插筋必须采用电焊固定，确保其位置正确无误。每次浇捣混凝土时，须派专人值班，及时修正施工中造成的钢筋位移。所有的钢筋应严格按设计图纸和现行的施工规范进行施工。
进场钢筋应严格执行验收制度，对号查验质保单，并分批按不同规格堆放，妥为保管。钢筋加工成型按设计要求翻样，并遵照 GB50204—2002规定执行。
钢筋绑扎必须按设计要求及有关规范，确保所用钢筋的规格、数量无误，搭接长度及间距在允许误差范围内。为保证墙体中内、外皮钢筋的正确位置，采用S型撑拉钢筋，同时对出楼面以上的钢筋绑扎一道水平钢筋，内外皮之间的距离也用S型筋控制。
兼作避雷用的钢筋焊接长度须严格按其特殊规定执行。
钢筋如需代用应先征得设计同意并办理有关手续，每层钢筋工程完成后均应进行隐蔽工程验收，方可进行下道工序。
2.钢筋搭接要求
（1）受力钢筋机械连接接头的位置应相互错开。在任一接头中心至长度为钢筋直径35倍的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
受拉区的受力钢筋接头百分率不宜超过50%；
接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端和柱端的箍筋加密区；
（2）钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：
每种规格钢筋的接头试件不应少于三根；
接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、
同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也作为一个验收批。
在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。
4.3.3.2、混凝土工程
1.砼浇捣前：
应隔夜浇水湿润模板；
应检查模板、钢筋的施工质量，如发现异常情况，必须立即修复；
应对预埋件、预留孔、预埋螺栓的固定是否牢固，预留管口是否堵塞加以检查；
应清除模板内的垃圾、刨花、、木块等，铺好跳板，清水湿润模板，但不允许留有积水，在用水湿润后，模板中尚未胀密的缝隙应加以嵌塞。
2.在砼浇捣时：
砼浇捣应连续进行。混凝土应分皮浇捣，每皮浇捣厚度不大于500mm，保证砼的密实性，严禁随意加水。墙板应连续施工，中途停歇时间不得超过１小时；楼板浇砼从一侧开始，施工缝留置须按规定执行。接缝口断面整齐，不允许留坡口接头。
插入式振动器移动间距应根据振动器性能而定，振捣间距控制在30cm左右，上皮振捣应插入下皮5-10cm，以保持接口完整。振动器振动延续时间以振至混凝土沉实和表面露浆为止。一般为15~20秒。使用振动器时要快插慢拔，同时应避免碰撞钢筋预埋件预埋管及模板。
浇砼时须注意钢筋的保护层，严禁踩踏钢筋，跳板不得搁在钢筋上和模板边口上，并不得任意敲拆模板撑头和搭头；在浇灌振捣过程中，要经常检查保护层垫块是否有脱落和损坏，以保证钢筋位置正确，避免砼表面露筋，垫块应事先制作并达到一定强度后才能使用。
砼浇捣好后：用刮尺刮平，砼表面收水后，用木抹子打毛后再用铁板整理，把砼表面压平整；应按规范要求养护，表面覆盖麻袋以进行成品保护。
普通每浇捣100m3砼须做一组试块（三块），另存抗渗要求砼,每500m3,做二组（12块）抗渗试块，大于500m3每增加250m3增加一组试块，并抽查砼的坍落度及初凝时间。试块由专人取样制作。
地下室墙模模待砼达到拆模强度再考虑拆除。
4.3.3.3、地下结构防水
地下室底板、外墙、顶板（露天部分）均采用钢筋混凝土结构自防水另加两道SBS改性沥青柔性防水卷材相结合的双防水措施。
1.结构自防水
地下室外墙、底板、顶板均为抗渗混凝土，抗渗等级S8，模板、钢筋、混凝土及细部构造的施工质量与结构自防水能力密切相关，施工中应注意以下要点：
（1） 模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度、吸水性要小。
（2） 外墙使用止水螺杆，模板拆除后，将竹夹板剔出，然后用有机硅砂浆将混凝土墙凹坑抹平。
（3） 由于防水混凝土的养护要求较严，因此不宜过早拆模。拆模时防水混凝土的强度必须超过设计强度等级的70%，混凝土表面温度与环境温度之差不得超过15℃，以防混凝土表面产生裂缝。拆模时间大体控制在7d后。
（4） 钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇灌混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。钢筋及铅丝均不得接触模板。
（5） 混凝土施工应尽可能做到一次浇筑完毕，尽量不留或少留施工缝。混凝土必须采用机械振捣密实，振捣时间宜为10～20s，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为止，并应避免漏振、欠振和超振。混凝土的养护对其抗渗性影响极大，特别是早期湿润养护更为重要，一般在混凝土进入终凝(浇筑后4～6h)即应覆盖，浇水湿润养护不少于14d。
2.卷材防水
各构造层的工艺流程如下：
清理基层→涂刷基层处理剂→铺贴附加层→铺贴卷材防水层→封边处理→做保护层（底板防水）
外墙结构找平 →刷冷底子油 →SBS卷材防水层 →防水层分层报验 →防水保护墙（外墙、顶板防水）
（1） 找平层：在砼墙及浇筑底板前砌筑的保护墙内侧用20厚1：2.5水泥
砂浆找平。底板防水找平层与基础垫层同时施工。
（2）基层处理
① 基层铺贴卷材前必须严格检查基层情况，基层坚实平整达到设计要求，不能有松动、起鼓、面层凸出或严重粗糙，平整度不好或起砂时，必须剔凿处理，基层表面要求干净、无杂物。表面平整光滑，均匀一致，标准为：当用2m长的直尺检查时，直尺与基层表面间的空隙不应超过5 mm，空隙只允许平缓变化，且每米长度内不得超过一处。
② 基层干燥，以将1m2的卷材平铺在垫层上，静置3到4小时，垫层覆盖部位与卷材未见水印为宜。地下水位降至最深集水坑垫层底标高500mm以下。
③ 清扫基层，施工前认真将尘土及杂物铲除清扫干净。
④ 阴阳角处均做成圆弧，圆弧半径为50mm，表面光滑。对易于渗漏的部位，应再加一层附加层卷材，施工要细心认真。
⑤ 穿过地面或墙面的预埋管件，必须达到设计要求及施工规范的规定，同时隐蔽工程的隐检已经完毕。
（3） 冷底子油
施工前在基层上满涂冷底子油，冷底子油采用与SBS高聚物改性沥青卷材相配套产品，按照产品说明书配套使用。施工时涂刷均匀，不露底，不过厚，一次涂好，不宜反复涂刷，以免“咬”起底胶、形成凝胶，干燥6小时(根据气温确定，以不粘脚为好)后方可进行下一道工序。
（4） 热熔法铺贴卷材
① 卷材铺设采用热熔满粘法，要求粘贴牢固，不得有空鼓现象。
② 铺贴前，在基层表面排好尺寸，弹出标准线，为铺好卷材创造条件。 ③ 在阴阳角处先做附加层，每边铺出不小于300mm。
④ 卷材铺贴时，由低向高、从东到西铺贴。其中后浇带处应垂直于后浇带方向铺贴。铺贴时，把卷材按线摆正，点燃喷灯加热卷材和基层，喷灯距离卷材0.3m左右，加热要均匀，待卷材表面融化后，随即向前滚铺，注意在滚压时，不要卷入空气及异物，必须压实、压平，将油毡与基层粘结牢固，接缝处要熔焊粘牢，以边缘挤出沥青为合格，随即刮封接口，防止出现张嘴和翘边。
⑤ 末端收头处，还要用SBS橡胶沥青涂料将末端粘结封严。
⑥ 卷材的接缝处理：无论是垂直或水平面上的卷材，它长边及短边搭接宽度应不小于100mm及150mm，立面与平面的转角处，接缝应留在平面上距立面不小于600mm外，所有转角处均应铺贴两层附加层。
⑦ 第一层卷材铺贴完毕经检查合格后即可铺贴第二层卷材。要求上下卷材的接缝必须错开1/2幅宽，不得垂直铺设。
⑧ 立面保护墙上端防水卷材卷过保护墙500mm，上盖塑料薄膜，薄膜上砌筑两皮砖压顶，防止破坏卷材。
4.4、钢筋工程
4.4.1 钢筋原材料的控制
1.原材料供应
为了保证本工程钢筋原材料的质量，选择社会信誉好的厂家，并报建设、监理单位共同审查其资质后，确定为原材供应商。
2.钢筋检验
（1） 由于现场施工场地狭小，钢筋进场需按计划单进场，同时必须出具出厂合格证及试验报告(材质证明)报监理审核。钢筋堆放在施工总平面布置图规划出的钢筋区内堆放，分批、分炉号、分规格、分等级挂牌标识，标识牌注明：名称、规格、型号、数量、产地、进货日期、标识人。钢筋堆放时，下垫垫木，离地不少于20㎝。
（2）原材取样：钢筋进场后同一场别、同一炉号、同一规格、同一交货状态每60T为一验收批，不足60t也按一批计算。螺纹钢筋取样部位及取样数量：二根拉力试验、二根冷弯试验，试件应在距钢筋端头500㎜以上截取，在每批中任选两根钢筋，在每根原材料上截取一根拉力试件、一根冷弯试件。对二级抗震等级的受力钢筋委托试验室出具钢筋屈强比试验报告，抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25,屈服强度实测值与强度标准值的比值不大于1.3。
（3） 低碳钢热轧圆盘条，同一场别、同一炉号、同一规格、同一交货状态重量不大于60t为一批，每批中截取1个试件做拉力试验，2根试件做冷弯试验。
（4） 同牌号、同冶炼方法的不同炉罐号，每批不多于6个炉号，每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%的钢筋可以组成一个混合批。
（5） 以上拉力、弯曲试验如有一项不满足要求，应取双倍数量进行复试，如果复试仍不满足要求，则该批钢筋为不合格产品，对不合格产品给予封存和退货，内部做好记录，严禁用于工程中。
4.4.2 钢筋加工、钢筋保护层、钢筋连接及钢筋锚固
1.钢筋加工
钢筋加工前，由抽筋人员依据结构施工图、规范要求、施工方案及有关洽商对各种构件的每种规格钢筋放样并填写《钢筋配料单》，注明钢筋的规格、形状、长度、数量、应用部位等。《钢筋配料单》经项目生产经理审核签字认可后，开始加工。
根据本工程地理位置和所处环境及现场平面布置情况，为减轻现场交通压力，减少二次搬运，提高工效，依据施工进展分阶段利用基坑顶东侧作为钢筋加工场。根据钢筋工程量及钢筋加工能力，配备钢筋加工机械见表格8-2。
钢筋加工机械表 表格8-2
钢筋弯折时，需根据不同的弯折角度、直径，使用不同的弯心模具，见表格8-3。
钢筋弯折弯心模具直径 表
格8-3
2.钢筋连接
本工程筏板基础面筋和底筋宜用通长筋，直径22以上钢筋优先采用直螺纹连接，其余直径钢筋采用焊接或绑扎搭接，面筋接头设置支座附近1/3处，底筋接头设置在跨中1/3范围内，同一连接区段接头率应小于50%，接头错开45d，并大于1000mm。
本工程框架梁、墙（暗柱除外）内直径大于20钢筋采用搭接焊，单面搭接长度10d，其余直径纵筋可采用绑扎搭接。柱(含暗柱、端柱)纵筋采用电渣压力焊接长。
梁板纵向受拉钢筋接头设置（与基础梁板相反）：底筋接头设置在支座附近1/3范围内，面筋接头设置在跨中1/3范围内，同一连接区段接头率不应大于50%（焊接或机械连接）或不应大于25%（绑扎搭接）。剪力墙筋接头应错开500以上，接头率不大于50%。柱纵筋接头应设置在柱中1/3范围内，接头率宜为50%，接头位置错开35d。
3.钢筋锚固
参照平法要求，结合各部位混凝土环境类别、钢筋型号、混凝土强度等级确定钢筋锚固长度。注意人防区域各构件钢筋锚固长度LaF应为1.05La，且不小于LaE。
4. 钢筋工程施工
(1) 基础筏板钢筋
a. 工序流程
基础底板及梁钢筋绑扎顺序考虑基础反力先长边、后短边。工序流程为：钢筋下料、弹线→绑扎集水坑、电梯基坑钢筋→绑扎长向基础梁钢筋→绑扎短向基础梁钢筋→绑扎筏板下层钢筋网→绑扎柱（墙）底加强筋→水电避雷接地管道安装→放置马凳筋→绑扎筏板上层钢筋网→墙柱插筋→自检→验收→隐检→交接→下道工序
钢筋从下至上相互位置关系：长向基础梁下筋→短向基础梁下筋→短向筏板下铁→长向筏板下铁→长向筏板上铁→短向筏板上铁→长向基础梁上筋→短向基础梁上筋
b. 筏板钢筋绑扎
基础筏板钢筋绑扎之前，根据结构筏板钢筋网的间距，先在防水砼保护层上弹出黑色墨线，放出集水坑、墙、柱、地梁位置线和后浇带的位置边线。为了醒目以便于日后定位插筋方便，在各边线每隔2m划上红色油漆三角。墙柱拐角处各划一个红三角，并将边线延长。
为了保证基础筏板钢筋位置正确、顺直，保证纵横向均为一条线，绑扎前，在混凝土防水保护层上每个钢筋位置弹出一道醒目的红色墨线，按线布筋。
为确保稳固，上下层钢筋网间设置Ф16@1000“工”字形马凳，呈梅花状布置。在底板集水坑和电梯井部分设置Ф25的“工”字形马凳，下部底脚加焊斜撑。
为了保证筏板钢筋保护层厚度，钢筋下设40mm细石混凝土垫块，间距800mm，垫块采用与所浇混凝土同强度等级细石砼制成，标准养护28d。
c. 根据筏板构造柱的位置，在绑扎底板钢筋时，将构造柱钢筋插在筏板或基础梁内，并预留一定的搭接长度。
d. 墙柱插筋
墙、柱插筋在基础底板或承台内的位置及锚固长度必须按施工图要求设置，为了保证墙、柱插筋位置正确，放线人员把墙、柱位置线用红油漆标记在底板上层钢筋上，按标记线进行插筋施工。为了防止插筋位移，把墙插筋与底板钢筋绑扎并与附加定位筋固定，并在外墙外侧搭设钢筋临时固定架。为保证墙筋保护层厚度，根据墙身厚度设置用Φ10钢筋焊成“H”字形卡件，作为钢筋网限位，柱筋按要求设置后，在其上口增设一道限位箍。
墙、柱筋插完后，除检查其位置外，用线坠(2kg)检查其垂直度，并拉通线校正，确保竖向筋在同一直线上。防止倾斜、扭转、偏位。
e. 筏板、墙、柱钢筋接头位置要符合设计要求。筏板后浇带跨接头采用焊接，按50%错开；其余跨筏板钢筋接头采用搭接，按25%错开，错开长度要满足规范要求。
f. 为了防止墙柱插筋在浇筑砼时移位，现场派钢筋工专门看守钢筋，一旦有影响钢筋位置的事情发生，及时更正。如不能看清偏移的尺寸，则由坑上轴线控制桩投测定位，校核其位置，直至正确为止。
(2) 墙体钢筋
本工程剪力墙底部加强区，注意约束边缘构件技术要求及构造应符合图纸设计及平法规定。
① 墙体钢筋绑扎流程
墙边线放线、验线、清理→立筋检查调直、调正→钢筋接头→立筋(柱筋)绑扎→上、中水平定位筋与每根竖筋绑扎(机电埋管)→圈梁插筋、洞口插筋→下道工序
② 墙筋绑扎
a. 施工条件
墙筋绑扎前在两侧各搭设两排脚手架，每步高度1.8m，脚手架上满铺脚手板，使操作人员具有良好的作业环境。
b. 墙体钢筋双层双向布置，水平筋在竖向筋外侧。墙体钢筋采用搭接接头。绑扎前先对预留竖筋拉通线校正，之后再接上部竖筋。水平筋绑扎时拉通线绑扎，保证水平一条线。墙体的水平和竖向钢筋错开搭接，钢筋搭接处在中心和两端用铁丝扎牢，保证墙体两排钢筋间的正确位置。
外墙负一层钢筋在底板插筋时一步到位，浇筑底板混凝土时，外墙筋上、中部用Φ48钢管与墙筋逐根绑扎调整好位置后再与外侧脚手架用扣件相连，保证其位置正确。
墙筋上口处放置墙筋梯形架(墙筋梯形架用钢筋焊成，周转使用)，以此检查墙竖筋的间距，保证墙竖筋的平直。梯形架与模板支架固定，保证其位置的正确性。墙体水平钢筋定位采用竖向“梯子筋”，从墙竖向钢筋的起步筋后面第一根钢筋开始设置，沿墙长方向间距小于等于4m布置。竖向梯子筋采用Ф14的钢筋制作，设上、中、下三道长钢筋，长度与墙体基本等宽，端头采用切割机切割并涂刷防锈漆，保证端头平整且不会出现锈痕，这样既能控制墙体钢筋位置，又能保证墙体截面尺寸，其余钢筋长度满足墙体水平筋放置即可。
c. 绑扎时为防止跑位，丝扣不能一顺扣，要间隔采用正反扣，所有丝扣的头最后一律朝里。
d. 本工程墙采用塑料卡控制钢筋保护层厚度，将塑料卡卡在墙横筋上，每隔1000纵横设置一个。
e. 墙插筋在基础底板内的位置及锚固长度必须按施工图要求设置，为了保
证墙位置正确，放线人员把墙位置线用红油漆标记在底板上层钢筋上，按标记线进行插筋施工，为了防止插筋位移，把墙插筋与底板钢筋绑扎并与附加定位筋点焊。为保证墙筋保护层厚度，在墙筋外侧放置塑料保护卡。
③ 洞口处钢筋绑扎
门窗洞口上方的连梁或暗梁钢筋锚入两侧墙内长度为LaE且不小于600mm，锚入部分箍筋间距顶层为150mm，其他楼层在墙体内设置1个箍筋。
墙体洞口尺寸300~600mm之间时，增设加强钢筋，加强钢筋的面积相当于被截断的钢筋面积的总量，且不小于2Φ14，被截断钢筋采用自锚方法。
④ 预埋盒的埋设
工程结构中要预埋各种机电预期埋管和线盒，在埋设时为了防止位置偏移，把预埋管和线盒用4根附加钢筋箍起来，再与主筋绑扎牢固。限位筋紧贴线盒，与主筋用粗铁丝绑扎，不允许点焊主筋。
(3) 楼层梁钢筋
① 梁钢筋绑扎流程
支设梁底模板→布设主梁下、上部钢筋、架立筋和弯起筋→穿主梁箍筋并与主梁上下筋固定→穿次梁下、上部纵筋→穿次梁箍筋并与次梁上下筋固定→布设吊筋。
② 梁钢筋绑扎
a.梁的箍筋均为封闭箍，弯钩角度及弯折段直线长度符合平法要求。梁上部纵向钢筋的箍筋采用套扣绑扎方式。
b. 在主次梁或次梁间相交处，两侧按图纸要求设附加箍筋和吊筋，在梁两侧各设置三道间距50㎜的加密箍筋。
c. 根据设计要求，次梁上下主筋应置于主梁上下主筋之上；纵向框架梁的上部主筋应置于横向框架梁上部主筋之上，当两者梁高相同时纵向框架梁的下部主筋应置于横向框架梁下部主筋之上；当梁与柱或墙侧平时，梁该侧主筋应置于柱或墙竖向纵筋之内。构造按设计说明。
d. 梁内纵向钢筋的接头位置：下部钢筋应在梁端1/3净跨范围内，上部钢筋应在跨中1/3净跨范围内。
e. 在梁筋上加设塑料定位卡，保证梁钢筋保护层的厚度。
(4) 柱钢筋
① 工艺流程
套柱箍筋→电渣压力焊连接竖向受力筋→画箍筋间距线→绑柱箍筋
② 柱钢筋绑扎
a. 框架柱基础插筋应插入筏板底部。筏板截面范围内设置两道柱箍筋，筏板上口增设一道限位箍，保证柱钢筋的定位。
b.柱筋上口设置一钢筋定位卡，其放置位置同剪力墙水平梯子筋，柱定位卡箍制作采用Ф20的钢筋。
c. 框架柱箍筋的肢数、箍筋弯钩角度及平直段长度，均应符合设计与平法要求。柱筋的绑扎采用缠扣绑扎方式。
d. 柱竖向钢筋采用电渣压力焊连接，按50%错开接头，其接头位置、错开长度、柱端箍筋加密区范围等参照平法图集要求。
e. 当柱有变截面时，截面宽度之差与此处梁高b/h≤1/6时，柱竖筋可弯折，否则柱筋要重新生根并满足锚固要求。
f. 为了保证柱筋的保护层厚度，采用在柱主筋外侧卡上塑料卡的方法，塑料卡的厚度为柱筋保护层厚度。
g. 按设计要求，地下室止水钢板遇到柱处，优先保证止水钢板的贯通，打断钢板范围内柱箍筋，钢板上下柱箍筋加密，间距50mm，上下各3个。
(5) 楼板钢筋
① 工艺流程
清理模板→模板上画线→绑扎下部受力钢筋→绑扎上层钢筋
② 板钢筋绑扎
a. 清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。模板上表面刷涂脱模剂后，放出轴线及上部结构定位边线。在模板上划好主筋、分布筋间距，用红色墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。
b. 按弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
c. 板端的上下部钢筋锚入支座长度应满足设计与规范要求。
d. 楼板短跨向上部主筋应置于长跨向上部主筋之上，短跨向下部主筋应置
于长跨向下部主筋之下。
e. 板内的通长钢筋，其板底钢筋应在支座处搭接，板上部钢筋应在跨中1/3范围内搭接，钢筋搭接长度按设计和规范要求。
f. 绑扎板钢筋时，用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。板钢筋为双层双向筋时或有支座负筋处，为确保上部钢筋的位置，在两层钢筋间加设马凳铁，马凳铁用Φ12钢筋加工成“工”字形。当绑扎板上部负弯矩筋时，在负弯矩筋端部拉通长小白线就位绑扎，保证钢筋在同一条直线上，端部平齐，外观美观。
g. 为了保证保护层厚度，采用塑料卡间隔1m设置一个固定在楼板最下部钢筋上。
h. 在后浇带处梁、板钢筋用钢管架支撑，以保持梁板钢筋成水平，不下垂或上翘。 （6）楼梯钢筋 ① 工艺流程
铺设楼梯底模→画位置线→绑平台梁主筋→绑踏步板及平台板主筋→绑分布筋→绑踏步筋→安装踏步板侧模→验收→浇筑砼
② 楼梯钢筋绑扎
a. 在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。
b. 绑扎楼梯钢筋。先主筋，后分布筋。支好模后，要注意检查梯板负筋的根部是否因踩踏而压下，如是，应及时撑起调匀。楼梯筋的锚固应符合设计与规范要求。
c. 楼梯板钢筋的砼保护层厚度为15㎜，为保证其厚度，用塑料卡卡住板下铁。
（7）构造柱、圈梁钢筋 ① 构造柱
a. 按设计图纸要求及位置，将构造柱的基础插筋插入底板内部，并满足锚固长度要求。插筋前将构造柱的设计位置用红油漆标注在底板上层主筋上，按位插筋。
b. 柱筋按要求设置后，在其底板上口增设一道限位箍，保证柱钢筋的定位。
c. 柱内主筋均锚入上下层梁内。构造柱上部主筋先预留，伸下一个搭接长度，待日后施工时绑扎构造柱钢筋。
② 圈梁
a. 圈梁钢筋预先弯折在柱模内，待浇筑完柱混凝土拆模后，将圈梁钢筋剔出，5d双面焊接成圈梁筋。在焊接圈梁钢筋时，必须检查钢筋是否调直，搭接筋位置及搭接长度均要符合设计与规范要求。
b. 圈梁和构造柱钢筋交叉和处，圈梁钢筋放在构造柱受力筋内侧。圈梁钢筋绑扎时应互相交圈。
（8） 砌体拉结筋做法、楼梯平台板与砼墙体交接处钢筋做法
① 因楼梯平台板施工滞后于砼墙体，所以在施工砼墙体时在其接口位置采用预埋铁件的方法，安装于砼墙体内侧面、平台板相应标高处，后续施工时将平台板筋焊接于该预埋铁上。与墙上留插筋的传统方法相比，本方法更能保证平台钢筋的位置准确和砼墙体的拆模效果。 （9）直螺纹连接施工工艺
本工程基础梁板主筋宜采用直接滚轧直螺纹连接，工艺如下：
① 工艺原理：直接滚轧直螺纹钢筋连接接头是将钢筋通过滚丝轮将端头滚轧成直螺纹，并用相应的连接套筒将两根待接钢筋连接成一体的钢筋接头。
② 标准型接头的丝头，其长度应为1/2套筒长度，公差为1P(P为螺距)，以保证套筒在接头居中位置。HRB400直径25钢筋剥肋直径为23.6±0.2mm；螺纹尺寸M29×3；丝头长度40mm；完整丝扣圈数≥10。
③ 采用专用滚轧机床对钢筋端部进行直接滚压，一次装卡即可完成滚轧直螺纹的加工。钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直后再进行加工。钢筋下料时宜用砂轮锯等机具，不得用电焊、气割等切断。钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲。钢筋规格应与滚丝器调整一致，螺纹滚轧长度应满足设计要求。钢筋直螺纹滚轧加工时，应使用水溶性切削润滑液，不得使用油性润滑切削液，也不得在没有切削润滑液的情况下进行加工。钢筋丝头螺纹尺寸宜按GB196标准确定，中径公差应满足GB197标准中6f精度要求。钢筋丝头加工自检完毕后，应立即套上保护帽，防止损坏丝头。
④ 套筒从有相应资质厂家购买成品，其材质、螺纹规格及加工精度应满足
设计要求并按规定进行生产检验。套筒的内螺纹尺寸宜按GB196标准确定，中径公差应满足GB197标准中6H精度要求。套筒表面必须标注有规格、生产车间和日期代号、批号。套筒严禁有裂纹，并应作防锈处理，装箱前应盖好防护塞。
⑤ 钢筋连接
a.进行钢筋连接时，钢筋丝头规格应与套筒规格一致，且丝扣完好无损、无污物。
b.钢筋连接时，应对正轴线将钢筋拧入连接套，必须采用长度不小于400mm的管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧锁紧，并用油漆加以标记。
c.标准型接头连接后，套筒两端外露完整丝扣不得超过2扣。
d.设置同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段范围内，受拉区的受力钢筋接头百分率不宜超过50%。接头宜设置在受力较小部位。接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。
e.钢筋连接套的砼保护层厚度宜满足现行国家标准《混凝土结构设计规范》中受力钢筋砼保护层最小厚度的要求，且不得小于15mm。连接套之间的横向净距不宜小于25mm。
4.5、脚手架工程
本工程脚手架分为外脚手架和内脚手架。内脚手架包括结构施工满堂红碗扣脚手支撑和装修用脚手架。
双排外脚手架采用扣件式脚手架搭设 4.5.1双排脚手架的构造： 1、脚手架的搭设几何尺寸： 采用Φ48×3.5的钢管搭设 排距：1 m； 柱距：1.5 m； 步距：1.8m； 内立杆距墙200mm。
连墙件：选用刚性连墙件，水平距离为4.0 m，垂直距离随楼层标高；在
框架部位结构施工时预埋钢管，脚手架搭设到此位置时，与预埋钢管相连接；剪力墙部位利用穿墙螺栓孔，用螺栓进行拉结。
2、脚手架基础：考虑到地下结构施工完毕并在地下室外墙防水完成后才能进行回填土施工，为给回填土提供施工空间，从二层梁板开始挑架架空。
3、脚手架的搭设：
4、注意事项：立杆接长时，接头应交错布置，相邻接头不得在同步、同跨内，错开距离不得小于500 mm；连墙件设置在主节点附近；脚手架外侧立面沿全高和全长设置剪刀撑；横向支撑：两端设置，中间每隔6跨设置一道，横向支撑沿高度方向呈之字布置。
4.5.2外脚手架的验算：
脚手架的验算项目：纵向、横向水平杆的强度及刚度；立杆稳定性验算。 1、由于脚手架的搭设尺寸为纵向、横向水平杆验算1.5×1.2 m，符合《建筑施工脚手架实用手册》的要求。故纵向、横向水平杆的抗弯强度、抗弯刚度及扣件的抗滑移均满足要求，不需验算。
2、立柱稳定性验算：
因脚手架底部采用双立杆，上部为单立杆，故需验算的项目为脚手架底部及变截面处的立柱稳定。（不考虑立柱偏心的影响） （1）荷载计算：
① 脚手架自重产生的轴心力NGK：
查表得到：一个柱距范围内每米脚手架自重产生的轴心压力标准值--- gk=0.140kN/m；
则：脚手架在30m处自重产生的轴心压力标准值为 NGK=4.2 kN； 脚手架在底部自重产生的轴心压力标准值为 NGK=9.132 kN；(算上增加的立杆和扣件)
② 脚手架活荷载产生的轴心压力标准值：
脚手板考虑四层搭设，则查表得到：四层脚手板产生的轴心压力标准值： NQ1K=1.215＋1.5×0.18=1.485 kN;
防护材料产生的轴心压力标准值（立网网目尺寸为3.5×3.5 cm，绳径3.2 mm，自重0.01kN/m2）：
NQ2K=0.01×1.5×63=0.945 kN;
考虑二层同时施工，施工均布荷载 QK=2×3.0=6.0 kN/m2,查表得到施工荷载产生的轴心压力标准值：
NQ3K=6.08 kN;
∑N
i=13
3
qik
=1.485+9.132+6.08=16.697kN
则：脚手架活载在底部产生的轴心压力标准值为：
∑N
i=1
qik
=1.485+4.2+6.08=11.765kN
脚手架活载在30 m处产生的轴心压力标准值为： ③ 风荷载标准值：
查表得到：新乡地区基本风压 w0=0.35
不考虑风振系数，则：风荷载标准值 wK=0.7usuzw0;
uz--- 风压高度变化系数：查表得到 （地面粗糙度按B类考虑） h=63 m uz=1.77 h=30m uz=1.42 h=5 m uz=0.80 us--- 体型系数：
挡风系数查表得 ξ==0.105，η＝0.90 us =1.2ξ（1＋η）=0.239 则：
顶部：wK=0.7usuzw0=0.127kN/m2 作用于立柱的风线荷载标准值： qwk= wK×l.5=0.19kN/m; 风荷载产生的弯距：
1.4⨯qwk⨯h2
=0.0383kN⋅M MW=
10
30m处：wK＝0.083kN/m2；qwk=0.125kN/m; MW=0.0252kN·m 5 m处：wK＝0.045kN/m2；qwk=0.068kN/m; MW=0.021kN·m 则：风荷载产生的弯曲应力：
σw=
Mw
=7.54kN/m2 ----------------63m处 W
Mw
=4.96kN/m2 ----------------30m处 W
Mw
=2.07kN/m2
2W ----------------底部
σw=σw=
其中：‘W’为立杆截面的抵抗距，单立杆的截面抵抗距W=5.08 cm3； 双立杆的截面抵抗距为2W。 （2）立杆底部稳定性验算： 应满足：
N≤ϕ⨯A⨯(fc-σw)
其中：fc --- 钢材抗压强度设计值，fc=180 N/mm2;
查表得到：u（计算长度系数）=1.70 ；i（回转半径）=1.58 cm则：λ=uh/i=161
查表得到： （稳定系数）ϕ=0.271；
ϕ⨯A⨯(fc-σw)=0.271⨯4.89⨯2⨯(18-2.07⨯10-4)=47.71kN则：； 轴心压力设计值：
由 i（回转半径）=1.58cm；查表k1=0.75 则
3
1.2N=⋅NGK+1.4∑NQiK=30.09kN
k1i=1
可知：
ϕ⨯A⨯(fc-σw)=47.71kN>N；可满足要求。
（3）变截面处立柱稳定验算： （稳定系数）ϕ=0.271；
则：ϕ⨯A⨯(fc-σw)=0.271⨯4.89⨯(18-4.96⨯10-4)=23.85kN；
3
1.2
⋅NGK+1.4∑NQiK=23.191kN 轴心压力设计值：N=k1i=1
可知：
ϕ⨯A⨯(fc-σw)=23.85kN>N；可满足要求。
经过以上计算可得知：本脚手架的设计搭设方案是合适、安全的。 内满堂红碗扣式脚手架：
内脚手架主要用于混凝土顶板浇筑时模板的支撑系统。其构架尺寸为：步距0.9m，跨距0.9m，由于碗扣式脚手架本身具有的较高承载能力，又对于楼板这种荷载相对较小的构件支撑系统，不需将所有立杆连成整体。在实际的施工中，根据平面特点将碗扣式脚手架分成若干单元架，各单元架的尺寸为3.6×3.6 m，各单元架之间每隔3～5步架设置一层横杆将其向拉结连成整体。各单元架四周应满布斜杆，并隔框全高布置。
4.5.3满堂红脚手架：
1.满堂红脚手架用碗扣式脚手搭设以作为楼板混凝土模板的支撑系统。碗扣式脚手架的立杆间距0.9 m、横杆步距1.2 m。碗扣式脚手架的搭设顺序：基础处理 → 立杆 → 横杆 → 接头锁紧 → 上层立杆 → 立杆连接销 → 横杆 → 可调托撑。
2.脚手架搭设到设计高度后应对脚手架进行全面检查，其内容有： （1）基础是否有不均匀沉降和下陷。 （2）立杆底座和基础是否接触良好。 （3）全部节点的碗扣质量。 （4）荷载是否符合要求。 4.5.4内装修工具式脚手架：
内装修时采用工具式脚手架以及用碗扣式脚手架拼装成的可移动式脚手架。
4.6、模板工程
4.6.1 概况
本工程主要采用竹胶板及木胶板,模板体系概况见表格8-5。
模板体系概况 表
格8-5
4.6.2 模板设计和配置
1. 基础模板
（1）基础梁侧模、筏板外侧模、电梯井及集水井外侧模均为砖胎膜。 （2） 电梯井、集水井及排水沟内侧模及底模
电梯井和集水井内侧模、排水沟侧模采用18mm厚木胶板，按照图纸尺寸要求事先在现场制作完成，底模采用铺设网格为5mm×5mm的钢丝网两层，与底板上层筋用铅丝绑扎，防止浇筑混凝土时钢丝网的上浮。
a. 先铺设底模处的钢丝网两层，钢丝网与上层筋绑扎在一起，并保证上部钢筋的保护层厚度。根据电梯井、集水坑、排水沟的具体尺寸将钢丝网每间隔450剪出一个Ф70洞，以方便振捣混凝土。然后在钢丝网上绑扎一排Ф18钢筋@450mm，待浇筑混凝土时防止钢丝网模板的上浮。
b.侧模的背后设置60mm×80mm木方做龙骨，再支设横撑和斜撑固定侧模，并保证侧模的垂直度。侧模下设钢筋支架，以支撑侧模。
c. 为检查模板的垂直度、平整度，安装前事先在坑侧竖向主筋上捆绑钢筋保护层垫块，限制坑模侧向移位。
（3） 外墙及水池壁导墙模板
按设计要求，外墙及水池壁导墙浇筑比底板高。导墙模板面板采用12厚木胶板。导墙侧模下设置钢筋及角钢支架支撑，导墙模板示意见图8-5。
（4） 后浇带及加强带模板
后浇带采用快易收口网作为侧模，加强带采用密目钢丝网作为侧模，见图8-6所示。
（5）水池及集气室顶板模板
水池及集气室顶板预留800×500洞口，用于顶板模板拆除外运，拆模后再对洞口吊模封闭。