盖 挖 施 工 方 案
（地面施工部分）
一、工程概况
菜市口车站盖挖段设计为北端47.8米、南端57.4米的三层车站，三层车站结构高19.55米、宽21.02和20.9米,结构顶板覆土厚度3.8～4.2米，负一层为设备层，负二层为站厅层，负三层为站台层。
菜市口站盖挖段位于道路中间围挡范围内，顶板位于地面以下3.8～4.2m处，施工时需要破除路面和挖出顶板以上覆土，为了保证施工安全，在施工中对边坡开挖进行支护处理，基坑护坡桩采用φ800探孔桩桩间距1.2m桩长6.8m，桩间锚喷支护C20混凝土厚50mm，挂网打φ22砂浆锚杆，冠梁顶至地面2.5m采用网锚喷支护按1：3放坡，以保证基坑安全。
盖挖主体围护结构采用φ1000钻孔灌注桩施工，桩间距1.5m，桩长23m和30.3m，钻孔桩中间采用锚喷支护，C20喷射混凝土厚50mm，挂φ6，@150×150钢筋网，打φ22砂浆锚杆。
盖挖中柱采用φ800钢管柱，桩基φ1800钻孔桩，桩长分别为19.55米、24米，施工时采用旋挖钻机，利用泥浆护壁，下桩基钢筋笼和钢护筒进进行水下砼灌注，抽除钢护筒内的泥浆，利用钢护筒保护，下人做钢管柱定位系统，施工钢管柱。
以上护坡桩、围护桩及中柱施工完成后，进行基坑开挖施工盖挖顶板结构，回填基坑，恢复路面交通；通过暗挖风通进入顶板以下盖挖段，进行盖挖顶板下的开挖初期支护和结构二衬施工。 二、交通导改
该期导改时间自2004年8月20日～2005年2月20日，共计6个月。该地面交通主要改变了宣武门外大街和菜市大街车流行驶方向，其交通组织如下：
首先进行菜市口大街、宣武门外大街的电车线路改移及围挡前道路改移，改移后围挡两侧道路为机动车道（3.5米+3.2米×3）+自行车道3米+人行道2米，共计18.1米然后在菜市口大街、宣武门外大街中央实施盖挖地面施工围挡。见图1:“交通导改图”。
盖挖围挡采用钢围挡，钢围挡制作采用φ50管做围挡的立柱，其埋入路面以下50厘米，砂浆锚固，管与管的间距为4块彩钢板，柱与柱之间采用L25×25的角钢连接，钢围挡沿道路面装饰与周围环境相协调，钢围挡保持整洁。具体围挡见图2-1:“南段盖挖围挡挡板排放示意图”;图2-2:“北段盖挖围挡挡板排放示意图”。 三、施工总体顺序及施工流程
（1）施工总体顺序
二期施工围挡完成后，进行围挡内φ800基坑护坡桩、φ1000结构围护桩及φ1800钢管柱桩基荷载试验施工，试验完成后，立即施工φ800钢管柱；施工时要分域错开，
互不干扰，钻孔桩要求隔二钻一，施工原则为从里向外倒退施工，围挡内基桩施工完成2/3时，进行盖挖顶板上基坑开挖施工(在开挖基坑的同时做好管线悬吊保护处理),施工到基底后，进行基础处理，施工顶板地膜，绑扎顶纵梁及顶板钢筋，施工顶板砼浇筑；在施工2/3基坑的同时施工另外1/3的盖挖地面施工；顶板砼强度达到100%以后，进行顶板以上基坑回填，分层碾压并恢复路面；拆除围挡恢复路面交通。见图3：“盖挖段场地平面布置图”。
（2）盖挖顶板施工流程（见图4）
四、施工进度计划及工期保证措施 （一）施工进度计划
1、主要进度指标
1)中桩及钢管柱:1根/4天; 2)围护桩：
φ800护坡桩:3根/天; φ1000护坡桩:3根/天; 2、施工进度安排
盖挖段地面部分施工计划实现的工期目标为：总工期6个月。即2004年8月20日开工，2005年2月20日竣工。
施工进度具体安排如下：
（1）南北盖挖段施工围挡：2004年8月20日～2004年8月23日，计4天； （２）盖挖2根试验桩（在北端施工场地进行）：2004年8月2４日～2004年９月22日，计30天；
（3）南端盖挖段
南端盖挖（K6+619.3～K6+649）62根φ800护坡桩：2004年8月24日～2004年9月13日，计21天；
南端盖挖（K6+619.3～K6+649）56根φ1000围护桩：2004年8月24日～2004年9月11日，计19天；
南端盖挖（K6+619.3～K6+649）8根中柱：2004年9月23日～2004年10月24日，计32天；
南端盖挖（K6+619.3～K6+649）基坑开挖支护及管线保护：2004年10月25日～2004年11月8日，计15天；
南端盖挖（K6+619.3～K6+649）基底硬化及地膜施工：2004年11月9日～2004年11月22日，计14天；
南端盖挖（K6+619.3～K6+649）顶板及顶纵梁：2004年11月23日～2004年12月16日，计24天；
南端盖挖（K6+619.3～K6+649）顶板防水：2004年12月17日～2004年12月28日，计12天；
南端盖挖（K6+591.6～K6+619.3）57根φ800护坡桩：2004年10月25日～2004年11月12日，计19天；
南端盖挖（K6+591.6～K6+619.3）51根φ1000围护桩：2004年10月25日～2004年11月10日，计17天；
南端盖挖（K6+591.6～K6+619.3）8根中柱：2004年10月25日～2004年11月25日，计32天；
南端盖挖（K6+591.6～K6+619.3）基坑开挖支护及管线保护：2004年11月26日～2004年12月7日，计12天；
南端盖挖（K6+591.6～K6+619.3）基底硬化及地膜施工：2004年12月8日～2004年12月18日，计11天；
南端盖挖（K6+591.6～K6+619.3）顶板及顶纵梁：2004年12月19日～2005年1月10日，计23天；
南端盖挖（K6+591.6～K6+619.3）顶板防水：2005年1月11日～2005年1月21日，计
11天；
南端盖挖（K6+591.6～K6+649）回填及路面恢复：2005年1月22日～2005年2月20日，计30天；
（4）北端盖挖段
北端盖挖（K6+717～K6+743.23）57根φ800护坡桩：2004年8月24日～2004年9月11日，计19天；
北端盖挖（K6+717～K6+743.23）50根φ1000围护桩：2004年8月24日～2004年9月9日，计17天；
北端盖挖（K6+717～K6+743.23）8根中柱：2004年9月23日～2004年10月24日，计32天；
北端盖挖（K6+717～K6+743.23）基坑开挖及支护及管线保护：2004年10月25日～2004年11月5日，计12天；
北端盖挖（K6+717～K6+743.23）基底硬化及地膜施工：2004年11月6日～2004年11月16日，计11天；
北端盖挖（K6+717～K6+743.23）顶板及顶纵梁：2004年11月17日～2004年12月8日，计22天；
北端盖挖（K6+717～K6+743.23）顶板防水：2004年12月9日～2004年12月19日，计12天；
北端盖挖（K6+743.23～K6+764.8）47根φ800护坡桩：2004年10月25日～2004年11月9日，计16天；
北端盖挖（K6+743.23～K6+764.8）40根φ1000围护桩：2004年10月25日～2004年11月7日，计14天；
北端盖挖（K6+743.23～K6+764.8）6根中柱：2004年10月25日～2004年11月17日，计24天；
北端盖挖（K6+743.23～K6+764.8）基坑开挖及支护及管线保护：2004年11月18日～2004年11月28日，计11天；
北端盖挖（K6+743.23～K6+764.8）基底硬化及地膜施工：2004年11月29日～2004年12月8日，计10天；
北端盖挖（K6+743.23～K6+764.8）顶板及顶纵梁：2004年12月9日～2004年12月29日，计21天；
北端盖挖（K6+743.23～K6+764.8）顶板防水：2004年12月30日～2005年1月8日，计10天；
北端盖挖（K6+717～K6+764.8）回填及路面恢复：2005年1月8日～2005年2月2日，计25天；
3、施工进度横道图
详见图5：“菜市口车站盖挖地面部分施工进度横道图” 4、关键线路及阶段目标
关键线路总工期为185天，因为南端盖挖长57.4m，钢管柱16根，北端盖挖47.8m,钢管柱14根，所以南端盖挖控制着整个工程工期。其关键线路见图6：“盖挖地面施工关键线路图”。
开工时间为2004年8月20日，竣工时间为2005年2月20日； 车站南端盖挖围挡时间不迟于2004年8月20日； 盖挖2根试验桩完成时间不迟于2004年9月22日；
南端盖挖（K6+591.6～K6+619.3）8根中柱完成时间不迟于2004年11月25日； 车站南端盖挖路面恢复完成时间不迟于2005年2月20日； （二）工期保证措施
本工程工期短、任务重，为确保按期完成本工程，特制定以下工期保证措施： 1、搞好标准化施工，认真贯彻执行ISO9001标准，通过合理的施工组织与正确的施工方法来提高施工进度，要稳产高产，防止大起大落。
2、实行工期目标责任制。将工期目标横向分解到部门，纵向分解到班组个人，逐层签定工期责任状，工期目标与个人经济利益挂钩，实行奖惩制度。
3、根据施工进度安排，逐月作出劳动力使用计划，保证劳动力充足。
4、根据生产计划编制材料供应计划，超前订货加工，同时严把原材质量关，防止因不合格材料而影响工期。
5、做好设备的使用、保养、维修工作，保证各种设备的正常运转，并提高其完好率、利用率。对常用易损的机械配件有足够的库存量。
6、搞好工程的统筹、网络计划工作，制定阶段目标，科学合理安排施工工序。通过分析各施工工序的时间，采取特殊措施尽可能减少影响进度的薄弱环节，科学合理地缩短各施工工序的循环时间来提高施工进度。同时牢牢抓住关键工序的管理与施工，确保关键工序施工的工期与质量。
7、加强技术管理和工序管理，杜绝因工作失误造成返工而影响正常的施工进度。 8、组织全员开展劳动竞赛，建立激励机制，对完成或超额完成生产任务的班组实行表扬和奖励，充分调动积极性。
9、加强与业主、监理、设计、管线、园林、地铁等单位的联系，同时积极的与其他当地相关部门联系，及时解决施工中存在的问题及突发事件，在施工过程中取得当地居民及有关部门的理解和支持，为施工创造一个良好宽松的施工环境，确保施工生产的顺利进行。
五、地下管线迁移及保护
菜市口站区范围内地下管线较多，施工中为了不使这些管线遭受破坏，须对其采取拆除、改移、悬吊、加固等处理措施。目前查明盖挖段需要悬吊保护的管线5条。具体处理措施见“管线悬吊保护方案”。 六、盖挖施工方法
（一）基坑护坡桩施工 一）护坡桩结构设计说明
菜市口站护坡桩结构设计为Φ800圆形人工探孔灌注桩，桩与桩中心间距1.2m，桩深6.8m，桩间采用挂钢筋网片加Φ22砂浆锚杆锚喷支护，喷砼层厚5cm，单根长3.0m。冠梁顶至地面采用网锚喷支护按1：3放坡，以保证基坑安全。
二）人工探孔桩施工顺序及施工工艺流程 1）人工探孔桩施工顺序
为保证施工安全及土体稳定，人工挖孔桩施工采用跳挖的方式进行，即护坡桩地段隔二挖一，其顺序如下图所示：（图7：“人工探孔施工顺序图”）
2）人工探孔桩施工工艺流程（见图8） 三）人工探孔桩施工方法及技术措施
1）施工准备
平整施工场地，布设探孔桩桩位测量控制点，编制桩位编号，同时加工护壁模板。测量放样时，为确保探孔桩完成后车站净空尺寸，孔桩轴线向结构外侧移5～10cm。
2）孔桩开挖及支护
孔桩土方采用人工开挖，开挖前须探明是否有地下管线并做好标记，加强保护。每节开挖高度控制在1.2m以内，孔内出碴采用手动卷扬机提升吊桶运出，护壁模板采用上口小、下口大的嗽叭型模板，拆上节立下节循环周转使用。护壁砼为早强C20钢筋砼，厚度15cm。孔桩分节开挖及护壁如图9所示：
3）孔桩钢筋笼制作及吊装
①钢筋笼在就近地面整笼一次加工成型。主筋采用对焊连接，箍筋与主筋点焊连接，相邻主筋接头相互错开，距离至少大于50cm或35d，同截面的接头数目不多于主筋根数的50%。
在设计标高位置。
4）桩芯砼灌注
桩芯使用商品砼，其强度等级按设计要求配制并要有良好的和易性，坍落度控制在5～8cm。砼下料采用串筒或用砼溜槽，不得在孔口抛铲或倒车卸入，砼连续分层浇筑，每层厚度不得超过1.0m。振捣困难地段，采用大坍落度砼利用其下沉力使之密实，桩上
③钢筋笼吊装采用一台25t将钢筋笼对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，就位后固定
部靠砼下沉力不能使之密实时，采用振捣器振捣密实。
5）探孔桩施工技术措施
①探孔前准确定位放样，并从桩中心位置向四周埋设护桩。当第一节桩孔安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节砼护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正其位置，并检查护壁厚度。
注：L为探孔桩桩长
③桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天连续灌注完成，灌注护壁砼时，采用插入式振捣器振捣，确保砼灌注密实。
④护壁模板拆除应根据气温及砼强度上升等情况而定，一般在24h后进行。 ⑤终孔时应清除护壁污泥、孔底的残碴、浮土、杂物和积水。检验合格后，应迅速封底、安装钢筋笼、灌注桩身砼。
6）桩顶冠梁施工
护坡桩桩顶设计有冠梁相连，待孔桩成段完成且桩身砼达到设计强度后，放坡开挖基坑至2.0m后进行凿除桩头护壁砼，对桩顶进行凿毛处理，绑扎冠梁钢筋，立模，浇筑砼。为加强冠梁整体性，一次施工长度不小于20m。
四）桩间锚喷支护
1）锚喷支护工艺流程（见图10） 2）锚喷支护施工方法与技术措施
锚喷支护在桩间喷混凝土厚5cm，采用Φ22砂浆锚杆(L=3m)；挂网φ6钢筋，@150×150mm；喷砼均采用潮喷工艺。
3）砂浆锚杆施工工艺 ①锚杆类型及其设置
锚杆：Φ22钢筋 L=3m，锚杆间距按设计要求施做。
钻孔：土质围岩用FS电钻，孔眼方向深度和布设按设计规定，其方向垂直于掌子面。
②锚杆施工前的准备工作：
检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。
根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。
采用砂浆锚杆时，按设计要求制做杆体并整直和除锈，在杆体每隔1米安放隔离件， 以使杆体在孔内居中，保证有足够的保护层。
④锚杆安装
锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料中水泥标号不小于325＃，砂子粒径小于3mm，并须过筛，胶骨比1:0.5～1:1，水灰比0.4～0.45，砂浆标号不小于M20。
砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入砂浆泵内，水占泵体积的三分之二，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在压力推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚孔中，随着砂浆不断压入孔底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，直至砂浆注满眼孔后，立即把锚杆插入眼孔，接着用推、捶击方法，把锚杆插至眼底。然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。
注浆压力不宜过大，保持在0.2MPa为好。
压注砂浆时，必须密切注视压力表，发现压力过高，须立即停止注浆，排除堵塞。 锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管严禁对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。
使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。
注浆完成后，应及时清洗、整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造条件。
4）潮喷混凝土施工工艺
潮喷是将骨料、水泥和适量水按设计比例拌合均匀，用潮喷射机压送到喷头处，再在喷头上添加速凝剂及部分水后喷出。其工艺流程见图11。
①喷射前准备工作
1、检查受喷面轮廓尺寸，并修整，使之符合设计要求，若有松散，清除干净。
2、用高压风或水(地质差不用)清洗喷面。
3、准备好工作平台，防护用具。
4、根据喷射量添加速凝剂，并转动计量泵转盘调节好速凝剂的用量。
5、接好电源及风管、喷管、速凝管等。
6、检查喷射机各部分是否完好，并进行试运转。
②喷射作业
1、严格按以下顺序进行操作
送风---开机---给料---待料喷完后方可停风
2、开机后注意观察风压，工作风压应满足喷头处的压力在0.1 Mpa左右,才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。
3、混凝土拌合要充分，直径大于15mm的粗骨料及时清除。
4、喷嘴与受喷面尽量垂直，两者的距离一般为1.5 m～2.0m,对每次喷射厚度边墙为70-100毫米、拱部50-60毫米，挂有钢筋网的受喷面，喷嘴宜略倾斜，距离也相应减少。
5、喷嘴均匀地按螺旋轨迹，分区段(一般不超过6m)，自下而上，一圈压半圈，缓慢移动，每圈直径约20cm。若受喷面不平，应先喷凹坑找平。
6、喷射作业须有工作平台。有条件的，最好把喷嘴固定在机械手上。
7、喷砼应与钢架形成一体，钢架与围岩的间隙必须用喷砼填充密实，钢架应全部被喷砼覆盖，保护层厚度为5cm。
8、清理喷射机表面的混凝土。
③潮喷工艺机具配套表（见表4）
④潮喷砼的配合比
1、原材料
水泥：为保证喷射混凝土的凝结时间和与速凝剂有较好的相容性，应优先采用42.5号以上的普通硅酸盐水泥，所使用的水泥其性能应符合国家现行标准。
2、砂：为保证喷射混凝土的强度和减少施工操作时的粉尘，以及减少硬化时的收缩裂纹，采用坚硬而耐久的中砂或粗砂，细度模数一般大于2.5，含水率为5％-7％。
3、碎石或卵石：为防止喷射混凝土过程中堵管和减少回弹量，采用坚硬耐久的细
石，粒径不宜大于15mm，含水率为1％-2％。
4、骨料成分和级配：若使用了碱性速凝剂，砂、石、骨料均不得含有活性二氧化硅，以免产生碱骨料反应，引起混凝土开裂，为使喷射混凝土密实和在输送管道中顺畅，砂石骨料级配应按国家标准控制。
5、水：为保证喷射混凝土正常凝结，硬化，保证强度和稳定性，喷射混凝土用水采用饮用水。
6、外加剂的选用
a、减水剂：潮喷混凝土水灰比采用0.4-0.5，且混凝土中水泥水化后多余的水要蒸发，使混凝土喷层产生“干裂”现象，降低喷混凝土的支护能力。在喷嘴处加入高效减水剂，可以在同样坍落度时减少18%以上的水，从而提高支护质量。
b、速凝剂：在喷射混凝土工艺中，加入速凝剂，可以使混凝土喷到受喷面后迅速凝固，从而形成垫层，减少回弹量，增大喷层厚度，同时混凝土迅速凝固后，便有了强度形成支护能力，速凝剂在使用前进行与水泥相容性和速凝效果的检验。
7、配合比的设计
设计配合比时，龄期按7天测定抗压强度，通过大量试验及广州地铁中山七路站和烈东区间的使用，最后选定潮喷混凝土的配合比为：水灰比=0.45，水泥：碎石：砂=1:1.21:1.81，砂率为45％-55％，速凝剂掺量3%，减水剂掺量0.6%。
⑥劳动力安排
拌合机3人，其中进料2人,搅拌机司机1人；运送拌合料2人，喷嘴1人；计6人。
（二）主体结构围护桩施工
一）围护结构设计说明
菜市口站盖挖段围护结构设计为Φ1000圆形钻孔灌注桩，桩中心间距1.5m和1.2m，桩间土体采用挂钢筋网片加Φ22砂浆锚杆，单根长3.0m，锚喷支护，喷砼层厚5cm。单根钻孔桩长30.3m或23.3m，其中嵌固底板以下5m。围护挖孔桩与主体内衬墙之间设柔性防水层，三者共同形成重合墙结构，其中围护桩低挡土压力，内衬墙抵挡水压力。车站围护结构平面布置见图12“南段盖挖围护结构平面布置图”及图13“北段盖挖围护结构平面布置图”。
二）钻孔灌注桩施工
（1）钻孔灌注桩施工顺序
为保证施工安全及土体稳定，钻孔灌注桩施工采用跳钻的方式进行，即隔二钻一。见图14 “钻孔灌注桩施工顺序图”；见图15“钻孔灌注桩施工工艺流程图”。
注：1、2、3代表孔桩施工先后顺序;钻孔桩直径为1m,护壁厚为0.1m。
(2)钻孔灌注桩施工方法及技术措施
1)施工前准备工作
①场地平整、清除杂物，回填土应夯打密实。
②设置闭合导线网并与市政高级控制点闭合，达到规范要求精度，经验收合格后，导线点作为桩位点放样的基准点。导线点同样要闭合，达到精度要求。桩位点在人工挖探桩会被破坏，所以桩位点确定之后，再放两个以上的保护桩。用保护桩校核探桩的准确性。保证桩位点的偏差符合要求。测量放样采用GPT--6002C全站仪，极坐标计算数据。桩位之间的距离校核可用钢尺丈量。实际的孔桩中心按照设计数值外放5 cm施工。孔桩施工时，为减少对邻桩的干扰，保证成桩质量，将采用隔二打一的办法施工（即每隔二根桩施工一根桩）。
③挖泥浆池、沉淀池、储水池、准备合格泥浆。
④接通水、电源。
⑤人工挖探桩6m，顶端高出地面30cm，探桩直径比桩径大10cm，上下正直，护筒施工采用钢模，往下1m施工一次，中心线平面偏差小于5cm。护壁厚度为10cm，护壁形状采用“上小下大”的喇叭口型，下口比上口直径大10cm，便于护壁砼灌注及拆模。探明地下障碍物。
⑥移走地下障碍物。可能还有一些管线会占据桩位，必须在钻孔桩施工前，查清地下管网情况，尽早采取措施，迁走桩位上的地下障碍物。
⑦桩架就位。机架要平直，临时场地不能软硬不均，一般桩机下垫枕木。钻孔过程中机架不能移位和不均匀沉陷。
⑧泥浆指标：含砂率不超过4%，胶体率90%以上，比重1.2～1.4左右。泥浆质量直接影响钻孔进度。
⑨钻孔机械使用旋挖钻。
2)钻孔
①钻具联结要牢固，铅直，初期钻进速度不要太快。
②我们采用静态泥浆护壁。钻进过程中，经常测试泥浆指标变化情况，注意调整钻 孔内泥浆浓度并不断补充泥浆，本工程地下水位为底板以上1米，泥浆压力超过水压力，可满足施工规范要求。
③经常检查机具运转情况，发现异常情况立即查清原因，及时处理。钢丝绳和润滑部分必须每班检查一次。
④小工具如扳手、榔头、撬棍用保险绳栓牢，防止掉入孔内，经常检查钻头的磨损情况。
⑤经常注意观察钻孔内附近地面有无开裂或桩架是否倾斜。
⑥严格遵守操作技术规程，做好钻孔记录。记录中要反映地层的变化。
⑦钻至设计深度时，要由监理工程师在现场与施工单位有关人员共同判断并准确测定孔深。以此作为终孔标高的依据。
3)清孔
①钻孔到设计深度，施工单位提出终孔要求，需由现场监理工程师决定，并进行孔径，孔偏斜度、孔深的验收。验收方法是制造一个长度等于4～6倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼，将钢筋笼吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到要求。孔深用测绳和钢尺丈量。钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，钢筋笼能顺利放到底为止。
②清孔方法是保持孔内原浆不变，静态护壁，因旋挖钻施工时，泥浆被碴土污染的程度非常小，故主要是控制孔底沉碴小于10cm。为防止孔内沉渣大于规范要求，一般用抽砂筒先将孔内泥砂打掉。
③清孔时应保持钻孔内泥浆面低于护筒顶1～2m，用于封底、防止塌孔。
④清孔达到要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆比重和沉渣厚度。经监理工程师签证，同意隐蔽，灌注砼，再进行下道工序。
4)钢筋笼制作安装及吊装。
①钢筋进场必须具有合格证，每批材料，每种规格均需抽样检查合格后方可使用。 ②钢筋笼制作必须严格按设计图和规范要求执行。钢筋笼制作允许偏差为：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼保护层±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±50mm。钢筋笼全部采用焊接，在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的50% 。钢筋笼外侧的定位钢筋直接用钢筋弯曲成型并焊接在主筋上，以保证主钢筋保护层厚度。
③钢筋笼的加强箍必须与主筋焊牢，保证钢筋笼焊接质量。确保钢筋笼在吊装过程中不变形。
④钢筋笼吊装时使用一台吊机。钢筋笼吊装允许偏差为：骨架中心位置±20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底部高程±50mm。钢筋笼必须吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔；分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端要留出1m临时固定在孔口处，上下段钢筋笼的主筋对正连接合格后继续下沉。
⑤钢筋笼顶端要焊吊挂筋，高出钢护筒。钢筋笼就位后，吊挂筋支承在护筒顶的枕木上，禁止直接放在钢护筒上。
5)浇注水下砼
①用直径25cm导管灌注水下砼。导管每节长度3～4m。导管使用前试拼，并做封闭
水试验≥hγ，10分钟不漏水为宜。并仔细检查导管的焊缝。
②导管安装时底部应高出孔底30～40cm。导管埋入砼内深度2～3m，最深不超过6m，最浅不小于2m，导管提升速度要慢。
③漏斗的容量应满足导管埋入砼深度（2～6m）的要求，开灌前要备足相应数量的砼。 ④孔桩在灌注过程中置换出的泥浆，采用将泥浆泵直接悬挂在孔口下3 m，一边灌注砼，一边直接抽至泥浆池的排出。
⑤砼塌落度控制在18～22cm，以防堵管。
⑥砼要连续浇注，中断时间不得超过30分钟。浇灌的桩顶标高高出设计标高0.8m。砼用商品砼，用泵送砼直接入漏斗。
⑦施工中确保场地清洁卫生，泥浆不可到处外溢，泥渣及时清除外运。
6)桩基检测
①预加高度必须在混凝土强度达到2.5MPa后凿除。凿除桩顶预加高的砼，桩头钢筋不能乱弯。凿桩头用风镐或人工凿除。桩顶标高按设计要求，桩顶要大致平整。
②桩基检测的方法是动测超声波(即桩基无损检测)。
③工区配合质检部门对每条桩进行检测。质量合格后方能进行下道工序施工。
7)桩顶冠梁施工
围护挖孔桩顶设计有冠梁相连，待孔桩成段完成且桩身砼达到设计强度后，开挖凿除桩头护壁砼，对桩顶进行凿毛处理，绑扎冠梁钢筋，立模，浇筑砼。为加强冠梁整体性，一次施工长度不小于20m。
（3）护坡桩顶部边坡锚喷支护
详见砂浆锚杆及潮喷施工工艺
（三）中柱施工
中柱施工前，在北段盖挖围挡内施工两棵试验桩（见附件1钢管柱下桩荷载试验 方案），试验完成后，进行中柱施工。施工方案见附件2盖挖中柱施工方案
（四）盖挖段明挖基坑施工
一）施工分段及施工顺序
车站起讫里程K6+591.6～K6+764.8，全长173.2米，宽21.9米，三层车站结构高19.55米,结构顶板最小覆土3.5米。车站设计南端57.4米、北端47.8米的三层车站盖挖段。
1）施工分段
施工分段原则为:施工缝设在两个中间柱跨距的1/4—1/3处，同时错开预留孔洞、楼梯口、电梯井等位置。顶板施工段：南端由南向北依次为27.7米，29.7米；北端由南向北为26.23米，21.57米；详见图16“盖挖顶板施工分段示意图”
2）施工顺序
车站两端盖挖施工采用盖挖逆作进行，其施工顺序见图17盖挖结构施工步骤示意图
二）基坑土方开挖及外运
车站南段盖挖基坑长57.4m，北段盖挖基坑长47.8m，开挖深度4.2m，土方开挖总量13739m3。
1）顶板以上土方开挖
在围护桩及中柱完成后，先用破碎锤将路面凿除，然后用PC-200挖掘机进行挖土，人工配合，采用专用散体物料运输车倒运至弃土场，盖挖段进料出渣场地布置见图17-1。开挖到顶板设计底标高下0.3m时停止开挖，施作地膜。为防止灌注砼时地膜端头隆起，地膜向结构施工段外延伸3～5米。顶板以上的基坑采用Φ800护坡桩喷5厘米厚砼，其支护详见图18.
地 面
地 膜
Φ800护坡桩地 面排水沟Φ800护坡桩
钢管柱
Φ1000围护桩中柱Φ1000围护桩
2）土方外运
车站主体盖挖顶板以上外弃土石方总量近13739m3，。白天市内禁止土石方外运，只能临时堆放于施工场地内，在夜间（22∶00～次日7∶00）装车外运至指定弃土场。为满足施工需要，将采用专用散体物料运输车斗完成出土任务。
为保证市内清洁，防止车辆漏、掉泥土，将采用专用散体物料运输车斗，一是车斗门必须严密，防止漏土；二是对流塑状泥土用专用泥浆车或经晾晒后装运，不能水土混装；三是车辆出场前，必须用高压水冲洗车轮及车体外表，使车辆外观干净，车轮清洁，不污染路面。运输车辆进出施工现场路口，设专人防护，统一指挥，及时疏导行人及车辆。
3）基坑内降排水
①在每层施工段外侧挖一条横向排水沟，并在排水沟中央施作临时集水坑，用污水泵将水抽出。
②每层施工段地膜施工以前，在围护结构边沿各施作一条纵向排水沟将水引入横向排水沟。施作地膜时将纵向排水沟填充。纵向排水沟形式如图19： 地膜
纵向排水沟
冲填粗砂
三）地膜施工工艺及流程
1）地膜施工及流程
（1）地膜施工工艺流程
菜市口站南北共105.2米范围采用盖挖逆做法施工，各层板、梁施工时均需采用地膜，其施工流程图20：
（2）地膜施工工艺
顶板基底设为地膜施工，根据地质情况基底可换填30cm，先换填20cm石粉垫层，并进行洒水辗压、夯实，最后铺设0.1m厚M10水泥砂浆至设计标高，并在砂浆初凝前
提浆抹光。对于顶板纵梁处及边墙处地膜采用红砖砌筑120mm厚墙，3cm水泥砂抹面（见图21顶纵梁地膜图，图22边墙接茬地膜图），对板、梁跨度较大地段相应设置预拱度。
顶纵梁
红砖砌筑砂浆抹面钢管柱
红砖砌筑砂浆抹面
砂
（3）技术措施
a、为了保证砂浆面平顺，无凹凸不平现象，铺设砂浆时按横向分条施工，见图23;图24
b、为防止灌注砼时地模两端土体隆起，地膜垫层要碾压密实，并进行密实度检测，以利土模稳定。
c、为防止受结构自重及荷载作用引起板面下沉，土模制做时沿大跨度方向设置
L/600的上拱度。
图24地膜示意图
d、为保证地膜顺利脱落，砂浆抹光终凝后，在其表面涂刷脱模剂，脱模剂涂刷后, 不得用水冲洗，也不得遭水浸或雨淋，施工期间加强防排水措施，下雨时须搭设雨棚遮盖。脱模剂要选用非亲水性脱模剂。
（4）模板施工及钢筋制作安装 ①模板施工
a、顶板侧墙采用组合钢模板，模板接缝夹2mm厚胶条防止漏浆。模板使用前进行打磨除锈并刷脱模剂。
b、模板安装前及时、准确放样，侧墙边线点每隔4m用经纬仪测设于结构板砼面上，同时以20cm垂直间距设好侧墙边线检查点。模板及预埋件、预留孔安装误差按下列表
执行（见表5）。
模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表 表5
注：表中L为构件长度、H为构筑物的高度 ②钢筋制作安装 A、钢筋制作安装
a、钢筋的加工严格按照设计文件及施工规范的要求，在规范的钢筋加工场内进行加工。
b、钢筋须经检验合格，不合格或未经检验的钢筋禁止进入加工现场，钢筋进入加工场应有签认手续。
c、钢筋的表面应洁净、无损害，油、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
d、钢筋应平直，无局部曲折。调直钢筋表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。
e、为保证钢筋接头的连接质量，采用机械连接、焊接和人工绑扎相结合来施工。钢筋连接应按规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规范的规定。（见表6）
焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不位于构件的最大弯矩处。 绑扎接头保证搭接长度不小于35d，搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过25%。
机械连接时，根据不同的连接方式（冷挤压、锥螺纹、直螺纹等），严格按照相应规范要求，保证钢筋的锚固质量。（见表7）
钢筋的施工原则是：必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸，配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查钢筋的配筋尺寸、放置位置，不准确时应立即整改到准确位置，钢筋绑扎要牢固，严禁有松动和变形现象。钢筋骨架制作，加工必须按图纸配筋下料，使每根钢筋尺寸和外形准确，组装应牢固、准确、整体性好。钢筋骨架歪斜、扭曲、变形时，要及时进行校正，然后将其绑扣牢固，适当增加十字绑扣。为增强抵抗变形能力，应增设斜向拉结钢筋和增加点焊，提高骨“网”架
的强度和整体性。钢筋的配置要合理地进行备料组合，确保接头错开，控制同一区段内接头数，在接头区段内控制接头受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率。
B、侧墙钢筋竖向定位技术
盖挖顶板施工时，侧墙钢筋绑扎时要预留墙筋。实际施工中常发现向下插入土基中的钢筋不能保持一定的间距，有的侵入混凝土保护层，增加向下焊接钢筋工作的难度。同时由于上下筋不在一条垂线上因而不能满足混凝土保护层厚度要求。为此采用了如图25所示的定位措施。
木模
填沙
四）钢筋砼施工工艺及流程
1）顶板钢筋砼施工 ①砼浇注方法
菜市口站顶板厚85cm，顶板施工时分两次浇筑完成，横缝只能设于两钢管柱距的 1／3跨处。地面加工好的钢筋吊入基坑内安装，经监理工程师同意后浇筑砼。砼采用泵送商品，砼泵输送，采用插入式振捣器人工振捣。两段底板间设置施工缝。根据灌注速度要求，每次浇注安排1台砼输送泵进行，输送泵布设于基坑东侧，浇注沿纵向采用“一个坡度、薄层浇注、循序推进、一次到顶”的连续浇注方法，详见图26主体结构底板砼浇注剖面图。
a、振捣
在每个浇注的前后布置两道振动器，第一道布置在砼卸料点，主要解决上部砼的捣实。第二道布置在砼坡脚处，确保下部砼捣实，砼浇注向前推进，振动器捣固跟上，确保整个砼体的质量，捣固上层时，应插入下层不小于5cm，不大于300mm，保证上下层连接。
b、表面处理
泵送混凝土，其表面水泥浆较厚，在混凝土浇注结束后要认真处理。经4～5h左右，初步按标高用长尺刮平，终凝前进行“提浆、压实、抹光”的工艺，二次收浆抹面以闭合收水裂缝，约12～14h后，覆盖并充分浇水润湿养护。
②大体积砼防裂措施
a、选用低水化热水泥，掺用适量粉煤灰、膨胀剂和缓凝型外加剂，减少水泥用量； b、采用冷却骨料或搅拌时加冰水等降温措施； c、降低浇筑速度，减少浇筑层厚度； d、砼浇筑沿高度均匀分段，分层浇筑；
e、砼浇筑选择在室外气温较低时浇筑，浇筑温度（振捣后50～100mm深处的温度）不超过28℃；
f、砼养护采取控温措施，并测定浇筑后砼表面和内部的温度，其温差不超过25℃，养护时间不低于21天，夏季施工时，提前养护，养护时间不少于28天。
五)杂散电流防护
底板、中板、顶板及内衬墙（或现浇墙）每个横断面的表层横向钢筋焊成一闭合圈；表层所有纵向钢筋每隔5m与钢筋圈焊接，在伸缩缝（沉降缝）两侧第一排横向钢筋圈与底板、顶板、中板及内衬墙（或现浇墙）的所有纵向钢筋焊接。纵向钢筋如有搭接，搭接处应进行搭接焊，穿过诱导缝处钢筋应与两侧结构段内钢筋可靠连接（焊接）。见图27；图28。
图27 钢筋圈与纵向钢筋焊接示意图
六）顶板结构防水层施工
车站结构防水设计遵循“以防为主、刚柔相济、多道防线、因地制宜、综合制理”的原则。以结构自防水为根本，柔性外防水层为辅助。
1）顶板与部分侧墙防水施工
顶板车站防水设计底板边墙采用无纺布加1.5mm厚ECB防水板，顶板以上采用两层3mm厚的SBS改性沥青卷材，在SBS卷材摊铺一层100mm厚的C15细石混凝土保护层，施工缝处安装复合膨胀止水条防水，顶板侧墙施做防水层前，在桩体网喷混凝土表面用砂浆抹一层找平面，把ECB防水层铺设在侧墙上，同时预留下部施工搭接长度，搭接长度不少于20cm，搭接长度保护见图29；ECB防水层卷材采用电热焊接。侧墙ECB 防水层通过围护桩冠梁顶，从四周铺设在顶板上，铺设宽度不小于1700mm，做好与两层3mm厚的SBS改性沥青卷材的搭接。具体见图（防水设计图见图30）
木模
预留搭接防水板
填沙
图29 示意图
2）结构防水施工方法及工艺 (1)柔性防水卷材防水 ①施工流程
防水层施工工艺流程见图31所示。 ②卷材防水施工准备
a、基面处理：铺设防水层前对初期支护找平处理，具体要求及处理重点如下： 对平整度要求：
边墙及底板：D/L≤1/6，拱顶：D/L=1/8(L：喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D：喷射混凝土相邻两凸面间凹进去的深度)。否则要采用1：2.5的水泥砂浆顺平，直到达到要求。
基面上不得有钢筋，铁丝和钢管等尖锐突出物，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防防水板被扎破。
隧道断面变化或转弯时的阴阳角应抹成R＞50mm的圆弧。 底板基面要求平整，无大的明显的凹凸起伏。 喷射混凝土的强度要求达到设计强度。
防水层施工时基面不得有明水，如有明水采取注浆堵水或引排，并保持基面干燥。 b、洞外防水卷材检验
外观检查：检查卷材是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷；卷材品种规格是否与设计相符。
取样复试：按规定取样检查卷材物理力学性能。 c、其它准备工作
超挖部分铺钢筋网喷混凝土回填。
工作台架及供电线路就位。
测量洞内温度，保证防水板铺设时环境温度不低于5℃。 ③防水板缓冲层铺设
a、本工程防水板缓冲层采用400g/m2土工布。
b、土工布采用水泥钉和塑料圆垫片固定于已达到要求的喷射混凝土基面上，固定方式见图32所示。固定点之间呈梅花形布设，固定点之间的间距为：拱部500～800mm、边墙800～1000mm、底板1500～2000mm。
c、土工布的搭接宽度为50mm。
d、铺设缓冲层时沿隧道环向进行铺设，不得拉得过紧，以免影响防水卷材的铺设，同时在分段铺设的缓冲层连接部位应预留不少于200mm的搭接余量。
AB、防水板接缝焊接
a、焊缝采用双焊缝热合机将相邻两幅卷材进行热熔焊接，卷材之间的搭接宽度为100mm，接缝为双焊缝，中间留出空腔以便进行充气检查。如图33所示。
1
1
b、当纵向焊缝与环向焊缝成十字相交时(十字形焊缝)，事先须对纵向焊缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并熔平，削去的长度≥130mm，以确保焊接质量和焊机通过顺利，见图34所示。
c、焊接温度与电压及环境有密切关系，施焊前必须进行量测，点绘出电压～温度关系曲线，供查用。
d、焊接前将防水层的接头处擦拭干净。 C、防水板的固定
a、防水板固定与铺设同步，边铺边将其用热风焊枪与垫塑性圆衬垫暗钉圈焊接牢固。
b、将卷材固定于塑料圆垫片上时，不得拉得过紧或出现大的鼓包。特别注意阴阳角部位的卷材一定要与转角部位密贴，以免影响灌注混凝土的尺寸或将卷材拉破。
c、拱部防水板固定前先在缓冲层上标出隧道纵向定位，防水板由拱部向两侧下垂铺设，边铺边与固定缓冲层的圆垫片热粘焊接牢固。
d、拱墙防水板铺设前搭设工作台架。 D、防水层的保护
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3
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2
a、防水层铺设完毕，并经验收合格后，要特别注意严加保护。底板防水层做好后及时施做50mm厚细石混凝土保护层。在没有保护层处绑扎钢筋时不得破坏防水层，严禁穿带钉的鞋在防水层上走动，发现层面有损坏时及时修补。
b、为保护好防水层，本工程二衬钢筋接头拟采用机械连接；杂散电流钢筋焊接作业时，采用移动保护板保护；洞内搬运时，钢筋头加塑料帽保护。
E、其它施工注意事项
a、防水板铺设超前二衬混凝土施工10m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板。
b、防水层纵横向一次铺设长度可根据隧道断面大小、二衬混凝土循环灌筑长度等因素确定，铺设前，宜先行试铺，并加以调整。
c、防水层在下一阶段施工前的连接部分注意加以保护，不得弄脏和破损。分段铺设的卷材的边缘部位预留至少500mm的搭接余量。
⑤防水层的检查
A、防水板质量检查方法
防水板的质量检查可采用表8所示的检查方法。
防水板质量检查方法表 表8
B、防水板铺设质量标准
a、固定点间距
固定点间距应符合规范要求，一般拱部0.5～0.8m、边墙0.8～1.0m、底板1.5～2.0m。凹凸变化点应增加固定点。
b、与基面密贴
用手托起塑料板，各处均应与基面密贴，不密贴处小于10%。
c、焊接质量
防水板焊缝宽度≦2cm，搭接宽度≦10cm，焊接应平顺、无波纹、颜色均匀透明、无焊焦、烧糊或夹层。
进行充气检查时，充气压力为0.12～0.15MPa，稳定时间≦5min，允许压力下降≧20%。否则应进行补焊，直到达到要求为止。
焊接1000延米抽检一处焊缝，每天、每台热合机应至少抽取一个试样。
七)基坑回填
车站土方回填约11600m，结构顶板达到设计强度的100%以后并做好防水层及保护层后，分段分层回填，具体施工方法和程序如下：
a、回填前将顶板上积水、杂物清理干净。
b、选择符合设计要求的填料。
c、回填土使用前采用重型击实试验测定最大干密度和最佳含水量，并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实密度等参数。
d、分段分层夯填，层厚20～30cm，在结构两侧和顶板上填土厚度50cm以内，以及地下管线周围用蛙式打夯机夯填，当填土厚度大于50cm时改用轻型压路机碾压，碾压时薄填、慢行、先轻后重、反复碾压。压碾搭接宽度不小于20cm，人工夯填时夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度，已填土的边坡作成台阶状，台阶宽度1m，高度不大于0.5m。
e、每层夯填结束后，取样检查回填土密实度。机械碾压时，每层填土按基坑长50m（且不大于1000m2）取一组，人工夯实时，每层填土中按基坑长度25m（且不大于500m2）取一组，取样点不少于6个，在中部和两边各取两点，遇有填料类别和特征明显变化或压实质量可疑处适当增加点位。粘土采用环刀法检测，砂性土采用灌砂法检测，达到密实度后方可进行上层回填。
f、基坑回填碾压密实度应满足地面工程设计要求，如设计无要求时，按下表9要求。
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⑥每层回填做成不少于2%的横坡和向未填方向形成纵下坡，以利雨期排水。回填时集中力量，取、运、填、平、压各环节紧跟作业，抓紧晴天突击作业。
七、技术保证措施
1）对全体管理人员及施工人员进行技术、安全、质量交底，让大家对结构施工顺序、施工进度安排、施工方法、技术要求做到心中有数，并加强大家的安全质量意识。
2）严格执行测量复核签字制度
总工程师组织复测,复测精度按有关规定执行,如误差超过允许值范围,及时报告业主、监理工程师。
3）结构中所需材料委托有资质的试验单位进行检验，确保只有合格产品才能进入工程。
4）基坑开挖前探明管线，制定详细的管线悬吊保护方案。
5）严格执行隐蔽工程检查制度。工序完成后经自检、互检、质检工程师专捡合格后,填写隐蔽工程检查证,报监理工程师,经监理工程师检查签认后,再进行下道工序施工。
6）加强施工监测工作,利用监测数据分析施工现状,并采取相应的处理办法,
开工前进行精密导线控制测量及施工放样测量，基坑边线放样时考虑外放值以确保结构不侵限。
7）由项目总工程师定期组织技术人员、质检人员、工班长、领工员等对施工现场进行检查,分析工程质量要点,制定预防措施。
八、安全技术措施
1）探孔桩施工安全措施
①为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，孔口护壁高出地面150mm，同时在孔口四周设置0.8m高的护栏进行围护。
②供材料及弃碴进出所使用的小型手动葫芦、吊笼等必须安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸缘上下桩孔。手动葫芦，使用前必须检验其安全起吊能力。孔内必须设置应急软爬梯，并随挖孔深度放长到工作面。
③当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前应进行有毒气体的检测，并向孔内送风5min，使孔内混浊空气排出，才准下人。
④挖出的土方及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
⑤当桩孔挖至5m以下时，在孔口设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢、木板或密眼钢筋（丝）网做成，在吊桶上下时，作业人员必须钻在防护罩下面，停止挖土，注意安全。
⑥开挖复杂的土层时，每挖深0.5～1m应用Φ42超前探管对孔底做品字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘；认真留意孔内一切动态，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅
速撤离。
⑦施工场地内的一切电源、电器在安装后必须经验收合格才准接通电源使用。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电线、电缆必须架空，严禁拖地和埋压土中。孔内电缆、电线必须绝缘，并有防磨损、防潮、防断等保护措施，孔内作业照明采用安全矿灯或12V以下安全灯。
2）钻孔桩施工安全措施
①随时注意观察现场施工现场的安全情况，保证各种作业安全，拒绝违章指挥，不强制工人冒险蛮干。
②钢筋加工过程中，必须使用36V以下安全电压。对焊机周围禁止摆放易燃易爆物品。
③钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，制作场地要平整，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。
④展开盘圆筋要一头卡牢，防止回弹，切断时要先用脚踩紧。
⑤多人分运钢筋时，起、落、转、停动作要一致，人工上下移送不得在同一垂直线上。
⑥起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降落到离地1m以内始准靠近，就位支撑好方可摘钩。
⑦挖出的土石方及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
⑧施工场地内的一切电源、电器在安装后必须经验收合格才准接通电源使用。
3) 中柱施工安全措施
①中桩施工作业人员必须持证上岗,作业人员佩戴相应得安全防护用具。严禁违章作业和违章指挥。下护筒作业前,应排除孔内有害气体,并向孔内输送新鲜空气。
②现场立警示牌,在桩口处设置防护网,且不低于1.2m。凡下护筒作业人员均需戴安全帽、系安全绳,必须从专用爬梯上下,严禁乘辘轳设施上下。
③作业前检查桩孔及施工工具,所有电气设备必须装有漏电保护装置,孔下照明使用安全电压灯具。
④工地一切电器设备,均由电工负责安装、维修,严禁非专业人员拆、修、装电器设备。
⑤每班作业前打开孔盖进行通风。施工现场应配置有害气体检测器,发现有害气体必须采取防范措施。护筒下无人作业时,必须将孔口盖严、盖牢。
⑥进行基桩钻孔时,钻机基础应平整坚实,必要时应铺垫枕木或钢板。
⑦钻机作业前应进行各部件的检查,包括钻机本身的结构、动力系统、电气系统、卷扬机、钢丝绳等,保证钻机安全、正常工作。
⑧使用起重机作业时,必须正确选择吊点位置,合理穿挂索具,试吊，除指挥及挂钩人员外,严禁其他人员进入吊装作业区。
⑨暂停作业时,必须把构件、设备支撑稳定,连接牢固后方可离开现场。
九、文明环保措施
1）文明施工目标
为作好本标段文明施工管理,保证首都人民正常的生活工作秩序,保证首都的良好国际形象,塑造施工企业的文明风范,我单位确定本标段文明施工目标:北京市文明安全工地。
2）文明施工管理体系
项目经理部成立以项目经理为组长、项目副经理为副组长、有各部门负责人参加的文明施工管理体系,按照国家、北京市建委、甲方的规定和要求,建立文明施工管理制度,落实文明施工责任制。
3）具体措施
①现场施工划分施工责任区,分片承包,责任到人。
②材料严格按计划分批进场,分类、分型、分规格划区挂牌堆放整齐。
③施工过程中加强门前三包和入口处清扫,尽力创造清洁卫生的作业环境。 ④现场施工通道保持畅通洁净,不得随意堆放物品及施工垃圾。
⑤夜间施工均有“夜施许可证”,不得大声喧哗,施工时机械要盖防护毯,来降低噪音。
⑥民工宿舍应保持于净,被褥整齐洁净,经常打扫,定期洒消毒水。
盖 挖 施 工 方 案
（地面施工部分）
一、工程概况
菜市口车站盖挖段设计为北端47.8米、南端57.4米的三层车站，三层车站结构高19.55米、宽21.02和20.9米,结构顶板覆土厚度3.8～4.2米，负一层为设备层，负二层为站厅层，负三层为站台层。
菜市口站盖挖段位于道路中间围挡范围内，顶板位于地面以下3.8～4.2m处，施工时需要破除路面和挖出顶板以上覆土，为了保证施工安全，在施工中对边坡开挖进行支护处理，基坑护坡桩采用φ800探孔桩桩间距1.2m桩长6.8m，桩间锚喷支护C20混凝土厚50mm，挂网打φ22砂浆锚杆，冠梁顶至地面2.5m采用网锚喷支护按1：3放坡，以保证基坑安全。
盖挖主体围护结构采用φ1000钻孔灌注桩施工，桩间距1.5m，桩长23m和30.3m，钻孔桩中间采用锚喷支护，C20喷射混凝土厚50mm，挂φ6，@150×150钢筋网，打φ22砂浆锚杆。
盖挖中柱采用φ800钢管柱，桩基φ1800钻孔桩，桩长分别为19.55米、24米，施工时采用旋挖钻机，利用泥浆护壁，下桩基钢筋笼和钢护筒进进行水下砼灌注，抽除钢护筒内的泥浆，利用钢护筒保护，下人做钢管柱定位系统，施工钢管柱。
以上护坡桩、围护桩及中柱施工完成后，进行基坑开挖施工盖挖顶板结构，回填基坑，恢复路面交通；通过暗挖风通进入顶板以下盖挖段，进行盖挖顶板下的开挖初期支护和结构二衬施工。 二、交通导改
该期导改时间自2004年8月20日～2005年2月20日，共计6个月。该地面交通主要改变了宣武门外大街和菜市大街车流行驶方向，其交通组织如下：
首先进行菜市口大街、宣武门外大街的电车线路改移及围挡前道路改移，改移后围挡两侧道路为机动车道（3.5米+3.2米×3）+自行车道3米+人行道2米，共计18.1米然后在菜市口大街、宣武门外大街中央实施盖挖地面施工围挡。见图1:“交通导改图”。
盖挖围挡采用钢围挡，钢围挡制作采用φ50管做围挡的立柱，其埋入路面以下50厘米，砂浆锚固，管与管的间距为4块彩钢板，柱与柱之间采用L25×25的角钢连接，钢围挡沿道路面装饰与周围环境相协调，钢围挡保持整洁。具体围挡见图2-1:“南段盖挖围挡挡板排放示意图”;图2-2:“北段盖挖围挡挡板排放示意图”。 三、施工总体顺序及施工流程
（1）施工总体顺序
二期施工围挡完成后，进行围挡内φ800基坑护坡桩、φ1000结构围护桩及φ1800钢管柱桩基荷载试验施工，试验完成后，立即施工φ800钢管柱；施工时要分域错开，
互不干扰，钻孔桩要求隔二钻一，施工原则为从里向外倒退施工，围挡内基桩施工完成2/3时，进行盖挖顶板上基坑开挖施工(在开挖基坑的同时做好管线悬吊保护处理),施工到基底后，进行基础处理，施工顶板地膜，绑扎顶纵梁及顶板钢筋，施工顶板砼浇筑；在施工2/3基坑的同时施工另外1/3的盖挖地面施工；顶板砼强度达到100%以后，进行顶板以上基坑回填，分层碾压并恢复路面；拆除围挡恢复路面交通。见图3：“盖挖段场地平面布置图”。
（2）盖挖顶板施工流程（见图4）
四、施工进度计划及工期保证措施 （一）施工进度计划
1、主要进度指标
1)中桩及钢管柱:1根/4天; 2)围护桩：
φ800护坡桩:3根/天; φ1000护坡桩:3根/天; 2、施工进度安排
盖挖段地面部分施工计划实现的工期目标为：总工期6个月。即2004年8月20日开工，2005年2月20日竣工。
施工进度具体安排如下：
（1）南北盖挖段施工围挡：2004年8月20日～2004年8月23日，计4天； （２）盖挖2根试验桩（在北端施工场地进行）：2004年8月2４日～2004年９月22日，计30天；
（3）南端盖挖段
南端盖挖（K6+619.3～K6+649）62根φ800护坡桩：2004年8月24日～2004年9月13日，计21天；
南端盖挖（K6+619.3～K6+649）56根φ1000围护桩：2004年8月24日～2004年9月11日，计19天；
南端盖挖（K6+619.3～K6+649）8根中柱：2004年9月23日～2004年10月24日，计32天；
南端盖挖（K6+619.3～K6+649）基坑开挖支护及管线保护：2004年10月25日～2004年11月8日，计15天；
南端盖挖（K6+619.3～K6+649）基底硬化及地膜施工：2004年11月9日～2004年11月22日，计14天；
南端盖挖（K6+619.3～K6+649）顶板及顶纵梁：2004年11月23日～2004年12月16日，计24天；
南端盖挖（K6+619.3～K6+649）顶板防水：2004年12月17日～2004年12月28日，计12天；
南端盖挖（K6+591.6～K6+619.3）57根φ800护坡桩：2004年10月25日～2004年11月12日，计19天；
南端盖挖（K6+591.6～K6+619.3）51根φ1000围护桩：2004年10月25日～2004年11月10日，计17天；
南端盖挖（K6+591.6～K6+619.3）8根中柱：2004年10月25日～2004年11月25日，计32天；
南端盖挖（K6+591.6～K6+619.3）基坑开挖支护及管线保护：2004年11月26日～2004年12月7日，计12天；
南端盖挖（K6+591.6～K6+619.3）基底硬化及地膜施工：2004年12月8日～2004年12月18日，计11天；
南端盖挖（K6+591.6～K6+619.3）顶板及顶纵梁：2004年12月19日～2005年1月10日，计23天；
南端盖挖（K6+591.6～K6+619.3）顶板防水：2005年1月11日～2005年1月21日，计
11天；
南端盖挖（K6+591.6～K6+649）回填及路面恢复：2005年1月22日～2005年2月20日，计30天；
（4）北端盖挖段
北端盖挖（K6+717～K6+743.23）57根φ800护坡桩：2004年8月24日～2004年9月11日，计19天；
北端盖挖（K6+717～K6+743.23）50根φ1000围护桩：2004年8月24日～2004年9月9日，计17天；
北端盖挖（K6+717～K6+743.23）8根中柱：2004年9月23日～2004年10月24日，计32天；
北端盖挖（K6+717～K6+743.23）基坑开挖及支护及管线保护：2004年10月25日～2004年11月5日，计12天；
北端盖挖（K6+717～K6+743.23）基底硬化及地膜施工：2004年11月6日～2004年11月16日，计11天；
北端盖挖（K6+717～K6+743.23）顶板及顶纵梁：2004年11月17日～2004年12月8日，计22天；
北端盖挖（K6+717～K6+743.23）顶板防水：2004年12月9日～2004年12月19日，计12天；
北端盖挖（K6+743.23～K6+764.8）47根φ800护坡桩：2004年10月25日～2004年11月9日，计16天；
北端盖挖（K6+743.23～K6+764.8）40根φ1000围护桩：2004年10月25日～2004年11月7日，计14天；
北端盖挖（K6+743.23～K6+764.8）6根中柱：2004年10月25日～2004年11月17日，计24天；
北端盖挖（K6+743.23～K6+764.8）基坑开挖及支护及管线保护：2004年11月18日～2004年11月28日，计11天；
北端盖挖（K6+743.23～K6+764.8）基底硬化及地膜施工：2004年11月29日～2004年12月8日，计10天；
北端盖挖（K6+743.23～K6+764.8）顶板及顶纵梁：2004年12月9日～2004年12月29日，计21天；
北端盖挖（K6+743.23～K6+764.8）顶板防水：2004年12月30日～2005年1月8日，计10天；
北端盖挖（K6+717～K6+764.8）回填及路面恢复：2005年1月8日～2005年2月2日，计25天；
3、施工进度横道图
详见图5：“菜市口车站盖挖地面部分施工进度横道图” 4、关键线路及阶段目标
关键线路总工期为185天，因为南端盖挖长57.4m，钢管柱16根，北端盖挖47.8m,钢管柱14根，所以南端盖挖控制着整个工程工期。其关键线路见图6：“盖挖地面施工关键线路图”。
开工时间为2004年8月20日，竣工时间为2005年2月20日； 车站南端盖挖围挡时间不迟于2004年8月20日； 盖挖2根试验桩完成时间不迟于2004年9月22日；
南端盖挖（K6+591.6～K6+619.3）8根中柱完成时间不迟于2004年11月25日； 车站南端盖挖路面恢复完成时间不迟于2005年2月20日； （二）工期保证措施
本工程工期短、任务重，为确保按期完成本工程，特制定以下工期保证措施： 1、搞好标准化施工，认真贯彻执行ISO9001标准，通过合理的施工组织与正确的施工方法来提高施工进度，要稳产高产，防止大起大落。
2、实行工期目标责任制。将工期目标横向分解到部门，纵向分解到班组个人，逐层签定工期责任状，工期目标与个人经济利益挂钩，实行奖惩制度。
3、根据施工进度安排，逐月作出劳动力使用计划，保证劳动力充足。
4、根据生产计划编制材料供应计划，超前订货加工，同时严把原材质量关，防止因不合格材料而影响工期。
5、做好设备的使用、保养、维修工作，保证各种设备的正常运转，并提高其完好率、利用率。对常用易损的机械配件有足够的库存量。
6、搞好工程的统筹、网络计划工作，制定阶段目标，科学合理安排施工工序。通过分析各施工工序的时间，采取特殊措施尽可能减少影响进度的薄弱环节，科学合理地缩短各施工工序的循环时间来提高施工进度。同时牢牢抓住关键工序的管理与施工，确保关键工序施工的工期与质量。
7、加强技术管理和工序管理，杜绝因工作失误造成返工而影响正常的施工进度。 8、组织全员开展劳动竞赛，建立激励机制，对完成或超额完成生产任务的班组实行表扬和奖励，充分调动积极性。
9、加强与业主、监理、设计、管线、园林、地铁等单位的联系，同时积极的与其他当地相关部门联系，及时解决施工中存在的问题及突发事件，在施工过程中取得当地居民及有关部门的理解和支持，为施工创造一个良好宽松的施工环境，确保施工生产的顺利进行。
五、地下管线迁移及保护
菜市口站区范围内地下管线较多，施工中为了不使这些管线遭受破坏，须对其采取拆除、改移、悬吊、加固等处理措施。目前查明盖挖段需要悬吊保护的管线5条。具体处理措施见“管线悬吊保护方案”。 六、盖挖施工方法
（一）基坑护坡桩施工 一）护坡桩结构设计说明
菜市口站护坡桩结构设计为Φ800圆形人工探孔灌注桩，桩与桩中心间距1.2m，桩深6.8m，桩间采用挂钢筋网片加Φ22砂浆锚杆锚喷支护，喷砼层厚5cm，单根长3.0m。冠梁顶至地面采用网锚喷支护按1：3放坡，以保证基坑安全。
二）人工探孔桩施工顺序及施工工艺流程 1）人工探孔桩施工顺序
为保证施工安全及土体稳定，人工挖孔桩施工采用跳挖的方式进行，即护坡桩地段隔二挖一，其顺序如下图所示：（图7：“人工探孔施工顺序图”）
2）人工探孔桩施工工艺流程（见图8） 三）人工探孔桩施工方法及技术措施
1）施工准备
平整施工场地，布设探孔桩桩位测量控制点，编制桩位编号，同时加工护壁模板。测量放样时，为确保探孔桩完成后车站净空尺寸，孔桩轴线向结构外侧移5～10cm。
2）孔桩开挖及支护
孔桩土方采用人工开挖，开挖前须探明是否有地下管线并做好标记，加强保护。每节开挖高度控制在1.2m以内，孔内出碴采用手动卷扬机提升吊桶运出，护壁模板采用上口小、下口大的嗽叭型模板，拆上节立下节循环周转使用。护壁砼为早强C20钢筋砼，厚度15cm。孔桩分节开挖及护壁如图9所示：
3）孔桩钢筋笼制作及吊装
①钢筋笼在就近地面整笼一次加工成型。主筋采用对焊连接，箍筋与主筋点焊连接，相邻主筋接头相互错开，距离至少大于50cm或35d，同截面的接头数目不多于主筋根数的50%。
在设计标高位置。
4）桩芯砼灌注
桩芯使用商品砼，其强度等级按设计要求配制并要有良好的和易性，坍落度控制在5～8cm。砼下料采用串筒或用砼溜槽，不得在孔口抛铲或倒车卸入，砼连续分层浇筑，每层厚度不得超过1.0m。振捣困难地段，采用大坍落度砼利用其下沉力使之密实，桩上
③钢筋笼吊装采用一台25t将钢筋笼对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，就位后固定
部靠砼下沉力不能使之密实时，采用振捣器振捣密实。
5）探孔桩施工技术措施
①探孔前准确定位放样，并从桩中心位置向四周埋设护桩。当第一节桩孔安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节砼护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正其位置，并检查护壁厚度。
注：L为探孔桩桩长
③桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天连续灌注完成，灌注护壁砼时，采用插入式振捣器振捣，确保砼灌注密实。
④护壁模板拆除应根据气温及砼强度上升等情况而定，一般在24h后进行。 ⑤终孔时应清除护壁污泥、孔底的残碴、浮土、杂物和积水。检验合格后，应迅速封底、安装钢筋笼、灌注桩身砼。
6）桩顶冠梁施工
护坡桩桩顶设计有冠梁相连，待孔桩成段完成且桩身砼达到设计强度后，放坡开挖基坑至2.0m后进行凿除桩头护壁砼，对桩顶进行凿毛处理，绑扎冠梁钢筋，立模，浇筑砼。为加强冠梁整体性，一次施工长度不小于20m。
四）桩间锚喷支护
1）锚喷支护工艺流程（见图10） 2）锚喷支护施工方法与技术措施
锚喷支护在桩间喷混凝土厚5cm，采用Φ22砂浆锚杆(L=3m)；挂网φ6钢筋，@150×150mm；喷砼均采用潮喷工艺。
3）砂浆锚杆施工工艺 ①锚杆类型及其设置
锚杆：Φ22钢筋 L=3m，锚杆间距按设计要求施做。
钻孔：土质围岩用FS电钻，孔眼方向深度和布设按设计规定，其方向垂直于掌子面。
②锚杆施工前的准备工作：
检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。
根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。
采用砂浆锚杆时，按设计要求制做杆体并整直和除锈，在杆体每隔1米安放隔离件， 以使杆体在孔内居中，保证有足够的保护层。
④锚杆安装
锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料中水泥标号不小于325＃，砂子粒径小于3mm，并须过筛，胶骨比1:0.5～1:1，水灰比0.4～0.45，砂浆标号不小于M20。
砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入砂浆泵内，水占泵体积的三分之二，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在压力推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚孔中，随着砂浆不断压入孔底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，直至砂浆注满眼孔后，立即把锚杆插入眼孔，接着用推、捶击方法，把锚杆插至眼底。然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。
注浆压力不宜过大，保持在0.2MPa为好。
压注砂浆时，必须密切注视压力表，发现压力过高，须立即停止注浆，排除堵塞。 锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管严禁对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。
使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。
注浆完成后，应及时清洗、整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造条件。
4）潮喷混凝土施工工艺
潮喷是将骨料、水泥和适量水按设计比例拌合均匀，用潮喷射机压送到喷头处，再在喷头上添加速凝剂及部分水后喷出。其工艺流程见图11。
①喷射前准备工作
1、检查受喷面轮廓尺寸，并修整，使之符合设计要求，若有松散，清除干净。
2、用高压风或水(地质差不用)清洗喷面。
3、准备好工作平台，防护用具。
4、根据喷射量添加速凝剂，并转动计量泵转盘调节好速凝剂的用量。
5、接好电源及风管、喷管、速凝管等。
6、检查喷射机各部分是否完好，并进行试运转。
②喷射作业
1、严格按以下顺序进行操作
送风---开机---给料---待料喷完后方可停风
2、开机后注意观察风压，工作风压应满足喷头处的压力在0.1 Mpa左右,才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。
3、混凝土拌合要充分，直径大于15mm的粗骨料及时清除。
4、喷嘴与受喷面尽量垂直，两者的距离一般为1.5 m～2.0m,对每次喷射厚度边墙为70-100毫米、拱部50-60毫米，挂有钢筋网的受喷面，喷嘴宜略倾斜，距离也相应减少。
5、喷嘴均匀地按螺旋轨迹，分区段(一般不超过6m)，自下而上，一圈压半圈，缓慢移动，每圈直径约20cm。若受喷面不平，应先喷凹坑找平。
6、喷射作业须有工作平台。有条件的，最好把喷嘴固定在机械手上。
7、喷砼应与钢架形成一体，钢架与围岩的间隙必须用喷砼填充密实，钢架应全部被喷砼覆盖，保护层厚度为5cm。
8、清理喷射机表面的混凝土。
③潮喷工艺机具配套表（见表4）
④潮喷砼的配合比
1、原材料
水泥：为保证喷射混凝土的凝结时间和与速凝剂有较好的相容性，应优先采用42.5号以上的普通硅酸盐水泥，所使用的水泥其性能应符合国家现行标准。
2、砂：为保证喷射混凝土的强度和减少施工操作时的粉尘，以及减少硬化时的收缩裂纹，采用坚硬而耐久的中砂或粗砂，细度模数一般大于2.5，含水率为5％-7％。
3、碎石或卵石：为防止喷射混凝土过程中堵管和减少回弹量，采用坚硬耐久的细
石，粒径不宜大于15mm，含水率为1％-2％。
4、骨料成分和级配：若使用了碱性速凝剂，砂、石、骨料均不得含有活性二氧化硅，以免产生碱骨料反应，引起混凝土开裂，为使喷射混凝土密实和在输送管道中顺畅，砂石骨料级配应按国家标准控制。
5、水：为保证喷射混凝土正常凝结，硬化，保证强度和稳定性，喷射混凝土用水采用饮用水。
6、外加剂的选用
a、减水剂：潮喷混凝土水灰比采用0.4-0.5，且混凝土中水泥水化后多余的水要蒸发，使混凝土喷层产生“干裂”现象，降低喷混凝土的支护能力。在喷嘴处加入高效减水剂，可以在同样坍落度时减少18%以上的水，从而提高支护质量。
b、速凝剂：在喷射混凝土工艺中，加入速凝剂，可以使混凝土喷到受喷面后迅速凝固，从而形成垫层，减少回弹量，增大喷层厚度，同时混凝土迅速凝固后，便有了强度形成支护能力，速凝剂在使用前进行与水泥相容性和速凝效果的检验。
7、配合比的设计
设计配合比时，龄期按7天测定抗压强度，通过大量试验及广州地铁中山七路站和烈东区间的使用，最后选定潮喷混凝土的配合比为：水灰比=0.45，水泥：碎石：砂=1:1.21:1.81，砂率为45％-55％，速凝剂掺量3%，减水剂掺量0.6%。
⑥劳动力安排
拌合机3人，其中进料2人,搅拌机司机1人；运送拌合料2人，喷嘴1人；计6人。
（二）主体结构围护桩施工
一）围护结构设计说明
菜市口站盖挖段围护结构设计为Φ1000圆形钻孔灌注桩，桩中心间距1.5m和1.2m，桩间土体采用挂钢筋网片加Φ22砂浆锚杆，单根长3.0m，锚喷支护，喷砼层厚5cm。单根钻孔桩长30.3m或23.3m，其中嵌固底板以下5m。围护挖孔桩与主体内衬墙之间设柔性防水层，三者共同形成重合墙结构，其中围护桩低挡土压力，内衬墙抵挡水压力。车站围护结构平面布置见图12“南段盖挖围护结构平面布置图”及图13“北段盖挖围护结构平面布置图”。
二）钻孔灌注桩施工
（1）钻孔灌注桩施工顺序
为保证施工安全及土体稳定，钻孔灌注桩施工采用跳钻的方式进行，即隔二钻一。见图14 “钻孔灌注桩施工顺序图”；见图15“钻孔灌注桩施工工艺流程图”。
注：1、2、3代表孔桩施工先后顺序;钻孔桩直径为1m,护壁厚为0.1m。
(2)钻孔灌注桩施工方法及技术措施
1)施工前准备工作
①场地平整、清除杂物，回填土应夯打密实。
②设置闭合导线网并与市政高级控制点闭合，达到规范要求精度，经验收合格后，导线点作为桩位点放样的基准点。导线点同样要闭合，达到精度要求。桩位点在人工挖探桩会被破坏，所以桩位点确定之后，再放两个以上的保护桩。用保护桩校核探桩的准确性。保证桩位点的偏差符合要求。测量放样采用GPT--6002C全站仪，极坐标计算数据。桩位之间的距离校核可用钢尺丈量。实际的孔桩中心按照设计数值外放5 cm施工。孔桩施工时，为减少对邻桩的干扰，保证成桩质量，将采用隔二打一的办法施工（即每隔二根桩施工一根桩）。
③挖泥浆池、沉淀池、储水池、准备合格泥浆。
④接通水、电源。
⑤人工挖探桩6m，顶端高出地面30cm，探桩直径比桩径大10cm，上下正直，护筒施工采用钢模，往下1m施工一次，中心线平面偏差小于5cm。护壁厚度为10cm，护壁形状采用“上小下大”的喇叭口型，下口比上口直径大10cm，便于护壁砼灌注及拆模。探明地下障碍物。
⑥移走地下障碍物。可能还有一些管线会占据桩位，必须在钻孔桩施工前，查清地下管网情况，尽早采取措施，迁走桩位上的地下障碍物。
⑦桩架就位。机架要平直，临时场地不能软硬不均，一般桩机下垫枕木。钻孔过程中机架不能移位和不均匀沉陷。
⑧泥浆指标：含砂率不超过4%，胶体率90%以上，比重1.2～1.4左右。泥浆质量直接影响钻孔进度。
⑨钻孔机械使用旋挖钻。
2)钻孔
①钻具联结要牢固，铅直，初期钻进速度不要太快。
②我们采用静态泥浆护壁。钻进过程中，经常测试泥浆指标变化情况，注意调整钻 孔内泥浆浓度并不断补充泥浆，本工程地下水位为底板以上1米，泥浆压力超过水压力，可满足施工规范要求。
③经常检查机具运转情况，发现异常情况立即查清原因，及时处理。钢丝绳和润滑部分必须每班检查一次。
④小工具如扳手、榔头、撬棍用保险绳栓牢，防止掉入孔内，经常检查钻头的磨损情况。
⑤经常注意观察钻孔内附近地面有无开裂或桩架是否倾斜。
⑥严格遵守操作技术规程，做好钻孔记录。记录中要反映地层的变化。
⑦钻至设计深度时，要由监理工程师在现场与施工单位有关人员共同判断并准确测定孔深。以此作为终孔标高的依据。
3)清孔
①钻孔到设计深度，施工单位提出终孔要求，需由现场监理工程师决定，并进行孔径，孔偏斜度、孔深的验收。验收方法是制造一个长度等于4～6倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼，将钢筋笼吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到要求。孔深用测绳和钢尺丈量。钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，钢筋笼能顺利放到底为止。
②清孔方法是保持孔内原浆不变，静态护壁，因旋挖钻施工时，泥浆被碴土污染的程度非常小，故主要是控制孔底沉碴小于10cm。为防止孔内沉渣大于规范要求，一般用抽砂筒先将孔内泥砂打掉。
③清孔时应保持钻孔内泥浆面低于护筒顶1～2m，用于封底、防止塌孔。
④清孔达到要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆比重和沉渣厚度。经监理工程师签证，同意隐蔽，灌注砼，再进行下道工序。
4)钢筋笼制作安装及吊装。
①钢筋进场必须具有合格证，每批材料，每种规格均需抽样检查合格后方可使用。 ②钢筋笼制作必须严格按设计图和规范要求执行。钢筋笼制作允许偏差为：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼保护层±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±50mm。钢筋笼全部采用焊接，在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的50% 。钢筋笼外侧的定位钢筋直接用钢筋弯曲成型并焊接在主筋上，以保证主钢筋保护层厚度。
③钢筋笼的加强箍必须与主筋焊牢，保证钢筋笼焊接质量。确保钢筋笼在吊装过程中不变形。
④钢筋笼吊装时使用一台吊机。钢筋笼吊装允许偏差为：骨架中心位置±20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底部高程±50mm。钢筋笼必须吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔；分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端要留出1m临时固定在孔口处，上下段钢筋笼的主筋对正连接合格后继续下沉。
⑤钢筋笼顶端要焊吊挂筋，高出钢护筒。钢筋笼就位后，吊挂筋支承在护筒顶的枕木上，禁止直接放在钢护筒上。
5)浇注水下砼
①用直径25cm导管灌注水下砼。导管每节长度3～4m。导管使用前试拼，并做封闭
水试验≥hγ，10分钟不漏水为宜。并仔细检查导管的焊缝。
②导管安装时底部应高出孔底30～40cm。导管埋入砼内深度2～3m，最深不超过6m，最浅不小于2m，导管提升速度要慢。
③漏斗的容量应满足导管埋入砼深度（2～6m）的要求，开灌前要备足相应数量的砼。 ④孔桩在灌注过程中置换出的泥浆，采用将泥浆泵直接悬挂在孔口下3 m，一边灌注砼，一边直接抽至泥浆池的排出。
⑤砼塌落度控制在18～22cm，以防堵管。
⑥砼要连续浇注，中断时间不得超过30分钟。浇灌的桩顶标高高出设计标高0.8m。砼用商品砼，用泵送砼直接入漏斗。
⑦施工中确保场地清洁卫生，泥浆不可到处外溢，泥渣及时清除外运。
6)桩基检测
①预加高度必须在混凝土强度达到2.5MPa后凿除。凿除桩顶预加高的砼，桩头钢筋不能乱弯。凿桩头用风镐或人工凿除。桩顶标高按设计要求，桩顶要大致平整。
②桩基检测的方法是动测超声波(即桩基无损检测)。
③工区配合质检部门对每条桩进行检测。质量合格后方能进行下道工序施工。
7)桩顶冠梁施工
围护挖孔桩顶设计有冠梁相连，待孔桩成段完成且桩身砼达到设计强度后，开挖凿除桩头护壁砼，对桩顶进行凿毛处理，绑扎冠梁钢筋，立模，浇筑砼。为加强冠梁整体性，一次施工长度不小于20m。
（3）护坡桩顶部边坡锚喷支护
详见砂浆锚杆及潮喷施工工艺
（三）中柱施工
中柱施工前，在北段盖挖围挡内施工两棵试验桩（见附件1钢管柱下桩荷载试验 方案），试验完成后，进行中柱施工。施工方案见附件2盖挖中柱施工方案
（四）盖挖段明挖基坑施工
一）施工分段及施工顺序
车站起讫里程K6+591.6～K6+764.8，全长173.2米，宽21.9米，三层车站结构高19.55米,结构顶板最小覆土3.5米。车站设计南端57.4米、北端47.8米的三层车站盖挖段。
1）施工分段
施工分段原则为:施工缝设在两个中间柱跨距的1/4—1/3处，同时错开预留孔洞、楼梯口、电梯井等位置。顶板施工段：南端由南向北依次为27.7米，29.7米；北端由南向北为26.23米，21.57米；详见图16“盖挖顶板施工分段示意图”
2）施工顺序
车站两端盖挖施工采用盖挖逆作进行，其施工顺序见图17盖挖结构施工步骤示意图
二）基坑土方开挖及外运
车站南段盖挖基坑长57.4m，北段盖挖基坑长47.8m，开挖深度4.2m，土方开挖总量13739m3。
1）顶板以上土方开挖
在围护桩及中柱完成后，先用破碎锤将路面凿除，然后用PC-200挖掘机进行挖土，人工配合，采用专用散体物料运输车倒运至弃土场，盖挖段进料出渣场地布置见图17-1。开挖到顶板设计底标高下0.3m时停止开挖，施作地膜。为防止灌注砼时地膜端头隆起，地膜向结构施工段外延伸3～5米。顶板以上的基坑采用Φ800护坡桩喷5厘米厚砼，其支护详见图18.
地 面
地 膜
Φ800护坡桩地 面排水沟Φ800护坡桩
钢管柱
Φ1000围护桩中柱Φ1000围护桩
2）土方外运
车站主体盖挖顶板以上外弃土石方总量近13739m3，。白天市内禁止土石方外运，只能临时堆放于施工场地内，在夜间（22∶00～次日7∶00）装车外运至指定弃土场。为满足施工需要，将采用专用散体物料运输车斗完成出土任务。
为保证市内清洁，防止车辆漏、掉泥土，将采用专用散体物料运输车斗，一是车斗门必须严密，防止漏土；二是对流塑状泥土用专用泥浆车或经晾晒后装运，不能水土混装；三是车辆出场前，必须用高压水冲洗车轮及车体外表，使车辆外观干净，车轮清洁，不污染路面。运输车辆进出施工现场路口，设专人防护，统一指挥，及时疏导行人及车辆。
3）基坑内降排水
①在每层施工段外侧挖一条横向排水沟，并在排水沟中央施作临时集水坑，用污水泵将水抽出。
②每层施工段地膜施工以前，在围护结构边沿各施作一条纵向排水沟将水引入横向排水沟。施作地膜时将纵向排水沟填充。纵向排水沟形式如图19： 地膜
纵向排水沟
冲填粗砂
三）地膜施工工艺及流程
1）地膜施工及流程
（1）地膜施工工艺流程
菜市口站南北共105.2米范围采用盖挖逆做法施工，各层板、梁施工时均需采用地膜，其施工流程图20：
（2）地膜施工工艺
顶板基底设为地膜施工，根据地质情况基底可换填30cm，先换填20cm石粉垫层，并进行洒水辗压、夯实，最后铺设0.1m厚M10水泥砂浆至设计标高，并在砂浆初凝前
提浆抹光。对于顶板纵梁处及边墙处地膜采用红砖砌筑120mm厚墙，3cm水泥砂抹面（见图21顶纵梁地膜图，图22边墙接茬地膜图），对板、梁跨度较大地段相应设置预拱度。
顶纵梁
红砖砌筑砂浆抹面钢管柱
红砖砌筑砂浆抹面
砂
（3）技术措施
a、为了保证砂浆面平顺，无凹凸不平现象，铺设砂浆时按横向分条施工，见图23;图24
b、为防止灌注砼时地模两端土体隆起，地膜垫层要碾压密实，并进行密实度检测，以利土模稳定。
c、为防止受结构自重及荷载作用引起板面下沉，土模制做时沿大跨度方向设置
L/600的上拱度。
图24地膜示意图
d、为保证地膜顺利脱落，砂浆抹光终凝后，在其表面涂刷脱模剂，脱模剂涂刷后, 不得用水冲洗，也不得遭水浸或雨淋，施工期间加强防排水措施，下雨时须搭设雨棚遮盖。脱模剂要选用非亲水性脱模剂。
（4）模板施工及钢筋制作安装 ①模板施工
a、顶板侧墙采用组合钢模板，模板接缝夹2mm厚胶条防止漏浆。模板使用前进行打磨除锈并刷脱模剂。
b、模板安装前及时、准确放样，侧墙边线点每隔4m用经纬仪测设于结构板砼面上，同时以20cm垂直间距设好侧墙边线检查点。模板及预埋件、预留孔安装误差按下列表
执行（见表5）。
模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表 表5
注：表中L为构件长度、H为构筑物的高度 ②钢筋制作安装 A、钢筋制作安装
a、钢筋的加工严格按照设计文件及施工规范的要求，在规范的钢筋加工场内进行加工。
b、钢筋须经检验合格，不合格或未经检验的钢筋禁止进入加工现场，钢筋进入加工场应有签认手续。
c、钢筋的表面应洁净、无损害，油、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
d、钢筋应平直，无局部曲折。调直钢筋表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。
e、为保证钢筋接头的连接质量，采用机械连接、焊接和人工绑扎相结合来施工。钢筋连接应按规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规范的规定。（见表6）
焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不位于构件的最大弯矩处。 绑扎接头保证搭接长度不小于35d，搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过25%。
机械连接时，根据不同的连接方式（冷挤压、锥螺纹、直螺纹等），严格按照相应规范要求，保证钢筋的锚固质量。（见表7）
钢筋的施工原则是：必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸，配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查钢筋的配筋尺寸、放置位置，不准确时应立即整改到准确位置，钢筋绑扎要牢固，严禁有松动和变形现象。钢筋骨架制作，加工必须按图纸配筋下料，使每根钢筋尺寸和外形准确，组装应牢固、准确、整体性好。钢筋骨架歪斜、扭曲、变形时，要及时进行校正，然后将其绑扣牢固，适当增加十字绑扣。为增强抵抗变形能力，应增设斜向拉结钢筋和增加点焊，提高骨“网”架
的强度和整体性。钢筋的配置要合理地进行备料组合，确保接头错开，控制同一区段内接头数，在接头区段内控制接头受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率。
B、侧墙钢筋竖向定位技术
盖挖顶板施工时，侧墙钢筋绑扎时要预留墙筋。实际施工中常发现向下插入土基中的钢筋不能保持一定的间距，有的侵入混凝土保护层，增加向下焊接钢筋工作的难度。同时由于上下筋不在一条垂线上因而不能满足混凝土保护层厚度要求。为此采用了如图25所示的定位措施。
木模
填沙
四）钢筋砼施工工艺及流程
1）顶板钢筋砼施工 ①砼浇注方法
菜市口站顶板厚85cm，顶板施工时分两次浇筑完成，横缝只能设于两钢管柱距的 1／3跨处。地面加工好的钢筋吊入基坑内安装，经监理工程师同意后浇筑砼。砼采用泵送商品，砼泵输送，采用插入式振捣器人工振捣。两段底板间设置施工缝。根据灌注速度要求，每次浇注安排1台砼输送泵进行，输送泵布设于基坑东侧，浇注沿纵向采用“一个坡度、薄层浇注、循序推进、一次到顶”的连续浇注方法，详见图26主体结构底板砼浇注剖面图。
a、振捣
在每个浇注的前后布置两道振动器，第一道布置在砼卸料点，主要解决上部砼的捣实。第二道布置在砼坡脚处，确保下部砼捣实，砼浇注向前推进，振动器捣固跟上，确保整个砼体的质量，捣固上层时，应插入下层不小于5cm，不大于300mm，保证上下层连接。
b、表面处理
泵送混凝土，其表面水泥浆较厚，在混凝土浇注结束后要认真处理。经4～5h左右，初步按标高用长尺刮平，终凝前进行“提浆、压实、抹光”的工艺，二次收浆抹面以闭合收水裂缝，约12～14h后，覆盖并充分浇水润湿养护。
②大体积砼防裂措施
a、选用低水化热水泥，掺用适量粉煤灰、膨胀剂和缓凝型外加剂，减少水泥用量； b、采用冷却骨料或搅拌时加冰水等降温措施； c、降低浇筑速度，减少浇筑层厚度； d、砼浇筑沿高度均匀分段，分层浇筑；
e、砼浇筑选择在室外气温较低时浇筑，浇筑温度（振捣后50～100mm深处的温度）不超过28℃；
f、砼养护采取控温措施，并测定浇筑后砼表面和内部的温度，其温差不超过25℃，养护时间不低于21天，夏季施工时，提前养护，养护时间不少于28天。
五)杂散电流防护
底板、中板、顶板及内衬墙（或现浇墙）每个横断面的表层横向钢筋焊成一闭合圈；表层所有纵向钢筋每隔5m与钢筋圈焊接，在伸缩缝（沉降缝）两侧第一排横向钢筋圈与底板、顶板、中板及内衬墙（或现浇墙）的所有纵向钢筋焊接。纵向钢筋如有搭接，搭接处应进行搭接焊，穿过诱导缝处钢筋应与两侧结构段内钢筋可靠连接（焊接）。见图27；图28。
图27 钢筋圈与纵向钢筋焊接示意图
六）顶板结构防水层施工
车站结构防水设计遵循“以防为主、刚柔相济、多道防线、因地制宜、综合制理”的原则。以结构自防水为根本，柔性外防水层为辅助。
1）顶板与部分侧墙防水施工
顶板车站防水设计底板边墙采用无纺布加1.5mm厚ECB防水板，顶板以上采用两层3mm厚的SBS改性沥青卷材，在SBS卷材摊铺一层100mm厚的C15细石混凝土保护层，施工缝处安装复合膨胀止水条防水，顶板侧墙施做防水层前，在桩体网喷混凝土表面用砂浆抹一层找平面，把ECB防水层铺设在侧墙上，同时预留下部施工搭接长度，搭接长度不少于20cm，搭接长度保护见图29；ECB防水层卷材采用电热焊接。侧墙ECB 防水层通过围护桩冠梁顶，从四周铺设在顶板上，铺设宽度不小于1700mm，做好与两层3mm厚的SBS改性沥青卷材的搭接。具体见图（防水设计图见图30）
木模
预留搭接防水板
填沙
图29 示意图
2）结构防水施工方法及工艺 (1)柔性防水卷材防水 ①施工流程
防水层施工工艺流程见图31所示。 ②卷材防水施工准备
a、基面处理：铺设防水层前对初期支护找平处理，具体要求及处理重点如下： 对平整度要求：
边墙及底板：D/L≤1/6，拱顶：D/L=1/8(L：喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D：喷射混凝土相邻两凸面间凹进去的深度)。否则要采用1：2.5的水泥砂浆顺平，直到达到要求。
基面上不得有钢筋，铁丝和钢管等尖锐突出物，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防防水板被扎破。
隧道断面变化或转弯时的阴阳角应抹成R＞50mm的圆弧。 底板基面要求平整，无大的明显的凹凸起伏。 喷射混凝土的强度要求达到设计强度。
防水层施工时基面不得有明水，如有明水采取注浆堵水或引排，并保持基面干燥。 b、洞外防水卷材检验
外观检查：检查卷材是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷；卷材品种规格是否与设计相符。
取样复试：按规定取样检查卷材物理力学性能。 c、其它准备工作
超挖部分铺钢筋网喷混凝土回填。
工作台架及供电线路就位。
测量洞内温度，保证防水板铺设时环境温度不低于5℃。 ③防水板缓冲层铺设
a、本工程防水板缓冲层采用400g/m2土工布。
b、土工布采用水泥钉和塑料圆垫片固定于已达到要求的喷射混凝土基面上，固定方式见图32所示。固定点之间呈梅花形布设，固定点之间的间距为：拱部500～800mm、边墙800～1000mm、底板1500～2000mm。
c、土工布的搭接宽度为50mm。
d、铺设缓冲层时沿隧道环向进行铺设，不得拉得过紧，以免影响防水卷材的铺设，同时在分段铺设的缓冲层连接部位应预留不少于200mm的搭接余量。
AB、防水板接缝焊接
a、焊缝采用双焊缝热合机将相邻两幅卷材进行热熔焊接，卷材之间的搭接宽度为100mm，接缝为双焊缝，中间留出空腔以便进行充气检查。如图33所示。
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1
b、当纵向焊缝与环向焊缝成十字相交时(十字形焊缝)，事先须对纵向焊缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并熔平，削去的长度≥130mm，以确保焊接质量和焊机通过顺利，见图34所示。
c、焊接温度与电压及环境有密切关系，施焊前必须进行量测，点绘出电压～温度关系曲线，供查用。
d、焊接前将防水层的接头处擦拭干净。 C、防水板的固定
a、防水板固定与铺设同步，边铺边将其用热风焊枪与垫塑性圆衬垫暗钉圈焊接牢固。
b、将卷材固定于塑料圆垫片上时，不得拉得过紧或出现大的鼓包。特别注意阴阳角部位的卷材一定要与转角部位密贴，以免影响灌注混凝土的尺寸或将卷材拉破。
c、拱部防水板固定前先在缓冲层上标出隧道纵向定位，防水板由拱部向两侧下垂铺设，边铺边与固定缓冲层的圆垫片热粘焊接牢固。
d、拱墙防水板铺设前搭设工作台架。 D、防水层的保护
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a、防水层铺设完毕，并经验收合格后，要特别注意严加保护。底板防水层做好后及时施做50mm厚细石混凝土保护层。在没有保护层处绑扎钢筋时不得破坏防水层，严禁穿带钉的鞋在防水层上走动，发现层面有损坏时及时修补。
b、为保护好防水层，本工程二衬钢筋接头拟采用机械连接；杂散电流钢筋焊接作业时，采用移动保护板保护；洞内搬运时，钢筋头加塑料帽保护。
E、其它施工注意事项
a、防水板铺设超前二衬混凝土施工10m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板。
b、防水层纵横向一次铺设长度可根据隧道断面大小、二衬混凝土循环灌筑长度等因素确定，铺设前，宜先行试铺，并加以调整。
c、防水层在下一阶段施工前的连接部分注意加以保护，不得弄脏和破损。分段铺设的卷材的边缘部位预留至少500mm的搭接余量。
⑤防水层的检查
A、防水板质量检查方法
防水板的质量检查可采用表8所示的检查方法。
防水板质量检查方法表 表8
B、防水板铺设质量标准
a、固定点间距
固定点间距应符合规范要求，一般拱部0.5～0.8m、边墙0.8～1.0m、底板1.5～2.0m。凹凸变化点应增加固定点。
b、与基面密贴
用手托起塑料板，各处均应与基面密贴，不密贴处小于10%。
c、焊接质量
防水板焊缝宽度≦2cm，搭接宽度≦10cm，焊接应平顺、无波纹、颜色均匀透明、无焊焦、烧糊或夹层。
进行充气检查时，充气压力为0.12～0.15MPa，稳定时间≦5min，允许压力下降≧20%。否则应进行补焊，直到达到要求为止。
焊接1000延米抽检一处焊缝，每天、每台热合机应至少抽取一个试样。
七)基坑回填
车站土方回填约11600m，结构顶板达到设计强度的100%以后并做好防水层及保护层后，分段分层回填，具体施工方法和程序如下：
a、回填前将顶板上积水、杂物清理干净。
b、选择符合设计要求的填料。
c、回填土使用前采用重型击实试验测定最大干密度和最佳含水量，并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实密度等参数。
d、分段分层夯填，层厚20～30cm，在结构两侧和顶板上填土厚度50cm以内，以及地下管线周围用蛙式打夯机夯填，当填土厚度大于50cm时改用轻型压路机碾压，碾压时薄填、慢行、先轻后重、反复碾压。压碾搭接宽度不小于20cm，人工夯填时夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度，已填土的边坡作成台阶状，台阶宽度1m，高度不大于0.5m。
e、每层夯填结束后，取样检查回填土密实度。机械碾压时，每层填土按基坑长50m（且不大于1000m2）取一组，人工夯实时，每层填土中按基坑长度25m（且不大于500m2）取一组，取样点不少于6个，在中部和两边各取两点，遇有填料类别和特征明显变化或压实质量可疑处适当增加点位。粘土采用环刀法检测，砂性土采用灌砂法检测，达到密实度后方可进行上层回填。
f、基坑回填碾压密实度应满足地面工程设计要求，如设计无要求时，按下表9要求。
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⑥每层回填做成不少于2%的横坡和向未填方向形成纵下坡，以利雨期排水。回填时集中力量，取、运、填、平、压各环节紧跟作业，抓紧晴天突击作业。
七、技术保证措施
1）对全体管理人员及施工人员进行技术、安全、质量交底，让大家对结构施工顺序、施工进度安排、施工方法、技术要求做到心中有数，并加强大家的安全质量意识。
2）严格执行测量复核签字制度
总工程师组织复测,复测精度按有关规定执行,如误差超过允许值范围,及时报告业主、监理工程师。
3）结构中所需材料委托有资质的试验单位进行检验，确保只有合格产品才能进入工程。
4）基坑开挖前探明管线，制定详细的管线悬吊保护方案。
5）严格执行隐蔽工程检查制度。工序完成后经自检、互检、质检工程师专捡合格后,填写隐蔽工程检查证,报监理工程师,经监理工程师检查签认后,再进行下道工序施工。
6）加强施工监测工作,利用监测数据分析施工现状,并采取相应的处理办法,
开工前进行精密导线控制测量及施工放样测量，基坑边线放样时考虑外放值以确保结构不侵限。
7）由项目总工程师定期组织技术人员、质检人员、工班长、领工员等对施工现场进行检查,分析工程质量要点,制定预防措施。
八、安全技术措施
1）探孔桩施工安全措施
①为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，孔口护壁高出地面150mm，同时在孔口四周设置0.8m高的护栏进行围护。
②供材料及弃碴进出所使用的小型手动葫芦、吊笼等必须安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸缘上下桩孔。手动葫芦，使用前必须检验其安全起吊能力。孔内必须设置应急软爬梯，并随挖孔深度放长到工作面。
③当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前应进行有毒气体的检测，并向孔内送风5min，使孔内混浊空气排出，才准下人。
④挖出的土方及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
⑤当桩孔挖至5m以下时，在孔口设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢、木板或密眼钢筋（丝）网做成，在吊桶上下时，作业人员必须钻在防护罩下面，停止挖土，注意安全。
⑥开挖复杂的土层时，每挖深0.5～1m应用Φ42超前探管对孔底做品字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘；认真留意孔内一切动态，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅
速撤离。
⑦施工场地内的一切电源、电器在安装后必须经验收合格才准接通电源使用。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电线、电缆必须架空，严禁拖地和埋压土中。孔内电缆、电线必须绝缘，并有防磨损、防潮、防断等保护措施，孔内作业照明采用安全矿灯或12V以下安全灯。
2）钻孔桩施工安全措施
①随时注意观察现场施工现场的安全情况，保证各种作业安全，拒绝违章指挥，不强制工人冒险蛮干。
②钢筋加工过程中，必须使用36V以下安全电压。对焊机周围禁止摆放易燃易爆物品。
③钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，制作场地要平整，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。
④展开盘圆筋要一头卡牢，防止回弹，切断时要先用脚踩紧。
⑤多人分运钢筋时，起、落、转、停动作要一致，人工上下移送不得在同一垂直线上。
⑥起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降落到离地1m以内始准靠近，就位支撑好方可摘钩。
⑦挖出的土石方及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
⑧施工场地内的一切电源、电器在安装后必须经验收合格才准接通电源使用。
3) 中柱施工安全措施
①中桩施工作业人员必须持证上岗,作业人员佩戴相应得安全防护用具。严禁违章作业和违章指挥。下护筒作业前,应排除孔内有害气体,并向孔内输送新鲜空气。
②现场立警示牌,在桩口处设置防护网,且不低于1.2m。凡下护筒作业人员均需戴安全帽、系安全绳,必须从专用爬梯上下,严禁乘辘轳设施上下。
③作业前检查桩孔及施工工具,所有电气设备必须装有漏电保护装置,孔下照明使用安全电压灯具。
④工地一切电器设备,均由电工负责安装、维修,严禁非专业人员拆、修、装电器设备。
⑤每班作业前打开孔盖进行通风。施工现场应配置有害气体检测器,发现有害气体必须采取防范措施。护筒下无人作业时,必须将孔口盖严、盖牢。
⑥进行基桩钻孔时,钻机基础应平整坚实,必要时应铺垫枕木或钢板。
⑦钻机作业前应进行各部件的检查,包括钻机本身的结构、动力系统、电气系统、卷扬机、钢丝绳等,保证钻机安全、正常工作。
⑧使用起重机作业时,必须正确选择吊点位置,合理穿挂索具,试吊，除指挥及挂钩人员外,严禁其他人员进入吊装作业区。
⑨暂停作业时,必须把构件、设备支撑稳定,连接牢固后方可离开现场。
九、文明环保措施
1）文明施工目标
为作好本标段文明施工管理,保证首都人民正常的生活工作秩序,保证首都的良好国际形象,塑造施工企业的文明风范,我单位确定本标段文明施工目标:北京市文明安全工地。
2）文明施工管理体系
项目经理部成立以项目经理为组长、项目副经理为副组长、有各部门负责人参加的文明施工管理体系,按照国家、北京市建委、甲方的规定和要求,建立文明施工管理制度,落实文明施工责任制。
3）具体措施
①现场施工划分施工责任区,分片承包,责任到人。
②材料严格按计划分批进场,分类、分型、分规格划区挂牌堆放整齐。
③施工过程中加强门前三包和入口处清扫,尽力创造清洁卫生的作业环境。 ④现场施工通道保持畅通洁净,不得随意堆放物品及施工垃圾。
⑤夜间施工均有“夜施许可证”,不得大声喧哗,施工时机械要盖防护毯,来降低噪音。
⑥民工宿舍应保持于净,被褥整齐洁净,经常打扫,定期洒消毒水。