监理统一用表
施工组织设计/方案报审表 表号：监A-02
工程名称：煤化酚氨废水提标改造工程外围配套 编号：YZ——2015-01
本表由承包单位填写，一式四份，经监理单位，业主审批后，业主单位、监理单位各存一份、承包单位存二份
xxx酚氨废水提标改造工程外围配套
氧气和压缩空气管道施工方案
编制：
审核：
审批：
-------------公司 20---年04月15日
氧气和压缩空气管道施工方案
一、工程概况
1.1、工程名称：-------------------------------。
1.2、工程地点： a.氧气管道；
K7加支架处——沿综合管廊通道——二沉池旁风机房。 b.压缩空气管道
综合管廊K32支架处——二沉池旁设备用气点。 1.3、工程特点：
a. 管线长，拐点多，落差大。氧气管道全长1660米，其中材质10# Φ57*4.5mm的钢管1550米，材质316L Φ57*4.5mm的钢管110米。
压缩空气管道全长100米，材质为10# Φ57*4.5mm的无缝钢管 b.氧气管道安装路线复杂。
1、K7○
加支架原有氧气管阀门处沿综合管廊最上层最外沿着原有蒸汽、煤
气、氮气、氧气、压缩空气管道并排敷设，其中（HZ-1～HZ-6)是在原有支架上钻孔安装管卡，钻孔难度极大，安全隐患多，其中（HZ-7～HZ-8)是通过制作角钢支架架安装管卡。
②、沿途横跨多处铁路、公路及生产场地，管道下方，有高炉煤气管道、焦炉煤气管道，还有其它介质的管道。管廊上管道更加多且复杂。
c.管道安装难度大，安全隐患较多。
1、管道安装位置高，管线长，工机具移动等辅助时间多，作业效率低，消○
耗人工及吊装机械多。
2、沿途管廊及通廊内管道较多，施工时为确保不损坏已有管道及构件，给○
管道的吊装带来了难度，影响了作业效率。
3、部分管道安装在通廊内部，空间较小，施工人员在内部作业时需弯腰，○
管道进入通廊上只能在通廊两头穿进去，再在通廊内用人工慢慢向前拉，作业效率很低，消耗大量的人工、材料、吊装机械。
4、管道安装过程中，高空及在煤气等介质管道上，作业人员的安全隐患较○
多，需采取相应的安全防患措施，并有专人沿线监护，增加了人工消耗，和各种防范措施成本的支出。
1.4、主要工作量：氧气和压缩气管道安装主要工作量汇总表
二、编制依据及施工规范
2.1设计施工图：W-821-燃1-1/12
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010 2.3《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011 2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011 2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50683-2011 2.6《工业金属管道设计规范》GB50316-2000
2.7《氧气及相关气体安全技术监察规程》GB16912-1997 2.8《工业设备化学清洗质量标准》HG/T2387—2007 2.9《脱脂工程施工及验收规范》（HGJ202-82） 2.10《阀门的检验与试验》GB/T26480-2011 三、施工准备 3.1施工技术准备：
①、熟悉图纸后，联系设计进行图纸及现场交底
②、根据现场情况，结合设计交底及施工图，编制管道施工作业工艺指导书等技术文件。
③、联系相关单位，对管道两端碰头点做一详细了解，做好碰头准备工作。 ④、对作业施工人员进行施工顺序、施工方法、施工技术要求、安全隐患、安全防范措施进行交底和讲解。 3.2施工现场准备
①、办好用电手续，联系好接电点，安装好三相五线配电箱。
②、找一合适的地方作为材料及机具、临时作业场所，设置看守房，并在场地周围设置警示标志。
3.3施工人员准备
施工人员考虑本项目及总体燃气管道安装，相互调配。
劳动力计划
3.4、施工材料准备
1、办好材料采购手续，提前联系，将所用氧气管道用管道坡口机开好坡口后运○
到防腐分公司进行酸洗后进行封口，然后运至现场相应位置，随运随吊，防止管道在地面污染。
2、管道支架材料提前进场，便于先行制作和安装后，才能安装管道。 ○
3、准备好作业措施用料，辅助用料。 ○
4、准备好氧气、切割气、焊条、焊丝、氩气等 ○
3.5、施工工机具准备
施工机具一览表
四、主要施工工艺及措施 4.1、施工材料验收
4.1.1、管道施工应按照设计图纸进行，修改设计或材料代用，应征得设计部门同意。
4.1.2、管道、管件、阀门等材料进场检验：
a、管子、管道附件及阀门进行外观检查，表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，并做好外观检验记录。
b、不锈钢管应有材质标记，并进行材质复验。
c、有色金属管内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、分层等缺陷，黄铜管不能有绿锈和严重脱锌。
d、阀门进场检查：氧气阀门经设计认可的制造厂家生产的氧气专用阀门，有材质、压力试验、气密性试验、脱脂等检验内容的质量合格证明文件，并在安装
前其密封包装无破损，无油脂污染者，才能直接安装在氧气管道上。否则应按照GB/T26480-2011的要求进行阀门检验。阀门试验介质为洁净无油的水.强度试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间为5分钟,壳体填料无渗漏为合格.严密性试验为公称压力,阀门密封不漏为合格。
e、氧气管道、压缩空气管道以及弯头、三通等管件，型号规格应符合设计及规范要求，检查合格后须进行酸洗除锈、脱脂、钝化等工序，才能进行安装。 4.2、管道及管件酸洗（化学除锈）
4.2.1、酸洗方法一般采用槽式浸泡酸洗方式. 4.2.2、酸洗除锈一般工艺流程：
酸洗--水冲洗--中和处理—水冲洗—吹干或风干
4.2.3、根据所处理的管道规格制作合适的酸洗槽、将配制好的酸洗液倒入酸洗槽中，酸洗液量以能淹没所处理管道的周长的2/3为宜。 4.2.4、操作人员穿戴好防护衣服、手套等。
4.2.5、将管道放于酸洗槽内浸泡,时间根据锈蚀程度为5～50min为宜 4.2.6、用清水冲洗掉管道内外表面残余的酸液。
4.2.7、将管道置于专门中和槽内浸泡，浸泡时间为10～15min为宜 4.2.8、再次用清水冲洗干净管道内外表面残余的液体
4.2.9、酸洗质量检查：酸洗后管道内壁无附着物，用盐酸、硝酸和硫酸液酸洗后，管道壁呈灰白，用磷酸酸洗后，管内壁呈灰黑色，不锈钢管严禁用盐酸进行酸洗 清洗溶液中的氯离子（Cl）含量不得大于25 mg/L。 4.2.10、酸洗检查合格后，立即进入脱脂工序。 4.2.11、酸洗注意事项： a、酸洗场所应通风良好
b、酸洗液、钝化液、冲洗水禁止乱放，保护环境
-
c、操作人员施工时，戴好防护用具
d、酸洗、冲洗、用水必须清洁，不锈钢管道用水的氯离子含量不大于25 mg/L、酸洗时，掌握好时间，不得造成酸洗过量。 e、做好酸洗检验记录
4.3、氧气管道及管件（附件）脱脂
4.3.1、一般要求
a、管子、附件、阀门及仪表均应进行脱脂。如果阀门及仪表因出厂时已进行脱脂，有可靠的密封包装及证明，可不再进行脱脂。
b、脱脂剂应具有合格证.使用前应对其外观、油脂含量进行检查。
c、脱脂剂为化学腐蚀药品,脱脂时应戴好防毒面具、橡胶手套和穿好工作服。工作服、鞋、手套等劳保用品应干净无油。
d、脱脂场所应在室外或通风良好的室内、不受雨水、尘土等的浸染。脱脂剂不应受阳光直接照射。
4.3.2、脱脂方法：脱脂方式采用槽式浸泡法
a、槽式浸泡法.制作脱脂槽,将脱脂剂倒入槽中,脱脂剂液量以能淹没所处理管道周长的2/3为宜。
b、脱脂前管子、附件、阀门脱脂表面应无水分，否则脱脂剂和水分解将腐蚀金属。
c、将管件、管子、阀门放入脱脂槽内浸泡或注入脱脂剂，浸泡时间1～1.5小时,然后将其内部的脱脂剂倒净,用清洁白色的滤纸擦抹管道及管件内壁,纸上无油脂痕迹为合格。（用波长320nm～380 nm的紫外光检查被除油金属表面，应无油脂荧光）；
d、需要脱脂的阀门脱脂前应拆成零件清除锈等杂物.螺栓与金属垫片用同一方法进行脱脂.对不便浸泡如阀门壳体,则人工蘸取脱脂剂擦试。
e、脱脂检查合格后，进入钝化工序，并做好脱脂检验记录 4.4、氧气管道及管件（附件）钝化
4.4.1、氧气管道及管件等钝化采用浸浴式。钝化时需要全部浸在钝化液内，保证足够的处理时间，取出用水冲洗。
4.4.2、经过酸洗、脱脂、钝化后的管子、阀门、附件应由专人及时用干净塑料布封闭管口，防止被再次污染。同时严格将脱脂合格的管道和未达到合格标准或尚未脱脂的管道隔离开来，以免相混。 4.4.3、做好钝化检验记录 4.5、管道及附件阀门等安装 4.5.1、管道安装一般要求
a、管子、附件、阀门安装前应再次检查其内部是否仍有油污、铁锈、沙子等污物并进行处理，合格后才能进行安装。（氧气管道如发现有锈和油污，必须重新除锈脱脂）。法兰垫片采用聚四氟乙烯垫，并在安装前要进行脱脂处理。
b、 管道对口时不得强力组对，应检查平直度，在距接口中心 200mm 处测量，当管道公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm。
c、 管道安装时，不应使用带油脂的工具， 施工人员的工作服及双手不得沾有油污。
d、不锈钢管道与支架之间应垫上不锈钢或聚四氟乙烯垫片，禁止不锈钢管道与碳钢支架有非焊接性接触。
e、 管道的弯头、三通、变径不应与阀门出口直接连接。管道预制长度不宜过长，应能便于检查管道内外表面的安装、焊接、清洁度质量
f、氧气管道与不燃气体管道之间的最小并行净距满足检修要求，最小交叉间距不小于 100mm；与可燃气体管道最小并行间距不小于 500mm，当管道采用焊接时且无阀门，最小 间距可减到 250mm，交叉间距不小于 250mm；与蒸汽管道并行
间距不小于 250mm，交叉 间距不小于 100mm。
g、氧气管道的阀门及管件接头与燃气管道上的阀门及管件接头，应沿着管道轴线方向 错开一定的距离，当必须设置在一处时，则应适当扩大管道之间的净距
h、补偿安装应按照设计或规范要求进行预拉伸，固定和滑动支架的安装位置严格按照设计要求进行。
4.5.2、管道的吊装及穿管。
1、管道支架制作安装完后，进行管道的吊装。管道沿综合管廊安装时，氧○
气和压缩空气管道并排安装在最上层，采用25T汽车吊（部分管道吊点距离远，位置高）进行吊装，由于管线较长，根据管道进场情况集中进行吊装，管道吊上支架后，应在支架上设置档板，保证管道不至滚动。管道吊上支架后，再进行对接焊接安装管箍工作。
2、从K7加支架到K1支架，管道是安装在通廊里面，管道就位只能从通廊○
端部穿进去，再用人沿通廊里面一直向前拉进去到K1处。此部分管道可以采用，边穿边对接焊接边向前拉的工作方法。管道穿管位置设在K7支架侧，其它管道吊运到通廊上方用人工向两端分开。二沉池附近管道采用人工方法进行吊装。
4.6、管道焊接及检验
4.6.1、 管道焊接；
○1、氧气、压缩空气、不锈钢钢管道均采用全氩弧焊，碳钢宜采用TIG-50氩弧焊丝，应符合《GB/T8110-2008》，不锈钢管也采用全氩弧焊焊接，焊丝采用ER316L焊丝，不锈钢管采用氩弧焊打底、盖面焊接时，管道内应充氩气等惰性气体进行保护。
○2、 管道对接焊口采用 V 型坡口，所有管道采用管道坡口机加工坡口，必须去除坡口表面20mm处的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并用磨光机打磨平整。
③、管道上的仪表接点的开孔和焊接需在管道安装前进行；
④、管道不得进行强力对口组装，内壁应平齐，错边量不得超过壁厚的10%， 不得大于1mm，焊接组对前应将坡口及其内外侧表面20mm内的毛刺、氧化⑤不锈钢焊接坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面措施；
⑥所有作业人员需持证上岗。焊工需在焊接试验室焊接与管道规格、材质、位置、焊材相同的试件，进行外观和无损检测，考试合格才能上岗操作。 皮等打磨干净，不得有裂纹、夹层等缺陷；
4．6.2、焊缝质量要求及检验
1、氧气和压缩空气管道的焊缝检验应遵守现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2010和《现场设备、工业管道焊接工程施工质量及验收规范》GB50683-2011；
2、焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，管道焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验。其合格标准：射线照相检验为按JB/T4730-2005进行AB级检测。
3、氧气、压缩空气管道无损检测按下表进行检测
焊口检查（表一）
4.7防雷及安装接地装置
氧气管道与架空电线平行或交叉时设接地装置，接地电阻小于20欧姆，氧
气管每100m设接地装置，接地电阻小于10欧姆。
4.8强度及严密性试验
4.8.1氧气、压缩空气管道的强度及严密性试验的介质及试验压力应符合《GB50184-2011》的有关规定，见表2。做试验时所用的氮气和压缩空气，必须是不含油脂的干燥氮气或压缩空气，压缩空气试验时采取水压试验时，也必须干净无油，并氯离子含量符合相关标准。
管道的试验用介质及压力（表2）
4.8.2、强度试验
1、管道试验前，对管线进行检查，确认管道已安装合格，支架固定牢固，补偿器采取临时加固措施。
2、试验用的介质：氧气管道强度试验可采用氮气，严密性试验也采用氮气
（1） 压缩空气管道用水做介质:宜在环境温度5℃以上进行，升压应缓慢，在试验
压力保持10min，以无形变、无压降、无渗漏为合格。
（2） 用气做介质：要制定安全措施，同时经建设方同意。升压应缓慢，升至 试验压力的50%进行检查，再按照试验压力的10%逐级升压至试验压力
先升至试验压力的50%进行检查，再按照试验压力的10%逐级升压至试验压力。每一级稳压不小于3Min，在试验压力下稳压，无渗漏、无形变为合格。
4.8.3、严密性试验
1、严密性试验应在强度试验合格后进行。严密性试验用无油、干燥的空
气或压氮气，在达到试验规定压力后持续24h，并观察记录下试验开始和终止时压力、温度，按规定公式计 算出平均小时泄漏率A。对室内及地沟内管道，A值不超过0.25％为合格；对室外管道，A值不超过0.5％为合格。
平均每小时泄漏率A，应按下式计算:
当管道公称直径小于300mm时：
（273+t1）P2
100/24 （273+t2）P1
当管道公称直径等于或大于300mm时:
(273+t1)P2100/24×0.3/DN
（273+t2）P1
式中 A——平均每小时泄漏率（％）
P1,P2——试验开始、终止时的绝对压力（MPa）；
t1，t2——试验开始、终止时的温度(°C);
DN——以米为单位的管道公称直径（m）
4.9、吹扫
4.9..1、氧气管道试验合格后,用氮气进行吹扫,吹扫速度不小于20m/s，反复吹扫管道,在管道吹扫口设置刚性靶板,靶板上涂刷白色油漆,以5分钟内靶板上无铁锈、灰尘、水分、焊渣等杂物，再持续10分钟为合格。压缩空气管道用压缩空气进行吹扫，其质量验收标准同氧气管道。
4.10、置换送气
管道投产前，充以无油无水压缩空气或氮气，然后逐渐加入氧气，直至最后以全氧气置换，置换的氧气不小于置换管道总容积的三倍，直至合格。置换排出
的氧气排至室外高出附近操作面4m以上的空旷、无明火（抽烟）的地方。
五、施工进度按排
由于本次工程主要是酚氨废水提标改造工程外围配套工程，工艺管道的施工进度服从总体施工时间要求，以不影响总工期为前提。
六、施工安全防范措施
（一）、现场安全管理组织
安全负责人：
安全员：
（二）、施工安全隐患
1、管道通廊上煤气管道较多，煤气区域防煤气中毒；
2、吊装机械的及吊装索具的安全使用；
3、高空作业人员的高空坠落；
4、高空坠物事故；
5、作业区域范围四周运行设备及构件的安全，防止设备损坏，影响生产；
6、施工现场临时用电的安全及氧乙炔的安全使用。
7、施工作业线路较长，大部分沿道路上方通过，防止交通事故。
（三）、安全防范措施
1、施工时所用吊装机械全是大型机械，为确保安全使用和保证机械设备的安全检查，使用时必须专人统一指挥，指挥方式要规范，明确。
2、施工用钢丝绳要经检验合格，并且与所吊的重物相适应，钢丝绳的安全系数要加大，捆扎要规范、牢固。
3、重物起吊前需试吊，吊车作业时注意上方的电线等。
4、在通廊上作业时，要先检查通廊上构件是否牢固结实，后才能行走。管道利用原有构件作起重作业支架支承件时，必须经过现场检查确认，方可进行作业，
必要时进行加固。
5、高空作业人员要配戴好安全带，并且要正确使用。高空作业时来禁空中抛物及工具。上下交叉作业时要采取安全防范措施，做好隔离平台等。
6、施工过程中要在作业区域下方，设置好明显的安全警戒标志，并有专人在现场进行巡视，严禁无关人员进入作业区域内。
7、管道在通廊内穿越时，要时刻注意是否有构件阻挡，不能强行碰撞原有管道及阀门等。
8、每到一个新的区域作业时，需先用报警器检测周围区域有没有煤气泄漏，防止煤气中毒，在煤气阀门区域严禁进行焊接施工，不可避免时需采取消防措施。
9、由于室外作业，同时作业战线长，电源移动频繁，配电箱需能防触电保护。焊机接地。电源线无损伤。电源线要保护好防止在道路上辗压。
10、室外焊接作业要有防风挡雨措施。
七、施工现场文明、环保及5S管理
（一）、施工现场文明、环保管理
1、环保的工作内容
1、控制施工过程中废物对施工现场的影响。 ○
2、保证工程附近的绿化环境和清洁卫生。 ○
2、环境保护的主要措施
1、对现场产生的废物及时清运，且在装运前采取措施，防止扬尘和撒散。 ○
2、对施工通道进行洒水等措施。 ○
3、对有可能出现的污染安排专人进行管制。 ○
4、对全体施工人员进行入场教育，并进行环保方面的交底。 ○
（二）、主要5S管理内容
1、整理：进场施工机械必须按规定进行摆放。
2、整顿：及时处理好与业主及生产作业人员的关系。
3、清扫：及时清理施工现场。
4、清洁：对施工现场进出通道楼梯等处进行环境控制。
5、素养：必须对进场作业人员进行安全教育及施工技术交，使施工人员严格按施工方案及规范作业。
监理统一用表
施工组织设计/方案报审表 表号：监A-02
工程名称：煤化酚氨废水提标改造工程外围配套 编号：YZ——2015-01
本表由承包单位填写，一式四份，经监理单位，业主审批后，业主单位、监理单位各存一份、承包单位存二份
xxx酚氨废水提标改造工程外围配套
氧气和压缩空气管道施工方案
编制：
审核：
审批：
-------------公司 20---年04月15日
氧气和压缩空气管道施工方案
一、工程概况
1.1、工程名称：-------------------------------。
1.2、工程地点： a.氧气管道；
K7加支架处——沿综合管廊通道——二沉池旁风机房。 b.压缩空气管道
综合管廊K32支架处——二沉池旁设备用气点。 1.3、工程特点：
a. 管线长，拐点多，落差大。氧气管道全长1660米，其中材质10# Φ57*4.5mm的钢管1550米，材质316L Φ57*4.5mm的钢管110米。
压缩空气管道全长100米，材质为10# Φ57*4.5mm的无缝钢管 b.氧气管道安装路线复杂。
1、K7○
加支架原有氧气管阀门处沿综合管廊最上层最外沿着原有蒸汽、煤
气、氮气、氧气、压缩空气管道并排敷设，其中（HZ-1～HZ-6)是在原有支架上钻孔安装管卡，钻孔难度极大，安全隐患多，其中（HZ-7～HZ-8)是通过制作角钢支架架安装管卡。
②、沿途横跨多处铁路、公路及生产场地，管道下方，有高炉煤气管道、焦炉煤气管道，还有其它介质的管道。管廊上管道更加多且复杂。
c.管道安装难度大，安全隐患较多。
1、管道安装位置高，管线长，工机具移动等辅助时间多，作业效率低，消○
耗人工及吊装机械多。
2、沿途管廊及通廊内管道较多，施工时为确保不损坏已有管道及构件，给○
管道的吊装带来了难度，影响了作业效率。
3、部分管道安装在通廊内部，空间较小，施工人员在内部作业时需弯腰，○
管道进入通廊上只能在通廊两头穿进去，再在通廊内用人工慢慢向前拉，作业效率很低，消耗大量的人工、材料、吊装机械。
4、管道安装过程中，高空及在煤气等介质管道上，作业人员的安全隐患较○
多，需采取相应的安全防患措施，并有专人沿线监护，增加了人工消耗，和各种防范措施成本的支出。
1.4、主要工作量：氧气和压缩气管道安装主要工作量汇总表
二、编制依据及施工规范
2.1设计施工图：W-821-燃1-1/12
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010 2.3《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011 2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011 2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50683-2011 2.6《工业金属管道设计规范》GB50316-2000
2.7《氧气及相关气体安全技术监察规程》GB16912-1997 2.8《工业设备化学清洗质量标准》HG/T2387—2007 2.9《脱脂工程施工及验收规范》（HGJ202-82） 2.10《阀门的检验与试验》GB/T26480-2011 三、施工准备 3.1施工技术准备：
①、熟悉图纸后，联系设计进行图纸及现场交底
②、根据现场情况，结合设计交底及施工图，编制管道施工作业工艺指导书等技术文件。
③、联系相关单位，对管道两端碰头点做一详细了解，做好碰头准备工作。 ④、对作业施工人员进行施工顺序、施工方法、施工技术要求、安全隐患、安全防范措施进行交底和讲解。 3.2施工现场准备
①、办好用电手续，联系好接电点，安装好三相五线配电箱。
②、找一合适的地方作为材料及机具、临时作业场所，设置看守房，并在场地周围设置警示标志。
3.3施工人员准备
施工人员考虑本项目及总体燃气管道安装，相互调配。
劳动力计划
3.4、施工材料准备
1、办好材料采购手续，提前联系，将所用氧气管道用管道坡口机开好坡口后运○
到防腐分公司进行酸洗后进行封口，然后运至现场相应位置，随运随吊，防止管道在地面污染。
2、管道支架材料提前进场，便于先行制作和安装后，才能安装管道。 ○
3、准备好作业措施用料，辅助用料。 ○
4、准备好氧气、切割气、焊条、焊丝、氩气等 ○
3.5、施工工机具准备
施工机具一览表
四、主要施工工艺及措施 4.1、施工材料验收
4.1.1、管道施工应按照设计图纸进行，修改设计或材料代用，应征得设计部门同意。
4.1.2、管道、管件、阀门等材料进场检验：
a、管子、管道附件及阀门进行外观检查，表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，并做好外观检验记录。
b、不锈钢管应有材质标记，并进行材质复验。
c、有色金属管内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、分层等缺陷，黄铜管不能有绿锈和严重脱锌。
d、阀门进场检查：氧气阀门经设计认可的制造厂家生产的氧气专用阀门，有材质、压力试验、气密性试验、脱脂等检验内容的质量合格证明文件，并在安装
前其密封包装无破损，无油脂污染者，才能直接安装在氧气管道上。否则应按照GB/T26480-2011的要求进行阀门检验。阀门试验介质为洁净无油的水.强度试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间为5分钟,壳体填料无渗漏为合格.严密性试验为公称压力,阀门密封不漏为合格。
e、氧气管道、压缩空气管道以及弯头、三通等管件，型号规格应符合设计及规范要求，检查合格后须进行酸洗除锈、脱脂、钝化等工序，才能进行安装。 4.2、管道及管件酸洗（化学除锈）
4.2.1、酸洗方法一般采用槽式浸泡酸洗方式. 4.2.2、酸洗除锈一般工艺流程：
酸洗--水冲洗--中和处理—水冲洗—吹干或风干
4.2.3、根据所处理的管道规格制作合适的酸洗槽、将配制好的酸洗液倒入酸洗槽中，酸洗液量以能淹没所处理管道的周长的2/3为宜。 4.2.4、操作人员穿戴好防护衣服、手套等。
4.2.5、将管道放于酸洗槽内浸泡,时间根据锈蚀程度为5～50min为宜 4.2.6、用清水冲洗掉管道内外表面残余的酸液。
4.2.7、将管道置于专门中和槽内浸泡，浸泡时间为10～15min为宜 4.2.8、再次用清水冲洗干净管道内外表面残余的液体
4.2.9、酸洗质量检查：酸洗后管道内壁无附着物，用盐酸、硝酸和硫酸液酸洗后，管道壁呈灰白，用磷酸酸洗后，管内壁呈灰黑色，不锈钢管严禁用盐酸进行酸洗 清洗溶液中的氯离子（Cl）含量不得大于25 mg/L。 4.2.10、酸洗检查合格后，立即进入脱脂工序。 4.2.11、酸洗注意事项： a、酸洗场所应通风良好
b、酸洗液、钝化液、冲洗水禁止乱放，保护环境
-
c、操作人员施工时，戴好防护用具
d、酸洗、冲洗、用水必须清洁，不锈钢管道用水的氯离子含量不大于25 mg/L、酸洗时，掌握好时间，不得造成酸洗过量。 e、做好酸洗检验记录
4.3、氧气管道及管件（附件）脱脂
4.3.1、一般要求
a、管子、附件、阀门及仪表均应进行脱脂。如果阀门及仪表因出厂时已进行脱脂，有可靠的密封包装及证明，可不再进行脱脂。
b、脱脂剂应具有合格证.使用前应对其外观、油脂含量进行检查。
c、脱脂剂为化学腐蚀药品,脱脂时应戴好防毒面具、橡胶手套和穿好工作服。工作服、鞋、手套等劳保用品应干净无油。
d、脱脂场所应在室外或通风良好的室内、不受雨水、尘土等的浸染。脱脂剂不应受阳光直接照射。
4.3.2、脱脂方法：脱脂方式采用槽式浸泡法
a、槽式浸泡法.制作脱脂槽,将脱脂剂倒入槽中,脱脂剂液量以能淹没所处理管道周长的2/3为宜。
b、脱脂前管子、附件、阀门脱脂表面应无水分，否则脱脂剂和水分解将腐蚀金属。
c、将管件、管子、阀门放入脱脂槽内浸泡或注入脱脂剂，浸泡时间1～1.5小时,然后将其内部的脱脂剂倒净,用清洁白色的滤纸擦抹管道及管件内壁,纸上无油脂痕迹为合格。（用波长320nm～380 nm的紫外光检查被除油金属表面，应无油脂荧光）；
d、需要脱脂的阀门脱脂前应拆成零件清除锈等杂物.螺栓与金属垫片用同一方法进行脱脂.对不便浸泡如阀门壳体,则人工蘸取脱脂剂擦试。
e、脱脂检查合格后，进入钝化工序，并做好脱脂检验记录 4.4、氧气管道及管件（附件）钝化
4.4.1、氧气管道及管件等钝化采用浸浴式。钝化时需要全部浸在钝化液内，保证足够的处理时间，取出用水冲洗。
4.4.2、经过酸洗、脱脂、钝化后的管子、阀门、附件应由专人及时用干净塑料布封闭管口，防止被再次污染。同时严格将脱脂合格的管道和未达到合格标准或尚未脱脂的管道隔离开来，以免相混。 4.4.3、做好钝化检验记录 4.5、管道及附件阀门等安装 4.5.1、管道安装一般要求
a、管子、附件、阀门安装前应再次检查其内部是否仍有油污、铁锈、沙子等污物并进行处理，合格后才能进行安装。（氧气管道如发现有锈和油污，必须重新除锈脱脂）。法兰垫片采用聚四氟乙烯垫，并在安装前要进行脱脂处理。
b、 管道对口时不得强力组对，应检查平直度，在距接口中心 200mm 处测量，当管道公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm。
c、 管道安装时，不应使用带油脂的工具， 施工人员的工作服及双手不得沾有油污。
d、不锈钢管道与支架之间应垫上不锈钢或聚四氟乙烯垫片，禁止不锈钢管道与碳钢支架有非焊接性接触。
e、 管道的弯头、三通、变径不应与阀门出口直接连接。管道预制长度不宜过长，应能便于检查管道内外表面的安装、焊接、清洁度质量
f、氧气管道与不燃气体管道之间的最小并行净距满足检修要求，最小交叉间距不小于 100mm；与可燃气体管道最小并行间距不小于 500mm，当管道采用焊接时且无阀门，最小 间距可减到 250mm，交叉间距不小于 250mm；与蒸汽管道并行
间距不小于 250mm，交叉 间距不小于 100mm。
g、氧气管道的阀门及管件接头与燃气管道上的阀门及管件接头，应沿着管道轴线方向 错开一定的距离，当必须设置在一处时，则应适当扩大管道之间的净距
h、补偿安装应按照设计或规范要求进行预拉伸，固定和滑动支架的安装位置严格按照设计要求进行。
4.5.2、管道的吊装及穿管。
1、管道支架制作安装完后，进行管道的吊装。管道沿综合管廊安装时，氧○
气和压缩空气管道并排安装在最上层，采用25T汽车吊（部分管道吊点距离远，位置高）进行吊装，由于管线较长，根据管道进场情况集中进行吊装，管道吊上支架后，应在支架上设置档板，保证管道不至滚动。管道吊上支架后，再进行对接焊接安装管箍工作。
2、从K7加支架到K1支架，管道是安装在通廊里面，管道就位只能从通廊○
端部穿进去，再用人沿通廊里面一直向前拉进去到K1处。此部分管道可以采用，边穿边对接焊接边向前拉的工作方法。管道穿管位置设在K7支架侧，其它管道吊运到通廊上方用人工向两端分开。二沉池附近管道采用人工方法进行吊装。
4.6、管道焊接及检验
4.6.1、 管道焊接；
○1、氧气、压缩空气、不锈钢钢管道均采用全氩弧焊，碳钢宜采用TIG-50氩弧焊丝，应符合《GB/T8110-2008》，不锈钢管也采用全氩弧焊焊接，焊丝采用ER316L焊丝，不锈钢管采用氩弧焊打底、盖面焊接时，管道内应充氩气等惰性气体进行保护。
○2、 管道对接焊口采用 V 型坡口，所有管道采用管道坡口机加工坡口，必须去除坡口表面20mm处的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并用磨光机打磨平整。
③、管道上的仪表接点的开孔和焊接需在管道安装前进行；
④、管道不得进行强力对口组装，内壁应平齐，错边量不得超过壁厚的10%， 不得大于1mm，焊接组对前应将坡口及其内外侧表面20mm内的毛刺、氧化⑤不锈钢焊接坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面措施；
⑥所有作业人员需持证上岗。焊工需在焊接试验室焊接与管道规格、材质、位置、焊材相同的试件，进行外观和无损检测，考试合格才能上岗操作。 皮等打磨干净，不得有裂纹、夹层等缺陷；
4．6.2、焊缝质量要求及检验
1、氧气和压缩空气管道的焊缝检验应遵守现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2010和《现场设备、工业管道焊接工程施工质量及验收规范》GB50683-2011；
2、焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，管道焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验。其合格标准：射线照相检验为按JB/T4730-2005进行AB级检测。
3、氧气、压缩空气管道无损检测按下表进行检测
焊口检查（表一）
4.7防雷及安装接地装置
氧气管道与架空电线平行或交叉时设接地装置，接地电阻小于20欧姆，氧
气管每100m设接地装置，接地电阻小于10欧姆。
4.8强度及严密性试验
4.8.1氧气、压缩空气管道的强度及严密性试验的介质及试验压力应符合《GB50184-2011》的有关规定，见表2。做试验时所用的氮气和压缩空气，必须是不含油脂的干燥氮气或压缩空气，压缩空气试验时采取水压试验时，也必须干净无油，并氯离子含量符合相关标准。
管道的试验用介质及压力（表2）
4.8.2、强度试验
1、管道试验前，对管线进行检查，确认管道已安装合格，支架固定牢固，补偿器采取临时加固措施。
2、试验用的介质：氧气管道强度试验可采用氮气，严密性试验也采用氮气
（1） 压缩空气管道用水做介质:宜在环境温度5℃以上进行，升压应缓慢，在试验
压力保持10min，以无形变、无压降、无渗漏为合格。
（2） 用气做介质：要制定安全措施，同时经建设方同意。升压应缓慢，升至 试验压力的50%进行检查，再按照试验压力的10%逐级升压至试验压力
先升至试验压力的50%进行检查，再按照试验压力的10%逐级升压至试验压力。每一级稳压不小于3Min，在试验压力下稳压，无渗漏、无形变为合格。
4.8.3、严密性试验
1、严密性试验应在强度试验合格后进行。严密性试验用无油、干燥的空
气或压氮气，在达到试验规定压力后持续24h，并观察记录下试验开始和终止时压力、温度，按规定公式计 算出平均小时泄漏率A。对室内及地沟内管道，A值不超过0.25％为合格；对室外管道，A值不超过0.5％为合格。
平均每小时泄漏率A，应按下式计算:
当管道公称直径小于300mm时：
（273+t1）P2
100/24 （273+t2）P1
当管道公称直径等于或大于300mm时:
(273+t1)P2100/24×0.3/DN
（273+t2）P1
式中 A——平均每小时泄漏率（％）
P1,P2——试验开始、终止时的绝对压力（MPa）；
t1，t2——试验开始、终止时的温度(°C);
DN——以米为单位的管道公称直径（m）
4.9、吹扫
4.9..1、氧气管道试验合格后,用氮气进行吹扫,吹扫速度不小于20m/s，反复吹扫管道,在管道吹扫口设置刚性靶板,靶板上涂刷白色油漆,以5分钟内靶板上无铁锈、灰尘、水分、焊渣等杂物，再持续10分钟为合格。压缩空气管道用压缩空气进行吹扫，其质量验收标准同氧气管道。
4.10、置换送气
管道投产前，充以无油无水压缩空气或氮气，然后逐渐加入氧气，直至最后以全氧气置换，置换的氧气不小于置换管道总容积的三倍，直至合格。置换排出
的氧气排至室外高出附近操作面4m以上的空旷、无明火（抽烟）的地方。
五、施工进度按排
由于本次工程主要是酚氨废水提标改造工程外围配套工程，工艺管道的施工进度服从总体施工时间要求，以不影响总工期为前提。
六、施工安全防范措施
（一）、现场安全管理组织
安全负责人：
安全员：
（二）、施工安全隐患
1、管道通廊上煤气管道较多，煤气区域防煤气中毒；
2、吊装机械的及吊装索具的安全使用；
3、高空作业人员的高空坠落；
4、高空坠物事故；
5、作业区域范围四周运行设备及构件的安全，防止设备损坏，影响生产；
6、施工现场临时用电的安全及氧乙炔的安全使用。
7、施工作业线路较长，大部分沿道路上方通过，防止交通事故。
（三）、安全防范措施
1、施工时所用吊装机械全是大型机械，为确保安全使用和保证机械设备的安全检查，使用时必须专人统一指挥，指挥方式要规范，明确。
2、施工用钢丝绳要经检验合格，并且与所吊的重物相适应，钢丝绳的安全系数要加大，捆扎要规范、牢固。
3、重物起吊前需试吊，吊车作业时注意上方的电线等。
4、在通廊上作业时，要先检查通廊上构件是否牢固结实，后才能行走。管道利用原有构件作起重作业支架支承件时，必须经过现场检查确认，方可进行作业，
必要时进行加固。
5、高空作业人员要配戴好安全带，并且要正确使用。高空作业时来禁空中抛物及工具。上下交叉作业时要采取安全防范措施，做好隔离平台等。
6、施工过程中要在作业区域下方，设置好明显的安全警戒标志，并有专人在现场进行巡视，严禁无关人员进入作业区域内。
7、管道在通廊内穿越时，要时刻注意是否有构件阻挡，不能强行碰撞原有管道及阀门等。
8、每到一个新的区域作业时，需先用报警器检测周围区域有没有煤气泄漏，防止煤气中毒，在煤气阀门区域严禁进行焊接施工，不可避免时需采取消防措施。
9、由于室外作业，同时作业战线长，电源移动频繁，配电箱需能防触电保护。焊机接地。电源线无损伤。电源线要保护好防止在道路上辗压。
10、室外焊接作业要有防风挡雨措施。
七、施工现场文明、环保及5S管理
（一）、施工现场文明、环保管理
1、环保的工作内容
1、控制施工过程中废物对施工现场的影响。 ○
2、保证工程附近的绿化环境和清洁卫生。 ○
2、环境保护的主要措施
1、对现场产生的废物及时清运，且在装运前采取措施，防止扬尘和撒散。 ○
2、对施工通道进行洒水等措施。 ○
3、对有可能出现的污染安排专人进行管制。 ○
4、对全体施工人员进行入场教育，并进行环保方面的交底。 ○
（二）、主要5S管理内容
1、整理：进场施工机械必须按规定进行摆放。
2、整顿：及时处理好与业主及生产作业人员的关系。
3、清扫：及时清理施工现场。
4、清洁：对施工现场进出通道楼梯等处进行环境控制。
5、素养：必须对进场作业人员进行安全教育及施工技术交，使施工人员严格按施工方案及规范作业。