低压成套设备的生产加工工艺
1．概述
低压成套设备加工装备与加工工艺是低压成套开关设备和控制设技术的重要组成部分。它是造成完成低
压成套设备所有的电器和机械的连接，用结构部件完整地组装在一起的组合体的一个过程。
1.1低压成套设备的主要制造工序
壳体制作→ 元器件装配→一次线装配→二次线装配→检验→ 产品包装、搬运
1.2生产加工设备 1.2.1壳体加工设备
平整机、剪板机、折弯机、冲压机、液压机、金属焊接设备、钨极氩弧焊机、交直流氩弧焊机、螺柱
机、注塑机、压铸机、其中数控冲剪板材柔性加工线是先进、功能齐全的大型设备。
1. 2.2平面处理设备
喷漆装置、喷塑装置、烘箱、气泵等设备，自动化静电喷粉末涂装生产线。
1.2.3母排加工设备
母排加工机、台钳、钻床、电锯、端头冷压线钳、涮锡锅等，母排加工柔性生产线。
1.2.4 标志印制设备
电脑套管印号机、电脑标签打印机。
1.2.5 其他安装装配的小型工具
电焊机、钻床、榔头、盒尺、钢板尺、扭力扳手、刻丝钳、尖嘴钳、扁口钳、剥线钳、螺丝刀、电工
刀等。
2. 壳体加工工艺
壳体加工应符合相关标准的要求，公差依据《电工设备的设备构体公差 钣金件和结构件的一般公
差及选用规则》（GB/T6753.1～5-93）、《冲压件毛刺高度》（JB4129-1985）, 对静负荷、提升、耐机械冲击、异常发热、保护电路连续性、老化腐蚀等要求应符合《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》（GB/T20641-2006/IEC62208-2002）以及产品标准要求。
2.1组装结构工艺
2.1.1技术要求
（1） 装配时，应将零部件放在简易胎具上或装配台进行装配（或平面度较高的地面）。装配时要随时
对照图样测量外形尺寸、安装尺寸及其关键尺寸。 （2） 涂（镀）覆层。柜体所有金属零部件必须有涂（覆）层，而且表面颜色应一致（包括装在柜体
外部的用油漆或环氧粉末加工的零部件），涂（覆）层无脱落、露底及损伤等现象。
（3） 紧固件。当柜体（或分步组装时柜体部件）内各零部件均已装配到位，并调整到规定尺寸后，可
以逐个拧紧（有时考虑到柜体的变形需要选择先后顺序）紧固件螺钉（铆钉）所有紧固件应有防松措施，当螺母拧紧后应高出螺栓3～5扣。柜体上的所有紧固件必须有防护层。 （4）接地（保护电路连续性措施）。 1）接地点及金属壳体设备结构的连接处有绝缘物时，应采取接地垫圈、自攻螺丝连接（或其他措施），手动操作器件接地应采用接地线直接接地。
2）装有电器的门通过金属铰链与壳体进线组装时，应将门与骨架（或壳体）之间用铜编织线连接，
接地线两端应冷压裸电缆端头，接地端子上装有接地符号。
（5）门
1）门装好后应转动灵活、无变形，门的开启角度不得小于90º。门缝宽度不得大于2㎜。 2）有连锁功能的门，连锁功能应符合图样的规定。
3）装有密封条的门在开启、关闭或受震动时嵌条应不易脱落，门锁打开后，门不得自动弹开。
4）门与门、门与其他结构要素之间的间隙均匀度的允许偏差不超过相关的规定。
（6）防护等级。柜体全部安好后（包括门、面板、盖板、封板、底板、侧板、内部各个隔室等），外壳
及内部各隔室的防护等级应符合图样及技术条件的规定。
（7）柜体外型尺寸。
1）壳体的外型尺寸高度、深度、宽度及垂直度的一般公差见标准JB/T6753.5的表1和表2. 外 型 尺 寸 的 允 许 偏 差 示 例
结 构 间 隙 差
下三处；偏差尺寸按各部分最大计算。 3）侧板、门板等板类构件平面度的一般公差，为任意平方米小于3㎜。面板一般为任意平方米小于
1.5㎜。 （8）吊环（或吊攀）。吊环（或吊攀）是整个开关柜承重部件，应严格按照图样要求选择吊环（或吊攀），不得任意代用，安装好后必须拧紧所有螺钉（或螺母）。
（9）安装孔、拼装孔。柜体底部安装孔和拼装孔的位置，应符合图样要求（不能因柜内安装电器或支持件而影响用户安装）。
2.2.2 检验
柜体组装好后，按图样及工艺规定进线自检，检验合格后再交专职检验员进行检验，检验合格应有明显
的合格标志。 2.2静电粉末涂漆工艺
2.2.1静电粉末涂漆技术要求
1.零部件粉末涂装质量
零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护（防腐蚀）密封等要求，而涂装在零部件表面上的静电粉
末涂装层的外观或内在质量。 （1）外观质量包括：露底、遮盖不良、脱落、杂色（混粉）、针孔堆积（粉末）、锈痕、碰划痕等缺陷。 （2）内在质量包括：深膜硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等工艺参数。 2.喷涂外观缺陷种类
（1）露底：露涂或未能完全覆盖材料色泽（清晰可见）。 （2）遮盖不良：深层涂敷面漆簿致使底色隐约可见的现象（有粉末的原因）。 （3）脱落：涂层从深面呈现片状脱离造成金属表面清晰可见的现象。 （4）杂色：涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。 （5）橘皮：涂层表面呈现橘皮状纹路的现象。 （6）针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。
（7）颗粒：涂层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象。
（8）麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂漆不能均匀流平，形成泡状疤痕。 （9）堆积：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结的现象。 （10）锈痕：涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。
（11）碰划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象。
1）严重划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象（可清晰看到）。 2）划痕：穿透涂层表面对金属层未造成划痕的现象（可清晰看到）。 3）磨损：经仔细观察才能发现的，轻度轻微的划痕现象。 4）碰伤：涂层表面出线的各种原因造成的凹凸痕。
2.2.2喷涂外观缺陷的严重度分类 1.观察涂层表面缺陷的环境要求
（1）环境整洁，不能有显著影响检验作业的蒸汽、湿气、烟雾、粉尘等。
（2）检验光线要求为正常光线下的自然光或较明亮的日光灯照明。如2只长度约120cm 的40W 的标
准日光灯，安装在观察点正上方位置。
（3）在一臂距离内（500㎜），光线良好的条件下，以不超过15秒的时间观察（检查）零部件的独
立的表面。 2. 对缺陷本身严重度的划分
（1）严重：一般情况下，任何可立即看到的缺陷，或在一臂长的距离看到的缺陷。
（2）轻微：在一般情况下，充足的光线下，近距离（小于一臂距离）的观察（检查）才可看到的缺陷。
3. 不合格的定义
在一般情况下按规定的要求进线观察，任何人可以看到的缺陷，或在一臂的距离可看到的缺陷称为
不合格。
4. 涂装表面检验区域的划分
根据各涂装表面对质量影响度和重要程度分为：A 级、B 级、C 级，即将零部件的各个表面划分为A 、B 、C 三个检验区域。
5. 每个检验区域的缺陷数量允许标准 （1）A 级：涂层表面没有不合格项。
（2）B 级：在每个B 级涂层表面上的轻微缺陷不超过2个。 （3）C 级：在每个C 级涂层表面上的最多5个轻微缺陷。
6. 内在质量、质量检查
所有仪器仪表及量具应符合计量要求，并在有效检定周期内，检查示例见下表。
2.2.3检验结果评定
（1）每批零部件及箱体涂漆加工时，根据上述的规定对涂层进行外观及内在质量进行检验，外观及内在质量任何一项“不合格”即可对其判定为“不合格”，退回重新加工。
（2）例行检验时，发现内在质量尤其是涂层面耐腐蚀性以及涂层附着力不合格时，应退回重新加工。
3. 电器元件装配工艺
3.1 依据和适应范围
依据《低压成套开关设备和控制设备 第1部分：型式试验和部分型式试验成套设备》（GB7251.1-2005）
编制，适应于低压成套开关设备和控制设备的成品组装制作。 产品组装除应按照工艺要求外，还应满足用户要求。 3.2 设备及工具
盒尺、扳手、螺栓刀等。 3.3准备工作
（1） 装配前应先看明图纸及技术要求。检查元器件型号、规格、数量等与图纸是否相符，列入国家强制性认证目录的电器应验证其CCC 标志，发现问题及时处理。
（2） 检查元器件有无损坏，发现问题及时更换。
（3） 组装前必须擦净元器件上的灰尘和油污。
3.4装配工艺及要求
（1） 安装的元件应操作方便，操作时不受到空间的妨碍，不能触及带电体。 （2） 维修容易，能够较方便地更换元器件及维修装置的其他部位。
（3） 满足电器元器件产品说明书的要求。例如，满足飞弧距离，电器间隙和爬电距离的要求。 （4） 保证一、二次线的制作和安全距离。 （5） 同一批次相同产品的装配应一致。
（6） 先将元件或附件安装在相应的支架或安装板上，再将支架或安装板装载箱体上，或直接安装在
箱体上。准确测量、调整安装位置后将其紧固，调整时不得重击零部件和电器元件。
（7） 组装所有紧固件、金属件的防护层不得脱落、生锈。螺栓选择要与元件固定孔相匹配。紧固后螺栓露出2～5个螺距，其螺栓的拧紧力矩见表1. （8） 组装时要充分考虑接地连续性，箱体内任意两个金属部件通过螺栓连接时如有绝缘层均应采用
相应规格的接地垫圈，并注意将接地垫圈齿面接触零部件表面，以划破绝缘层。
（9） 安装因震动易损坏的元件时，应在元件和安装板之间加装橡胶垫减震。 （10） 对于有操作手柄的元件应将其调整到位，不得有卡组现象。 （11） 将母线元件上预留给顾客接线用的螺栓拧紧。 （12） 各种防护板应安装到位。
3.5 检查
检查电器组装是否符合以上各条工艺要求。
检查各种防护板是否安装到位。
表1 螺 栓 拧 紧 力 矩 表
II栏适应于可以用螺丝刀旋紧的螺母和螺钉。
III栏适应于可以用螺丝刀以外的工具旋紧的螺母和螺钉。
4. 一次线加工、装配工艺
4.1 依据和适用范围
《低压成套开关设备和控制设备 第一部分：型式试验和部分型式试验成套设备》（GB7251.1-2005）、《电
工用铜、铝母线及其合金母线 第一部分：铜和铜合金母线》（GB5585.1-2005）、《电工用铜、铝母线及其合金母线 第二部分：铝和铝合金母线》（GB5585.2－2005）、《电气装置安装工程母线装置施工及验
收规范》（GBJ149-90）。 适用低压成套开关设备和控制设备中主回路母线的选择、配置、加工制作、连接和安装。 产品主电路配线、制作和安装除应遵守本守则外，还应满足用户要求。 4.2 设备、工具与量具 4.2.1设备
1. 通用型三个加工单元母线加工机
（1） 组成及功能。机器上装有冲孔、剪切、折弯三个加工单元，可分别进行母线的有冲孔、剪
切、折弯加工。有数字和手动操作控制供选择。
（2） 模具。包括冲孔、剪切、立弯模、冲孔模、压花模具。 （3） 主要技术参数，见表2
表2 通用性三个加工单元母线加工机主要技术参数
有冲孔剪切折弯三个加工单元，特点是体积小，便于携带，常用现场安装加工。
4.2.2工具
扳手、力矩扳手、刻丝钳、尖嘴钳、扁口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀、钢锉、端头冷压钳、木榔头等。
4.2.3量具
盒尺、角尺、钢板尺。
4.3一次线的选择
4.3.1母线种类的选择
根据用途不同一次线材料分为 母线和绝缘导线两种。通常硬母线选用TMY 矩形铜母线或LMY 矩形铝母线，也可选用异性母线; 绝缘导线选用BVR 或BV 聚氯乙烯导线。 4.3.2主回路母线截面的选择
主回路母线截面的选择应考虑到短时产生的机械应力及热应力和正常温升，绝缘材料的老化和正常工
作时产生的震动，不应造成载流部件的连接有异常变化。一次线规格根据图纸要求确定；当图纸没有标明规格时，根据线路容量在工艺文件的“导线载流量表”中查找。根据产品的不同型号、类型、工
艺、防护等级等设计，试验总结出母排截面积及不同根数母排及导线在不同环境温度下的载流量选用表。也可在母排载流表（35ºC ）中查找。
母 排 载 流 表 温度35ºC 时
如因爬电距离或相间距离不够可采用载流量相同或接近的导体代用。
4.3.3中性线（N ）、PEN 及保护导体（PE ）截面积的选择
按《低压成套开关设备和控制设备的设计》中，“中性线（N ）、PEN 及保护导体（PE ）截面积的选
择”中要求进线选择。
保护导体的截面积（PE.PEN ） 4.4.1下料
母线要求平直，母线不得有明显的锤痕、凹坑等缺陷。母排下料一般用剪切机切断，母排在下料前和
下料后应进行校正，用母排校平机校直、校正。
（1）断口处直角度偏差，通常按表a 的规定。
表a 断口处直角度偏差值 单位：mm
定。 表b 厚 度 偏 差 值 单位：mm
（3）去尖角。母排断口处应平滑圆整，不能有毛刺存在，以防止尖端放电，及便于装配维护。
4.4.2弯制
矩形母线应尽量减少弯曲。母排弯曲部位距搭接面的边缘通常大于30mm ，母线扭转90º时，扭转部
分的长度不应小于母线宽度的2.5倍，并排母线的弯曲角度要一致，保证其连接安装时，不应产生内应力。 1. 平弯
母排平弯在弯排机上进线，将弯曲的母排放在设备中，将尺寸线与弯排机刀口对齐，使母排弯曲，母排平弯最小允许弯曲半径见表c.
表c 母排最小允许弯曲半径
注：a 母排厚度；b 母排宽度。
弯曲小母排可用母排加工机或台虎钳弯曲，先将母排置于台虎钳的钳口中，但钳口上应垫以铝板或
硬 木，以免碰伤母排，使母排弯曲到合适的角度。 2.立弯
母排立弯最小允许弯曲半径见表c 3.扭弯
母排扭弯可用扭弯机，扭弯90º时，扭弯部分的长度为母排宽度的2.5～5倍。 4.4.3 母排表面及搭接触面的处理
（1） 清除母排氧化层。
铜母排采用酸洗，铝母排采用碱洗，氧化层清除后应能显示原有的金属光泽。
（2） 接触面可以根据情况确定是否涮锡或镀锡。
4.4.4 母排表面涂敷相序标志及排列
（1） 母排表面涂敷一般可用喷涂油漆，可以提高母排的防蚀能力，而且可以改善母排表面的散热效
果，增加美观。母排的保护套管：如果母排的表面不进线油漆涂敷，也可以套PVC 热缩套管或进线硫化处理。
（2） 母排相序标志用颜色加以区分，也可以采用下述方法：底色喷涂黑色油漆，然后在底色上根据
母排的宽度贴上适当的圆形相序标志或按相序标志要求喷涂色漆。
（3） 母排相序标志及排列参见表3
表3 母线的标识及相序排列
（1） 母排搭接尺寸、连接孔的数量及孔径, 参见表4，其中A 和B 是两根母排的宽。
（2） 母排的连接孔，一般情况为圆孔。
（3） 母排的连接孔尺寸，连接孔的直径一般大于所要安装螺栓直径0.5～1mm 。
（4） 孔的加工方法一般采用钻孔或冲孔，最好是一个接触面上的2～4个孔用冲孔模一次冲完。 （5） 母排的搭接面应平整，截面不应有飞边，加工孔的边缘不应有毛刺。 表4 母排连接及开孔尺寸
4.4.6母排的连接与安装
（1） 母线的走线方案一般由加工者确定，应考虑安装后安全可靠，检修和拆卸方便。
（2） 装置内不同极性的裸露带电体之间以及它们与外壳之间的爬电距离不应小于标准的规定。 （3） 矩形母排应避开飞弧区域，当交流主回路穿越形成闭合磁路的金属框架时，三相四（五）线母线
应在同一框孔中穿过。 （4） 螺母应置于维护侧，螺栓的长度应在螺母拧紧后高出螺帽2～5扣。
（5） 钢垫圈与钢垫圈之间必须保持1毫米以上的间隙，以防止通过钢螺钉形成闭合磁路产生涡流。 （6） 母线连接后应严密、接触良好，其连接面自然吻合。用力矩扳手检测，紧固力矩符合表5规定。
连接用的紧固件应采用符合国家标准的镀锌螺栓、螺母、弹簧垫圈、垫圈等，螺栓强度不低于4.6级。
表5 螺 栓 紧 固 力 矩
路强度试验时的间距；如果无动热稳定要求则母线也应有足够的机械强度，例如，母线长度超表
6规定时，中间应加支撑件。
表6 母 线 固 定
支 撑 的 间 距 单位：mm
的接触应力，但不应使母线产生永久性变形。检查方法是松开紧固好的母线一端，母线不应有应
力。如果不能自然吻合，不要用外力强行贴合，应当将贴合不好的母排拆下重新修好，然后进行
装配。
（9） 母排与母排、母排与电器端子的接触面之间在用螺钉拧紧后，应保证接触面接触紧密。 （10） 若同相母线由多片矩形母排并排使用时，每片的间距不小于每片母排的厚度。
（11） 当母线太长时，应在中间的适当位置设置伸缩补偿头，以便使母线有纵向伸缩的余地。 （12） 母排与设备连接时，若遇到母线是铝的，设备端子是铜的，因铜与铝用螺栓直接连接，会引起接
头电化腐蚀和塑性变形，将损坏接头，需安装铜铝过度板。
（13） 装置内不同极性的裸露带电体之间的最小电气间隙、爬电距离不得小于规定值。
4.5绝缘导线的加工及安装 4.5.1适应范围
适应于截面积为2. 3～150mm ²绝缘导线的加工安装。 4.5.2设备、工具
导线切断机、剥线机、端头压接机（附各种导线截面积的压接模）、端头压接冲模（与导线截面积配套）、16～25t 冲床。手动压接钳、液压钳、手动剪断钳、电工钳、螺丝刀等。 4.5.3主要材料
1.绝缘导线
（1）导线的颜色。一般为黑色，若按相序分色时导线的颜色：
1）交流回路：A 相-黄色、B 相-绿色、C 相-红色、零线（N ）-淡蓝色、安全用接地线（PE ）- 黄绿双色。
2)直流回路：正（＋）-棕色、负（－）-蓝色。
（2）导线型号：BVR 聚氯乙烯绝缘多股铜芯导线；RV 聚氯乙烯单芯软导线无护套电缆；BXR 橡皮
绝缘多股铜芯电缆；BV-105耐受105高温的聚氯乙烯单芯硬导体为护套电缆；与以上绝缘导
线技术性能相同的其他规格的绝缘导线。
（3）导体截面积的选择。导线截面积的选择必须按照产品制造规范或电路图的规定进行选择，一
次回路导线最小截面积不小于2.5㎜²。
2.铜压接端头
铜压接端头的技术性能符合《导线用铜压接头 第1部分：0.5～6㎜²导体用电缆接头》
（JB/T2436.1-92）及《导体用铜压接端头 第2部分：10～300㎜²导体用铜压接端头》（JB/T2436.2-94）。
常用铜压接端头的型式有6种。（1）TO1型；（2）TU1型；（3）TJ 型；（4）TC1型；（5）TZ1；
（6）TUL1型。
3．捆扎材料
锦纶丝线、塑料绝缘单芯铁线、尼龙扎带。 4. 端头塑料套管
端头塑料套管:黄、绿、红。
4.5.4端头压接 1.准备工作
（1）据导线和元件的安装位置、敷设走向，计算出每根导线的长度。根据行线方案量材下线，下
线要适当留有余量，线束走线时要长出40～50mm ，以防线束经捆扎、弯曲后长度不够，导线可用
棉丝勒直，不得用台钳、刻丝钳强行拉直。
（2）导线截面积的选择按图纸或工艺文件要求。
聚氯乙烯绝缘导线明敷载流表（A ）
（3）根据线径不同选取剥线钳或电工钳剥去线头绝缘，剥线不要损伤线芯。线头绝缘剥去长度应按连接螺钉直径及连接方式确定在导线压接端头的部位剥除绝缘层，露出线芯的长度应略大于铜压接端头套管部分长度的2～3mm 。
（4） 铜压接端头平面不应有毛刺、裂纹；接缝处焊接平整；银镀层光亮、无斑点等缺陷。 （5） 使用BVR 多股导线时，应在端头处压接经过电镀处理的铜制冷压端头。冷压端头的口径应与导
线线径匹配；当导线截面在6mm ²以下时，用手动冷压钳接，当导线截面大于6mm ²时应有液压钳压接。压接时其钳口要根据线径对号选用，压接后端头不得松动。
1. 端头压接的技术要求
（1） 端头采用冷压接，导线、端头、压接冲模（或压接模）必须匹配。
（2） 6～16mm ²导线的端头压接可以用长柄手动压接钳压接；25mm ²及以上导线端头压接应当采用
端头压接机（一般为液压式）或用压接冲模在冲床上压接。
（3） 端头压接前应在导线两端套上相应规格、颜色的塑料套管。端头要压紧，不得过紧或过松，
压好后的截面积应等于或略大于导线截面积与端头套管截面积之和。检验导线端头是否压紧
可进行导线耐拉力试验，拉力负荷值按表7的规定。试验时不应产生端头与导线间的滑动、导线在压接部位断裂或拔出、端头变形等缺陷。
表7 导线端头耐拉力试验的负荷值
4.5.5导线的弯制
导线在端头压接好后，应按导线在成套柜中的实际位置和走向，进线弯制（弯曲），截面较小的导线可以捆扎成束弯制；截面较大的导线可以单根弯制（弯制可以用手工，也可以在弯曲机上进线）。弯曲内
半径应不小于导线绝缘外径的2～3倍。
4.5.6导线的连接与安装
（1）导线应按成套柜的主电路图的要求进线安装（敷设）。较小截面的导线应按单回路、多回路进线捆
扎，但不能超过三个回路（每三相一个回路）；较大截面的导线只能按每个回路捆扎；很大截面的导线应单根敷设，不必捆扎成线束。
（2）每个线束或每根大截面导线应在适当位置固定，以便在电路发出短路时，所生产的应力不会导致
导线过大的移动或损坏其他电器元件及设备。
（3）导线安装好后应保证接线正确，尽量做到横平竖直、整齐美观，并不影响导线的散热，也不影响
其他电器元件及设备正常工作。 (4)多股导线配置时应捆扎成线束，一般用尼龙拉扣或螺旋管捆扎成圆形。线束配置应横平竖直、整齐
美观。线束应用吸盘与箱体固定，水平时每300㎜、垂直时每400㎜固定一次。 （5）当导线根数较多时也可敷设于行线槽内，走线槽断面应切割整齐。
（6）导线接头需弯曲成圆形时，弯曲直径大于紧固螺钉直径0.5～1㎜，圆圈与导线绝缘层之间相距2
㎜，弯曲方向与螺钉紧固旋转方向一致。
（7）导线与元件接点或母线连接时用螺钉拧紧。每个端子的接点上只允许接一根线，特殊情况可以接
两根线，但必须采取措施保证连接可靠及满足GB7251产品标准的相关要求。 （8）连接到发热元件（如管型电阻）上的绝缘导线应考虑到发热对绝缘导线的影响，并采取适当的措
施。绝缘导线与发热件之间的距离间表8。 表8 绝缘导体与发热之间的距离
（10）一次母线上连接二次线时，需在母线上单独钻孔，用螺栓固定，或采用母线无孔连接技术，用连接
件连接。 4.5.7检查
检查一次线的选择制作连接和安装是否符合以上各条工艺要求。
5．二次线（辅助电路）加工及装配工艺 5.1依据及适应范围
依据《低压成套开关设备和控制设备 第一部分：型式试验和部分型式试验成套设备》（GB7251.1）编制，
适应于低压成套开关设备和控制设备中辅助电路配线加工制作。
产品辅助电路配线加工制作除应遵守本守则外，还应满足一次线（主电路）装配工艺的有关规定和用户
要求。
5.2设备及工具
套管线号印字机、标签打印机、异性塑料管切管机、电吹风、盒尺、扳手、尖嘴钳、剥线钳、螺丝
刀、端头冷压线钳等。
5.3常用行线辅件 常用行线辅件间表9
5.4.1绝缘导线的选择
通常辅助电路中，电压回路、控制回路导线截面积选用1.5㎜²，电流回路选用2.5㎜²，颜色黑色，型号BVR 聚氯乙烯绝缘线，活动线束必须选用BVR 导线，用户有特殊要求时按用户要求选取。
5.4.2二次线制作前的准备
（1）熟悉图纸，确定导线的型号、规格、长度、颜色。 （2）施工前在电器元件的上方粘贴与图纸相同的代号标识。 （3）备齐与图纸相同、清晰、打印的端头标记。 5.4.3标志 1.项目代号
成套柜中安装的各种设备、电器元件、接线端子应按照电气接线图或接线表的要求安装或粘贴该元件
项目代号的标签。项目代号应符合GB5094电气技术中的项目代号的规定。 标签可以是金属的、塑料的或不干胶纸制作。标签的安装（粘贴）位置，一般放在元件的左上角或比
较容易观察的位置。 2. 绝缘导线标记（标号）
每根导线两端都应有标记头，标记头上写有线号及去向（通常称为线号），字迹应清晰、牢固。绝缘导
线标记的目的，是用来识别导线所连接的电路及相关的端子，以便于电气设备运行、维护和测试。 绝缘导线的标记必须按照电气接线图或接线表的要求制作。
（1） 制作方法。绝缘导线标记用套管线号印字机印号。标记制作好后字迹清晰，不易脱落或腿色。 （2） 标记方法。导线的标记一般在导线两端与端子相连接的附近。导线的标记按接线图远端标记（接
线号）或原理图中的线号。
（3） 标记在绝缘导线上的放置位置，横放时自左至右，竖放自下至上。
5.4.4二次线制作和连接
（1）根据行线方案量材下线，下线要适当留有余量，集束走线时要长出40～50㎜，以防线束经捆扎、弯曲后长度不够，下线后套端头标记。
（2）导线可用棉丝勒直，不得用工具强行拉直。
（3）) 多股导线配置时应捆扎成线束，一般用尼龙拉扣或螺旋管捆扎成圆形。线束配置应横平竖直、整
齐美观。线束应用吸盘与箱体固定，水平时每300㎜、垂直时每400㎜固定一次。 （4）当导线根数较多时也可敷设于行线槽内，走线槽断面应切割整齐。
(5) 根据线径不同选取剥线钳剥去线头绝缘，剥线不要损伤线芯。线头绝缘剥去长度应按连接螺钉直径及连接方式确定。
（6）导线接头需弯曲成圆形时，弯曲直径大于紧固螺钉直径0.5～1㎜，圆圈与导线绝缘层之间相距2㎜，弯曲方向与螺钉紧固旋转方向一致。 （7）使用BVR 多股导线时，应在端头处压接经过电镀处理的铜制冷压端头。冷压端头的口径应与导线线径匹配；用手动冷压钳压接，压接时其钳口要根据线径对号选用，压接后端头不得松动。 (8)导线与元件接点或母线连结时用螺钉拧紧。每个元件的接点最多允许2根线，两个接头间要加垫一个直径相称的垫圈。
（9）二次线过门时应予可靠固定，并留有充分的旋转余地，保证门开启时导线不受损伤。
（10）根据行线方案需要弯曲转换方向时，不得用尖嘴钳或其他锋利工具弯曲，以保证导线绝缘层不受损伤。导线弯曲半径不得小于导线外经的2倍。
（11）每根导线接线前弯曲应美观、一致，留有意外损伤后再接头的余量。
（12）每根导线两端都应有标记头，标记头上写有线号及去向，字迹应清楚、牢固。 （13）导线中间不得有接头。
(14)为电器检修或更换方便，导线与电器触头之间不得采用焊接，应采用接线端子过渡。
（15）连接到发热元件（如管形电阻）上的绝缘导线应考虑到发热对绝缘导线的影响，并采取适当的措施。
5.4.5行线工艺
1.行线的基本要求
（1）导线与线束应排列均匀、合理，做到横平、竖直，整齐美观。相同产品的走线方式应相同。 （2）导线不允许承受应力，以免影响导线的正常运行，在线束的转弯处应有圆弧过渡，并用蛇皮管包
裹，过门线应用黄绿双色软线连接。
（3）线束的捆扎不应损伤绝缘导线的绝缘层。 （4）禁止使用焊接或铰接的方式加长导线。
（5）绝缘导线穿越金属构件时，应采取绝缘层不被破坏的措施，如在导线穿越的金属板的孔上戴橡胶圈、塑料护齿条或绝缘护套等保护导线。
（6）二次线线束不应直接敷设在导电部件或铁板上，应采取一些相应的保护措施，如：用走线槽、螺
旋管缠绕、尼龙拉扣将线束固定在吸盘上等。
（7）每个线束都应捆扎固定不应因元器件的操作产生位移及晃动。
2. 行线方式
（1）嵌入式。胶模固定或用螺钉固定在开关柜上。槽内线束可以不捆扎，但应排放整齐。为了便于散热及方便检修，槽内线束一般不超过50根导线。
（2）固定式。将线束均匀、整齐地固定在塑料夹、自粘塑料吸盘上或固定在金属条架（金属条架用塑料带包扎一层）。
（3）预制式。在成批产生的条件下，如大量相同的抽屉的二次线，可以在预制模板（或样品）上预制线束，然后再放到设备上安装，整理和固定。 3. 线束制作
（1）线束可以制成方形、长方形或圆形，推荐采用圆形线束。线束捆扎的距离，视线束大小定为100～
200㎜。
（2）线束及导线的排列应符合要求。
（3）线束的捆扎应挺直，不得有明显的扭曲与导线交叉。 （4）线束内弯曲半径应大于线束直径的2倍。 5.4.6检查
（1）检查二次线的选择、制作和安装是否符合以上各条工艺要求。 （2）检查连接处的螺栓是否紧固。 （3）按图纸要求检查接线是否正确。
6．产品包装工艺 6.1总则
（1）为使产品在储存、搬运和交付的全过程保持合格的质量，必须根据产品的易损程度及其不同特点，
选用不同的包装材料和方式。
（2）选用的包装材料和包装方式必须符合国家现行的相关标准，且不能对产品的质量产生不良影响。 （3）近距离运输的产品可以采用简易包装；要求远距离运输的产品，所采用的包装必须符合铁路或公路运输的要求，满足长途运输及多次投递的需要。
（4）采用的包装应牢固、可靠，除此之外还应便于运输过程的搬运，如用叉车、吊车装运。
（5）冬季发运产品时，对不适宜低温储存、运输仪器、仪表、电气设备还应采取可靠的防冻措施。
6.2包装
（1）电气柜、箱、台在进行空运、铁路运输和长距离公路运输时，必须采用木质包装箱包装，在短距离公路运输时可采用简易包装。
（2）木箱包装
1）采用木箱包装时，首先应将柜、箱台内元件紧固，柜门锁紧，必要时要将易损元件拆下独立包装。 2）木箱包装底座要保证一定厚度，柜体与底座必须用螺栓牢靠连接，多点固定，防止产品在运输过
程中松动，造成产品碰撞损伤。包装底座必须有插孔，便于装卸过程中叉车、吊车装运。
3）产品表面应覆盖一层防水塑料套，或用塑料布缠裹。产品和包装箱体之间要加防护层，如在柜体
四周和顶部填充气垫膜、防震泡沫、泡沫塑料板等，以防止在运输过程中产品质量受损。 4）封装木箱包装箱时，箱体侧面要与底座固定牢靠，箱体的边角要用规格合适的钉子钉牢，并使用
铁包角，保证包装箱结构牢靠。 （3）简易包装。简易包装应在产品表面应覆盖一层防水塑料套，或用塑料布缠裹。产品和包装箱体之间
要加防护层，如在柜体四周和顶部填充气垫膜、防震泡沫、泡沫塑料板等，以防止在运输过程中产品质量受损。
6.3包装标识
（1）木箱包装完毕，在箱体表面应进行标识用户名称、合同号、产品型号、产品编号、到站、用户地址、防护要求等。并在箱体明显处标识小心轻放、防雨、起吊方向等符号。
（2）简易包装能直接看清产品铭牌时不用另行标识，铭牌被挡住时，应选用适当的方法标识用户名称、
合同号、产品型号、产品编号等，以辨别不同的产品。
6.4其他
（1）包装箱内应附有产品合格证、图纸资料、相关证件、随机附件清单等。
（2）产品在运输过程中的摆放应注意防止挤靠，箱体与箱体之间、箱体与其他货物之间的净距离不小于100㎜.
（3）包装箱在搬运过程中应注意禁止摔、倒、砸、挤。
（4）木箱包装过程中检验员要监督检查包装是否符合要求，包装完毕，操作人填写《产品包装检验记录》
交检验员检验，检验合格后才可办理入库手续。简易包装操作人自检合格即可办理入库手续。
韩炜 2011年11月17日
低压成套设备的生产加工工艺
1．概述
低压成套设备加工装备与加工工艺是低压成套开关设备和控制设技术的重要组成部分。它是造成完成低
压成套设备所有的电器和机械的连接，用结构部件完整地组装在一起的组合体的一个过程。
1.1低压成套设备的主要制造工序
壳体制作→ 元器件装配→一次线装配→二次线装配→检验→ 产品包装、搬运
1.2生产加工设备 1.2.1壳体加工设备
平整机、剪板机、折弯机、冲压机、液压机、金属焊接设备、钨极氩弧焊机、交直流氩弧焊机、螺柱
机、注塑机、压铸机、其中数控冲剪板材柔性加工线是先进、功能齐全的大型设备。
1. 2.2平面处理设备
喷漆装置、喷塑装置、烘箱、气泵等设备，自动化静电喷粉末涂装生产线。
1.2.3母排加工设备
母排加工机、台钳、钻床、电锯、端头冷压线钳、涮锡锅等，母排加工柔性生产线。
1.2.4 标志印制设备
电脑套管印号机、电脑标签打印机。
1.2.5 其他安装装配的小型工具
电焊机、钻床、榔头、盒尺、钢板尺、扭力扳手、刻丝钳、尖嘴钳、扁口钳、剥线钳、螺丝刀、电工
刀等。
2. 壳体加工工艺
壳体加工应符合相关标准的要求，公差依据《电工设备的设备构体公差 钣金件和结构件的一般公
差及选用规则》（GB/T6753.1～5-93）、《冲压件毛刺高度》（JB4129-1985）, 对静负荷、提升、耐机械冲击、异常发热、保护电路连续性、老化腐蚀等要求应符合《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》（GB/T20641-2006/IEC62208-2002）以及产品标准要求。
2.1组装结构工艺
2.1.1技术要求
（1） 装配时，应将零部件放在简易胎具上或装配台进行装配（或平面度较高的地面）。装配时要随时
对照图样测量外形尺寸、安装尺寸及其关键尺寸。 （2） 涂（镀）覆层。柜体所有金属零部件必须有涂（覆）层，而且表面颜色应一致（包括装在柜体
外部的用油漆或环氧粉末加工的零部件），涂（覆）层无脱落、露底及损伤等现象。
（3） 紧固件。当柜体（或分步组装时柜体部件）内各零部件均已装配到位，并调整到规定尺寸后，可
以逐个拧紧（有时考虑到柜体的变形需要选择先后顺序）紧固件螺钉（铆钉）所有紧固件应有防松措施，当螺母拧紧后应高出螺栓3～5扣。柜体上的所有紧固件必须有防护层。 （4）接地（保护电路连续性措施）。 1）接地点及金属壳体设备结构的连接处有绝缘物时，应采取接地垫圈、自攻螺丝连接（或其他措施），手动操作器件接地应采用接地线直接接地。
2）装有电器的门通过金属铰链与壳体进线组装时，应将门与骨架（或壳体）之间用铜编织线连接，
接地线两端应冷压裸电缆端头，接地端子上装有接地符号。
（5）门
1）门装好后应转动灵活、无变形，门的开启角度不得小于90º。门缝宽度不得大于2㎜。 2）有连锁功能的门，连锁功能应符合图样的规定。
3）装有密封条的门在开启、关闭或受震动时嵌条应不易脱落，门锁打开后，门不得自动弹开。
4）门与门、门与其他结构要素之间的间隙均匀度的允许偏差不超过相关的规定。
（6）防护等级。柜体全部安好后（包括门、面板、盖板、封板、底板、侧板、内部各个隔室等），外壳
及内部各隔室的防护等级应符合图样及技术条件的规定。
（7）柜体外型尺寸。
1）壳体的外型尺寸高度、深度、宽度及垂直度的一般公差见标准JB/T6753.5的表1和表2. 外 型 尺 寸 的 允 许 偏 差 示 例
结 构 间 隙 差
下三处；偏差尺寸按各部分最大计算。 3）侧板、门板等板类构件平面度的一般公差，为任意平方米小于3㎜。面板一般为任意平方米小于
1.5㎜。 （8）吊环（或吊攀）。吊环（或吊攀）是整个开关柜承重部件，应严格按照图样要求选择吊环（或吊攀），不得任意代用，安装好后必须拧紧所有螺钉（或螺母）。
（9）安装孔、拼装孔。柜体底部安装孔和拼装孔的位置，应符合图样要求（不能因柜内安装电器或支持件而影响用户安装）。
2.2.2 检验
柜体组装好后，按图样及工艺规定进线自检，检验合格后再交专职检验员进行检验，检验合格应有明显
的合格标志。 2.2静电粉末涂漆工艺
2.2.1静电粉末涂漆技术要求
1.零部件粉末涂装质量
零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护（防腐蚀）密封等要求，而涂装在零部件表面上的静电粉
末涂装层的外观或内在质量。 （1）外观质量包括：露底、遮盖不良、脱落、杂色（混粉）、针孔堆积（粉末）、锈痕、碰划痕等缺陷。 （2）内在质量包括：深膜硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等工艺参数。 2.喷涂外观缺陷种类
（1）露底：露涂或未能完全覆盖材料色泽（清晰可见）。 （2）遮盖不良：深层涂敷面漆簿致使底色隐约可见的现象（有粉末的原因）。 （3）脱落：涂层从深面呈现片状脱离造成金属表面清晰可见的现象。 （4）杂色：涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。 （5）橘皮：涂层表面呈现橘皮状纹路的现象。 （6）针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。
（7）颗粒：涂层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象。
（8）麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂漆不能均匀流平，形成泡状疤痕。 （9）堆积：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结的现象。 （10）锈痕：涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。
（11）碰划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象。
1）严重划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象（可清晰看到）。 2）划痕：穿透涂层表面对金属层未造成划痕的现象（可清晰看到）。 3）磨损：经仔细观察才能发现的，轻度轻微的划痕现象。 4）碰伤：涂层表面出线的各种原因造成的凹凸痕。
2.2.2喷涂外观缺陷的严重度分类 1.观察涂层表面缺陷的环境要求
（1）环境整洁，不能有显著影响检验作业的蒸汽、湿气、烟雾、粉尘等。
（2）检验光线要求为正常光线下的自然光或较明亮的日光灯照明。如2只长度约120cm 的40W 的标
准日光灯，安装在观察点正上方位置。
（3）在一臂距离内（500㎜），光线良好的条件下，以不超过15秒的时间观察（检查）零部件的独
立的表面。 2. 对缺陷本身严重度的划分
（1）严重：一般情况下，任何可立即看到的缺陷，或在一臂长的距离看到的缺陷。
（2）轻微：在一般情况下，充足的光线下，近距离（小于一臂距离）的观察（检查）才可看到的缺陷。
3. 不合格的定义
在一般情况下按规定的要求进线观察，任何人可以看到的缺陷，或在一臂的距离可看到的缺陷称为
不合格。
4. 涂装表面检验区域的划分
根据各涂装表面对质量影响度和重要程度分为：A 级、B 级、C 级，即将零部件的各个表面划分为A 、B 、C 三个检验区域。
5. 每个检验区域的缺陷数量允许标准 （1）A 级：涂层表面没有不合格项。
（2）B 级：在每个B 级涂层表面上的轻微缺陷不超过2个。 （3）C 级：在每个C 级涂层表面上的最多5个轻微缺陷。
6. 内在质量、质量检查
所有仪器仪表及量具应符合计量要求，并在有效检定周期内，检查示例见下表。
2.2.3检验结果评定
（1）每批零部件及箱体涂漆加工时，根据上述的规定对涂层进行外观及内在质量进行检验，外观及内在质量任何一项“不合格”即可对其判定为“不合格”，退回重新加工。
（2）例行检验时，发现内在质量尤其是涂层面耐腐蚀性以及涂层附着力不合格时，应退回重新加工。
3. 电器元件装配工艺
3.1 依据和适应范围
依据《低压成套开关设备和控制设备 第1部分：型式试验和部分型式试验成套设备》（GB7251.1-2005）
编制，适应于低压成套开关设备和控制设备的成品组装制作。 产品组装除应按照工艺要求外，还应满足用户要求。 3.2 设备及工具
盒尺、扳手、螺栓刀等。 3.3准备工作
（1） 装配前应先看明图纸及技术要求。检查元器件型号、规格、数量等与图纸是否相符，列入国家强制性认证目录的电器应验证其CCC 标志，发现问题及时处理。
（2） 检查元器件有无损坏，发现问题及时更换。
（3） 组装前必须擦净元器件上的灰尘和油污。
3.4装配工艺及要求
（1） 安装的元件应操作方便，操作时不受到空间的妨碍，不能触及带电体。 （2） 维修容易，能够较方便地更换元器件及维修装置的其他部位。
（3） 满足电器元器件产品说明书的要求。例如，满足飞弧距离，电器间隙和爬电距离的要求。 （4） 保证一、二次线的制作和安全距离。 （5） 同一批次相同产品的装配应一致。
（6） 先将元件或附件安装在相应的支架或安装板上，再将支架或安装板装载箱体上，或直接安装在
箱体上。准确测量、调整安装位置后将其紧固，调整时不得重击零部件和电器元件。
（7） 组装所有紧固件、金属件的防护层不得脱落、生锈。螺栓选择要与元件固定孔相匹配。紧固后螺栓露出2～5个螺距，其螺栓的拧紧力矩见表1. （8） 组装时要充分考虑接地连续性，箱体内任意两个金属部件通过螺栓连接时如有绝缘层均应采用
相应规格的接地垫圈，并注意将接地垫圈齿面接触零部件表面，以划破绝缘层。
（9） 安装因震动易损坏的元件时，应在元件和安装板之间加装橡胶垫减震。 （10） 对于有操作手柄的元件应将其调整到位，不得有卡组现象。 （11） 将母线元件上预留给顾客接线用的螺栓拧紧。 （12） 各种防护板应安装到位。
3.5 检查
检查电器组装是否符合以上各条工艺要求。
检查各种防护板是否安装到位。
表1 螺 栓 拧 紧 力 矩 表
II栏适应于可以用螺丝刀旋紧的螺母和螺钉。
III栏适应于可以用螺丝刀以外的工具旋紧的螺母和螺钉。
4. 一次线加工、装配工艺
4.1 依据和适用范围
《低压成套开关设备和控制设备 第一部分：型式试验和部分型式试验成套设备》（GB7251.1-2005）、《电
工用铜、铝母线及其合金母线 第一部分：铜和铜合金母线》（GB5585.1-2005）、《电工用铜、铝母线及其合金母线 第二部分：铝和铝合金母线》（GB5585.2－2005）、《电气装置安装工程母线装置施工及验
收规范》（GBJ149-90）。 适用低压成套开关设备和控制设备中主回路母线的选择、配置、加工制作、连接和安装。 产品主电路配线、制作和安装除应遵守本守则外，还应满足用户要求。 4.2 设备、工具与量具 4.2.1设备
1. 通用型三个加工单元母线加工机
（1） 组成及功能。机器上装有冲孔、剪切、折弯三个加工单元，可分别进行母线的有冲孔、剪
切、折弯加工。有数字和手动操作控制供选择。
（2） 模具。包括冲孔、剪切、立弯模、冲孔模、压花模具。 （3） 主要技术参数，见表2
表2 通用性三个加工单元母线加工机主要技术参数
有冲孔剪切折弯三个加工单元，特点是体积小，便于携带，常用现场安装加工。
4.2.2工具
扳手、力矩扳手、刻丝钳、尖嘴钳、扁口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀、钢锉、端头冷压钳、木榔头等。
4.2.3量具
盒尺、角尺、钢板尺。
4.3一次线的选择
4.3.1母线种类的选择
根据用途不同一次线材料分为 母线和绝缘导线两种。通常硬母线选用TMY 矩形铜母线或LMY 矩形铝母线，也可选用异性母线; 绝缘导线选用BVR 或BV 聚氯乙烯导线。 4.3.2主回路母线截面的选择
主回路母线截面的选择应考虑到短时产生的机械应力及热应力和正常温升，绝缘材料的老化和正常工
作时产生的震动，不应造成载流部件的连接有异常变化。一次线规格根据图纸要求确定；当图纸没有标明规格时，根据线路容量在工艺文件的“导线载流量表”中查找。根据产品的不同型号、类型、工
艺、防护等级等设计，试验总结出母排截面积及不同根数母排及导线在不同环境温度下的载流量选用表。也可在母排载流表（35ºC ）中查找。
母 排 载 流 表 温度35ºC 时
如因爬电距离或相间距离不够可采用载流量相同或接近的导体代用。
4.3.3中性线（N ）、PEN 及保护导体（PE ）截面积的选择
按《低压成套开关设备和控制设备的设计》中，“中性线（N ）、PEN 及保护导体（PE ）截面积的选
择”中要求进线选择。
保护导体的截面积（PE.PEN ） 4.4.1下料
母线要求平直，母线不得有明显的锤痕、凹坑等缺陷。母排下料一般用剪切机切断，母排在下料前和
下料后应进行校正，用母排校平机校直、校正。
（1）断口处直角度偏差，通常按表a 的规定。
表a 断口处直角度偏差值 单位：mm
定。 表b 厚 度 偏 差 值 单位：mm
（3）去尖角。母排断口处应平滑圆整，不能有毛刺存在，以防止尖端放电，及便于装配维护。
4.4.2弯制
矩形母线应尽量减少弯曲。母排弯曲部位距搭接面的边缘通常大于30mm ，母线扭转90º时，扭转部
分的长度不应小于母线宽度的2.5倍，并排母线的弯曲角度要一致，保证其连接安装时，不应产生内应力。 1. 平弯
母排平弯在弯排机上进线，将弯曲的母排放在设备中，将尺寸线与弯排机刀口对齐，使母排弯曲，母排平弯最小允许弯曲半径见表c.
表c 母排最小允许弯曲半径
注：a 母排厚度；b 母排宽度。
弯曲小母排可用母排加工机或台虎钳弯曲，先将母排置于台虎钳的钳口中，但钳口上应垫以铝板或
硬 木，以免碰伤母排，使母排弯曲到合适的角度。 2.立弯
母排立弯最小允许弯曲半径见表c 3.扭弯
母排扭弯可用扭弯机，扭弯90º时，扭弯部分的长度为母排宽度的2.5～5倍。 4.4.3 母排表面及搭接触面的处理
（1） 清除母排氧化层。
铜母排采用酸洗，铝母排采用碱洗，氧化层清除后应能显示原有的金属光泽。
（2） 接触面可以根据情况确定是否涮锡或镀锡。
4.4.4 母排表面涂敷相序标志及排列
（1） 母排表面涂敷一般可用喷涂油漆，可以提高母排的防蚀能力，而且可以改善母排表面的散热效
果，增加美观。母排的保护套管：如果母排的表面不进线油漆涂敷，也可以套PVC 热缩套管或进线硫化处理。
（2） 母排相序标志用颜色加以区分，也可以采用下述方法：底色喷涂黑色油漆，然后在底色上根据
母排的宽度贴上适当的圆形相序标志或按相序标志要求喷涂色漆。
（3） 母排相序标志及排列参见表3
表3 母线的标识及相序排列
（1） 母排搭接尺寸、连接孔的数量及孔径, 参见表4，其中A 和B 是两根母排的宽。
（2） 母排的连接孔，一般情况为圆孔。
（3） 母排的连接孔尺寸，连接孔的直径一般大于所要安装螺栓直径0.5～1mm 。
（4） 孔的加工方法一般采用钻孔或冲孔，最好是一个接触面上的2～4个孔用冲孔模一次冲完。 （5） 母排的搭接面应平整，截面不应有飞边，加工孔的边缘不应有毛刺。 表4 母排连接及开孔尺寸
4.4.6母排的连接与安装
（1） 母线的走线方案一般由加工者确定，应考虑安装后安全可靠，检修和拆卸方便。
（2） 装置内不同极性的裸露带电体之间以及它们与外壳之间的爬电距离不应小于标准的规定。 （3） 矩形母排应避开飞弧区域，当交流主回路穿越形成闭合磁路的金属框架时，三相四（五）线母线
应在同一框孔中穿过。 （4） 螺母应置于维护侧，螺栓的长度应在螺母拧紧后高出螺帽2～5扣。
（5） 钢垫圈与钢垫圈之间必须保持1毫米以上的间隙，以防止通过钢螺钉形成闭合磁路产生涡流。 （6） 母线连接后应严密、接触良好，其连接面自然吻合。用力矩扳手检测，紧固力矩符合表5规定。
连接用的紧固件应采用符合国家标准的镀锌螺栓、螺母、弹簧垫圈、垫圈等，螺栓强度不低于4.6级。
表5 螺 栓 紧 固 力 矩
路强度试验时的间距；如果无动热稳定要求则母线也应有足够的机械强度，例如，母线长度超表
6规定时，中间应加支撑件。
表6 母 线 固 定
支 撑 的 间 距 单位：mm
的接触应力，但不应使母线产生永久性变形。检查方法是松开紧固好的母线一端，母线不应有应
力。如果不能自然吻合，不要用外力强行贴合，应当将贴合不好的母排拆下重新修好，然后进行
装配。
（9） 母排与母排、母排与电器端子的接触面之间在用螺钉拧紧后，应保证接触面接触紧密。 （10） 若同相母线由多片矩形母排并排使用时，每片的间距不小于每片母排的厚度。
（11） 当母线太长时，应在中间的适当位置设置伸缩补偿头，以便使母线有纵向伸缩的余地。 （12） 母排与设备连接时，若遇到母线是铝的，设备端子是铜的，因铜与铝用螺栓直接连接，会引起接
头电化腐蚀和塑性变形，将损坏接头，需安装铜铝过度板。
（13） 装置内不同极性的裸露带电体之间的最小电气间隙、爬电距离不得小于规定值。
4.5绝缘导线的加工及安装 4.5.1适应范围
适应于截面积为2. 3～150mm ²绝缘导线的加工安装。 4.5.2设备、工具
导线切断机、剥线机、端头压接机（附各种导线截面积的压接模）、端头压接冲模（与导线截面积配套）、16～25t 冲床。手动压接钳、液压钳、手动剪断钳、电工钳、螺丝刀等。 4.5.3主要材料
1.绝缘导线
（1）导线的颜色。一般为黑色，若按相序分色时导线的颜色：
1）交流回路：A 相-黄色、B 相-绿色、C 相-红色、零线（N ）-淡蓝色、安全用接地线（PE ）- 黄绿双色。
2)直流回路：正（＋）-棕色、负（－）-蓝色。
（2）导线型号：BVR 聚氯乙烯绝缘多股铜芯导线；RV 聚氯乙烯单芯软导线无护套电缆；BXR 橡皮
绝缘多股铜芯电缆；BV-105耐受105高温的聚氯乙烯单芯硬导体为护套电缆；与以上绝缘导
线技术性能相同的其他规格的绝缘导线。
（3）导体截面积的选择。导线截面积的选择必须按照产品制造规范或电路图的规定进行选择，一
次回路导线最小截面积不小于2.5㎜²。
2.铜压接端头
铜压接端头的技术性能符合《导线用铜压接头 第1部分：0.5～6㎜²导体用电缆接头》
（JB/T2436.1-92）及《导体用铜压接端头 第2部分：10～300㎜²导体用铜压接端头》（JB/T2436.2-94）。
常用铜压接端头的型式有6种。（1）TO1型；（2）TU1型；（3）TJ 型；（4）TC1型；（5）TZ1；
（6）TUL1型。
3．捆扎材料
锦纶丝线、塑料绝缘单芯铁线、尼龙扎带。 4. 端头塑料套管
端头塑料套管:黄、绿、红。
4.5.4端头压接 1.准备工作
（1）据导线和元件的安装位置、敷设走向，计算出每根导线的长度。根据行线方案量材下线，下
线要适当留有余量，线束走线时要长出40～50mm ，以防线束经捆扎、弯曲后长度不够，导线可用
棉丝勒直，不得用台钳、刻丝钳强行拉直。
（2）导线截面积的选择按图纸或工艺文件要求。
聚氯乙烯绝缘导线明敷载流表（A ）
（3）根据线径不同选取剥线钳或电工钳剥去线头绝缘，剥线不要损伤线芯。线头绝缘剥去长度应按连接螺钉直径及连接方式确定在导线压接端头的部位剥除绝缘层，露出线芯的长度应略大于铜压接端头套管部分长度的2～3mm 。
（4） 铜压接端头平面不应有毛刺、裂纹；接缝处焊接平整；银镀层光亮、无斑点等缺陷。 （5） 使用BVR 多股导线时，应在端头处压接经过电镀处理的铜制冷压端头。冷压端头的口径应与导
线线径匹配；当导线截面在6mm ²以下时，用手动冷压钳接，当导线截面大于6mm ²时应有液压钳压接。压接时其钳口要根据线径对号选用，压接后端头不得松动。
1. 端头压接的技术要求
（1） 端头采用冷压接，导线、端头、压接冲模（或压接模）必须匹配。
（2） 6～16mm ²导线的端头压接可以用长柄手动压接钳压接；25mm ²及以上导线端头压接应当采用
端头压接机（一般为液压式）或用压接冲模在冲床上压接。
（3） 端头压接前应在导线两端套上相应规格、颜色的塑料套管。端头要压紧，不得过紧或过松，
压好后的截面积应等于或略大于导线截面积与端头套管截面积之和。检验导线端头是否压紧
可进行导线耐拉力试验，拉力负荷值按表7的规定。试验时不应产生端头与导线间的滑动、导线在压接部位断裂或拔出、端头变形等缺陷。
表7 导线端头耐拉力试验的负荷值
4.5.5导线的弯制
导线在端头压接好后，应按导线在成套柜中的实际位置和走向，进线弯制（弯曲），截面较小的导线可以捆扎成束弯制；截面较大的导线可以单根弯制（弯制可以用手工，也可以在弯曲机上进线）。弯曲内
半径应不小于导线绝缘外径的2～3倍。
4.5.6导线的连接与安装
（1）导线应按成套柜的主电路图的要求进线安装（敷设）。较小截面的导线应按单回路、多回路进线捆
扎，但不能超过三个回路（每三相一个回路）；较大截面的导线只能按每个回路捆扎；很大截面的导线应单根敷设，不必捆扎成线束。
（2）每个线束或每根大截面导线应在适当位置固定，以便在电路发出短路时，所生产的应力不会导致
导线过大的移动或损坏其他电器元件及设备。
（3）导线安装好后应保证接线正确，尽量做到横平竖直、整齐美观，并不影响导线的散热，也不影响
其他电器元件及设备正常工作。 (4)多股导线配置时应捆扎成线束，一般用尼龙拉扣或螺旋管捆扎成圆形。线束配置应横平竖直、整齐
美观。线束应用吸盘与箱体固定，水平时每300㎜、垂直时每400㎜固定一次。 （5）当导线根数较多时也可敷设于行线槽内，走线槽断面应切割整齐。
（6）导线接头需弯曲成圆形时，弯曲直径大于紧固螺钉直径0.5～1㎜，圆圈与导线绝缘层之间相距2
㎜，弯曲方向与螺钉紧固旋转方向一致。
（7）导线与元件接点或母线连接时用螺钉拧紧。每个端子的接点上只允许接一根线，特殊情况可以接
两根线，但必须采取措施保证连接可靠及满足GB7251产品标准的相关要求。 （8）连接到发热元件（如管型电阻）上的绝缘导线应考虑到发热对绝缘导线的影响，并采取适当的措
施。绝缘导线与发热件之间的距离间表8。 表8 绝缘导体与发热之间的距离
（10）一次母线上连接二次线时，需在母线上单独钻孔，用螺栓固定，或采用母线无孔连接技术，用连接
件连接。 4.5.7检查
检查一次线的选择制作连接和安装是否符合以上各条工艺要求。
5．二次线（辅助电路）加工及装配工艺 5.1依据及适应范围
依据《低压成套开关设备和控制设备 第一部分：型式试验和部分型式试验成套设备》（GB7251.1）编制，
适应于低压成套开关设备和控制设备中辅助电路配线加工制作。
产品辅助电路配线加工制作除应遵守本守则外，还应满足一次线（主电路）装配工艺的有关规定和用户
要求。
5.2设备及工具
套管线号印字机、标签打印机、异性塑料管切管机、电吹风、盒尺、扳手、尖嘴钳、剥线钳、螺丝
刀、端头冷压线钳等。
5.3常用行线辅件 常用行线辅件间表9
5.4.1绝缘导线的选择
通常辅助电路中，电压回路、控制回路导线截面积选用1.5㎜²，电流回路选用2.5㎜²，颜色黑色，型号BVR 聚氯乙烯绝缘线，活动线束必须选用BVR 导线，用户有特殊要求时按用户要求选取。
5.4.2二次线制作前的准备
（1）熟悉图纸，确定导线的型号、规格、长度、颜色。 （2）施工前在电器元件的上方粘贴与图纸相同的代号标识。 （3）备齐与图纸相同、清晰、打印的端头标记。 5.4.3标志 1.项目代号
成套柜中安装的各种设备、电器元件、接线端子应按照电气接线图或接线表的要求安装或粘贴该元件
项目代号的标签。项目代号应符合GB5094电气技术中的项目代号的规定。 标签可以是金属的、塑料的或不干胶纸制作。标签的安装（粘贴）位置，一般放在元件的左上角或比
较容易观察的位置。 2. 绝缘导线标记（标号）
每根导线两端都应有标记头，标记头上写有线号及去向（通常称为线号），字迹应清晰、牢固。绝缘导
线标记的目的，是用来识别导线所连接的电路及相关的端子，以便于电气设备运行、维护和测试。 绝缘导线的标记必须按照电气接线图或接线表的要求制作。
（1） 制作方法。绝缘导线标记用套管线号印字机印号。标记制作好后字迹清晰，不易脱落或腿色。 （2） 标记方法。导线的标记一般在导线两端与端子相连接的附近。导线的标记按接线图远端标记（接
线号）或原理图中的线号。
（3） 标记在绝缘导线上的放置位置，横放时自左至右，竖放自下至上。
5.4.4二次线制作和连接
（1）根据行线方案量材下线，下线要适当留有余量，集束走线时要长出40～50㎜，以防线束经捆扎、弯曲后长度不够，下线后套端头标记。
（2）导线可用棉丝勒直，不得用工具强行拉直。
（3）) 多股导线配置时应捆扎成线束，一般用尼龙拉扣或螺旋管捆扎成圆形。线束配置应横平竖直、整
齐美观。线束应用吸盘与箱体固定，水平时每300㎜、垂直时每400㎜固定一次。 （4）当导线根数较多时也可敷设于行线槽内，走线槽断面应切割整齐。
(5) 根据线径不同选取剥线钳剥去线头绝缘，剥线不要损伤线芯。线头绝缘剥去长度应按连接螺钉直径及连接方式确定。
（6）导线接头需弯曲成圆形时，弯曲直径大于紧固螺钉直径0.5～1㎜，圆圈与导线绝缘层之间相距2㎜，弯曲方向与螺钉紧固旋转方向一致。 （7）使用BVR 多股导线时，应在端头处压接经过电镀处理的铜制冷压端头。冷压端头的口径应与导线线径匹配；用手动冷压钳压接，压接时其钳口要根据线径对号选用，压接后端头不得松动。 (8)导线与元件接点或母线连结时用螺钉拧紧。每个元件的接点最多允许2根线，两个接头间要加垫一个直径相称的垫圈。
（9）二次线过门时应予可靠固定，并留有充分的旋转余地，保证门开启时导线不受损伤。
（10）根据行线方案需要弯曲转换方向时，不得用尖嘴钳或其他锋利工具弯曲，以保证导线绝缘层不受损伤。导线弯曲半径不得小于导线外经的2倍。
（11）每根导线接线前弯曲应美观、一致，留有意外损伤后再接头的余量。
（12）每根导线两端都应有标记头，标记头上写有线号及去向，字迹应清楚、牢固。 （13）导线中间不得有接头。
(14)为电器检修或更换方便，导线与电器触头之间不得采用焊接，应采用接线端子过渡。
（15）连接到发热元件（如管形电阻）上的绝缘导线应考虑到发热对绝缘导线的影响，并采取适当的措施。
5.4.5行线工艺
1.行线的基本要求
（1）导线与线束应排列均匀、合理，做到横平、竖直，整齐美观。相同产品的走线方式应相同。 （2）导线不允许承受应力，以免影响导线的正常运行，在线束的转弯处应有圆弧过渡，并用蛇皮管包
裹，过门线应用黄绿双色软线连接。
（3）线束的捆扎不应损伤绝缘导线的绝缘层。 （4）禁止使用焊接或铰接的方式加长导线。
（5）绝缘导线穿越金属构件时，应采取绝缘层不被破坏的措施，如在导线穿越的金属板的孔上戴橡胶圈、塑料护齿条或绝缘护套等保护导线。
（6）二次线线束不应直接敷设在导电部件或铁板上，应采取一些相应的保护措施，如：用走线槽、螺
旋管缠绕、尼龙拉扣将线束固定在吸盘上等。
（7）每个线束都应捆扎固定不应因元器件的操作产生位移及晃动。
2. 行线方式
（1）嵌入式。胶模固定或用螺钉固定在开关柜上。槽内线束可以不捆扎，但应排放整齐。为了便于散热及方便检修，槽内线束一般不超过50根导线。
（2）固定式。将线束均匀、整齐地固定在塑料夹、自粘塑料吸盘上或固定在金属条架（金属条架用塑料带包扎一层）。
（3）预制式。在成批产生的条件下，如大量相同的抽屉的二次线，可以在预制模板（或样品）上预制线束，然后再放到设备上安装，整理和固定。 3. 线束制作
（1）线束可以制成方形、长方形或圆形，推荐采用圆形线束。线束捆扎的距离，视线束大小定为100～
200㎜。
（2）线束及导线的排列应符合要求。
（3）线束的捆扎应挺直，不得有明显的扭曲与导线交叉。 （4）线束内弯曲半径应大于线束直径的2倍。 5.4.6检查
（1）检查二次线的选择、制作和安装是否符合以上各条工艺要求。 （2）检查连接处的螺栓是否紧固。 （3）按图纸要求检查接线是否正确。
6．产品包装工艺 6.1总则
（1）为使产品在储存、搬运和交付的全过程保持合格的质量，必须根据产品的易损程度及其不同特点，
选用不同的包装材料和方式。
（2）选用的包装材料和包装方式必须符合国家现行的相关标准，且不能对产品的质量产生不良影响。 （3）近距离运输的产品可以采用简易包装；要求远距离运输的产品，所采用的包装必须符合铁路或公路运输的要求，满足长途运输及多次投递的需要。
（4）采用的包装应牢固、可靠，除此之外还应便于运输过程的搬运，如用叉车、吊车装运。
（5）冬季发运产品时，对不适宜低温储存、运输仪器、仪表、电气设备还应采取可靠的防冻措施。
6.2包装
（1）电气柜、箱、台在进行空运、铁路运输和长距离公路运输时，必须采用木质包装箱包装，在短距离公路运输时可采用简易包装。
（2）木箱包装
1）采用木箱包装时，首先应将柜、箱台内元件紧固，柜门锁紧，必要时要将易损元件拆下独立包装。 2）木箱包装底座要保证一定厚度，柜体与底座必须用螺栓牢靠连接，多点固定，防止产品在运输过
程中松动，造成产品碰撞损伤。包装底座必须有插孔，便于装卸过程中叉车、吊车装运。
3）产品表面应覆盖一层防水塑料套，或用塑料布缠裹。产品和包装箱体之间要加防护层，如在柜体
四周和顶部填充气垫膜、防震泡沫、泡沫塑料板等，以防止在运输过程中产品质量受损。 4）封装木箱包装箱时，箱体侧面要与底座固定牢靠，箱体的边角要用规格合适的钉子钉牢，并使用
铁包角，保证包装箱结构牢靠。 （3）简易包装。简易包装应在产品表面应覆盖一层防水塑料套，或用塑料布缠裹。产品和包装箱体之间
要加防护层，如在柜体四周和顶部填充气垫膜、防震泡沫、泡沫塑料板等，以防止在运输过程中产品质量受损。
6.3包装标识
（1）木箱包装完毕，在箱体表面应进行标识用户名称、合同号、产品型号、产品编号、到站、用户地址、防护要求等。并在箱体明显处标识小心轻放、防雨、起吊方向等符号。
（2）简易包装能直接看清产品铭牌时不用另行标识，铭牌被挡住时，应选用适当的方法标识用户名称、
合同号、产品型号、产品编号等，以辨别不同的产品。
6.4其他
（1）包装箱内应附有产品合格证、图纸资料、相关证件、随机附件清单等。
（2）产品在运输过程中的摆放应注意防止挤靠，箱体与箱体之间、箱体与其他货物之间的净距离不小于100㎜.
（3）包装箱在搬运过程中应注意禁止摔、倒、砸、挤。
（4）木箱包装过程中检验员要监督检查包装是否符合要求，包装完毕，操作人填写《产品包装检验记录》
交检验员检验，检验合格后才可办理入库手续。简易包装操作人自检合格即可办理入库手续。
韩炜 2011年11月17日