预热器清堵安全培训
综述
预分解系统内很多部位都可能发生堵塞，但主要发生在四级和五级旋风筒内；各级下料管及翻板阀内，若不及时处理，有时能从下料管堵到预热器锥体，甚至整个旋风筒；再是分解炉及其斜坡，连结管、变型或变径管等处。
堵塞原因
造成堵塞的因素很多且复杂，因此必须从工艺、原燃材料、设备、热工制度、操作与管理上去认真细致的分析研究。
结皮造成的堵塞
当物料的易烧性不好，煅烧温度过高时，或是窑内有不完全燃烧出现还原气氛时，都会使这些元素循环富集，粘附在预热器系统的某个相对稳定的衬壁上，形成越来越厚的结皮，如果这些结皮未得到及时处理就会导致预热器系统堵塞。这类堵塞只要原料及工艺不发生变化，经常会发生在某一固定位置，如窑尾缩口、五级旋风筒的锥部。
处理方法：
这类堵塞如果不严重，完全可以靠人工定时清理或空气炮吹扫解决；如果过于严重，甚至必须有专人清理。无论如何，这种堵塞一般不会导致停窑。如果严重时，临时止料用水枪清理。 沉降性堵塞
预热器锁风阀漏风严重，物料在向下一级预热器运动时，被下一级漏人的风量所托住，这就是所谓的“内漏风’’所形成的堵塞。
处理方法：
这类堵塞会使旋风筒内存有粉料，如果处理及时，不会有很高强度，只需要用“水炮’’就可清除。但它需要及时止料停窑，才能很快排除。
异物性堵塞
由于系统内的浇注料块、内筒挂板等脱落，处理堵塞过程中工具误落人预热器内，或系统外清理现场时将异物掷人预热器内，都会造成此类堵塞。这类堵塞如果发生在较高温度的预热器中，发现又不及时，在继续加煤的情况下，生料就会被烧结而转为性质更为严重的烧结性堵塞。
处理方法：
发现问题后及时止料，将要处理的旋风筒锥体空气炮的进气阀门关闭并打空气炮，排出空气炮内的高压气体以防止开门后误打空气炮而伤人。
处理C5 或C4挂片脱落时，要将对应的上一级C3或C2下料管的翻板阀重锤压下并用铁丝捆牢，防止处理时发生塌料烫伤操作人员。
在锥体下方的平台上部割开一个小人孔门。人孔门的尺寸为600mm×400mm, 具体位置要以方便捞出脱落的挂片为好。割开人孔门后，取出硅酸钙板和耐火砖，再用带钩的钢管或钢筋棍勾住挂片向外掏、用钳子夹住取出来。这个环节要特别小心，防止烧伤和烫伤的发生。 烧结性堵塞
由于某级预热器温度过高，使生料在旋风筒内发生烧成反应而堵塞。这种情况多在分解率过高后的C5预热器发生，也会因分解炉煤粉过量在C4预热器燃烧后发生，即所谓温度倒置。 处理方式
高压水枪清堵
空气炮清堵
人工清堵
防护用品的穿戴
人工清理时由于位置较近，会出现物料喷出伤害，清堵前必须关闭堵料部位空气炮进气阀，
储气罐内气体放净，身穿耐高温防护服装（上衣、裤子、鞋、手套、头盔），不可正面操作，当心物料由于降温后喷出。
清料时必须穿戴防护服，并将袖口扣紧；
头盔必须正确佩戴，并将其固定；
清料时严禁戴棉布手套，必须戴工段配发的长筒焊工手套；
防护服是配发给预热器岗位工的防护用具，必须正确佩戴及管理，禁止认为损坏。
2、人员位置的正确站立
清理时人员必须站在捅料孔侧面，禁止正对料孔；
清理时人员必须站在上风位置，防止喷出高温料灰烫伤；
3、清理步骤
（1）清理结皮时
与中控室及时联系，确认空气炮全部关闭，并且清理位置处于负压状态。
（2）预热器堵塞时清料
预热器堵塞时清料，此时已止料停窑，清理时必须将上两级下料椎体检查是否有积料，有责清理干净，后将下料管翻板阀压死并且套牢，防止上级预热器塌料造成人员伤害。
清料前须将空气炮进气阀全部关闭，并通知中控室手动开启空气炮将气缸内压缩空气排净，方可打开通料孔检查。
捅堵应遵守由下而上的原则，使物料尽量进入下一级，捅堵时除工作捅料口外其余捅料口必须全部关闭，避免喷出物料伤害的发生。
特别注意
禁止同一系列上、下各级同时捅堵作业。
人工清理距离空气炮喷嘴0.6米左右时采用空气炮即可把下料管内堵料清通。空气炮吹堵操作具有明显的爆炸效应，存在产生危险伤害的可能性较大，破坏作用较强，任何空隙和缝隙均有可能喷溅物料，伤害人员。操作时需对现场进行检查，人员远离到安全位置，放炮时应关闭固定所有孔门，并由专人与中控联系操作。
如果堵料部位在锥体内，首先要在锥体的下部离缩口1.5米处开40cm×40cm 的清堵口，采用高压水枪切割清堵，高压水枪堵操作时会存在爆炸回灰反击伤害，大量或部分物料喷出等伤害，必须身穿耐高温防护服装（上衣、裤子、鞋、手套、头盔），水压不可调的过高，以20—30MP 为宜。堵料清理到50%以上时，清堵人员要提高警惕，以防出现物料塌落，造成清堵口喷料。
清堵时，特别是用高压水枪清理时，工作人员必须有两人，并且都穿戴防护服，其余人员必须在五米以外的高处，并有专人与控制高压水枪人员联系，清堵位置以下至预热器混凝土平台禁止有人，上预热器楼梯拉警戒线，并有专人负责疏散人员，防止清堵时塌料冲开通料孔或检修门造成人员伤害。
简化作业省一时，贪小失大苦一世。忽略此处..
预热器清堵安全培训
综述
预分解系统内很多部位都可能发生堵塞，但主要发生在四级和五级旋风筒内；各级下料管及翻板阀内，若不及时处理，有时能从下料管堵到预热器锥体，甚至整个旋风筒；再是分解炉及其斜坡，连结管、变型或变径管等处。
堵塞原因
造成堵塞的因素很多且复杂，因此必须从工艺、原燃材料、设备、热工制度、操作与管理上去认真细致的分析研究。
结皮造成的堵塞
当物料的易烧性不好，煅烧温度过高时，或是窑内有不完全燃烧出现还原气氛时，都会使这些元素循环富集，粘附在预热器系统的某个相对稳定的衬壁上，形成越来越厚的结皮，如果这些结皮未得到及时处理就会导致预热器系统堵塞。这类堵塞只要原料及工艺不发生变化，经常会发生在某一固定位置，如窑尾缩口、五级旋风筒的锥部。
处理方法：
这类堵塞如果不严重，完全可以靠人工定时清理或空气炮吹扫解决；如果过于严重，甚至必须有专人清理。无论如何，这种堵塞一般不会导致停窑。如果严重时，临时止料用水枪清理。 沉降性堵塞
预热器锁风阀漏风严重，物料在向下一级预热器运动时，被下一级漏人的风量所托住，这就是所谓的“内漏风’’所形成的堵塞。
处理方法：
这类堵塞会使旋风筒内存有粉料，如果处理及时，不会有很高强度，只需要用“水炮’’就可清除。但它需要及时止料停窑，才能很快排除。
异物性堵塞
由于系统内的浇注料块、内筒挂板等脱落，处理堵塞过程中工具误落人预热器内，或系统外清理现场时将异物掷人预热器内，都会造成此类堵塞。这类堵塞如果发生在较高温度的预热器中，发现又不及时，在继续加煤的情况下，生料就会被烧结而转为性质更为严重的烧结性堵塞。
处理方法：
发现问题后及时止料，将要处理的旋风筒锥体空气炮的进气阀门关闭并打空气炮，排出空气炮内的高压气体以防止开门后误打空气炮而伤人。
处理C5 或C4挂片脱落时，要将对应的上一级C3或C2下料管的翻板阀重锤压下并用铁丝捆牢，防止处理时发生塌料烫伤操作人员。
在锥体下方的平台上部割开一个小人孔门。人孔门的尺寸为600mm×400mm, 具体位置要以方便捞出脱落的挂片为好。割开人孔门后，取出硅酸钙板和耐火砖，再用带钩的钢管或钢筋棍勾住挂片向外掏、用钳子夹住取出来。这个环节要特别小心，防止烧伤和烫伤的发生。 烧结性堵塞
由于某级预热器温度过高，使生料在旋风筒内发生烧成反应而堵塞。这种情况多在分解率过高后的C5预热器发生，也会因分解炉煤粉过量在C4预热器燃烧后发生，即所谓温度倒置。 处理方式
高压水枪清堵
空气炮清堵
人工清堵
防护用品的穿戴
人工清理时由于位置较近，会出现物料喷出伤害，清堵前必须关闭堵料部位空气炮进气阀，
储气罐内气体放净，身穿耐高温防护服装（上衣、裤子、鞋、手套、头盔），不可正面操作，当心物料由于降温后喷出。
清料时必须穿戴防护服，并将袖口扣紧；
头盔必须正确佩戴，并将其固定；
清料时严禁戴棉布手套，必须戴工段配发的长筒焊工手套；
防护服是配发给预热器岗位工的防护用具，必须正确佩戴及管理，禁止认为损坏。
2、人员位置的正确站立
清理时人员必须站在捅料孔侧面，禁止正对料孔；
清理时人员必须站在上风位置，防止喷出高温料灰烫伤；
3、清理步骤
（1）清理结皮时
与中控室及时联系，确认空气炮全部关闭，并且清理位置处于负压状态。
（2）预热器堵塞时清料
预热器堵塞时清料，此时已止料停窑，清理时必须将上两级下料椎体检查是否有积料，有责清理干净，后将下料管翻板阀压死并且套牢，防止上级预热器塌料造成人员伤害。
清料前须将空气炮进气阀全部关闭，并通知中控室手动开启空气炮将气缸内压缩空气排净，方可打开通料孔检查。
捅堵应遵守由下而上的原则，使物料尽量进入下一级，捅堵时除工作捅料口外其余捅料口必须全部关闭，避免喷出物料伤害的发生。
特别注意
禁止同一系列上、下各级同时捅堵作业。
人工清理距离空气炮喷嘴0.6米左右时采用空气炮即可把下料管内堵料清通。空气炮吹堵操作具有明显的爆炸效应，存在产生危险伤害的可能性较大，破坏作用较强，任何空隙和缝隙均有可能喷溅物料，伤害人员。操作时需对现场进行检查，人员远离到安全位置，放炮时应关闭固定所有孔门，并由专人与中控联系操作。
如果堵料部位在锥体内，首先要在锥体的下部离缩口1.5米处开40cm×40cm 的清堵口，采用高压水枪切割清堵，高压水枪堵操作时会存在爆炸回灰反击伤害，大量或部分物料喷出等伤害，必须身穿耐高温防护服装（上衣、裤子、鞋、手套、头盔），水压不可调的过高，以20—30MP 为宜。堵料清理到50%以上时，清堵人员要提高警惕，以防出现物料塌落，造成清堵口喷料。
清堵时，特别是用高压水枪清理时，工作人员必须有两人，并且都穿戴防护服，其余人员必须在五米以外的高处，并有专人与控制高压水枪人员联系，清堵位置以下至预热器混凝土平台禁止有人，上预热器楼梯拉警戒线，并有专人负责疏散人员，防止清堵时塌料冲开通料孔或检修门造成人员伤害。
简化作业省一时，贪小失大苦一世。忽略此处..