第一章 工程概况
1、糖厂日榨6000吨技改工程3#标钢结构工程包含以下3个单体：制炼车间成糖工段、制炼车间澄清蒸发工段、制炼压榨循环水站。主要工程量为：制炼车间成糖工段6榀24米跨钢屋架，重约30吨，10榀钢吊车梁，重约为9吨；制炼车间澄清蒸发工段8榀19米跨钢屋梁，重约40吨；制炼压榨循环水站20榀钢吊车梁，重约为9吨。
2、本工程由投资建设，设计工程有限公司设计，监理单位为南宁鑫帅建设监理有限公司，施工单位为安装有限公司。
3、本工程工期短、任务重，吊车梁制作及钢屋架吊装是工程重点。
第二章 施工目标
本着严格履行施工合同安全、优质、高速、低成本的施工目标指导钢结构施工，主要指标如下：
1、安全指标：无重大事故，轻伤率低于5‰
2、质量等级：合格
3、工期： 年- 月 年 月 日
第三章 项目组织机构
第四章 钢结构用原材料及成品进场
一、钢材
1、钢材、铸钢件的材质、规格型号、性能符合国标及设计要求，具备真实有效的产品质量证明书或检验报告。
2、钢材的规格尺寸及表面外观按GB50205-2001中有关要求进行检验。
3、钢材存放处设立标牌，标明规格—钢号—数量—材质验证证明编号。实物端部涂不同色油漆以示区别。余头退库时要检查端部标示，若无，应核查清楚后方可退库。
4、经验收或复验合格的钢材入库时登记，填写记录卡，注明入库时间、型号、规格、炉批号，对专用钢材注明工程名称，钢材分类堆放（按品种、牌号、规格分类）。
5、未经检验合格的钢材不准入库、发放。
二、焊接材料
1、焊接材料的品种、规格、性能符合国标和设计要求，具备有效的产品质量证明书或检验报告。
2、各种焊接材料按不同类别、型号或牌号分别在不同位置存放。存放焊材的仓库通风良好、干燥，库内温度和湿度符合要求。
3、焊条、焊剂不许直接放在地上，离地面和墙面距离大于300mm，最好存在专用架子和柜子里。
4、焊条外观不得有药皮脱落、焊丝生锈等缺陷，焊剂不得受潮结块。
三、油漆
1、油漆、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等符合国标和设计要求，具备真实有效的质量证明书。
2、油漆的型号、名称、颜色及有效期与质量证明书相符。开启后，不得有结皮、结块、胶凝等现象。
第五章 钢结构制作
一、开工前准备工作
1、图纸会审答疑
2、材料预算
3、编制制作工艺
4、按标准图集和设计图绘制材料拼接图
5、进行技术交底
二、加工制作
1、加工制作工艺流程：放样→号料→切割→组装→焊接→矫正→除锈和涂装→成品检验
2、放样、号料（划线）、切割：
1）整个钢结构制作工艺中第一道工序是至关重要的一道工序。
2）放样工作的内容：
a）核对图纸的安装尺寸和孔距；
b）以1：1的大样放出节点；
c）核对各部分尺寸；
d）制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
3）钢卷尺必须经计量部门校验复核且附有偏差卡片，制作、安装、验收及土建施工用的量具必须用同一标准进行鉴定，具有相同的精度等级。
4）放样弹出的十字基准线，两线必须垂直。然后由此逐一画出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。
5）样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位，弯折线和弯折方向，孔径或半径等。
6）放样和号料时应根据制作工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
7）号料工作内容：
a）检查核对材料；
b）在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置。
c）打冲孔。
d）标注出零件的编号。
8）号料要点：
a）熟悉图纸，检查样板、样杆是否符合图纸要求，根据图纸直接在原材料上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误。
b）如材料上有裂纹、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理，不能盲目号料。
c）钢材如有较大变形，应先进行矫正。
d）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
e）不同规格，不同钢号的零件应分别号料，并根据先大后小的原则依次号料。
f）尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。
g）需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。
h）钢板长度不够需要焊接接长时，在焊缝处必须注明坡口形式及尺寸，在焊接和矫正后再进行划线。
i）号料工作完成后，在零件的加工线和接缝上以及孔中心位置打上錾印或样冲，同时根据样板上的加工符号、孔位等，用白铅油标明清楚，为下道工序提供方便。
j）根据工程具体情况，号料时可选择采用下列方法：
1）集中号料法
2）套料法
3）余料统一号料法
k）气割、机械剪切的允许偏差符合GB50205-2001中有关要求。
3、边缘加工
1）图纸要求进行边缘加工时，可采用铲边、刨边、铣边、碳弧气刨，气割和坡口机加工。
2）边缘加工要符合GB50205-2001要求。
4、制孔
1）本工程采用摇臂钻床和磁力钻钻孔。
2）为提高钻孔效率，将数块钢板叠起来一起钻孔，但不得超过3块，并使用夹具或点焊固定。
3）若孔中心距超标时，可采用与母材材质相匹配的焊材补焊后，重新钻孔，严禁用铁块填塞。
4）孔的允许偏差符合GB50205-2001中的规定。
5、组装
组装工序是把制做完成的半成品和零件按图纸规定和制作工艺装配成构件或部件，然后连接成整体。
1）拼装必须按工艺规程要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先施焊，并经检验合格后方可进行下道工序施工。
2）采取小件组装，经矫正后再大件组装。
3）组装前，零、部件的接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油漆等均应除净。
4）组装时的点焊焊缝长度应大于40mm，间距为500-600mm，焊缝高度不得超过焊缝总厚度的2/3。
5）板材、型材的拼装，在组装前进行，构件组装在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接应力，保证制作质量。
6）构件的隐蔽部位提前进行涂装。
7）钢屋架等桁架结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不大于3mm。
8）装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面在85％以上，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不大于25%，边缘间隙不大于0.8mm。
9）拼装好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
6、吊车梁制作要点
1）因吊车梁为H型钢梁，制作过程须在H型钢生产线上进行。
2）主要流程为：下料切割—组立—埋弧自动焊—矫正—除锈—涂装—检验出厂。
3）吊车梁上、下翼缘板在跨中1/3跨长范围内避免拼接。上、下翼板及腹板的拼接处，用加强板加强（其厚度和坡口和主材相同）。对接焊缝，必须保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲肋也应错开200mm以上。
4）吊车梁上翼板与腹板的T型焊缝应焊透，吊车梁上、下翼板与腹板的连接焊缝采用埋弧自动焊焊接。
5）吊车梁下翼板对接焊缝质量为一级，其它焊缝质量为二级。
6）焊接吊车梁外形尺寸允许偏差必须符合GB50205-2001中有关要求。
7、屋架制作要点：
1）对36m钢屋架按跨度的1/500起拱。
2）考虑到运输条件限制，36m屋架分两段（各18m）制作，检验合格后运至安装现场预拼装。
3）组装前，矫正每一个零件、部件的变形。型钢长度方向尽量不拼接，如材料限制则按标准拼接图进行拼接。
4）焊缝质量符合外观检查二级质量标准。
5）制作按标准图集97G511《梯形钢屋架》中有关要求严格执行。
6）钢屋架外形尺寸符合GB50205-2001中有关要求。
8、焊接
1）所有焊工必须持合格证书上岗，并从事与证书上范围一致的焊接工作，严禁无证上岗或越界操作。
2）焊接前应进行焊接工艺评定，以确定焊接工艺参数，合格后用于指导正式焊接生产。
3）焊接材料选用表
4）焊接前准备工作：
a）复查装配质量合格后方可施焊。
b）焊条、焊剂、焊丝等焊材按产品说明书进行烘干、除油、除锈等。 c）按要求加设引弧板和熄弧板。
d）做好防风、防雨措施。
5）焊接质量检查、检测设备和工具必须符合国家标准。
6）焊缝按三检制检查，并做好记录，焊接分项工程完毕后，组织监理、质检人员、项目经理、工长进行质量检验评定工作，并提出评定资料。
7）；焊缝质量等级及无损检测：
8）焊缝外观尺寸必须符合设计图纸和钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001的要求。
9）焊缝内部探伤应在外观检查合格后进行，外观自检合格，焊工在焊缝附近部位打上钢印号。
10）Q345钢应在焊完24小时后进行数量级探伤检验。
11）焊缝出现裂纹时，应订出返修工艺后方可进行返修。
12）同一部位焊缝返修次数不宜超过二次。
9、矫正
1）采用机械矫正和火焰矫正方法矫正，火焰矫正时加热温度不得超过材料的临界温度。
2）矫正符合GB50205-2001要求。
10、预拼装
1）对钢屋架在厂内进行预拼装，检查各部位尺寸和多层叠板孔的通过率。
2）若孔壁错边3mm以内，采用绞刀绞孔或锉孔；若错边超过3mm，则采用与母材材相匹配的焊材补焊后重新钻孔。
3）预制拼装合格后应在构件上标注出上、下定位中心线、标高基准线、交点中心线等标记。
4）预拼装后构件尺寸偏差值，必须符合GB50205-2001规范的规定。
11、成品的表面处理及油漆
1）高强螺栓连接件的磨擦面处理，在正式处理磨擦面前，应先用相同材料和加工处理的方法制作六组试件（制作、安装各三组），进行磨擦系数试验，合格后再进行喷砂处理磨擦面。
2）其他部位按图纸要求和GB50205-2001要求进行除锈和油漆。
3）涂料的种类、型号、颜色，涂刷的遍数和厚度按设计要求施工，设计无厚度时，涂层干漆膜总厚度室内为125µm，室外为150µm，允许偏差为-25µm，一般室内涂防锈底漆两遍和面漆两遍，室外底漆两遍，面漆
三遍。
4）底漆和面漆应配套使用。
5）按使用说明书配和涂料，涂料应在使用当天配和，且不宜存放过久，使用时不得添加稀释剂。
6）涂面漆时，需将底漆面上的油污，泥土清除干净，如底漆起鼓脱落，需返工后方可涂面漆。
7）涂漆每遍应丰满，不得有漏漆和流挂现象，前一遍油漆干后，方可涂下遍油漆。
8）漏刷处须及时补漆。
9）涂装时的环境温度和相对温度符合产品说明书的要求，一般温度为5-38℃，相对湿度≤85%，雨、雾、霜天或构件表面有露水时不得露天作业，涂后4小时内须防雨淋。
10）除锈后的构件应立即进行表面清理，喷涂油漆时应注意，高强度螺栓连接磨擦面及焊缝30mm范围内，不允许涂刷油漆。油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。涂装后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。
12、成品检验
1）构件外形尺寸允许偏差符合GB50205-2001中相关标准。
2）钢屋架检查要点：
a）注意检查节点处各型钢重心交点的重合情况。轴线交点偏移须符合
规范要求。
b）焊缝检查，特别是一级焊缝和受力较大的杆件焊缝要重点检查控制，其焊缝尺寸和质量须符合设计和国家规范。
c）注意检查上、下弦角钢的焊缝裂纹。
d）严格检查安装孔形位偏差尺寸，若超标须及时处理。
e）严格控制屋架的起拱失高的数值，必须满足设计规定和规范要求。 f）由两支角钢背靠背组焊的杆件，其夹缝部位在组装前应按要求除锈和涂装，检查时应注意。
3）吊车梁检查要点：
a）重点检查上翼板与腹板的全熔焊缝的质量，包括超声波探伤和外观检查，按国标及设计要求为二级焊缝抽查20%，抽查重点为吊车梁两端的焊缝，其长度小于梁高，梁中间抽查300mm以上长度。
b）重点检查下翼板的拼接焊缝，为一级，100%检查。腹板及上翼板的拼接焊缝为二级，20%检查。
c）检查上翼板、腹板，下翼板及加劲板焊缝的间距。相互必须错开200mm以上。
d）吊车梁外形尺寸控制。原则上长度负公差，高度正公差。上、下翼板辖区整齐光洁，不准有凹坑，上翼板的边缘是检查重点，要特别注意。注意控制吊车梁上翼板与轨道接触面的平面度偏差不得大于1.0mm。
4）平台、栏杆、梯子检查要点：
a）重点检查是否有漏焊现象，注意构件间的牢固性。构件不得有尖角外露，栏杆上的焊接接头及转角处要磨光。
b）栏杆和梯子分开制作，平台可根据需要整件或分段制作。
c）各构件间的安装孔距是制作中控制要点。
13、钢结构构件报验
加工工序钢构件制作完毕后，应及时通知监理到加工场区检验构件，并及时签字认可。构件的加工、组装的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。另外，加工工序还需向监理方提供以下检验报告及规范中的钢构件验收资料。
1、钢材的质量合格证明文件。
2、焊接材料的质量合格证明文件。
3、油漆的质量合格证明文件及涂层质量检测资料。
4、焊缝的超声波探伤报告。
5、焊接工艺评定报告。
6、主要构件验收记录和预拼装记录。
第六章 运输及现场堆放
1、分类：出厂产品（零部件、构件等）均进行分类，每根构件出厂时都要在构件表面标明构件的图号及编号。
2、运输：根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，钢屋架，吊车梁尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。
3、装卸：采用吊车随车装、卸。车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查；卸车时，必须使用吊车，严禁自由卸货，重物落地前必须缓钩后缓慢落地。
4、堆放：大型钢构件堆放在安装位置的附近，尽量减少二次搬运，但必须做好防重压导致变形工作。其它小件产品尽可能堆放在室内。堆放场地必须坚实、干燥、排水良好，用枕木垫底，保持构件离地大于200mm，且堆放整齐、合理、标识明确，雨天要做好防雨淋措施，连接磨擦面应得到确实防锈蚀保护。
第七章 钢结构安装
一、钢屋架拼装
1、成糖工段钢屋架与蒸发工段钢屋梁，考虑到场地狭窄运输实际情况，制作时分两段制作，然后运到安装现场拼装成整体。
2、钢屋架拼装要点：
1）钢构件出厂前，先检验各种构件质量，把问题消灭在加工工序。
2）现场拼装场地须坚硬，并做相应的并找平，或在平台上拼装。
3）首先检查拼装节点处的角钢、连接板等，如有变形用机械矫正或火焰矫正，达到标准再拼装。
4）将两个半榀屋架放在拼装平台上，每榀至少有4个点或6个点进行找平，拉通线尺寸无误后进行点焊，然后进行防侧向弯曲加固，完成单面焊接。焊完一面后要，构件翻身，再继续找平，复核尺寸，矫正，再完成另一面的焊接。
5）如有扭曲或弯曲现象，及时进行矫正，火焰矫正加热温度不得超过临界温度，并且不得用冷水急冷收缩。
二、安装工艺流程
吊车进场——构件进场——柱间支撑安装——屋架及支撑安装
——吊车梁安装——其他钢构件安装。
三、吊装前准备工作
（1）安装前应对建筑物的定位轴线和标高，预埋件规格、位置，预埋件与混凝土紧贴性进行检查，并办理交接手续，应符合如下要求：
混凝土强度达到设计要求。
轴线标志和标高基点准确、齐全。
顶面预埋钢板作为屋架的支承面，其支撑面，预埋件位置的允许偏差应符合规范要求。超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，此外为便于矫正屋架和吊车梁的标高等，需在柱的底部和上部标出纵向的轴线，在柱底部适当高度处标出标高基准线。构件制作允许偏差应符合规范要求。
（2）准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整好构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。
四、钢屋架的安装
1、吊钢屋架钢丝绳的选用。
1）钢屋梁每榀重约5吨。
2）单机吊时，选用6*37起重专用钢丝绳，直径≧15mm，极限强度1400N/mm2以上，安全系数≧6。
2、吊装前重点复查上下弦连接板上的焊缝厚度，缀板夹缝的除锈涂装状况，中心线交点的重合状况。受力大的杆件的焊缝尺寸。
3、钢屋架的侧向刚度差，安装前要加固，单机吊加固下弦，双机吊加固上弦。
4、钢屋架吊装前混凝土柱及柱间支撑安装完毕，且经检验符合吊装
条件方可进行。
5、用50吨汽车吊从厂房外吊安装于混凝土柱上。
6、屋架的起吊绑扎点必须在节点上，以防构件在吊点处产生弯曲变形。
7、吊点必须实行两个吊点分别绑扎，绑扎点用软材料如橡胶等垫好，以防钢丝绳滑动及构件受损。
8、在屋架吊至柱顶以上时，用溜绳旋转屋架对准柱顶，以使落钩就位，落钩时应缓慢进行，并在屋架距离柱面200MM时缓钩对准轴线，再缓慢落钩至柱顶同时校正临时固定，及时进行垂直度校正和最后固定，并与屋面斜梁用水平支撑连接成稳定体系。
9、第一榀就位后，第二榀就位后，每坡用一个屋架间调整器，进行屋架垂直度校正，固定两端支座处，螺栓固定或焊接—安装垂直支撑—水平支撑—检查合格，成为样板，以此类推。
11、钢屋架垂直度校正：在屋架下弦一侧拉一根通长钢丝，同时在屋架上弦中心线反出一个同等距离的标尺，用线锤校正。也可用一台经纬仪，放在柱子一侧，与轴线平移a距离，在对面柱子上同样有一距离为a的点，从屋架中线处用标尺挑出a距离，三点在一条线上，即表明屋架垂直。
12`、钢屋架安装允许误差（mm）
五、吊车梁安装
1、吊装方法：
采用一台25T汽车吊厂房外吊装吊车梁。
采取厂房一头先吊装就位调整好一榀,作为样品，随后逐榀跟进的方法吊装。
2、校正：
1）标高调整
当一跨即两排吊车梁全部吊装完毕后，用一台水准仪（精度为±3mm/km）,架在梁上或专用搭设的平台上，进行敏感梁两端的高度测量，将所有数据进行加权平均。算出一个标准值。此标准值的标高须符合设计标高。以此标准值计算各牛腿支撑的梁底所需垫板厚度，在吊车梁端部设置千斤顶顶空，在梁两端垫好垫铁和楔铁，垫铁叠加不得超过3块。
2）纵横轴线校正
首先用经纬仪在标高纵列端部从柱基正确轴线，引致牛腿顶部水平位置，定出正确轴线距吊车梁中心线距离，在吊车梁顶面中心线拉一通长钢丝（或用经纬仪）。逐根梁端部调整到位，当两排吊车梁纵横轴线无误后，复查吊车梁跨距。复查位置为一排柱两端及伸缩缝处。
3）垂直度校正
从吊车梁的上翼缘挂线锤，测量线绳至梁腹板之间的水平距离。测量
两点，两点间的距离≧四分之三梁高。两点的水平距离a和a′之差，表明梁的倾斜程度。据此再次调整楔铁块，使a=a′，即为垂直，纵横轴线和垂直度可同时进行。
3、吊车梁安装允许偏差为：
钢吊车梁安装的允许偏差（mm）
第八章 安全技术措施
一、制作
向操作人员进行安全教育和技术交底；
操作各种加工机械：吊车、焊机、剪板机、磁力钻、起重等的施工人员，必须持证上岗，操作时遵守操作规范；
吊运绑捆牢固，吊点正确（屋架吊点不得少于两个），构件重心位置正确，起升平稳；
有专业电工负责制作场地的用电安装、维护和管理。电线铺设要防砸、防碰撞、防挤压防触电。起重机在电线下操作时，应保持规定的安全距离。电焊机的一次线长度不得超过5米，并应架高。电焊线要远离起重钢丝绳2米以上，电焊线在地面与钢丝绳和钢构件接触时，应有绝缘隔离措施；
电动力机械设备，必须装设漏电保护器，并应有良好的接地和接零。接地线用截面不小于25mm2的多股软铜线，不得用缠绕方法进行接地和接零，须用专用的夹具。雨期或潮湿地点施工，应戴绝缘手套，穿绝缘胶鞋以防漏电伤人；
现场电焊、气割有专人监管，焊接场地周围5米范围内严禁存放易燃易爆品，并设置消防器材。氧气瓶，乙炔瓶等，按规范分别在通风和安全的地方存放，建立使用和检查制度；
在夏季，电焊机、氧气瓶等应防曝晒并与火源保持10米以上的距离。
二、安装
钢结构安装起重设备行走路线、停放地点应坚实，平坦，严禁超负荷吊装，操作时严禁斜吊，同时不得起吊重量不明的钢构件。
高空作业使用的撬杠和其它工具设防坠落绳；高空用的绳子，吊篮、临时操作台应绑捆牢固，跳板应铺平绑紧，严禁出现挑头板。
吊车梁，屋架等安装就位后应随即矫正固定，并将支撑系统安装好，使其形成稳定的整体体系。如不能很快固定，应设缆风绳、斜拉撑，或用8号钢丝与已安装好的构件联系，以防止失稳，变形倾斜。对已就位的钢构件，必须完成临时或最后固定，方可进行下道工序作业。
安装现场用电要有专人管理，各种电线接头应装入开关箱内，并加锁。
钢结构构件已经固定吊车松钩后，不得用撬杠撬动或移动位置，如需重新校正时，必须回钩。
高空安装钢结构，应设操作平台、设护栏，操作人员应带安全帽，系安全带；携带工具、垫铁、焊条、螺栓等应放入随身佩带的工具袋内；在高空传递时，应有保险绳，不得随意上下抛传，防止坠落伤人或发生意外伤害。水平撑安装，下部应挂安全网，四周设安全栏杆。
三、焊接连接
焊工应经过培训，考试合格，进行安全教育和安全交底后方可上岗操作。
焊接设备外壳必须接地或接零；焊接电缆、焊钳及连接部分，应有良好的接触和可靠的绝缘。
焊机前应设漏电保护开关。装拆焊接设备与电力网连接部分时，必须切断电源。
焊工操作时必须穿戴防护用品、合格的防护面罩。
焊接工作场应有良好的通风，并有良好的照明设施。
操作时严禁拖拉焊枪。
高空焊接，焊工应系安全带、戴安全帽，随身工具及焊条应放在专门的背带中。在上下垂直交叉作业的不同作业面之间，必须设有效的安全隔离设施。
焊接操作场所周围5米以内不得有易燃、易爆物品，并在附近配备消防器材。
四、油漆施工
1．防火
施工区域不允许堆放易燃易爆物品，并远离易燃易爆品仓库。 施工区域严禁烟火，并有明显的禁止烟火的宣传标志。
施工区域必须备有消防水源和消防器材。
擦过溶剂和涂料的棉纱、破布应存放在带盖的铁桶内，并及时处理掉。 严禁向下水道倾倒涂料和溶剂。
2．防爆
在施工时禁止使用铁棒等物敲击金属物件和油漆桶，如需敲击，应使用木质工具。
施工现场使用的照明灯应有防爆装置，电气设备应使用防爆型的，并要定期检查电路的绝缘情况。在使用溶剂的场所，禁止使用闸刀开关。
使用的设备和电气线路应接地良好。
3．防毒
1）施工现场应通风排风良好。
2）施工人员须戴防毒口罩或防毒面具，穿工作服、戴手套。皮肤不得与溶剂直接接触。
五、其他安全要点
1．高处作业必须遵守JGJ80-90《建筑施工高处作业安全技术规范》。
1）施工前逐级进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品，未经落实不得施工。
2）高处作业中的设施、设备，必须在施工前进行检查，确认其完好，方能投入使用。
3）雨天进行高处作业时，必须采取可行的防滑措施，有水应及时清除。
4）钢结构吊装前，应进行安全防护设施的逐项检查和验收，合格后方可进行高处作业。
5）刮6级以上风，停止一切吊装和高空作业 2．攀登作业
1）攀登用梯子必须牢固可靠，底部垫实，不得垫高使用。梯子上端应有固定措施。
2）安装钢梁时，须设置扶手绳子或钢绳。
3）吊装前，钢屋架应在两端设置攀登用的上下梯子，并绑设手扶栏杆。
3．悬空作业
1）悬空作业所用吊篮、吊笼、脚手架等应经技术鉴定方可使用。 2）钢结构吊装，构件尽可能在地面组、拼装完毕，并进行临时固定，电焊钳、高强度螺栓等连接工序的高空安全设施、构件，不得同时起吊就位。拆卸时的安全措施，应一并考虑和落实。
3）悬空作业人员，必须戴好安全带。 4．交叉作业
不得在同一垂直方向上下同时操作，以及上层可能发生坠落物的范围内操作。不符合上述条件，必须采取安全隔离措施。
5．防起重机倾翻
起重机行驶道路，必须坚实平坦，起重机不得停在斜坡上工作。
严禁超载吊装。 禁止斜吊。
双机抬吊时，应合理分配负荷（每台负荷不宜超过其安全负荷量的80%）。操作时统一指挥。两台起重机驾驶员应相互密切配合，两台起重机的吊钩应基本保持铅垂状态。指挥人员必须使用能区分开的哨、旗协同指挥。
绑扎构件的钢丝绳必须经过计算，起重机应定期检查维护。钢丝绳绑扎方法正确牢靠。
6．防止高空坠落和物体落下伤人
高处作业必须正确使用安全带。安全带须高挂低用。 高空作业时，穿防滑鞋方可操作。 进入施工现场必须戴安全帽。
高空操作人员使用的工具及安装时的零部件，放入随身佩带的工具箱内，严禁随便向下扔抛。
高空气割或电焊应防止金属或火花伤人。
地面操作人员，避免在高空作业的正下方停留或通过，也不得在起重机的吊臂和正在吊装的构件下停留或通过。
构件吊装就位固定后，检查连接质量，合格后方可松钩或拆除临时固定工具。
设置吊装作业禁区，禁止与吊装作业无关人员入内。 7、防触电
电焊机的手把线质量良好，如有损坏，必须及时用绝缘胶布包扎好。
电焊机外壳接地良好。
各种起重机严禁在架空输电线路下工作，在通过架空线路时应将起吊臂落下，并与其垂直距离符合安全距离。
电气设备不得超载运行。
使用手操作或电动工具应戴绝缘手套或站在绝缘台上。 电器设备检修，严禁带电作业。 8、防止氧气瓶、乙炔瓶爆炸
氧气瓶、乙炔瓶放置安全距离大于10m。
氧气瓶不应在阳光下曝晒，不可接近火源，与火源距离不小于10m。 不能用油手接触氧气瓶，防止油与氧气发生化学反应爆炸。 9、安全管理 进行安全技术交底。
起重机操作人员和起重机指挥人员，经专门操作技术和安全技术培训，并取得操作证和指挥合格证，严禁无证上岗。
起重机具、起重机械各部件、路基等定期检查，发现问题立即解决。 10、施工现场消防
实行逐级防火现任制和管理制度。
禁止在工程内使用石油气钢瓶、乙炔发生器作业。
安装电器设备，进行电气焊操作，由合格焊工、电工等专业技术人员操作。
发现火灾隐患立即整改到合格。
第九章 质量保证措施
以现行ISO9001质量认证体系为基础，编制项目质量保证计划，并严格执行到位。
对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制，上道工序不合格，禁止进入下道工序施工。
严格按设计要求及GB50205-2001规范、97G511标准图集进行质量检查检验。坚持三检制不松懈。
严格按规定进行原材料和进场成品验收，按标准和规范进行焊缝超声波探伤，高强螺栓的复验，磨擦面抗滑移系数试验，焊接工艺试验。
对原材料及成品采购，满足设计及现行国标要求，否则严禁入库。 吊车梁、钢屋架焊接，钢屋架吊装，高强螺栓施工等重要工序项目必须对施工班组进行各项交底。
专职质检员严把质量关，工长、技术人员勤指导。
构件在运输，堆放时变形后，应及时用机械矫正或氧乙炔进行矫正。 节点处型钢不密合，采用火焰烘烤或杠杆加压方法调整。拼装节点的连接角钢与母材应用夹紧器或卡口卡紧，点焊固定再进行拼装，拼装构件应在拼装台上进行，构件全长拉通线，用水平尺找平，翻身前进行加固，翻身后找平，拼装节点焊接应对称焊，并有反变形措施。
严格按钢结构构件制作允许偏差进行检查，发现超差，及时处理，在小拼过程中，严格控制累计偏差，采取措施消除焊接收缩的影响，钢屋架放线拼装时，按设计要求和标准图集要求起拱。
拼装前，严格检查构件制作尺寸，保证跨度数值准确，小拼构件偏差在中拼时消除，放线应复查，构件在制作拼装、吊装中所用钢尺应经统一
校验。
采用反变形，合理焊接顺序及夹具、卡具减少焊接变形，变形构件彩机械或火焰方法矫正。
地面拼装时应垫平，以防下挠杆件刚性差，采取加固措施，拼装时应接通线，严格检查构件拼装后的几何尺寸，安装前检查节点间距尺寸。
屋架及吊车梁吊装前应复验支承柱预埋铁件或螺栓的准确位置及基准高等，并严格交接手续。
对钢屋架应严格检查控制几何尺寸。安装后及时在中部吊线锤进行垂直度的校正及固定。
吊车梁制作时，应严控焊接的变形。吊车梁两端支座板应水平。若不平，采用锲形垫铁调整，一般不超过三块，要锲紧，点焊固定。
螺栓孔应设样板，或采用配钻方法钻孔。 坚持质量问题一票否决制。
第十章 工期保证措施
精心组织人员、材料、机械进行施工，及时解决技术问题，使施工始终处于紧张有序的控制之下。
施工前的准备工作，如技术准备、原材料采购、机械进场、人员到位都要有计划的尽早完成。
材料采购由专人按计划完成，并不得影响正常生产施工。 施工用机电设备及工具由专人维护。
制作队及安装队应编制各自的施工进度计划，并严格执行确保整个工程工期。
项目积极做好与其它单位的交叉作业的协调配合工作，尽量减少时间的浪费。
关键特别时期，安排加班加点。
质检部门保证质检工作及时完成，不影响下道工序的转移。 对关键节点工期建立奖罚条例。
第十一章 附 录
主要机具和计量计器一览表
第一章 工程概况
1、糖厂日榨6000吨技改工程3#标钢结构工程包含以下3个单体：制炼车间成糖工段、制炼车间澄清蒸发工段、制炼压榨循环水站。主要工程量为：制炼车间成糖工段6榀24米跨钢屋架，重约30吨，10榀钢吊车梁，重约为9吨；制炼车间澄清蒸发工段8榀19米跨钢屋梁，重约40吨；制炼压榨循环水站20榀钢吊车梁，重约为9吨。
2、本工程由投资建设，设计工程有限公司设计，监理单位为南宁鑫帅建设监理有限公司，施工单位为安装有限公司。
3、本工程工期短、任务重，吊车梁制作及钢屋架吊装是工程重点。
第二章 施工目标
本着严格履行施工合同安全、优质、高速、低成本的施工目标指导钢结构施工，主要指标如下：
1、安全指标：无重大事故，轻伤率低于5‰
2、质量等级：合格
3、工期： 年- 月 年 月 日
第三章 项目组织机构
第四章 钢结构用原材料及成品进场
一、钢材
1、钢材、铸钢件的材质、规格型号、性能符合国标及设计要求，具备真实有效的产品质量证明书或检验报告。
2、钢材的规格尺寸及表面外观按GB50205-2001中有关要求进行检验。
3、钢材存放处设立标牌，标明规格—钢号—数量—材质验证证明编号。实物端部涂不同色油漆以示区别。余头退库时要检查端部标示，若无，应核查清楚后方可退库。
4、经验收或复验合格的钢材入库时登记，填写记录卡，注明入库时间、型号、规格、炉批号，对专用钢材注明工程名称，钢材分类堆放（按品种、牌号、规格分类）。
5、未经检验合格的钢材不准入库、发放。
二、焊接材料
1、焊接材料的品种、规格、性能符合国标和设计要求，具备有效的产品质量证明书或检验报告。
2、各种焊接材料按不同类别、型号或牌号分别在不同位置存放。存放焊材的仓库通风良好、干燥，库内温度和湿度符合要求。
3、焊条、焊剂不许直接放在地上，离地面和墙面距离大于300mm，最好存在专用架子和柜子里。
4、焊条外观不得有药皮脱落、焊丝生锈等缺陷，焊剂不得受潮结块。
三、油漆
1、油漆、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等符合国标和设计要求，具备真实有效的质量证明书。
2、油漆的型号、名称、颜色及有效期与质量证明书相符。开启后，不得有结皮、结块、胶凝等现象。
第五章 钢结构制作
一、开工前准备工作
1、图纸会审答疑
2、材料预算
3、编制制作工艺
4、按标准图集和设计图绘制材料拼接图
5、进行技术交底
二、加工制作
1、加工制作工艺流程：放样→号料→切割→组装→焊接→矫正→除锈和涂装→成品检验
2、放样、号料（划线）、切割：
1）整个钢结构制作工艺中第一道工序是至关重要的一道工序。
2）放样工作的内容：
a）核对图纸的安装尺寸和孔距；
b）以1：1的大样放出节点；
c）核对各部分尺寸；
d）制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
3）钢卷尺必须经计量部门校验复核且附有偏差卡片，制作、安装、验收及土建施工用的量具必须用同一标准进行鉴定，具有相同的精度等级。
4）放样弹出的十字基准线，两线必须垂直。然后由此逐一画出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。
5）样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位，弯折线和弯折方向，孔径或半径等。
6）放样和号料时应根据制作工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
7）号料工作内容：
a）检查核对材料；
b）在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置。
c）打冲孔。
d）标注出零件的编号。
8）号料要点：
a）熟悉图纸，检查样板、样杆是否符合图纸要求，根据图纸直接在原材料上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误。
b）如材料上有裂纹、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理，不能盲目号料。
c）钢材如有较大变形，应先进行矫正。
d）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
e）不同规格，不同钢号的零件应分别号料，并根据先大后小的原则依次号料。
f）尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。
g）需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。
h）钢板长度不够需要焊接接长时，在焊缝处必须注明坡口形式及尺寸，在焊接和矫正后再进行划线。
i）号料工作完成后，在零件的加工线和接缝上以及孔中心位置打上錾印或样冲，同时根据样板上的加工符号、孔位等，用白铅油标明清楚，为下道工序提供方便。
j）根据工程具体情况，号料时可选择采用下列方法：
1）集中号料法
2）套料法
3）余料统一号料法
k）气割、机械剪切的允许偏差符合GB50205-2001中有关要求。
3、边缘加工
1）图纸要求进行边缘加工时，可采用铲边、刨边、铣边、碳弧气刨，气割和坡口机加工。
2）边缘加工要符合GB50205-2001要求。
4、制孔
1）本工程采用摇臂钻床和磁力钻钻孔。
2）为提高钻孔效率，将数块钢板叠起来一起钻孔，但不得超过3块，并使用夹具或点焊固定。
3）若孔中心距超标时，可采用与母材材质相匹配的焊材补焊后，重新钻孔，严禁用铁块填塞。
4）孔的允许偏差符合GB50205-2001中的规定。
5、组装
组装工序是把制做完成的半成品和零件按图纸规定和制作工艺装配成构件或部件，然后连接成整体。
1）拼装必须按工艺规程要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先施焊，并经检验合格后方可进行下道工序施工。
2）采取小件组装，经矫正后再大件组装。
3）组装前，零、部件的接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油漆等均应除净。
4）组装时的点焊焊缝长度应大于40mm，间距为500-600mm，焊缝高度不得超过焊缝总厚度的2/3。
5）板材、型材的拼装，在组装前进行，构件组装在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接应力，保证制作质量。
6）构件的隐蔽部位提前进行涂装。
7）钢屋架等桁架结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不大于3mm。
8）装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面在85％以上，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不大于25%，边缘间隙不大于0.8mm。
9）拼装好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
6、吊车梁制作要点
1）因吊车梁为H型钢梁，制作过程须在H型钢生产线上进行。
2）主要流程为：下料切割—组立—埋弧自动焊—矫正—除锈—涂装—检验出厂。
3）吊车梁上、下翼缘板在跨中1/3跨长范围内避免拼接。上、下翼板及腹板的拼接处，用加强板加强（其厚度和坡口和主材相同）。对接焊缝，必须保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲肋也应错开200mm以上。
4）吊车梁上翼板与腹板的T型焊缝应焊透，吊车梁上、下翼板与腹板的连接焊缝采用埋弧自动焊焊接。
5）吊车梁下翼板对接焊缝质量为一级，其它焊缝质量为二级。
6）焊接吊车梁外形尺寸允许偏差必须符合GB50205-2001中有关要求。
7、屋架制作要点：
1）对36m钢屋架按跨度的1/500起拱。
2）考虑到运输条件限制，36m屋架分两段（各18m）制作，检验合格后运至安装现场预拼装。
3）组装前，矫正每一个零件、部件的变形。型钢长度方向尽量不拼接，如材料限制则按标准拼接图进行拼接。
4）焊缝质量符合外观检查二级质量标准。
5）制作按标准图集97G511《梯形钢屋架》中有关要求严格执行。
6）钢屋架外形尺寸符合GB50205-2001中有关要求。
8、焊接
1）所有焊工必须持合格证书上岗，并从事与证书上范围一致的焊接工作，严禁无证上岗或越界操作。
2）焊接前应进行焊接工艺评定，以确定焊接工艺参数，合格后用于指导正式焊接生产。
3）焊接材料选用表
4）焊接前准备工作：
a）复查装配质量合格后方可施焊。
b）焊条、焊剂、焊丝等焊材按产品说明书进行烘干、除油、除锈等。 c）按要求加设引弧板和熄弧板。
d）做好防风、防雨措施。
5）焊接质量检查、检测设备和工具必须符合国家标准。
6）焊缝按三检制检查，并做好记录，焊接分项工程完毕后，组织监理、质检人员、项目经理、工长进行质量检验评定工作，并提出评定资料。
7）；焊缝质量等级及无损检测：
8）焊缝外观尺寸必须符合设计图纸和钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001的要求。
9）焊缝内部探伤应在外观检查合格后进行，外观自检合格，焊工在焊缝附近部位打上钢印号。
10）Q345钢应在焊完24小时后进行数量级探伤检验。
11）焊缝出现裂纹时，应订出返修工艺后方可进行返修。
12）同一部位焊缝返修次数不宜超过二次。
9、矫正
1）采用机械矫正和火焰矫正方法矫正，火焰矫正时加热温度不得超过材料的临界温度。
2）矫正符合GB50205-2001要求。
10、预拼装
1）对钢屋架在厂内进行预拼装，检查各部位尺寸和多层叠板孔的通过率。
2）若孔壁错边3mm以内，采用绞刀绞孔或锉孔；若错边超过3mm，则采用与母材材相匹配的焊材补焊后重新钻孔。
3）预制拼装合格后应在构件上标注出上、下定位中心线、标高基准线、交点中心线等标记。
4）预拼装后构件尺寸偏差值，必须符合GB50205-2001规范的规定。
11、成品的表面处理及油漆
1）高强螺栓连接件的磨擦面处理，在正式处理磨擦面前，应先用相同材料和加工处理的方法制作六组试件（制作、安装各三组），进行磨擦系数试验，合格后再进行喷砂处理磨擦面。
2）其他部位按图纸要求和GB50205-2001要求进行除锈和油漆。
3）涂料的种类、型号、颜色，涂刷的遍数和厚度按设计要求施工，设计无厚度时，涂层干漆膜总厚度室内为125µm，室外为150µm，允许偏差为-25µm，一般室内涂防锈底漆两遍和面漆两遍，室外底漆两遍，面漆
三遍。
4）底漆和面漆应配套使用。
5）按使用说明书配和涂料，涂料应在使用当天配和，且不宜存放过久，使用时不得添加稀释剂。
6）涂面漆时，需将底漆面上的油污，泥土清除干净，如底漆起鼓脱落，需返工后方可涂面漆。
7）涂漆每遍应丰满，不得有漏漆和流挂现象，前一遍油漆干后，方可涂下遍油漆。
8）漏刷处须及时补漆。
9）涂装时的环境温度和相对温度符合产品说明书的要求，一般温度为5-38℃，相对湿度≤85%，雨、雾、霜天或构件表面有露水时不得露天作业，涂后4小时内须防雨淋。
10）除锈后的构件应立即进行表面清理，喷涂油漆时应注意，高强度螺栓连接磨擦面及焊缝30mm范围内，不允许涂刷油漆。油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。涂装后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。
12、成品检验
1）构件外形尺寸允许偏差符合GB50205-2001中相关标准。
2）钢屋架检查要点：
a）注意检查节点处各型钢重心交点的重合情况。轴线交点偏移须符合
规范要求。
b）焊缝检查，特别是一级焊缝和受力较大的杆件焊缝要重点检查控制，其焊缝尺寸和质量须符合设计和国家规范。
c）注意检查上、下弦角钢的焊缝裂纹。
d）严格检查安装孔形位偏差尺寸，若超标须及时处理。
e）严格控制屋架的起拱失高的数值，必须满足设计规定和规范要求。 f）由两支角钢背靠背组焊的杆件，其夹缝部位在组装前应按要求除锈和涂装，检查时应注意。
3）吊车梁检查要点：
a）重点检查上翼板与腹板的全熔焊缝的质量，包括超声波探伤和外观检查，按国标及设计要求为二级焊缝抽查20%，抽查重点为吊车梁两端的焊缝，其长度小于梁高，梁中间抽查300mm以上长度。
b）重点检查下翼板的拼接焊缝，为一级，100%检查。腹板及上翼板的拼接焊缝为二级，20%检查。
c）检查上翼板、腹板，下翼板及加劲板焊缝的间距。相互必须错开200mm以上。
d）吊车梁外形尺寸控制。原则上长度负公差，高度正公差。上、下翼板辖区整齐光洁，不准有凹坑，上翼板的边缘是检查重点，要特别注意。注意控制吊车梁上翼板与轨道接触面的平面度偏差不得大于1.0mm。
4）平台、栏杆、梯子检查要点：
a）重点检查是否有漏焊现象，注意构件间的牢固性。构件不得有尖角外露，栏杆上的焊接接头及转角处要磨光。
b）栏杆和梯子分开制作，平台可根据需要整件或分段制作。
c）各构件间的安装孔距是制作中控制要点。
13、钢结构构件报验
加工工序钢构件制作完毕后，应及时通知监理到加工场区检验构件，并及时签字认可。构件的加工、组装的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。另外，加工工序还需向监理方提供以下检验报告及规范中的钢构件验收资料。
1、钢材的质量合格证明文件。
2、焊接材料的质量合格证明文件。
3、油漆的质量合格证明文件及涂层质量检测资料。
4、焊缝的超声波探伤报告。
5、焊接工艺评定报告。
6、主要构件验收记录和预拼装记录。
第六章 运输及现场堆放
1、分类：出厂产品（零部件、构件等）均进行分类，每根构件出厂时都要在构件表面标明构件的图号及编号。
2、运输：根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，钢屋架，吊车梁尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。
3、装卸：采用吊车随车装、卸。车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查；卸车时，必须使用吊车，严禁自由卸货，重物落地前必须缓钩后缓慢落地。
4、堆放：大型钢构件堆放在安装位置的附近，尽量减少二次搬运，但必须做好防重压导致变形工作。其它小件产品尽可能堆放在室内。堆放场地必须坚实、干燥、排水良好，用枕木垫底，保持构件离地大于200mm，且堆放整齐、合理、标识明确，雨天要做好防雨淋措施，连接磨擦面应得到确实防锈蚀保护。
第七章 钢结构安装
一、钢屋架拼装
1、成糖工段钢屋架与蒸发工段钢屋梁，考虑到场地狭窄运输实际情况，制作时分两段制作，然后运到安装现场拼装成整体。
2、钢屋架拼装要点：
1）钢构件出厂前，先检验各种构件质量，把问题消灭在加工工序。
2）现场拼装场地须坚硬，并做相应的并找平，或在平台上拼装。
3）首先检查拼装节点处的角钢、连接板等，如有变形用机械矫正或火焰矫正，达到标准再拼装。
4）将两个半榀屋架放在拼装平台上，每榀至少有4个点或6个点进行找平，拉通线尺寸无误后进行点焊，然后进行防侧向弯曲加固，完成单面焊接。焊完一面后要，构件翻身，再继续找平，复核尺寸，矫正，再完成另一面的焊接。
5）如有扭曲或弯曲现象，及时进行矫正，火焰矫正加热温度不得超过临界温度，并且不得用冷水急冷收缩。
二、安装工艺流程
吊车进场——构件进场——柱间支撑安装——屋架及支撑安装
——吊车梁安装——其他钢构件安装。
三、吊装前准备工作
（1）安装前应对建筑物的定位轴线和标高，预埋件规格、位置，预埋件与混凝土紧贴性进行检查，并办理交接手续，应符合如下要求：
混凝土强度达到设计要求。
轴线标志和标高基点准确、齐全。
顶面预埋钢板作为屋架的支承面，其支撑面，预埋件位置的允许偏差应符合规范要求。超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，此外为便于矫正屋架和吊车梁的标高等，需在柱的底部和上部标出纵向的轴线，在柱底部适当高度处标出标高基准线。构件制作允许偏差应符合规范要求。
（2）准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整好构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。
四、钢屋架的安装
1、吊钢屋架钢丝绳的选用。
1）钢屋梁每榀重约5吨。
2）单机吊时，选用6*37起重专用钢丝绳，直径≧15mm，极限强度1400N/mm2以上，安全系数≧6。
2、吊装前重点复查上下弦连接板上的焊缝厚度，缀板夹缝的除锈涂装状况，中心线交点的重合状况。受力大的杆件的焊缝尺寸。
3、钢屋架的侧向刚度差，安装前要加固，单机吊加固下弦，双机吊加固上弦。
4、钢屋架吊装前混凝土柱及柱间支撑安装完毕，且经检验符合吊装
条件方可进行。
5、用50吨汽车吊从厂房外吊安装于混凝土柱上。
6、屋架的起吊绑扎点必须在节点上，以防构件在吊点处产生弯曲变形。
7、吊点必须实行两个吊点分别绑扎，绑扎点用软材料如橡胶等垫好，以防钢丝绳滑动及构件受损。
8、在屋架吊至柱顶以上时，用溜绳旋转屋架对准柱顶，以使落钩就位，落钩时应缓慢进行，并在屋架距离柱面200MM时缓钩对准轴线，再缓慢落钩至柱顶同时校正临时固定，及时进行垂直度校正和最后固定，并与屋面斜梁用水平支撑连接成稳定体系。
9、第一榀就位后，第二榀就位后，每坡用一个屋架间调整器，进行屋架垂直度校正，固定两端支座处，螺栓固定或焊接—安装垂直支撑—水平支撑—检查合格，成为样板，以此类推。
11、钢屋架垂直度校正：在屋架下弦一侧拉一根通长钢丝，同时在屋架上弦中心线反出一个同等距离的标尺，用线锤校正。也可用一台经纬仪，放在柱子一侧，与轴线平移a距离，在对面柱子上同样有一距离为a的点，从屋架中线处用标尺挑出a距离，三点在一条线上，即表明屋架垂直。
12`、钢屋架安装允许误差（mm）
五、吊车梁安装
1、吊装方法：
采用一台25T汽车吊厂房外吊装吊车梁。
采取厂房一头先吊装就位调整好一榀,作为样品，随后逐榀跟进的方法吊装。
2、校正：
1）标高调整
当一跨即两排吊车梁全部吊装完毕后，用一台水准仪（精度为±3mm/km）,架在梁上或专用搭设的平台上，进行敏感梁两端的高度测量，将所有数据进行加权平均。算出一个标准值。此标准值的标高须符合设计标高。以此标准值计算各牛腿支撑的梁底所需垫板厚度，在吊车梁端部设置千斤顶顶空，在梁两端垫好垫铁和楔铁，垫铁叠加不得超过3块。
2）纵横轴线校正
首先用经纬仪在标高纵列端部从柱基正确轴线，引致牛腿顶部水平位置，定出正确轴线距吊车梁中心线距离，在吊车梁顶面中心线拉一通长钢丝（或用经纬仪）。逐根梁端部调整到位，当两排吊车梁纵横轴线无误后，复查吊车梁跨距。复查位置为一排柱两端及伸缩缝处。
3）垂直度校正
从吊车梁的上翼缘挂线锤，测量线绳至梁腹板之间的水平距离。测量
两点，两点间的距离≧四分之三梁高。两点的水平距离a和a′之差，表明梁的倾斜程度。据此再次调整楔铁块，使a=a′，即为垂直，纵横轴线和垂直度可同时进行。
3、吊车梁安装允许偏差为：
钢吊车梁安装的允许偏差（mm）
第八章 安全技术措施
一、制作
向操作人员进行安全教育和技术交底；
操作各种加工机械：吊车、焊机、剪板机、磁力钻、起重等的施工人员，必须持证上岗，操作时遵守操作规范；
吊运绑捆牢固，吊点正确（屋架吊点不得少于两个），构件重心位置正确，起升平稳；
有专业电工负责制作场地的用电安装、维护和管理。电线铺设要防砸、防碰撞、防挤压防触电。起重机在电线下操作时，应保持规定的安全距离。电焊机的一次线长度不得超过5米，并应架高。电焊线要远离起重钢丝绳2米以上，电焊线在地面与钢丝绳和钢构件接触时，应有绝缘隔离措施；
电动力机械设备，必须装设漏电保护器，并应有良好的接地和接零。接地线用截面不小于25mm2的多股软铜线，不得用缠绕方法进行接地和接零，须用专用的夹具。雨期或潮湿地点施工，应戴绝缘手套，穿绝缘胶鞋以防漏电伤人；
现场电焊、气割有专人监管，焊接场地周围5米范围内严禁存放易燃易爆品，并设置消防器材。氧气瓶，乙炔瓶等，按规范分别在通风和安全的地方存放，建立使用和检查制度；
在夏季，电焊机、氧气瓶等应防曝晒并与火源保持10米以上的距离。
二、安装
钢结构安装起重设备行走路线、停放地点应坚实，平坦，严禁超负荷吊装，操作时严禁斜吊，同时不得起吊重量不明的钢构件。
高空作业使用的撬杠和其它工具设防坠落绳；高空用的绳子，吊篮、临时操作台应绑捆牢固，跳板应铺平绑紧，严禁出现挑头板。
吊车梁，屋架等安装就位后应随即矫正固定，并将支撑系统安装好，使其形成稳定的整体体系。如不能很快固定，应设缆风绳、斜拉撑，或用8号钢丝与已安装好的构件联系，以防止失稳，变形倾斜。对已就位的钢构件，必须完成临时或最后固定，方可进行下道工序作业。
安装现场用电要有专人管理，各种电线接头应装入开关箱内，并加锁。
钢结构构件已经固定吊车松钩后，不得用撬杠撬动或移动位置，如需重新校正时，必须回钩。
高空安装钢结构，应设操作平台、设护栏，操作人员应带安全帽，系安全带；携带工具、垫铁、焊条、螺栓等应放入随身佩带的工具袋内；在高空传递时，应有保险绳，不得随意上下抛传，防止坠落伤人或发生意外伤害。水平撑安装，下部应挂安全网，四周设安全栏杆。
三、焊接连接
焊工应经过培训，考试合格，进行安全教育和安全交底后方可上岗操作。
焊接设备外壳必须接地或接零；焊接电缆、焊钳及连接部分，应有良好的接触和可靠的绝缘。
焊机前应设漏电保护开关。装拆焊接设备与电力网连接部分时，必须切断电源。
焊工操作时必须穿戴防护用品、合格的防护面罩。
焊接工作场应有良好的通风，并有良好的照明设施。
操作时严禁拖拉焊枪。
高空焊接，焊工应系安全带、戴安全帽，随身工具及焊条应放在专门的背带中。在上下垂直交叉作业的不同作业面之间，必须设有效的安全隔离设施。
焊接操作场所周围5米以内不得有易燃、易爆物品，并在附近配备消防器材。
四、油漆施工
1．防火
施工区域不允许堆放易燃易爆物品，并远离易燃易爆品仓库。 施工区域严禁烟火，并有明显的禁止烟火的宣传标志。
施工区域必须备有消防水源和消防器材。
擦过溶剂和涂料的棉纱、破布应存放在带盖的铁桶内，并及时处理掉。 严禁向下水道倾倒涂料和溶剂。
2．防爆
在施工时禁止使用铁棒等物敲击金属物件和油漆桶，如需敲击，应使用木质工具。
施工现场使用的照明灯应有防爆装置，电气设备应使用防爆型的，并要定期检查电路的绝缘情况。在使用溶剂的场所，禁止使用闸刀开关。
使用的设备和电气线路应接地良好。
3．防毒
1）施工现场应通风排风良好。
2）施工人员须戴防毒口罩或防毒面具，穿工作服、戴手套。皮肤不得与溶剂直接接触。
五、其他安全要点
1．高处作业必须遵守JGJ80-90《建筑施工高处作业安全技术规范》。
1）施工前逐级进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品，未经落实不得施工。
2）高处作业中的设施、设备，必须在施工前进行检查，确认其完好，方能投入使用。
3）雨天进行高处作业时，必须采取可行的防滑措施，有水应及时清除。
4）钢结构吊装前，应进行安全防护设施的逐项检查和验收，合格后方可进行高处作业。
5）刮6级以上风，停止一切吊装和高空作业 2．攀登作业
1）攀登用梯子必须牢固可靠，底部垫实，不得垫高使用。梯子上端应有固定措施。
2）安装钢梁时，须设置扶手绳子或钢绳。
3）吊装前，钢屋架应在两端设置攀登用的上下梯子，并绑设手扶栏杆。
3．悬空作业
1）悬空作业所用吊篮、吊笼、脚手架等应经技术鉴定方可使用。 2）钢结构吊装，构件尽可能在地面组、拼装完毕，并进行临时固定，电焊钳、高强度螺栓等连接工序的高空安全设施、构件，不得同时起吊就位。拆卸时的安全措施，应一并考虑和落实。
3）悬空作业人员，必须戴好安全带。 4．交叉作业
不得在同一垂直方向上下同时操作，以及上层可能发生坠落物的范围内操作。不符合上述条件，必须采取安全隔离措施。
5．防起重机倾翻
起重机行驶道路，必须坚实平坦，起重机不得停在斜坡上工作。
严禁超载吊装。 禁止斜吊。
双机抬吊时，应合理分配负荷（每台负荷不宜超过其安全负荷量的80%）。操作时统一指挥。两台起重机驾驶员应相互密切配合，两台起重机的吊钩应基本保持铅垂状态。指挥人员必须使用能区分开的哨、旗协同指挥。
绑扎构件的钢丝绳必须经过计算，起重机应定期检查维护。钢丝绳绑扎方法正确牢靠。
6．防止高空坠落和物体落下伤人
高处作业必须正确使用安全带。安全带须高挂低用。 高空作业时，穿防滑鞋方可操作。 进入施工现场必须戴安全帽。
高空操作人员使用的工具及安装时的零部件，放入随身佩带的工具箱内，严禁随便向下扔抛。
高空气割或电焊应防止金属或火花伤人。
地面操作人员，避免在高空作业的正下方停留或通过，也不得在起重机的吊臂和正在吊装的构件下停留或通过。
构件吊装就位固定后，检查连接质量，合格后方可松钩或拆除临时固定工具。
设置吊装作业禁区，禁止与吊装作业无关人员入内。 7、防触电
电焊机的手把线质量良好，如有损坏，必须及时用绝缘胶布包扎好。
电焊机外壳接地良好。
各种起重机严禁在架空输电线路下工作，在通过架空线路时应将起吊臂落下，并与其垂直距离符合安全距离。
电气设备不得超载运行。
使用手操作或电动工具应戴绝缘手套或站在绝缘台上。 电器设备检修，严禁带电作业。 8、防止氧气瓶、乙炔瓶爆炸
氧气瓶、乙炔瓶放置安全距离大于10m。
氧气瓶不应在阳光下曝晒，不可接近火源，与火源距离不小于10m。 不能用油手接触氧气瓶，防止油与氧气发生化学反应爆炸。 9、安全管理 进行安全技术交底。
起重机操作人员和起重机指挥人员，经专门操作技术和安全技术培训，并取得操作证和指挥合格证，严禁无证上岗。
起重机具、起重机械各部件、路基等定期检查，发现问题立即解决。 10、施工现场消防
实行逐级防火现任制和管理制度。
禁止在工程内使用石油气钢瓶、乙炔发生器作业。
安装电器设备，进行电气焊操作，由合格焊工、电工等专业技术人员操作。
发现火灾隐患立即整改到合格。
第九章 质量保证措施
以现行ISO9001质量认证体系为基础，编制项目质量保证计划，并严格执行到位。
对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制，上道工序不合格，禁止进入下道工序施工。
严格按设计要求及GB50205-2001规范、97G511标准图集进行质量检查检验。坚持三检制不松懈。
严格按规定进行原材料和进场成品验收，按标准和规范进行焊缝超声波探伤，高强螺栓的复验，磨擦面抗滑移系数试验，焊接工艺试验。
对原材料及成品采购，满足设计及现行国标要求，否则严禁入库。 吊车梁、钢屋架焊接，钢屋架吊装，高强螺栓施工等重要工序项目必须对施工班组进行各项交底。
专职质检员严把质量关，工长、技术人员勤指导。
构件在运输，堆放时变形后，应及时用机械矫正或氧乙炔进行矫正。 节点处型钢不密合，采用火焰烘烤或杠杆加压方法调整。拼装节点的连接角钢与母材应用夹紧器或卡口卡紧，点焊固定再进行拼装，拼装构件应在拼装台上进行，构件全长拉通线，用水平尺找平，翻身前进行加固，翻身后找平，拼装节点焊接应对称焊，并有反变形措施。
严格按钢结构构件制作允许偏差进行检查，发现超差，及时处理，在小拼过程中，严格控制累计偏差，采取措施消除焊接收缩的影响，钢屋架放线拼装时，按设计要求和标准图集要求起拱。
拼装前，严格检查构件制作尺寸，保证跨度数值准确，小拼构件偏差在中拼时消除，放线应复查，构件在制作拼装、吊装中所用钢尺应经统一
校验。
采用反变形，合理焊接顺序及夹具、卡具减少焊接变形，变形构件彩机械或火焰方法矫正。
地面拼装时应垫平，以防下挠杆件刚性差，采取加固措施，拼装时应接通线，严格检查构件拼装后的几何尺寸，安装前检查节点间距尺寸。
屋架及吊车梁吊装前应复验支承柱预埋铁件或螺栓的准确位置及基准高等，并严格交接手续。
对钢屋架应严格检查控制几何尺寸。安装后及时在中部吊线锤进行垂直度的校正及固定。
吊车梁制作时，应严控焊接的变形。吊车梁两端支座板应水平。若不平，采用锲形垫铁调整，一般不超过三块，要锲紧，点焊固定。
螺栓孔应设样板，或采用配钻方法钻孔。 坚持质量问题一票否决制。
第十章 工期保证措施
精心组织人员、材料、机械进行施工，及时解决技术问题，使施工始终处于紧张有序的控制之下。
施工前的准备工作，如技术准备、原材料采购、机械进场、人员到位都要有计划的尽早完成。
材料采购由专人按计划完成，并不得影响正常生产施工。 施工用机电设备及工具由专人维护。
制作队及安装队应编制各自的施工进度计划，并严格执行确保整个工程工期。
项目积极做好与其它单位的交叉作业的协调配合工作，尽量减少时间的浪费。
关键特别时期，安排加班加点。
质检部门保证质检工作及时完成，不影响下道工序的转移。 对关键节点工期建立奖罚条例。
第十一章 附 录
主要机具和计量计器一览表