再制造工艺技术讲座(四)
再制造检测工艺与技术
姚巨坤,崔培枝
(装甲兵工程学院,北京100072)
＊
摘 要:再制造工艺技术中的检测工艺技术是保证再制造产品质量、降低再制造费用的重要内容。本文叙述了再制造检测工艺与技术的概念,指出了再制造检测的技术要求及工艺内容,并分类阐述了主
要的检测技术。
关键词:再制造;清洗;工艺技术
中图分类号:TH17;TH878 文献标志码:A
ProcessandTechnologyofRemanufacturingInspection
YAOJukun,CUIPeizhi
(AcademyofArmoredForcesEngineering,Beijing100072,China)
Abstract:Processandtechnologyremanufacturinginspectionareimportantprocedurestoensureremanufacturedproductquality,andcanreduceremanufacturingcost.Theconceptionofremanufacturinginspectionisdescribed,andthenthetech-nologyrequirementandcontentofremanufacturinginspectionarepointedout,finallytheinspectiontechnologiesaresetforth.
Keywords:Remanufacturing,Inspection,Processandtechnology
再制造工程已经成为节约资源、保护环境、实现可持续发展的重要技术支撑。再制造过程中对废旧零件的检测工艺与技术是再制造的重要内容,也是再制造领域的重点研究方向之一[1]。
再制造产品的特点及质量要求,对零件装配后的配
合精度要求也要在检测中给予关注。
2)表面质量。包括表面粗糙度、腐蚀、磨损、擦伤、裂纹、剥落、烧损等缺陷,并对存在缺陷的零件判断是否可以再制造,及为选择再制造方案提供依据。
3)理化性能。包括零件硬度、硬化层深度、应力状态、弹性、刚度、运行过程中的平衡和振动状况等。
4)潜在缺陷。包括毛坯内部夹渣、气孔、疏松、空洞、焊缝等缺陷及微观裂纹等。
5)材料性质。包括毛坯的合金成分、渗碳层含碳量、各部分材料的均匀性、高分子类材料的老化变质程度等。
6)磨损程度。根据再制造产品寿命周期要求,正确检测判断摩擦磨损零件的磨损程度并预测其再使用时的情况和使用寿命等。
7)表层材料与基体的结合强度。如废旧零件表面的电刷镀层、喷涂层、堆焊层和基体金属的结合强度等。
1 基本概念
再制造检测是指在再制造过程中,借助于各种检测技术和方法,确定拆解后废旧零件的表面尺寸及其性能状态等,以决定其弃用或再制造加工的一项工作。废旧零件的损伤,不管是外观形状还是内在质量,都要经过仔细地检测,并根据检测结果,进行再制造性综合评价,决定该零件在技术上和经济上进行再制造的可行性
[1]
。再制造检测不但能决定
废旧零件的弃用,还能帮助决策可再制造加工废旧零件(再制造毛坯)的再制造加工方式,是再制造过程中一项至关重要的工作,直接影响着再制造成本和再制造产品的质量稳定性。
2再制造毛坯检测的内容
用于再制造的废旧零件要根据经验和要求进行
3废旧零件检测技术
全面的质量检测,同时根据具体要求,各有侧重。一般包括以下几个方面的内容
[2]
。
1)几何精度。包括零件的尺寸、形状和表面相互位置精度等。通常需要检测零件尺寸、圆柱度、圆度、平面度、直线度、同轴度、垂直度、跳动等。根据
废旧零件检测技术按检测目标内容的不同可以
分为对废旧零件几何量的检测技术、机械性能的检测技术以及零件缺陷检测技术等。3.1 典型零件几何量检测技术
废旧零件的几何量是影响零件质量的重要参
数。在再制造过程中,必须借助于测量工具和仪器,对产品拆解后的废旧零件进行较为精确的几何量检测,鉴定其可用性和可再制造性。对零件进行几何量检测要根据尺寸、公差等技术要求进行测量和判定,了解零件的尺寸变化,判定该零件是否能够继续使用,并协助选择零件的再制造加工策略,并进行必要的筹措准备。例如,轴类零件是产品机械系统中的重要零件,也是产品使用中,容易产生损伤的零件。轴的几何量检测主要有以下内容。
1)轴表面磨损与变形的检测。轴表面的磨损与变形可通过检测轴体的圆度与圆柱度来反映。圆度公差是在同一横截面上实际圆对理想圆所允许的最大变动量,常用两点法进行测量,检测结果要满足技术标准的要求。圆柱度的检测可以利用“V”型块测量轴的圆柱度。
2)轴体弯曲的检测。细长轴中心线弯曲是通过检测轴的直线度来完成。轴线的直线度是指轴线中心要素的形状误差。在实际再制造中通常用近似的方法进行轴线直线度误差的测量。但该方法复杂、耗时多。实践中经常使用的检测方法是测量径向圆跳动的方法。首先检查和校正中心孔的位置,使两端中心线位于同一水平高度。检测时,转动传动轴并在轴向的不同位置进行测量,记下最大径向圆跳动的部位与数值,则最大圆跳动数值的一半即可作为轴线直线度误差,以此作为校正的依据。3)花键的检测。在产品再制造过程中,通常要检测花键轴上各配合部位的键顶外径是否小于制造尺寸极限,键槽宽度是否大于制造尺寸极限或键齿厚度是否小于制造尺寸极限,齿面台阶状磨损深度是否大于制造尺寸极限。
4)轴颈长度及圆角半径的检测。在轴颈的一端或两端有承受推力的台肩端面,应检测轴颈的长度和圆角圆弧半径等。对再制造生产厂,可采用卡规等界限量规来测定轴颈的磨损量,提高工作效率。3.2 零件力学性能检测技术
产品再制造过程中,拆解后的这些零部件是否能够再制造后使用,不仅取决于其几何量,还与其力学性能有关。根据产品性能劣化规律,废旧产品零部件除磨损和断裂外,主要的力学性能变化有硬度下降、动平衡失衡、弹簧类零件弹性下降、高分子材料的老化等。
1)零件硬度测量。硬度指金属表面对局部塑性变形的抵抗能力。目前测量硬度最常用的是压入试验法,它是用一定几何形状的压头在一定载荷下压入被测试的金属材料表面,根据被压入程度来测量其硬度值。常用的有布氏硬度(HB)、洛氏硬度(HRA、HRB、HRC)和维氏硬度(HV)等值。布氏
硬度测量时可采用专用的硬度检测仪进行,如HB-3000型布氏硬度计等,表示方法有HBS(采用淬火钢球)和HBW(采用硬质合金球)。布氏硬度试验压痕面积大,代表性全面,能反映金属表面较大体积范围内各组成相综合平均的性能数据,应用对象主要有铸铁,有色金属,退火、正火、调质处理的钢等。洛氏硬度测量时通常使用洛氏硬度计进行,如HR-150型洛氏硬度计等,常用的有3种(HRA、HRB、HRC)。维氏硬度的测量原理和布氏硬度相同,测量时用维氏硬度计进行,如HV-120型维氏硬度计等。
2)动平衡检测。获得动平衡能提高转动件及其装配成品的质量,减小旋转机件高速旋转时的噪声,减小旋转时产生的振动,降低作用在支承部件上的不平衡动载荷,提高支承部件(轴承)的使用寿命,降低使用者的不舒适感,降低产品因动不平衡带来的额外功耗。平衡机是对转动体在旋转状态下进行动平衡校验的专用装置。动平衡技术可分为工艺平衡法、现场整机平衡法及自动在线平衡法3类。工艺平衡法检测系统一般包括驱动系统、支撑系统、解算电路、幅相测量指标系统等。3.3 零件缺陷检测技术
零部件内部损伤或缺陷,从外观上很难进行定量的检测,主要使用无损检测技术来鉴定。无损检测在再制造生产领域获得了广泛应用,成为控制再制造产品生产质量的重要技术手段,常见的有超声波检测、渗透检测、磁粉检测、涡流检测和射线检测等。
1)超声波检测。超声波检测是利用超声波探头产生超声波脉冲,超声波射入被检工件后在工件中传播,如果工件内部有缺陷,则一部分入射的超声波在缺陷处被反射,由探头接收并在示波器上表现出来,根据反射波的特点来判断缺陷的部位及其大小。使用频率高的超声波具有指向性好、缺陷的分辨率高等特点。超声波检测可应用于厚板、圆钢、锻件、铸件、管子、焊缝、薄板等型材和工件;可对各种被测工件的腐蚀厚度和内部缺损等缺陷进行检测。超声波对钢板内部的层叠、分层和裂纹的检测分辨率比较高,但对单个气孔的检测分辨率则很低。检测时要注意选择探头和扫描方法,使得超声波尽量能垂直地射向缺陷面。
2)渗透检测。渗透检测就是把受检测零件表面处理干净以后,敷以专用的渗透液,由于表面细微裂纹缺陷的毛细作用将渗透液吸入其中。然后把零件表面残存的渗透液清洗掉,再涂敷显像剂把缺陷
中的渗透液吸出,从而显现缺陷图像。渗透检测的基本流程包括4个阶段:渗透过程、清洗过程、显像过程、观察过程。渗透检测方法简单有效,但有一定的局限性,即只能检测表面裂纹缺陷,对于藏在表面以下的内部缺陷无能为力;也不适合检查多孔性材料或多孔性表面缺陷。
3)磁粉检测。把一根中间有横向裂纹的强磁性材料(钢铁等)试件进行磁化处理后,在裂纹等缺陷处,由于磁性的不连续而呈现磁极,磁力线绕过空间出现在外面,此即缺陷漏磁。当把磁粉散落在试件上时,在裂纹处就会吸附磁粉。磁粉检测就是利用磁化后的试件材料在缺陷处会吸附磁粉,以此来显示缺陷存在的一种检测方法。磁粉检测由预处理、磁化、施加磁粉、观察、记录以及后处理等几个基本步骤组成。适用于检测磁性材料工件表面裂纹等缺陷,特别适宜对钢铁等强磁性材料的表面缺陷进行检测,对于深度很浅的裂纹也可以探测出来。如对铸件、锻件、切削加工后的零件和零件焊缝等表面缺陷的检测。
4)涡流检测。若将试件(导体)放在通以交变电流的线圈中或磁场附近,就会在其表面感应出涡流。涡流会产生与原有激励磁场方向相反的交变反磁场,使线圈内磁场发生变化,并导致探测线圈阻抗改变。因涡流磁场能够直接反映出材料内部性能的信息,所以只要测量出线圈阻抗的变化也就可以测量出材料有关信息(如导电率、磁导率和缺陷等信息)。将探头线圈接收到的信号变成电信号输入到涡流仪中,进行不同的信号处理,就可在示波器或记录仪上显示出被检测材料中是否有缺陷。如试件表面有裂纹,会阻碍涡流流过或使它流过的途径发生扭曲,最终影响了涡流磁场。涡流检测的优点有:适用范围广;探测效率高;可用于高温等特殊场合检测;可估算出缺陷的位置和大小。其缺点有:无法检测距表面较深的缺陷;难以准确判断缺陷的种类、形状和大小;对形状复杂的零件存在边界效应,检测时较困难。
5)射线检测。射线在穿过物质的过程中,由于受到物质的散射和吸收作用而使其强度降低,强度降低的程度取决于物体材料的种类、射线种类及其穿透距离。这样,当把强度均匀的射线照射到物体(如平板)上面,并通过物体,这时在物体下面检测射线的强度变化,就可检测出物体内部的缺陷。包括缺陷的种类、大小和分布状况。射线检测包括X射线、γ射线和中子射线3种。对射线穿过物体后的强度检测方法有直接照相法、间接照相法和透视法等多种。对厚的被检测物体,可使用硬X射线或γ
射线;对薄的被检物体,则使用软X射线。对于气孔、夹渣和铸造孔洞等缺陷,因为X射线透射方向有较明显的厚度差别,利用透射方向的改变。即使很小的缺陷也较容易检查出来。而对于如裂纹等虽有一定的投影面积但厚度很薄的一类缺陷,可用与裂纹方向平行的X射线照射就能够检查出来,而用与裂纹面几乎垂直的X射线照射时就很难查出。随着再制造工程的迅速发展,促进了再制造先进检测技术的发展,除了上述提到的先进检测技术外,还有激光全息照相检测、声阻法探伤、红外无损检测、声发射检测、工业内窥镜检测等先进检测技术,这些先进检测技术,将为提高再制造效率和质量提供有效保证。
4结语
1)再制造检测是再制造工序中的重要内容,直
接影响了再制造产品的质量和再制造费用。
2)再制造检测的主要内容包括零件的几何精度、表面质量、理化性能、内部缺陷、材料性质等内容。
3)常用的再制造检测技术主要包括典型废旧零件几何量的检测、力学性能的检测以及零件缺陷检测等,其中无损检测是再制造检测的重要发展方向。
[参考文献]
[1]姚巨坤,时小军,崔培枝.装备再制造工作分析研究[J].设备管理与维修,2007(3):8-10.
[2]姚巨坤,朱胜,时小军.再制造毛坯质量检测方法与技术[J].新技术新工艺,2007(7):72-74.
＊装备再制造技术国防科技重点实验室基金资助项目(9140C8501010701)。
作者简介:姚巨坤(1974-),男,讲师,主要从事再制造设计
研究。
收稿日期:2009年1月16日
责任编辑
周守清
再制造工艺技术讲座(四)
再制造检测工艺与技术
姚巨坤,崔培枝
(装甲兵工程学院,北京100072)
＊
摘 要:再制造工艺技术中的检测工艺技术是保证再制造产品质量、降低再制造费用的重要内容。本文叙述了再制造检测工艺与技术的概念,指出了再制造检测的技术要求及工艺内容,并分类阐述了主
要的检测技术。
关键词:再制造;清洗;工艺技术
中图分类号:TH17;TH878 文献标志码:A
ProcessandTechnologyofRemanufacturingInspection
YAOJukun,CUIPeizhi
(AcademyofArmoredForcesEngineering,Beijing100072,China)
Abstract:Processandtechnologyremanufacturinginspectionareimportantprocedurestoensureremanufacturedproductquality,andcanreduceremanufacturingcost.Theconceptionofremanufacturinginspectionisdescribed,andthenthetech-nologyrequirementandcontentofremanufacturinginspectionarepointedout,finallytheinspectiontechnologiesaresetforth.
Keywords:Remanufacturing,Inspection,Processandtechnology
再制造工程已经成为节约资源、保护环境、实现可持续发展的重要技术支撑。再制造过程中对废旧零件的检测工艺与技术是再制造的重要内容,也是再制造领域的重点研究方向之一[1]。
再制造产品的特点及质量要求,对零件装配后的配
合精度要求也要在检测中给予关注。
2)表面质量。包括表面粗糙度、腐蚀、磨损、擦伤、裂纹、剥落、烧损等缺陷,并对存在缺陷的零件判断是否可以再制造,及为选择再制造方案提供依据。
3)理化性能。包括零件硬度、硬化层深度、应力状态、弹性、刚度、运行过程中的平衡和振动状况等。
4)潜在缺陷。包括毛坯内部夹渣、气孔、疏松、空洞、焊缝等缺陷及微观裂纹等。
5)材料性质。包括毛坯的合金成分、渗碳层含碳量、各部分材料的均匀性、高分子类材料的老化变质程度等。
6)磨损程度。根据再制造产品寿命周期要求,正确检测判断摩擦磨损零件的磨损程度并预测其再使用时的情况和使用寿命等。
7)表层材料与基体的结合强度。如废旧零件表面的电刷镀层、喷涂层、堆焊层和基体金属的结合强度等。
1 基本概念
再制造检测是指在再制造过程中,借助于各种检测技术和方法,确定拆解后废旧零件的表面尺寸及其性能状态等,以决定其弃用或再制造加工的一项工作。废旧零件的损伤,不管是外观形状还是内在质量,都要经过仔细地检测,并根据检测结果,进行再制造性综合评价,决定该零件在技术上和经济上进行再制造的可行性
[1]
。再制造检测不但能决定
废旧零件的弃用,还能帮助决策可再制造加工废旧零件(再制造毛坯)的再制造加工方式,是再制造过程中一项至关重要的工作,直接影响着再制造成本和再制造产品的质量稳定性。
2再制造毛坯检测的内容
用于再制造的废旧零件要根据经验和要求进行
3废旧零件检测技术
全面的质量检测,同时根据具体要求,各有侧重。一般包括以下几个方面的内容
[2]
。
1)几何精度。包括零件的尺寸、形状和表面相互位置精度等。通常需要检测零件尺寸、圆柱度、圆度、平面度、直线度、同轴度、垂直度、跳动等。根据
废旧零件检测技术按检测目标内容的不同可以
分为对废旧零件几何量的检测技术、机械性能的检测技术以及零件缺陷检测技术等。3.1 典型零件几何量检测技术
废旧零件的几何量是影响零件质量的重要参
数。在再制造过程中,必须借助于测量工具和仪器,对产品拆解后的废旧零件进行较为精确的几何量检测,鉴定其可用性和可再制造性。对零件进行几何量检测要根据尺寸、公差等技术要求进行测量和判定,了解零件的尺寸变化,判定该零件是否能够继续使用,并协助选择零件的再制造加工策略,并进行必要的筹措准备。例如,轴类零件是产品机械系统中的重要零件,也是产品使用中,容易产生损伤的零件。轴的几何量检测主要有以下内容。
1)轴表面磨损与变形的检测。轴表面的磨损与变形可通过检测轴体的圆度与圆柱度来反映。圆度公差是在同一横截面上实际圆对理想圆所允许的最大变动量,常用两点法进行测量,检测结果要满足技术标准的要求。圆柱度的检测可以利用“V”型块测量轴的圆柱度。
2)轴体弯曲的检测。细长轴中心线弯曲是通过检测轴的直线度来完成。轴线的直线度是指轴线中心要素的形状误差。在实际再制造中通常用近似的方法进行轴线直线度误差的测量。但该方法复杂、耗时多。实践中经常使用的检测方法是测量径向圆跳动的方法。首先检查和校正中心孔的位置,使两端中心线位于同一水平高度。检测时,转动传动轴并在轴向的不同位置进行测量,记下最大径向圆跳动的部位与数值,则最大圆跳动数值的一半即可作为轴线直线度误差,以此作为校正的依据。3)花键的检测。在产品再制造过程中,通常要检测花键轴上各配合部位的键顶外径是否小于制造尺寸极限,键槽宽度是否大于制造尺寸极限或键齿厚度是否小于制造尺寸极限,齿面台阶状磨损深度是否大于制造尺寸极限。
4)轴颈长度及圆角半径的检测。在轴颈的一端或两端有承受推力的台肩端面,应检测轴颈的长度和圆角圆弧半径等。对再制造生产厂,可采用卡规等界限量规来测定轴颈的磨损量,提高工作效率。3.2 零件力学性能检测技术
产品再制造过程中,拆解后的这些零部件是否能够再制造后使用,不仅取决于其几何量,还与其力学性能有关。根据产品性能劣化规律,废旧产品零部件除磨损和断裂外,主要的力学性能变化有硬度下降、动平衡失衡、弹簧类零件弹性下降、高分子材料的老化等。
1)零件硬度测量。硬度指金属表面对局部塑性变形的抵抗能力。目前测量硬度最常用的是压入试验法,它是用一定几何形状的压头在一定载荷下压入被测试的金属材料表面,根据被压入程度来测量其硬度值。常用的有布氏硬度(HB)、洛氏硬度(HRA、HRB、HRC)和维氏硬度(HV)等值。布氏
硬度测量时可采用专用的硬度检测仪进行,如HB-3000型布氏硬度计等,表示方法有HBS(采用淬火钢球)和HBW(采用硬质合金球)。布氏硬度试验压痕面积大,代表性全面,能反映金属表面较大体积范围内各组成相综合平均的性能数据,应用对象主要有铸铁,有色金属,退火、正火、调质处理的钢等。洛氏硬度测量时通常使用洛氏硬度计进行,如HR-150型洛氏硬度计等,常用的有3种(HRA、HRB、HRC)。维氏硬度的测量原理和布氏硬度相同,测量时用维氏硬度计进行,如HV-120型维氏硬度计等。
2)动平衡检测。获得动平衡能提高转动件及其装配成品的质量,减小旋转机件高速旋转时的噪声,减小旋转时产生的振动,降低作用在支承部件上的不平衡动载荷,提高支承部件(轴承)的使用寿命,降低使用者的不舒适感,降低产品因动不平衡带来的额外功耗。平衡机是对转动体在旋转状态下进行动平衡校验的专用装置。动平衡技术可分为工艺平衡法、现场整机平衡法及自动在线平衡法3类。工艺平衡法检测系统一般包括驱动系统、支撑系统、解算电路、幅相测量指标系统等。3.3 零件缺陷检测技术
零部件内部损伤或缺陷,从外观上很难进行定量的检测,主要使用无损检测技术来鉴定。无损检测在再制造生产领域获得了广泛应用,成为控制再制造产品生产质量的重要技术手段,常见的有超声波检测、渗透检测、磁粉检测、涡流检测和射线检测等。
1)超声波检测。超声波检测是利用超声波探头产生超声波脉冲,超声波射入被检工件后在工件中传播,如果工件内部有缺陷,则一部分入射的超声波在缺陷处被反射,由探头接收并在示波器上表现出来,根据反射波的特点来判断缺陷的部位及其大小。使用频率高的超声波具有指向性好、缺陷的分辨率高等特点。超声波检测可应用于厚板、圆钢、锻件、铸件、管子、焊缝、薄板等型材和工件;可对各种被测工件的腐蚀厚度和内部缺损等缺陷进行检测。超声波对钢板内部的层叠、分层和裂纹的检测分辨率比较高,但对单个气孔的检测分辨率则很低。检测时要注意选择探头和扫描方法,使得超声波尽量能垂直地射向缺陷面。
2)渗透检测。渗透检测就是把受检测零件表面处理干净以后,敷以专用的渗透液,由于表面细微裂纹缺陷的毛细作用将渗透液吸入其中。然后把零件表面残存的渗透液清洗掉,再涂敷显像剂把缺陷
中的渗透液吸出,从而显现缺陷图像。渗透检测的基本流程包括4个阶段:渗透过程、清洗过程、显像过程、观察过程。渗透检测方法简单有效,但有一定的局限性,即只能检测表面裂纹缺陷,对于藏在表面以下的内部缺陷无能为力;也不适合检查多孔性材料或多孔性表面缺陷。
3)磁粉检测。把一根中间有横向裂纹的强磁性材料(钢铁等)试件进行磁化处理后,在裂纹等缺陷处,由于磁性的不连续而呈现磁极,磁力线绕过空间出现在外面,此即缺陷漏磁。当把磁粉散落在试件上时,在裂纹处就会吸附磁粉。磁粉检测就是利用磁化后的试件材料在缺陷处会吸附磁粉,以此来显示缺陷存在的一种检测方法。磁粉检测由预处理、磁化、施加磁粉、观察、记录以及后处理等几个基本步骤组成。适用于检测磁性材料工件表面裂纹等缺陷,特别适宜对钢铁等强磁性材料的表面缺陷进行检测,对于深度很浅的裂纹也可以探测出来。如对铸件、锻件、切削加工后的零件和零件焊缝等表面缺陷的检测。
4)涡流检测。若将试件(导体)放在通以交变电流的线圈中或磁场附近,就会在其表面感应出涡流。涡流会产生与原有激励磁场方向相反的交变反磁场,使线圈内磁场发生变化,并导致探测线圈阻抗改变。因涡流磁场能够直接反映出材料内部性能的信息,所以只要测量出线圈阻抗的变化也就可以测量出材料有关信息(如导电率、磁导率和缺陷等信息)。将探头线圈接收到的信号变成电信号输入到涡流仪中,进行不同的信号处理,就可在示波器或记录仪上显示出被检测材料中是否有缺陷。如试件表面有裂纹,会阻碍涡流流过或使它流过的途径发生扭曲,最终影响了涡流磁场。涡流检测的优点有:适用范围广;探测效率高;可用于高温等特殊场合检测;可估算出缺陷的位置和大小。其缺点有:无法检测距表面较深的缺陷;难以准确判断缺陷的种类、形状和大小;对形状复杂的零件存在边界效应,检测时较困难。
5)射线检测。射线在穿过物质的过程中,由于受到物质的散射和吸收作用而使其强度降低,强度降低的程度取决于物体材料的种类、射线种类及其穿透距离。这样,当把强度均匀的射线照射到物体(如平板)上面,并通过物体,这时在物体下面检测射线的强度变化,就可检测出物体内部的缺陷。包括缺陷的种类、大小和分布状况。射线检测包括X射线、γ射线和中子射线3种。对射线穿过物体后的强度检测方法有直接照相法、间接照相法和透视法等多种。对厚的被检测物体,可使用硬X射线或γ
射线;对薄的被检物体,则使用软X射线。对于气孔、夹渣和铸造孔洞等缺陷,因为X射线透射方向有较明显的厚度差别,利用透射方向的改变。即使很小的缺陷也较容易检查出来。而对于如裂纹等虽有一定的投影面积但厚度很薄的一类缺陷,可用与裂纹方向平行的X射线照射就能够检查出来,而用与裂纹面几乎垂直的X射线照射时就很难查出。随着再制造工程的迅速发展,促进了再制造先进检测技术的发展,除了上述提到的先进检测技术外,还有激光全息照相检测、声阻法探伤、红外无损检测、声发射检测、工业内窥镜检测等先进检测技术,这些先进检测技术,将为提高再制造效率和质量提供有效保证。
4结语
1)再制造检测是再制造工序中的重要内容,直
接影响了再制造产品的质量和再制造费用。
2)再制造检测的主要内容包括零件的几何精度、表面质量、理化性能、内部缺陷、材料性质等内容。
3)常用的再制造检测技术主要包括典型废旧零件几何量的检测、力学性能的检测以及零件缺陷检测等,其中无损检测是再制造检测的重要发展方向。
[参考文献]
[1]姚巨坤,时小军,崔培枝.装备再制造工作分析研究[J].设备管理与维修,2007(3):8-10.
[2]姚巨坤,朱胜,时小军.再制造毛坯质量检测方法与技术[J].新技术新工艺,2007(7):72-74.
＊装备再制造技术国防科技重点实验室基金资助项目(9140C8501010701)。
作者简介:姚巨坤(1974-),男,讲师,主要从事再制造设计
研究。
收稿日期:2009年1月16日
责任编辑
周守清