产品质量抽查考核规定

1、目的

为保证产品质量，加强对各工序产品质量的监督力度，杜绝管理漏洞，真正把公司的产品质量提高一个档次，争创全国名牌。

2、使用范围

适用于公司生产的所有产品，以及为保证产品质量的工艺文件、生产设备、生产现场、安全操作规程等体系文件要求的范围。

3、职责

3.1、产品质量的监督抽检、现场6S管理的抽检及安全检查。 3.2、工艺纪律的监督抽查。 3.3、对各部门的检查人员进行培训。 3.4、召开质量例会。 4、工作程序

以管理体系文件为主线，根据2009年体系运行情况，对《管理手册》和《程序文件》进行全面修改后换版，一切检查工作都围绕体系文件，保证体系文件的全面贯彻执行。

4.1、定期或不定期的对各工序的产品质量进行监督抽查，发现问题，分析原因及时处理。

4.2、抽查的内容包括各工序生产的产品、加工工艺流程、工装模具、工位器具、采购进厂的配套件、外协件等。属检测检验的产品既抽查产品性能也抽查外观质量；属验证的产品按程序文件规定验证。

4.3、抽查各工序的不合格品的控制，包括对不合格品的鉴定、识别、记录和统计、隔离，参与对不合格品的评价、处置。 4.4、对产品质量指标的完成情况进行考核，分析完成情况，对出现的不合格品采用数理统计工具进行分析，找出主要原因，发《纠正和预防措施处理单》，并验证实施效果。

4.5、及时处理用户投诉，24小时给予答复。接到用户投诉后，马上落实责任作出处理；短时间落实不了责任的先处理后落实，体现时刻以用户为关注焦点。

4.6、抽样规定，采用GB/T2829《周期计数抽样检验标准的使用方法》判别水平Ⅱ的一次抽样方案，不合格质量水平（RQL）为30,在已检验或转序的产品中随机抽取样本，样本量为5（0，1）。

4.7、每月进行一次检查员质量意识和业务技能的培训，出现问题能够分析原因，制定纠正预防措施。

4.8、每月召开一次质量例会，通报全月质量考核情况，布置下月质量计划。

4.9、每6个月进行一次综合管理体系内部审核。 5、质量检查考核细则

5.1、质量处罚，对成品性能、主零主项达不到规定要求；外观质量差违反工艺管理规定及相关管理制度，质量损失额度小或造成的影响小的问题，按照下列标准进行处罚。对于用户投诉造成重大损失或造成重大影响的，组织有关人员召开专门质量分析会议，研究处理决定。

质量问题处罚明细

注：未设检查科长的单位，属检查科长的罚项由车间主任（工段长）承担。

5.2、质量管理体系考核处罚细则

5.3、质量奖励细则