提高我国水泥强度的有效途径
对于水泥强度来说，无论是ＧＢ强度还是ＩＳＯ强度，影响因素是相同的，影响趋势也是一致的，因为水泥强度是水化产物数量和形态所决定的。但由于灰砂比、水泥比不同，使得这些影响因素对两种方法检验的强度的影响程度不一样，而Ｉ／Ｇ（ＩＳＯ强度与ＧＢ强度的比值，以下简称Ｉ／Ｇ）的大小就说明各因素对这两种强度的影响程度不同，对Ｉ／Ｇ值影响大的因素，也即说明了改变这因素对ＩＳＯ强度的影响比对ＧＢ影响大，所以只要通过各因素对Ｉ／Ｇ的影响程度，就可以确定提高ＩＳＯ强度的主要途径。
影响水泥强度的因素主要有烧成工艺、矿物组成、粉磨工艺、粉磨细度和颗粒组成、混合材品种及掺量等，那么这些因素对提高ＩＳＯ强度影响程度是不同的，作为水泥生产企业必然希望能够通过又经济又有效的方法提高ＩＳＯ强度，从现有的数据统计也已经可以明确矿物组成、水泥细度（注：本文中涉及的水泥细度均以比表面积表征）、混合材掺量对ＩＳＯ强度有影响。
各因素在所设定的水平范围内对Ｉ／Ｇ影响程度是有明显差异的，相比较各因素对Ｉ／Ｇ（３天）影响程度差异较大些，其中水泥细度影响最明显，其次是窑型和混合材掺量，不同窑型的熟料主要是代表不同矿相结构和矿物组成，因此提高水泥细度和调整矿物组成对于提高３天ＩＳＯ强度，缩小和ＧＢ强度之间的差值是有效的。而对于Ｉ／Ｇ（２８天抗压比），则是混合材掺量影响程度较大，其次是细度。对于Ｉ／Ｇ（２８天抗折比），各因素影响程度较接近。
由于普通硅酸盐水泥中混合材掺量为６％～１５％，而研究表明普通水泥的性能与硅酸盐水泥很接近，可广泛用于各种结构工程，同时我国可作混合材料的工业废渣资源丰富，因此生产普通水泥不失为一种利废节能、降低成本的好途径，这些优点决定了普通水泥是我国产量最大的水泥品种。但各企业使用的混合材都是就地取材，各种废渣由于其结构、矿物组成以及颗粒形态不同，相互差别很大，即便是同类混合材，由于来源不同，对强度影响程度也不同。
混合材掺量以及混合材的活性对Ｉ／Ｇ的影响是明显的，然而由于水泥熟料烧成能耗高、污染严重，许多专家提出水泥工业未来发展的方向是高掺量混合材的“绿色水泥”。我国水泥标准与国际接轨是为了提高我国水泥产品的质量，但并不意味着要以大幅度降低混合材掺量作为代价。因此必须在保证一定混合材掺量的前提下提高ＩＳＯ强度，所采取的措施就是要激发混合材的活性。
随着水泥比表面积的增加，３天、２８天抗压强度随之增长，特别是早期强度增长趋势更为明显，水泥细度和ＩＳＯ强度的关系与水泥细度和ＧＢ强度的关系基本一致，应该说与窑型、水泥品种无关，但细度对强度的影响程度是随熟料矿相结构、矿物组成、水泥品种、混合材种类以及检验方法的不同而异。这样使得水泥比表面积对Ｉ／Ｇ的影响则较为复杂，细度与Ｉ／Ｇ的关系并不像许多人认为的随着水泥比表面积的增加Ｉ／Ｇ随之增加。试验结果表明，在不同的细度范围，Ｉ／Ｇ的增长和下降是随着矿相结构、矿物组成、水泥品种、混合材种类的不同而异。无论窑型和水泥品种，水泥越细，３天、２８天ＩＳＯ抗压强度均呈现有规律的增长，但水泥细度与Ｉ／Ｇ的关系是随着熟料、混合材品种、掺量的不同在各比表面积范围呈现不同升降规律。分析水泥比表面积与Ｉ／Ｇ的这种关系，我们认为主要与 熟料结构、熟料的矿相组成、矿相晶体结构、晶体形态以及混合材有关。
由于水泥生产所用电耗的５０％是用于水泥熟料的粉磨，因此水泥熟料颗粒的大小与磨机的电耗与产量是密切相关的；另一方面，熟料颗粒越小，与水反应的表面就越大，水化反应加速，有利于起胶凝作用的水化产物的形成。同时，熟料颗粒越小，水渗透到颗粒中心所需要的时间越短，水化程度提高，有利于充分发挥熟料的胶凝性能。
由于国情和历史的原因，我国水泥生产工艺是多种窑型并存，但不同窑型企业生产的水
泥是由统一的标准来评定，因此采用国际标准对每一个企业都非常重要，都存在如何提高水泥质量以适应新标准的问题，特别是立窑企业，形势更加严峻。
提高水泥ＩＳＯ强度的影响因素目前主要是：（１）水泥熟料组成及结构、水泥细度、混合材掺量、混合材品种对水泥ＩＳＯ强度以及Ｉ／Ｇ的影响程度是不同的，但影响程度的不同是与设定的水平范围有关。在一定的范围内，众多的影响因素中以混合材掺量对水泥ＩＳＯ强度影响最显著，其次是水泥的细度，但要提高Ｉ／Ｇ（３天抗压强度比）则应提高水泥细度，适当调整熟料矿物组成以及提高熟料矿物活性。
（２）提高水泥细度可明显提高水泥ＩＳＯ强度。当水泥比表面积由３００平 方米／千克增至４００平方米／千克时，水泥３天ＩＳＯ强度可提高３兆帕～１０ 兆帕，２８天强度提高１兆帕～８兆帕，３天、２８天强度提高的幅度随熟料组成 、矿相结构、水泥品种、混合材种类的不同而异；Ｉ／Ｇ（强度比）并非完全随水 泥细度的增加而提高，而是在一定的细度范围内ＩＳＯ强度随细度的变化较ＧＢ强 度敏感。对于多数企业来说最佳细度控制范围为３５０～４００平方米／千克，并 且在适当提高细度的同时，要控制合理的颗粒组成。
（３）随着水泥中混合材掺量的增加，Ｉ／Ｇ（强度比）主要呈下降趋势。 （４）不同种类、不同来源的混合材对Ｉ／Ｇ（抗折比）影响较小，而对Ｉ／ Ｇ（抗压比）影响差异较大，综合起来说仍然是矿渣较为理想。
（５）熟料矿相与组成对水泥ＩＳＯ强度的影响表现为：①对于不同企业的熟 料，熟料矿相影响较为突出，对ＩＳＯ强度有利的Ａ矿呈板柱状，并且边缘完整， 晶体尺寸较适中，大小均齐，晶体断面有双晶纹。铝酸三钙矿物呈点线状，铝酸三 钙含量和硅酸三钙含量对ＩＳＯ强度的影响也比较明显的，但提高铝酸三钙含量和 硅酸三钙含量必须与煅烧工艺条件相结合，尽可能降低游离氧化钙含量，对于立窑 游离钙含量应控制小于１．５％。
②对于同一企业的熟料，熟料矿相特征并没有明显差别，只是由于配料方案不 同，煅烧工艺对调整后物料的适应程度不同导致熟料矿相有所变化；除了熟料矿相 明显异常，导致ＧＢ强度和ＩＳＯ强度相差很大；那么在熟料煅烧较正常的情况下 ，硅酸三钙和铝酸三钙含量对ＩＳＯ强度影响很明显。
（６）对于不同窑型企业生产的实物水泥，在实施新标准后，窑外分解窑企 业优势明显，立窑企业除了在配料方案、煅烧工艺等方面改进以提高熟料实物质量 ，更重要的是要在粉磨工艺、混合材掺量控制以及混合材选择等方面下工夫，才能 真正提高水泥实物质量。
提高我国水泥强度的有效途径
对于水泥强度来说，无论是ＧＢ强度还是ＩＳＯ强度，影响因素是相同的，影响趋势也是一致的，因为水泥强度是水化产物数量和形态所决定的。但由于灰砂比、水泥比不同，使得这些影响因素对两种方法检验的强度的影响程度不一样，而Ｉ／Ｇ（ＩＳＯ强度与ＧＢ强度的比值，以下简称Ｉ／Ｇ）的大小就说明各因素对这两种强度的影响程度不同，对Ｉ／Ｇ值影响大的因素，也即说明了改变这因素对ＩＳＯ强度的影响比对ＧＢ影响大，所以只要通过各因素对Ｉ／Ｇ的影响程度，就可以确定提高ＩＳＯ强度的主要途径。
影响水泥强度的因素主要有烧成工艺、矿物组成、粉磨工艺、粉磨细度和颗粒组成、混合材品种及掺量等，那么这些因素对提高ＩＳＯ强度影响程度是不同的，作为水泥生产企业必然希望能够通过又经济又有效的方法提高ＩＳＯ强度，从现有的数据统计也已经可以明确矿物组成、水泥细度（注：本文中涉及的水泥细度均以比表面积表征）、混合材掺量对ＩＳＯ强度有影响。
各因素在所设定的水平范围内对Ｉ／Ｇ影响程度是有明显差异的，相比较各因素对Ｉ／Ｇ（３天）影响程度差异较大些，其中水泥细度影响最明显，其次是窑型和混合材掺量，不同窑型的熟料主要是代表不同矿相结构和矿物组成，因此提高水泥细度和调整矿物组成对于提高３天ＩＳＯ强度，缩小和ＧＢ强度之间的差值是有效的。而对于Ｉ／Ｇ（２８天抗压比），则是混合材掺量影响程度较大，其次是细度。对于Ｉ／Ｇ（２８天抗折比），各因素影响程度较接近。
由于普通硅酸盐水泥中混合材掺量为６％～１５％，而研究表明普通水泥的性能与硅酸盐水泥很接近，可广泛用于各种结构工程，同时我国可作混合材料的工业废渣资源丰富，因此生产普通水泥不失为一种利废节能、降低成本的好途径，这些优点决定了普通水泥是我国产量最大的水泥品种。但各企业使用的混合材都是就地取材，各种废渣由于其结构、矿物组成以及颗粒形态不同，相互差别很大，即便是同类混合材，由于来源不同，对强度影响程度也不同。
混合材掺量以及混合材的活性对Ｉ／Ｇ的影响是明显的，然而由于水泥熟料烧成能耗高、污染严重，许多专家提出水泥工业未来发展的方向是高掺量混合材的“绿色水泥”。我国水泥标准与国际接轨是为了提高我国水泥产品的质量，但并不意味着要以大幅度降低混合材掺量作为代价。因此必须在保证一定混合材掺量的前提下提高ＩＳＯ强度，所采取的措施就是要激发混合材的活性。
随着水泥比表面积的增加，３天、２８天抗压强度随之增长，特别是早期强度增长趋势更为明显，水泥细度和ＩＳＯ强度的关系与水泥细度和ＧＢ强度的关系基本一致，应该说与窑型、水泥品种无关，但细度对强度的影响程度是随熟料矿相结构、矿物组成、水泥品种、混合材种类以及检验方法的不同而异。这样使得水泥比表面积对Ｉ／Ｇ的影响则较为复杂，细度与Ｉ／Ｇ的关系并不像许多人认为的随着水泥比表面积的增加Ｉ／Ｇ随之增加。试验结果表明，在不同的细度范围，Ｉ／Ｇ的增长和下降是随着矿相结构、矿物组成、水泥品种、混合材种类的不同而异。无论窑型和水泥品种，水泥越细，３天、２８天ＩＳＯ抗压强度均呈现有规律的增长，但水泥细度与Ｉ／Ｇ的关系是随着熟料、混合材品种、掺量的不同在各比表面积范围呈现不同升降规律。分析水泥比表面积与Ｉ／Ｇ的这种关系，我们认为主要与 熟料结构、熟料的矿相组成、矿相晶体结构、晶体形态以及混合材有关。
由于水泥生产所用电耗的５０％是用于水泥熟料的粉磨，因此水泥熟料颗粒的大小与磨机的电耗与产量是密切相关的；另一方面，熟料颗粒越小，与水反应的表面就越大，水化反应加速，有利于起胶凝作用的水化产物的形成。同时，熟料颗粒越小，水渗透到颗粒中心所需要的时间越短，水化程度提高，有利于充分发挥熟料的胶凝性能。
由于国情和历史的原因，我国水泥生产工艺是多种窑型并存，但不同窑型企业生产的水
泥是由统一的标准来评定，因此采用国际标准对每一个企业都非常重要，都存在如何提高水泥质量以适应新标准的问题，特别是立窑企业，形势更加严峻。
提高水泥ＩＳＯ强度的影响因素目前主要是：（１）水泥熟料组成及结构、水泥细度、混合材掺量、混合材品种对水泥ＩＳＯ强度以及Ｉ／Ｇ的影响程度是不同的，但影响程度的不同是与设定的水平范围有关。在一定的范围内，众多的影响因素中以混合材掺量对水泥ＩＳＯ强度影响最显著，其次是水泥的细度，但要提高Ｉ／Ｇ（３天抗压强度比）则应提高水泥细度，适当调整熟料矿物组成以及提高熟料矿物活性。
（２）提高水泥细度可明显提高水泥ＩＳＯ强度。当水泥比表面积由３００平 方米／千克增至４００平方米／千克时，水泥３天ＩＳＯ强度可提高３兆帕～１０ 兆帕，２８天强度提高１兆帕～８兆帕，３天、２８天强度提高的幅度随熟料组成 、矿相结构、水泥品种、混合材种类的不同而异；Ｉ／Ｇ（强度比）并非完全随水 泥细度的增加而提高，而是在一定的细度范围内ＩＳＯ强度随细度的变化较ＧＢ强 度敏感。对于多数企业来说最佳细度控制范围为３５０～４００平方米／千克，并 且在适当提高细度的同时，要控制合理的颗粒组成。
（３）随着水泥中混合材掺量的增加，Ｉ／Ｇ（强度比）主要呈下降趋势。 （４）不同种类、不同来源的混合材对Ｉ／Ｇ（抗折比）影响较小，而对Ｉ／ Ｇ（抗压比）影响差异较大，综合起来说仍然是矿渣较为理想。
（５）熟料矿相与组成对水泥ＩＳＯ强度的影响表现为：①对于不同企业的熟 料，熟料矿相影响较为突出，对ＩＳＯ强度有利的Ａ矿呈板柱状，并且边缘完整， 晶体尺寸较适中，大小均齐，晶体断面有双晶纹。铝酸三钙矿物呈点线状，铝酸三 钙含量和硅酸三钙含量对ＩＳＯ强度的影响也比较明显的，但提高铝酸三钙含量和 硅酸三钙含量必须与煅烧工艺条件相结合，尽可能降低游离氧化钙含量，对于立窑 游离钙含量应控制小于１．５％。
②对于同一企业的熟料，熟料矿相特征并没有明显差别，只是由于配料方案不 同，煅烧工艺对调整后物料的适应程度不同导致熟料矿相有所变化；除了熟料矿相 明显异常，导致ＧＢ强度和ＩＳＯ强度相差很大；那么在熟料煅烧较正常的情况下 ，硅酸三钙和铝酸三钙含量对ＩＳＯ强度影响很明显。
（６）对于不同窑型企业生产的实物水泥，在实施新标准后，窑外分解窑企 业优势明显，立窑企业除了在配料方案、煅烧工艺等方面改进以提高熟料实物质量 ，更重要的是要在粉磨工艺、混合材掺量控制以及混合材选择等方面下工夫，才能 真正提高水泥实物质量。