目 录
1编制依据²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²1 2工程概况²1 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²3施工安排²1 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
3.1施工部位及工期要求²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²1 3.2劳动组织及职责分工²1 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
4施工准备²5 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
4.1技术准备²5 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²4.2机具准备²5 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
5施工方法和措施²6 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
5.1冠梁施工²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²6 5.2基坑开挖²8 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²5.3基坑支护²11 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²5.4质量保证措施²19 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
6质量验收和标准²24 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
6.1材料质量验收²24 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²6.2施工允许偏差和检查方法²24 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²6.3质量验收标准²25 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
7安全文明施工要求²25 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
7.1文明、环境保证措施²25 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²7.2现场安全保证措施²27 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
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双榆树站北明挖段基坑开挖及支护施工方案
1、编制依据
2、工程概况
双榆树车站位于北京市中关村大街东侧，北三环路四通桥下。车站长度方向基本上与中关村大街主路平行，呈南北走向，横跨北三环路。
双榆树车站为地下两端双层中间单层岛式车站，站中心里程K19+429.000，车站总长225.9m，起讫里程K19+297.329～K19+574.8,两端双层明挖、中间单层暗挖，其中北明挖段长为116.9m,宽约为22.5m，挖土深度约为16.7m。（详见图1车站北明挖段围护结构及支撑平面布置图、图2围护结构剖面图及图3纵断面图）
本段地质情况主要为：人工填土层、粉质粘土层、粉细砂层、卵石圆砾层及中粗砂地层（见图4车站北明挖段地质纵剖面图）。
地下水分别为上层滞水，潜水和承压水。上层滞水水位标高为45.18～47.80m；车站底板位于卵石圆砾层，部分进入潜水0.5m；承压水水位标高为17.05～30.95m，该层水位标高低于隔水顶板标高表现为层间水。
3、施工安排
3.1 施工部位及工期要求
首先进行冠梁施工计划时间为2005年10月10日至2005年10月25日，完成后进行基坑开挖及支护，拟上3台大宇反铲挖机，10辆自卸汽车装土外运，根据现场条件，平均每天渣土外运500方。钢支撑及桩间网喷混凝土随挖随施作，计划开挖支护时间自2005年10月26日至2006年2月5日，共计121天。根据分期施工方案，北段约70米基坑开挖支护时间为70天。 3.2 劳动组织及职责分工
本工程计划进场的主要管理及专业技术人员有：现场施工负责人1人，现场管理2人，质检技术人员3人，施工测量3人，钢支撑及围檩加工20人，钢筋工10人，力工30人，其他熟练工人20人。
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图1 北明挖段围护结构及钢支撑平面布置图
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图3围护结构纵断面图
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图4 北明挖段围护结构地质纵剖面图
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4、施工准备
4.1技术准备 4.1.1测量放线
熟悉审查围护结构设计图纸，按设计进行基坑开挖轮廓线放样。 4.1.2监控量测
由于基坑开挖面较大，地层自稳能力差，周围重型机械来往频繁，为了保证基坑开挖安全，控制地面沉降量，开挖前按设计进行监控量测点布设，根据实际量测数据，控制基坑开挖及时调整支护参数，并做好施工记录。 4.1.3降水施工
在基坑围护桩外围布置Φ600降水井，根据地下水位及现场实际情况适当调整井孔位置，降水井采用反循环钻机成孔，连通统一抽降，随开挖深度加深，同时起用基坑周边的降水井，把地下水位降至最终基坑开挖面以下1米处，以疏干和加固土壤，待回填覆土后停止降水。 4.2机具准备
主要施工机械设备表 表1
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5、施工方法和措施
5.1冠梁施工
北明挖段钻孔灌注桩桩顶均设置钢筋混凝土冠梁，冠梁截面尺寸为800mm³800mm，冠梁施工前需将钻孔桩上部的劣质混凝土凿除，将桩的立筋锚入梁内不小于35d，冠梁保护层为30mm，顶标高为51.0m。冠梁施工安排在灌注桩施工完成后分阶段进行施工。
冠梁施工前测量人员放出开槽上口边线，机械开挖配合人工清槽，开挖至设计标高。凿除钻孔灌注桩桩头，凿毛处理桩芯顶面的混凝土，清除桩顶浮渣，清洗、调直桩顶钢筋。冠梁施工工艺流程见图5，关键工序如下：
1）钢筋加工
钢筋按尺寸加工成型后运至现场安装，钢筋要有出厂合格证和实验报告单，钢筋的运输、储存保留标牌，并分批堆放整齐，不得锈蚀和污染。钢筋现场可采用搭接或其他焊接方法，其工艺要求按相应的规定执行。
2）钢筋绑扎 ①钢筋绑扎前清点数量、类别和型号，锈蚀严重得钢筋需除锈，弯曲变形钢筋须校正，清理施工部位杂物，清查施工部位，高程和模板支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。
②钢筋绑扎用同标号砂浆垫块或塑料卡支垫，支垫间距为1m左右，按行列式或交错式摆放。
③钢筋绑扎搭接长度
图5 冠梁施工工艺流程图
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满足设计要求，钢筋搭接时，中间和两端共绑扎三处，必须单独绑扎后再和交叉钢筋绑扎。钢筋网片除外围两行钢筋交叉点全部绑扎外，中间部分交叉点可相隔交错绑扎牢固。
④箍筋位置正确并垂直主筋，钢筋绑扎牢固稳定，不得松脱和开焊，砼保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等符合设计要求。预埋件固定位置正确。
3）支撑预埋件
①车站北明挖段冠梁预埋钢板分两种：直撑预埋件，尺寸800³800³16；斜撑预埋件，尺寸1040³800³16，在围护结构钢支撑位置各埋一块。
②支撑预埋件同一钢管两端埋设应严格准确定位，这样钢支撑主要受轴力，受的弯矩较小。
③测量定位，预埋钢板的顶面标高应与冠梁顶面标高相同。钢板应平直埋于冠梁中，不得出现交角。
④钢板与预埋钢筋采用周边焊，焊接过程中注意保护钢板，防止咬肉，烧穿钢板。 ⑤预埋钢筋锚固长度为30d，能与冠梁主筋接触的预埋钢筋采用点焊连接。 4）模板支立
①模板和支架能承受钢筋砼和各项荷载，模板能保证结构形状、位置和尺寸正确。构造简单，施工方便，利于搬运。
②模板支立前清理干净并涂刷隔离剂，安装时牢固、平整，接缝严密不漏浆，相
5好后抹面。
①采用钢剂。利用φ40管支撑。
②凿平桩头，
图6 冠梁混凝土浇筑模板图
并用清水进行清洗，调直钢筋笼立筋，保证立筋锚入梁体长度不小于35d。
③凝土浇注过程中，振捣密实。拆模后，洒水养护。
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6）砖墙施工
冠梁顶采用1000mm240mm的砖墙砌筑，砖墙为页岩砖标号MU10，水泥砂浆标号为M5。砖墙顶为240mm³150mm钢筋混凝土圈梁，砖墙内4m间距设置一构造柱，并沿构造柱中部每隔500mm设2φ6拉结钢筋，且每边伸入墙内600mm，构造柱钢筋上锚入顶梁，下锚入冠梁。
由于施工场地内有线光纤管线（标高52.612）的影响，且距离基坑最近只有1.75m，所以为了保护管线及基坑安全，经变更设计场地平整标高由52.0m整体抬高至52.8m。基坑东侧原设计冠梁
顶砖墙变更为钢筋混凝土结构重力式挡土墙，如图所示。基坑其他部位砖墙按原设计施工，根据现场情况在标高变换处设置台阶过度，并在施工该处时预留足够钢筋搭接及锚固长度，注意该段排水沟的设置，保证排水通畅。详见图7。 5.2基坑开挖 5.2.1开挖方法
（1）开挖前测放基坑边坡坡线，该明挖基坑按一个作业面组织基坑土方开挖，基坑开挖由与区间存车线连接处向南进行。从上到下、按层次序进行开挖。采用自然放坡、分层分段开挖。
（2）开挖基坑采取“分层开挖、随挖随撑，撑锚与挖土配合”，严禁超挖，在软土、粉砂层及变形要求较严格时，采取“分层、分区、分块、分段、抽槽开挖、留土护壁，及时支撑，减少无支撑暴露时间”等方式开挖。横向先开挖中间土体，后开挖两侧土,待两侧土体剩余30cm时用人工开挖。
（3）基坑采用2～3台反铲挖掘机开挖，当基坑深度在4.0m以内时,直接挖土装车，当基坑挖至4.0m以下后采用多台挖掘机向基坑外倒运出渣，局部地段可以采用吊车出土。
（4）第一层土体采用垂直开挖，采用网喷混凝土临时支护，基坑边缘设100cm高砖砌墙，防止地表水流入基坑，坑底设集水坑，汇集雨水抽出后排入市政排水系统。
待开挖结束后，开始架设提升系统。之后，进行以下土体的开挖。在每步开挖后及时
图7 挡土墙及砖墙构造柱配禁图
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进行桩间土的喷射混凝土面层施工。开挖到第一、第二、第三层时需安装钢管支撑，施工到这三层时每层向下挖至相应的钢支撑底下500mm后按顺序施作钢管支撑。
竖向分层：竖向分层高度按立体结构尺寸、横撑排距及竖向层距以及挖掘机最大挖土能力确定。第一层土体开挖2.3m，施作冠梁，安装第一道钢管支撑；第二层土方开挖至地面下8.3m左右处，施作第二道围檩，安装第二层钢管支撑；第三层土方开挖 至地面下13.2m左右，施作第三道围檩，安装第三层钢管支撑，清理底部土方，中间需临时倒换钢支撑。继续开挖至设计基底标高以上20-30cm时进行人工清底，基坑开挖竖向分层示意图见图8。
横向分区分段：本车站北明挖段采取分期施工，基坑开挖分为两区，在第16轴至第19轴之间采取土钉墙放坡支护，一区开挖支撑北段部分，二区开挖支撑南段部分。基坑从北向南纵向逐层逐段，向基底深入，放坡包括平台在内平均坡度为1：2.5，分段开挖长度依据钢管支撑的间距而定，其基本分段长度为6m。见图9基坑开挖剖面图。
中部拉槽：沿围护桩两侧各留3.0m宽平台，即可充分利用土体抗力保证围护结构的稳定，又可为钢支撑安装提供平台，同时可以确保在钢支撑施工时土方开挖正常进行，以加快施工速度。在进行下面一层土方开挖前再铲除预留平台部位的土方。 5.2.2开挖技术措施
（1）基坑开挖前，已在基坑周边施工降水井，所以基坑内积水主要为土层含水及大气降水。每段基坑开挖时均要超前开挖水沟，将基坑内水汇入集水坑，用抽水机抽排至基坑外的截水沟，排放到沉淀池。
（2）基坑开挖过程中及时架设钢管支撑，保证基坑正常开挖在加载卸载过程中围护结构的受力符合设计。土方每开挖50～100cm后，及时进行挂网及喷射混凝土作业，防止桩间土体坍塌。
（3）若开挖后不能及时施作钢支撑，则该区段采用中间拉槽、两侧留土的开挖方法，两侧留土的宽度上顶面不得小于300cm，边坡坡度不得小于1：0.5,当开挖至一定深度后及时架设钢支撑。
（4）土方开挖过程中确保降水、排水系统的正常运转, 要设置集水坑，及时用泵排除坑底积水,在基坑周边防止地面水渗入,当地面有裂缝出现时，必须及时用粘土或水泥砂浆封堵,以免裂缝进一步扩大。
（5）基坑边缘堆置土方和建筑材料，或沿挖方边缘移动运输工具和机械，一般都应距基坑上部边缘不少于2m，弃土堆置高度不应超过1.5m，并且不能超过设计荷载值。
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冠梁
图8 基坑开挖竖向分层示意图
地面
围护桩
横向钢管支撑
钢围檩
横向剖面图
自卸汽车
图9 基坑开挖剖面图
（6）为保证坑底平整，控制超欠挖，基坑开挖到设计坑底标高以上20～30cm时，采用人工捡底。基底应平整压实，其允许偏差为：高程-20mm-10mm，平整度20mm，并在1m范围内不得多于1处。基坑开挖完成后，应减少暴露时间，防止曝晒和雨水浸刷破坏地基土的原状结构。
（7）基坑验槽后，及时浇注垫层封闭基坑，垫层要做到基坑满封闭。
（8）监测体系，建立信息反馈系统，在开挖过程中对钢管支撑体系受力及稳定性、 地表沉降，钻孔灌注桩位移、水位变化等派专人监测，并作好观测记录，出现异常立即处理。 5.3基坑支护 5.3.1钢支撑施工
明挖基坑土方开挖后，要及时施作内支撑，并预加轴力。内支撑主要采用φ609，t=14钢管支撑，本段支撑分为横直撑和斜撑两种，钢管支撑端部分别固定在型钢围檩上。双榆树车站主体明挖基坑设三层钢支撑，第一层支撑中心标高为50.6m，第二层支撑中心标高为44.6m，第三层支撑中心标高为39.7m。
①钢支撑架设施工工艺流程
支撑编号→对号运到现场→焊接法兰盘→焊三角形钢板托架→钢围檩就位→钢支撑就位校正→施加预应力→紧固钢楔→拆除液压千斤顶→钢支撑与围檩连接
②钢支撑加工
钢支撑在现场加工，采用材质为Q235Φ609t=14螺旋管，两端打坡口，采用超声波检验。在现场制作水平作业平台，将两根需对接的钢管吊上水平作业平台，与法兰盘满焊。详见图10钢围檩及活络头预应力施加示意图。
③钢支撑架设
钢支撑的架设是保证基坑开挖和主体结构施工安全、控制基坑收敛和位移的有效措施。钢支撑进场前全面检查验收，特别加强钢管长度、壁厚和钢管接头焊缝质量检查。经质检员和监理工程师验收合格后才能进行下一步施工，钢支撑安装时位置由专人负责放样，在地面平台进行拼装。
钢支撑设计轴力表（每延米） 表2
图10a 钢围檩大样图
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图10b 活络头及预加应力示意图 钢管法兰盘连接图
A--A剖面图
图11 法兰连接图
安装钢支撑前首先在围护结构上安装固定钢围檩的三角支撑架，然后安装围檩和钢管支撑的托盘，并在托盘上放钢管支撑的十字线。在钢围檩与围护桩之间灌注填满 C30细石混凝土并捣实，使围护桩受力均匀，并且在细石混凝土强度达到设计强度的80％以后，才允许施加钢支撑的预应力，每道钢支撑预加应力值为设计轴力的0.5倍。钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随挖随撑，钢管分节在地面拼装后，由吊车吊放至基坑内。安装钢管时控制好轴线位置，防止钢管安装不到位。每根管撑均在一端设置千 斤顶支座和承力牛腿，安装就位后，用吊车吊住钢管支撑的吊环，然后用工程千斤顶和液压泵对支撑施加预应力，千斤顶一端顶在钢围檩上，一端顶在底座上，接通油管后即可开泵施加预应力，预应力施加到位后，用钢楔块撑紧端头处的缝隙并焊接牢固。然后回油松开千斤顶，解开吊起钢丝绳，完成支撑的安装。施工时密切注意防止施工机械碰钢支撑，避免钢支撑因受横向荷载而造成失稳。钢支撑安装并固定牢固后放松并移走千斤顶。
④直撑安装
钢管支撑采用基坑外拼装成整根，整体吊装就位，施加预应力采用200t液压千斤顶。现场拼接支撑两头中心线的偏心度控制在2cm之内。主体结构直撑安装之前，
先把牛腿焊接在预埋钢板上，再将钢支撑整体吊装就位。
⑤斜撑安装
斜撑与围护结构有夹角，不易直接安装支撑并施加预应力。应在安装之前，布置好端头钢围檩，把斜撑支座、钢围檩及活络头连接牢固后，再进行安装和施加预应力。
⑥钢管支撑挠度和应力量测
钢支撑安装后，加强钢管挠度及应力量测，以确保施工安全和周边环境的稳定。 在钢支撑中部上端焊标志尺，在施加预应力和开挖土方过程中，采用水准仪直接量测 钢支撑的最大挠度。
千斤顶的技术参数表 表3
液压泵的技术参数 表4
在基坑中部钢支撑的一端加设FLJ-40型振弦式反力计，并在钢支撑的两端上下面分别粘接钢弦式应变片，测量钢支撑的轴力。
轴力计计算公式： P=K△F+b△T+B
式中：P—支撑轴力（KN） K—轴力计的标定系数（KN/F）
F—轴力计输出频率模数时测量值相对于基准值的变化量 B—轴力计的温度修正系数（KN/℃）
T—轴力计的温度实时测量值相对基准值的变化量（℃） B—轴力计的计算修正值（KN） 注：频率模数 F=f2*10-3 ⑦支撑的拆除方法
钢支撑拆除要自下而上分段拆除。在结构砼强度达到80%设计强度后，才可拆除。拆除时应避免瞬间应力释放过大而导致结构局部变形、开裂,可以采用分步卸载钢支撑预应力的办法。
钢支撑的拆除施工工艺：
支撑起吊收紧→施加预应力→拆去钢楔→卸下千斤顶→吊出支撑
当钢支撑下的结构施做到钢支撑处时，并且此时的混凝土达到设计强度时，便可拆卸钢支撑。在钢支撑拆卸前先在各钢管与钢管的接点处架设一托架，起固定钢管作用，然后将预加力端的钢楔卸去，此时松去各钢管连接处的螺栓，螺栓卸下之后，用吊车将钢管吊到地上。钢管与钢围檩（预埋件）的固定端，可由气割法，将焊接处割断而卸掉。钢围檩也是用气割法将之各个部件分割出去。
⑧内支撑体系安装施工要点
a、钢支撑端面和围檩（预埋件）接触面应垂直和平整。
B、钢支撑在起吊就位前须进行试拼装（对直线性不好的支撑组合不能使用），并按设计长度拼装连接好，整体起吊安装。
c、千斤顶预加轴力必须对称同步，以平衡横撑自重下落的可能和初期开挖预放的初应变。
d、拆除时要各钢支撑均匀施加卸载预应力。
e、所有支撑连接处，均应垫紧贴密，直接承压钢板应要铣平，螺栓连接时必须紧固，防止钢管支撑偏心受压。
f、端头斜撑处钢围檩及支撑头，必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证支撑为轴心受力。
g、钢管支撑安装的允许偏差应满足表5规定。
钢管横撑安装的允许偏差 表5
注：L为支撑长度，H为基坑开挖深度 5.3.2桩间网喷混凝土施工
随着土体的开挖，沿基坑竖向架设钢支撑的同时在桩体间采用挂网喷砼，以保持
桩间土体的稳定。桩间喷C20砼100mm，挂φ6@200mm³200mm的钢筋网片，网片搭接长度不少于一个网孔。桩间钢筋网采用横向间距1400mm，垂直间距1000mm，长2m的Φ22钢筋固定。
潮喷砼施工：
①潮喷混凝土的施工方法
a喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃。
b保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。
c操作顺序：喷射时先开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。
②潮喷混凝土机具及工艺流程
喷射混凝土采用罐式喷射机潮喷工艺，减少回弹及粉尘，创造良好施工条件。混凝土在现场拌合，速凝剂随拌随用，并按配合比控制好用量。混凝土配合比由现场试验室根据试验确定。喷射混凝土施工工艺见图12。
③潮喷混凝土技术要求
a搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂±2%，砂石±3%；拌合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随拌随用。
b
均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。c喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。
de喷射时自下而上，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为3-4m。
f混凝土的回弹量不大于15%。
g喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于14天。
h喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为±3cm。
④渗漏水地段处理措施
当围岩渗水无成线涌水时，在喷射混凝土前用高压风吹扫。开始喷射混凝土时，喷射混凝土由远而近，临时加大速凝剂掺量，缩短初凝、终凝时间，逐渐合拢喷射混凝土。有成线涌水时，斜向窜打深孔将涌水集中，再设软式橡胶管将水引排，再喷射混凝土，最后从橡胶管中注浆加以封闭，止住后采用正常配合比喷射混凝土封闭。 5.3.3土钉墙支护
为了确保总体施工安全、质量及工期，尽可能减少管线改移对车站施工造成的影响，计划车站明挖段采用分区分期施工的方法进行，具体方法如下：
在双榆树车站北明挖段（围护结构施工图设计图号：BJ4-217-SS-05-JG-004）第16轴至第19轴之间进行放坡开挖的方法，车站明挖分成南北两个区进行施工，北侧为一区，南侧为二区，这样两块分期施工互不影响，可以创造北段尽早施工，为区间存车线段施工尽快创造条件。
放坡开挖时采用土钉墙支护（如图13所示），参数如下：上阶边坡土钉呈
150cm
图13 土钉墙支护图
³150㎝梅花状分布，中下阶边坡土钉呈120cm³120㎝梅花状分布，土钉孔直径120mm，采用Φ28砂浆锚杆，内注M20砂浆。土钉锚头处设60㎝长Φ22的4根固定钢筋。挂φ8＠200³200钢筋网，喷射150㎜厚砼。
①施工步骤
南部端墙分为三个台阶分部进行土钉墙支护，由图示位置开始开挖边坡，坡度80 度，开挖深度达到6.5m时修设第一道土钉墙，离第一道土钉墙墙脚8m处继续往下开挖形成第二阶边坡，垂直深度5.5m，对第二道边坡支护，留出10m的台阶后再进行放坡开挖至基底，最后进行第三阶边坡支护。
考虑到边坡的高度较高，如果等边坡开挖完成可能会给钻孔带来一定的不方便，每道边坡可以分两步进行钻孔、打设锚杆、注浆。钻孔前对边坡进行3cm素喷砼。
②施工方法（施工流程图如图14所示）
钻设钉孔。采用钻机钻设，孔径为120㎜，倾斜度150。
加工并安装钉杆。钉杆采用Φ28螺纹钢筋，孔口处留有弯钩，以便与墙体网片焊接，钉杆与注浆管要帮扎牢固。为保证钉杆置于孔中心，每隔2m左右设置一支撑环，
钉孔钻好后即可安装钉杆。
a注浆。钉杆安装完毕，即可进行注浆，浆液采用M20水泥砂浆，水灰比为0.45，根据需要，可掺早强剂、微膨胀剂，注浆压力保持在0.4～0.6Mpa。
b水泥砂浆达到设计强度后，对土钉施加设计荷载10%～20%的预应力； c挂钢筋网，并将纵向加强筋与钢筋网和土钉之间焊接牢固； d以上工作做好后，即可喷射150㎜厚C20混凝土。 5.4质量保证措施 5.4.1基坑开挖
①为保证基坑开挖在无水条件下进行，开挖前先进行坑外降水，把地下水位降至最终基坑开挖面以下1米处，以疏干和加固土壤，待回填覆土后停止降水。
②基坑必须自上而下分层、分段依次开挖，严禁掏底施工。放坡开挖基坑应随基坑开挖及时刷坡，边坡应平顺并符合规范要求。
③基坑开挖接近基底200mm时，应配合人工清底，不得超挖或扰动基底土。基底超挖、扰动、受冻、水浸或发现异物、杂土、淤泥、土质松软及软硬不均等现象时，应做好记录，并会同有关单位研究处理。
④雨季施工应沿基坑做好挡水埝和排水沟，冬季施工应及时用保温材料覆盖，基底不得受冻。
⑤基坑开挖允许偏差：高程-20mm-10mm，平整度20mm，并在1m范围内不得多于1处，长度、宽度（从中心线往两边量）-50mm-+200mm。 5.4.2支护体系
（1）严格遵循“边挖边撑”的原则，合理安排施工周期 ①实行掏槽开挖，随挖随架支撑，并及时按设计值施加预应力。
②事先在墙面上标出支撑位置，提前进行支撑位置处墙面的整平工作，使支撑顶端及墙面受力均匀，避免支撑偏心受压。
③在标出的支撑位置处，打设螺栓设置托架，支撑托架安装牢固，防止支撑因围护结构变形或施工撞击而脱落。
④支撑加力前，迅速设定围护结构收敛量测点及支撑轴力监测点，取得初始读数后加预应力。及时测试实际预加力，控制预加力准确。
⑤斜支撑的架设最为关键，除及时架设外，在斜支撑端头设可靠防滑措施。 （2）施加支撑预应力
开挖前准备好合格的支撑以及施加支撑预应力的各项装置、仪表，支撑时按设计
支撑轴力的0.5倍施加预应力，考虑到所加预应力损失，对施加预应力的油泵装置要经常检查，使之运行正常。
（3）防支撑失稳措施
①可在基底钻设Φ800桩至基底下3-4米，灌注砼至垫层底标高，吊放型钢支柱；边开挖边架设托梁及钢支撑，减少长细比，确保支撑体系稳定；施工时事先在柱外侧设一圈封闭的止水钢板；支柱拆除后，中间用与底板同标号的微膨胀砼回填，顶部用钢板焊严，以内外两道防线确保支柱处的防水质量。
②支撑拼接采用扭矩扳手，保证法兰螺栓连接强度。拼接好支撑须经质检工程师和监理工程师检查合格后方可安装。对千斤顶、压力表等加力设备定期校验，并制定严格的预加力操作规程，保证预加轴力准确。
③每个开挖段至少设三个轴力监测断面，当支撑轴力超过警戒值时，立即停止开挖，加密支撑，并将有关数据反馈给设计部门。
5.4.3监控量测
为了确保施工期间基坑开挖的稳定性以及临近道路、地面交通和地下管线的正常使用，必须进行现场监测工作。主体结构选择有代表性的2-3个断面或部位布置测点进行监测。本基坑监测项目主要有：基坑附近建、构筑物的变形及地面沉降，灌注桩水平变位及垂直沉降监测，钢支撑轴力。监测项目的测点布置、观测频率等详见图15围护结构监控量测图。
图15围护结构监控量测图
(1) 量测控制标准
在信息化施工中，监测后应及时对各种数据进行整理分析，判断其稳定性，并及时反馈到施工中去指导施工。计划建立Ⅲ级管理标准(表6)。
量测管理标准 表6
表中：U。—实测位移值 Un —允许位移值
Un的取值，也就是监测控制标准。根据有关规范规定及招标文件要求，提出控制基准见表7。根据上述监测管理基准，可选择监测频率：一般在Ⅲ级管理阶段监测频率适当放大一些；在Ⅱ级管理阶段则注意加密监测次数；在I级管理阶则密切关注，加强监测，监测频率可达到1-2次／天或更多。
在取得监测数据后，要及时进行整理，绘制位移或应力的时态变化曲线图，即时态散点图。在取得足够的数据后，根据散点图的数据分布状况，选择合适的函数，对。
监测控制标准 表7
监测结果进行回归分析，以预测该测点可能出现的最大位移值或应力值，预测结构和建筑物的安全状况。
典型的动态回归曲线示意图如图16。
采用的回归函数有：
U=Alg(1+t)+B
U=t/(A+Bt)
U=Ae-B/t
U=A (e-Bt- e-Bt0)
U=Alg[(B+t)/(B+t。)]
式中：U-变形值(或应力值)
A、B-回归系数
t、t。-测点的观测时间(day)
为确保监测结果的质量，加快信息反馈速度，全部监测数据均由计算机管理，每次监测必须有监测结果，及时上报监测日报表，并按期向施工监理、设计单位提交监测月报，并附上相对应的测点位移
或应力时态曲线图，对当月的施工
情况进行评价并提出施工建议。
位移(应力)
（2）支护结构的水平位移 采用全站仪、经纬仪及收敛仪
对支护结构水平位移进行监测。
基坑开挖前，标记桩顶位移控
制线。并根据施工进度，对各点的时间(t)图16 时态回归曲线
数值进行监测。基坑开挖后，监测桩顶、钢支撑的水平位移以及基坑断面的水平收敛。
土方开挖后、临时支撑前后、下中大雨后均需测量，平常测量频率为1次/周。
（3）基坑底部回弹和隆起
基坑开挖后在周围土压力的作用下，基坑可能回弹，施工过程中必须加强基坑隆起的监测工作。具体做法如下：
隆起监测点设置在沿基坑中央及基坑1/4距离的位置上，监测点每50m一个，并在基坑外选设水准点及定位点；隆起测设方法采用几何水准法，高程误差不大于1mm，在观测点位置预埋隆起观测标。
基坑隆起观测次数不少于3次：第一次在基坑开挖刚到底，第二次在坑底成型后，第三次在浇注结构底板混凝土之前。
（4）地下水位监测
地下水位观测主要是了解在双榆树车站明挖过程中地下水位的升降情况以及施工降水对工程带来的影响程度。
地下水位观测井点布设在基坑降水井点外侧运输道路与建筑红线间，位于降水井影响半径边界附近，共计布8个水位观测点。根据本标段的具体情况，量测地下水水位点的布置。观测点井孔采用旋转钻机或冲孔法成孔，为满足监测需要，井管口径选择60mm，井孔采用钢套管或塑料硬管护壁，井深达预测的最大下降水位以下2～3m。
水位监测方法：水位观测采用电测水位仪测量。降水开始前，所有降水井、观测
井统一时间联测静水位，统一编号、量测基准点。
地下水位观测频率：观测井孔的观测时间间隔分别采用30min、1h、2h、4h、8h、12h，以后每隔12h观测一次，直到降水工程结束。前后两次观测水位差小于5cm时，可跳过下一时间间隔，直到降水工程结束。
（5）组织保证措施
①监测组与监理工程师密切配合工作，及时向监理工程师报告情况和问题，并提供有关切实可靠的数据记录。
②制定切实可行的监测实施方案和相应的测点埋设保护措施，并将其纳入工程的施工进度控制计划中。
③量测项目人员要相对固定，保证数据资料的连续性。
④量测仪器采用专人使用、专人保养、专人检校的管理。
⑤量测设备、元器件等在使用前均应经过检校，合格后方可使用。
⑥各监测项目在监测过程中必须严格遵守相应的实施细则。
⑦量测数据均要经现场检查，室内两级复核后方可上报。
⑧量测数据的存储、计算、管理均采用计算机系统进行。
⑨各量测项目从设备的管理、使用及资料的整理均设专人负责。
⑩针对施工各关键问题开展相应的QC小组活动，及时分析、反馈信息，指导施工。
（6）量测数据发生突变的处理对策
⑪ 立即停止基坑开挖，对开挖面采取加强支护措施；
⑫ 立即上报项目部，由项目总工组织技术人员进行分析，制定相关措施，并将情况及时上报业主和监理、设计单位。
⑬ 对突变发生地表道路、管线和建筑物等实施24小时监控。
⑭ 如涉及地表安全，立即请相关部门协助，采取疏解交通等有效措施。
⑮ 请业主组织设计、施工、监理等部门共同制定应对措施。
5.4.4冬季施工措施
（1）施工部署
冬季施工时间：日平均温度连续5天低于5℃或11月15日，为冬季施工开始日期；日平均温度连续5天高于5℃或3月15日，为冬季施工结束。根据目前车站施工进度情况，冬季大部分时间为基坑开挖和支护施工，待基底施工混凝土垫层时还须采取混凝土养护保温措施。
现场应做好冬施的充分准备，材料部门超前组织有关机具、保温供暖设备和材料
的进场，并对各种加热设备、保温材料仔细检查其安全可靠性。工地临时供水管道做好保温防冻工作，做好冬季施工混凝土、砂浆及外加剂的试验配验工作，派专人进行气温观测，做好记录与气象部门保持联系，及时了解天气情况，防止寒流袭击，积极采取相关措施。
（2）技术措施
①基土在冬季施工时，为防止基土受冻，基底预留20cm土待基槽验收完毕后由人工清理，其上铺满一层阻燃草纤被保温。
②基坑验槽时，及时恢复覆盖保温材料，不得大面积掀盖，以免基土受冻。
（3）人工清理预留土层与垫层混凝土浇注分区流水进行，不得将基土长时间暴露，预留土清理后混凝土浇注前同样覆盖一层阻燃草纤被保温。
④钢筋接头及浇注混凝土前将钢筋上的冰雪冻块清理干净，钢筋负温焊接，采用电弧焊方法，当环境温度低于-20℃时不得施焊。
⑤雪天或施工现场风速超过5.4m/s（３级风）焊接时，采用遮盖措施，焊接后冷却的接头不得碰到冰雪。
⑥混凝土浇注后要及时养护，用塑料布遮盖，外挂阻燃草纤被保温，并加强测温，做好测温记录。
6、质量验收和标准
6.1材料质量验收
钢支撑、围檩以及喷锚所用的钢筋、水泥、外加剂等，其进场材料符合设计及规范规定，并附有产品合格证、出厂检验报告和进场复试报告，经现场监理工程师检验合格后方可进行施工。
6.2施工允许偏差和检查方法
按施工工艺程序，每道施工程序及其主控项目和一般项目的验收结果均应符合设计及施工规范的规定。主要施工项目允许偏差及检查方法如表8所示。
主要施工允许偏差表 表8
6.3质量验收标准
1、施工资料齐全，符合《建筑工程资料管理规程》（DBJ01-51-2003）要求。
2、施工质量符合轨道交通《车站工程施工质量验收标准》（QGD-006-2005）、《地下铁道工程施工及验收标准》（GB50299-1999）及其他相关规范的规定。
3、北京市建筑结构长城杯工程评审标准及相关国家、地方标准的企业标准。
7、安全文明施工要求
7.1文明、环境保护措施
施工现场的场地是企业文明施工的窗口，创造一个良好的施工环境是工程质量、安全、管理、施工进度的保证。
（1）施工现场根据业主的要求及北京市有关管理的规定设置围蔽设施。围蔽要整洁、美观、大方，根据情况可以设置必要的灯光、绿树进行美化。
（2）本工程的施工围蔽采用专用金属结构，为防止施工区内污水外流及基础的牢固，内设排水明沟。
（3）施工现场主要出入口都设置大门，大门设置要简朴、规整、密闭，非车辆进出时间应关闭，实行封闭施工。
（4）对施工区内影响工程施工的市政管网和部分重要建筑物应采取保护措施，保护方法严格依照监理工程师批准的施工组织设计方案进行。
（5）施工现场严格按照施工现场平面布置图定位设置，做到图物相吻，同时根据
工程进展，适时对施工现场进行整理和整顿，或进行必要的调整。
（6）施工场区的临时便道要进行硬化，其厚度和强度应满足施工和行车需要，在生活区的周围也应进行地面硬化，施工场区的出入口都应设置冲洗槽，确保施工车辆不污染城市道路。施工便道畅通无阻，并经常洒水，防止尘土飞扬。
（7）临时用房必须采取砖砌墙体或活动房墙体。屋顶采用防火材料铺盖，室内做到通风、光亮、无异味。各种材料的布置应符合防火安全和工地卫生的规定，修建前报消防及有关部门审批同意，入住前还要邀请有关部门验收。
（8）施工现场要布置整齐的北京市建设主管部门规定的“一图六板”。
（9）施工现场设置连续、顺畅的排水系统，沟渠成网，经常检查，避免堵塞。施工及生活污水在流入城市管网前进行沉淀，净化处理，征得有关部门的同意并办理有关手续后方可排入。
（10）现场建筑材料的堆放，要按照平面图上设定的位置进行堆放。散体材料如砂石料要砌池筑围堆放，杆料要立杆设栏堆放；块料要堆起交错叠放高度不得超过1.6米,材料应码放整齐，做到横成排、竖成行。
（11）施工现场必须做到挂牌施工和管理人员佩卡上岗。
（12）超过噪音限度的施工作业，必须控制，如元盘锯，刨木机等，尽量安排白天工作，不在夜间使用。
（13）加强现场防火教育，落实消防措施，配备足够的灭火器材。
（14）施工现场经常开展卫生防病宣传教育，设置厕所并派专人打扫。食堂符合卫生要求，建立食堂卫生责任制，保证供应卫生饮水，生活垃圾的存放设有专用容器并设专人管理，及时清理。
7.2现场安全保证措施
7.2.1安全制度及安全检查
（1）贯彻“安全第一，预防为主”方针，管生产必须管安全，做到安全工作与生产任务同时计划、同时布置、同时检查、同时总结、同时评比，安全防护措施提前施工，经验收合格后交付使用。
（2）加强安全生产的宣传教育，工人报到后，按在册人数开会宣传有关法规、规章制度，由项目经理与每个人签定《安全生产合同书》，未经教育培训和签定合同书的人员不准上岗作业。
（3）每个分部分项工程，按工种由项目经理或施工员，向班组做安全交底，交底要求具体、明确，要有正式的书面记录和签字。特殊工种，如架子工、塔机工、电工
等分别按安全技术标准规程做专项技术交底，形成书面文字，签字后交付作业。
（4）每月安全领导小组作一次工地的安全检查，平时，针对存在的问题，及时分片或分组开会教育，令其整改。
（5）每天安全员和班组长向班组安全讲话，检查安全准备工作，紧跟生产制度，进行监护，对违章作业，及时纠正，对冒险作业，坚决制止。其教育均需记录签字，以示慎重敲响警钟。
7.2.2土方及支撑安全措施
（1）开挖前，施工员必须向司机和班长进行详细交底，交底内容一般应包括挖槽断面、堆土位置、地下设施情况以及施工的安全技术要求等。
（2）在有地下设施地段挖土时，原则上一律采用人工开挖，不允许机械开挖，且必须有专人指挥，指明地下设施的种类、位置、走向、高程以及危害程度等，并做出明显的标志。
（3）必须严格遵守挖土机械的安全技术操作规程。挖土前，应先发出信号，在挖土机臂杆回转半径范围内，不得进行其它工作。沟槽内施工人员未离开挖土机臂杆旋转半径范围内，不准从事挖土作业。
（4）施工人员必须戴安全帽，施工现场禁止穿拖鞋、高跟鞋或赤脚。严禁在槽内休息，严禁攀登支撑或乘吊运机械设备上下沟槽。人工挖土时，二人间距要保持2m以上的安全距离，对所用工具要经常检查是否完好无损，安全可靠。
（5）沟边一侧或两侧堆土，均应距沟边1m以外（遇软土地区堆土距沟边不得小于
1.2m），堆土不得靠近变压器、民房和古老建筑物等。
（6）支撑材料应直顺坚实、符合要求，当土质较差或基坑边荷载较大时，支撑材料进行计算确定。
（7）支撑的支设程序是：先上后下，各结合部位应连结牢固，拆除时则应先下后上。更换支撑时，应先支设新的，再拆除旧的，拆除支撑时，必须要有技术人员进行指导。
（8）基坑中下管吊装应有专人指挥，操作人员要听从指挥，熟悉指挥信号，要精神集中，相互配合，不得擅自离开工作岗位。吊装时，划分的施工警戒区域应有明显的标志，非施工人员禁止入内。
7.2.3塔吊（起重机）机械安全措施
（1）塔吊（起重机）的行走限位是否齐全、灵敏，止档离端头一般为2～3m；吊钩的高度限位器要灵敏可靠；吊臂的变幅限位要灵敏有效；起重机的超载限位装置也
要灵敏、可靠；使用力矩限制器的塔吊，力矩限制器要灵敏、准确、灵活、有效，力矩限制器要有技术人员调试验收单；塔吊吊钩的保险装置要齐全、灵活。
（2）路基要坚实、平整，有排水措施。塔吊（起重机）的电缆线无破损和严重扭结现象，压点压接牢固，卷线器必须运围正常。所有电气系统应有良好的接地保护或接零保护，轨道每隔20m应设一组单独的接地，并不得与建筑物相连，接地电阻小于4Ω，接地线不得使用铝导线。
（3）塔身、塔臂的各标准节的连接螺栓应坚固无松动，塔的结构件应无变形和严重腐蚀现象且各个部位的焊缝及主角钢不得有开焊、裂纹等现象。
（4）塔吊司机及指挥人员需经考核、持证上岗。信号指挥人员应有明显的标志，且不得兼任其它的工作。要执行“十不吊”的原则。
①被吊我重量超过机械性能允许范围不准吊；
②信号不清不准吊；
③吊物下方有人站立不准吊；
④吊物上站人不准吊；
⑤埋在地下物不准吊；
⑥斜拉斜牵物不准吊；
⑦散物捆扎不牢不准吊；
⑧零散物主（特别是小钢横板）不装容器不准吊；
⑨吊物重量不明，吊、索具不符合规定，立式构件、大模板不用卡环不准吊； ⑩六级以上强风、大雾天影响视力和大雨时不准吊。
塔机工作后应将吊钩起升到距起重臂最小距离不大于5m位置，并且吊钩上严禁勾挂重物。将各控制器拉到零位，拉下配电柜总闸。一定要将夹轨钳锁紧，保证塔机的稳定，切断现场塔机电源。
7.2.4现场临时用电（焊接）安全措施
（1）编制临时用电施工组织设计和制定安全用电技术措施及电气防火措施。
（2）外电线路的安全距离，必须符合JGJ46—99《施工现场临时用电安全技术规范》的具体规定。
（3）接地与接零保护系统采用TN－S系统。保护零线与工作零线不能混接。
（4）配电箱开前箱符合“三级配电两极保护”的要求，做到“一机、一闸、一漏、一箱”的要求，电箱要有门、有锁、有防雨措施。
（5）照明专用电路要有漏电保护，室内线路及灯具安装高度不得低于2.4m，潮湿
作业作用36V以下安全电压。
（6）配电线路的电线不得老化、破皮。使用五芯线或电缆。
（7）不能用其它金属丝代替熔丝。
（8）用电档案内容齐全由专人管理，电工巡视维修记录填写真实。
（9）电焊机外壳必须接地良好，其电源的装卸由电工进行。
（10）电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的箱内，拉合时戴手套侧向操作。
（11）焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套，在潮湿地点工作时，站在绝缘胶板上。
（12）严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。
（13）焊接预热构件时，有石棉布或挡板等隔热措施。
（14）更换场地移动把线时，切断电源，并不得手持把线爬高。
（15）多台电焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并设置隔光板。
（16）把线、地线禁止与钢丝绳接触，不得用钢丝绳或机电设备代替零线。
（17）氧气瓶严禁沾上油类和沥青，严禁在搬运过程中滚动振动和撞击。
（18）氧气瓶截门可用扳手缓缓开启，禁止用锤敲打。当氧气瓶内压力降至0.2Mpa时应停止使用。
（19）在焊接过程中，当乙炔胶管脱落、破裂或着火时，应首先把焊枪的火焰熄灭，然后停止供气。当氧气罐着火时应迅速关闭氧气瓶的阀门。
（20）点火时，应先开氧气阀，再开乙炔阀。灭火、回火或发生多次鸣爆时，应先关乙炔阀再关氧气阀。
7.2.5消防安全
（1）工地应保持场容场貌整洁卫生，弃渣弃物应集中倾倒入垃圾桶和垃圾坑内。
（2）施工污水必须两次澄清（1～1.5m3沉沙井两个）后排入沟内。
（3）出场运渣车辆必须冲洗后上公路，不准带泥行驶。
（4）库房及民工住房、厨房应有防火宣传标语，应设置防火灭火和其他消防装置。
（5）易燃易爆品应有专人管理，有符合规范要求的库房设施。
（6）施工用电和照明用电要符合规定要求，严禁乱拉乱接和使用电炉等器具，施工用电必须三相五线制，配电箱内应设触电保护装置，配电箱加锁。
目 录
1编制依据²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²1 2工程概况²1 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²3施工安排²1 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
3.1施工部位及工期要求²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²1 3.2劳动组织及职责分工²1 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
4施工准备²5 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
4.1技术准备²5 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²4.2机具准备²5 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
5施工方法和措施²6 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
5.1冠梁施工²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²6 5.2基坑开挖²8 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²5.3基坑支护²11 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²5.4质量保证措施²19 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
6质量验收和标准²24 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
6.1材料质量验收²24 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²6.2施工允许偏差和检查方法²24 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²6.3质量验收标准²25 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
7安全文明施工要求²25 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
7.1文明、环境保证措施²25 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²7.2现场安全保证措施²27 ²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²
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双榆树站北明挖段基坑开挖及支护施工方案
1、编制依据
2、工程概况
双榆树车站位于北京市中关村大街东侧，北三环路四通桥下。车站长度方向基本上与中关村大街主路平行，呈南北走向，横跨北三环路。
双榆树车站为地下两端双层中间单层岛式车站，站中心里程K19+429.000，车站总长225.9m，起讫里程K19+297.329～K19+574.8,两端双层明挖、中间单层暗挖，其中北明挖段长为116.9m,宽约为22.5m，挖土深度约为16.7m。（详见图1车站北明挖段围护结构及支撑平面布置图、图2围护结构剖面图及图3纵断面图）
本段地质情况主要为：人工填土层、粉质粘土层、粉细砂层、卵石圆砾层及中粗砂地层（见图4车站北明挖段地质纵剖面图）。
地下水分别为上层滞水，潜水和承压水。上层滞水水位标高为45.18～47.80m；车站底板位于卵石圆砾层，部分进入潜水0.5m；承压水水位标高为17.05～30.95m，该层水位标高低于隔水顶板标高表现为层间水。
3、施工安排
3.1 施工部位及工期要求
首先进行冠梁施工计划时间为2005年10月10日至2005年10月25日，完成后进行基坑开挖及支护，拟上3台大宇反铲挖机，10辆自卸汽车装土外运，根据现场条件，平均每天渣土外运500方。钢支撑及桩间网喷混凝土随挖随施作，计划开挖支护时间自2005年10月26日至2006年2月5日，共计121天。根据分期施工方案，北段约70米基坑开挖支护时间为70天。 3.2 劳动组织及职责分工
本工程计划进场的主要管理及专业技术人员有：现场施工负责人1人，现场管理2人，质检技术人员3人，施工测量3人，钢支撑及围檩加工20人，钢筋工10人，力工30人，其他熟练工人20人。
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图1 北明挖段围护结构及钢支撑平面布置图
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图3围护结构纵断面图
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图4 北明挖段围护结构地质纵剖面图
4
4、施工准备
4.1技术准备 4.1.1测量放线
熟悉审查围护结构设计图纸，按设计进行基坑开挖轮廓线放样。 4.1.2监控量测
由于基坑开挖面较大，地层自稳能力差，周围重型机械来往频繁，为了保证基坑开挖安全，控制地面沉降量，开挖前按设计进行监控量测点布设，根据实际量测数据，控制基坑开挖及时调整支护参数，并做好施工记录。 4.1.3降水施工
在基坑围护桩外围布置Φ600降水井，根据地下水位及现场实际情况适当调整井孔位置，降水井采用反循环钻机成孔，连通统一抽降，随开挖深度加深，同时起用基坑周边的降水井，把地下水位降至最终基坑开挖面以下1米处，以疏干和加固土壤，待回填覆土后停止降水。 4.2机具准备
主要施工机械设备表 表1
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5、施工方法和措施
5.1冠梁施工
北明挖段钻孔灌注桩桩顶均设置钢筋混凝土冠梁，冠梁截面尺寸为800mm³800mm，冠梁施工前需将钻孔桩上部的劣质混凝土凿除，将桩的立筋锚入梁内不小于35d，冠梁保护层为30mm，顶标高为51.0m。冠梁施工安排在灌注桩施工完成后分阶段进行施工。
冠梁施工前测量人员放出开槽上口边线，机械开挖配合人工清槽，开挖至设计标高。凿除钻孔灌注桩桩头，凿毛处理桩芯顶面的混凝土，清除桩顶浮渣，清洗、调直桩顶钢筋。冠梁施工工艺流程见图5，关键工序如下：
1）钢筋加工
钢筋按尺寸加工成型后运至现场安装，钢筋要有出厂合格证和实验报告单，钢筋的运输、储存保留标牌，并分批堆放整齐，不得锈蚀和污染。钢筋现场可采用搭接或其他焊接方法，其工艺要求按相应的规定执行。
2）钢筋绑扎 ①钢筋绑扎前清点数量、类别和型号，锈蚀严重得钢筋需除锈，弯曲变形钢筋须校正，清理施工部位杂物，清查施工部位，高程和模板支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。
②钢筋绑扎用同标号砂浆垫块或塑料卡支垫，支垫间距为1m左右，按行列式或交错式摆放。
③钢筋绑扎搭接长度
图5 冠梁施工工艺流程图
6
满足设计要求，钢筋搭接时，中间和两端共绑扎三处，必须单独绑扎后再和交叉钢筋绑扎。钢筋网片除外围两行钢筋交叉点全部绑扎外，中间部分交叉点可相隔交错绑扎牢固。
④箍筋位置正确并垂直主筋，钢筋绑扎牢固稳定，不得松脱和开焊，砼保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等符合设计要求。预埋件固定位置正确。
3）支撑预埋件
①车站北明挖段冠梁预埋钢板分两种：直撑预埋件，尺寸800³800³16；斜撑预埋件，尺寸1040³800³16，在围护结构钢支撑位置各埋一块。
②支撑预埋件同一钢管两端埋设应严格准确定位，这样钢支撑主要受轴力，受的弯矩较小。
③测量定位，预埋钢板的顶面标高应与冠梁顶面标高相同。钢板应平直埋于冠梁中，不得出现交角。
④钢板与预埋钢筋采用周边焊，焊接过程中注意保护钢板，防止咬肉，烧穿钢板。 ⑤预埋钢筋锚固长度为30d，能与冠梁主筋接触的预埋钢筋采用点焊连接。 4）模板支立
①模板和支架能承受钢筋砼和各项荷载，模板能保证结构形状、位置和尺寸正确。构造简单，施工方便，利于搬运。
②模板支立前清理干净并涂刷隔离剂，安装时牢固、平整，接缝严密不漏浆，相
5好后抹面。
①采用钢剂。利用φ40管支撑。
②凿平桩头，
图6 冠梁混凝土浇筑模板图
并用清水进行清洗，调直钢筋笼立筋，保证立筋锚入梁体长度不小于35d。
③凝土浇注过程中，振捣密实。拆模后，洒水养护。
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6）砖墙施工
冠梁顶采用1000mm240mm的砖墙砌筑，砖墙为页岩砖标号MU10，水泥砂浆标号为M5。砖墙顶为240mm³150mm钢筋混凝土圈梁，砖墙内4m间距设置一构造柱，并沿构造柱中部每隔500mm设2φ6拉结钢筋，且每边伸入墙内600mm，构造柱钢筋上锚入顶梁，下锚入冠梁。
由于施工场地内有线光纤管线（标高52.612）的影响，且距离基坑最近只有1.75m，所以为了保护管线及基坑安全，经变更设计场地平整标高由52.0m整体抬高至52.8m。基坑东侧原设计冠梁
顶砖墙变更为钢筋混凝土结构重力式挡土墙，如图所示。基坑其他部位砖墙按原设计施工，根据现场情况在标高变换处设置台阶过度，并在施工该处时预留足够钢筋搭接及锚固长度，注意该段排水沟的设置，保证排水通畅。详见图7。 5.2基坑开挖 5.2.1开挖方法
（1）开挖前测放基坑边坡坡线，该明挖基坑按一个作业面组织基坑土方开挖，基坑开挖由与区间存车线连接处向南进行。从上到下、按层次序进行开挖。采用自然放坡、分层分段开挖。
（2）开挖基坑采取“分层开挖、随挖随撑，撑锚与挖土配合”，严禁超挖，在软土、粉砂层及变形要求较严格时，采取“分层、分区、分块、分段、抽槽开挖、留土护壁，及时支撑，减少无支撑暴露时间”等方式开挖。横向先开挖中间土体，后开挖两侧土,待两侧土体剩余30cm时用人工开挖。
（3）基坑采用2～3台反铲挖掘机开挖，当基坑深度在4.0m以内时,直接挖土装车，当基坑挖至4.0m以下后采用多台挖掘机向基坑外倒运出渣，局部地段可以采用吊车出土。
（4）第一层土体采用垂直开挖，采用网喷混凝土临时支护，基坑边缘设100cm高砖砌墙，防止地表水流入基坑，坑底设集水坑，汇集雨水抽出后排入市政排水系统。
待开挖结束后，开始架设提升系统。之后，进行以下土体的开挖。在每步开挖后及时
图7 挡土墙及砖墙构造柱配禁图
8
进行桩间土的喷射混凝土面层施工。开挖到第一、第二、第三层时需安装钢管支撑，施工到这三层时每层向下挖至相应的钢支撑底下500mm后按顺序施作钢管支撑。
竖向分层：竖向分层高度按立体结构尺寸、横撑排距及竖向层距以及挖掘机最大挖土能力确定。第一层土体开挖2.3m，施作冠梁，安装第一道钢管支撑；第二层土方开挖至地面下8.3m左右处，施作第二道围檩，安装第二层钢管支撑；第三层土方开挖 至地面下13.2m左右，施作第三道围檩，安装第三层钢管支撑，清理底部土方，中间需临时倒换钢支撑。继续开挖至设计基底标高以上20-30cm时进行人工清底，基坑开挖竖向分层示意图见图8。
横向分区分段：本车站北明挖段采取分期施工，基坑开挖分为两区，在第16轴至第19轴之间采取土钉墙放坡支护，一区开挖支撑北段部分，二区开挖支撑南段部分。基坑从北向南纵向逐层逐段，向基底深入，放坡包括平台在内平均坡度为1：2.5，分段开挖长度依据钢管支撑的间距而定，其基本分段长度为6m。见图9基坑开挖剖面图。
中部拉槽：沿围护桩两侧各留3.0m宽平台，即可充分利用土体抗力保证围护结构的稳定，又可为钢支撑安装提供平台，同时可以确保在钢支撑施工时土方开挖正常进行，以加快施工速度。在进行下面一层土方开挖前再铲除预留平台部位的土方。 5.2.2开挖技术措施
（1）基坑开挖前，已在基坑周边施工降水井，所以基坑内积水主要为土层含水及大气降水。每段基坑开挖时均要超前开挖水沟，将基坑内水汇入集水坑，用抽水机抽排至基坑外的截水沟，排放到沉淀池。
（2）基坑开挖过程中及时架设钢管支撑，保证基坑正常开挖在加载卸载过程中围护结构的受力符合设计。土方每开挖50～100cm后，及时进行挂网及喷射混凝土作业，防止桩间土体坍塌。
（3）若开挖后不能及时施作钢支撑，则该区段采用中间拉槽、两侧留土的开挖方法，两侧留土的宽度上顶面不得小于300cm，边坡坡度不得小于1：0.5,当开挖至一定深度后及时架设钢支撑。
（4）土方开挖过程中确保降水、排水系统的正常运转, 要设置集水坑，及时用泵排除坑底积水,在基坑周边防止地面水渗入,当地面有裂缝出现时，必须及时用粘土或水泥砂浆封堵,以免裂缝进一步扩大。
（5）基坑边缘堆置土方和建筑材料，或沿挖方边缘移动运输工具和机械，一般都应距基坑上部边缘不少于2m，弃土堆置高度不应超过1.5m，并且不能超过设计荷载值。
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冠梁
图8 基坑开挖竖向分层示意图
地面
围护桩
横向钢管支撑
钢围檩
横向剖面图
自卸汽车
图9 基坑开挖剖面图
（6）为保证坑底平整，控制超欠挖，基坑开挖到设计坑底标高以上20～30cm时，采用人工捡底。基底应平整压实，其允许偏差为：高程-20mm-10mm，平整度20mm，并在1m范围内不得多于1处。基坑开挖完成后，应减少暴露时间，防止曝晒和雨水浸刷破坏地基土的原状结构。
（7）基坑验槽后，及时浇注垫层封闭基坑，垫层要做到基坑满封闭。
（8）监测体系，建立信息反馈系统，在开挖过程中对钢管支撑体系受力及稳定性、 地表沉降，钻孔灌注桩位移、水位变化等派专人监测，并作好观测记录，出现异常立即处理。 5.3基坑支护 5.3.1钢支撑施工
明挖基坑土方开挖后，要及时施作内支撑，并预加轴力。内支撑主要采用φ609，t=14钢管支撑，本段支撑分为横直撑和斜撑两种，钢管支撑端部分别固定在型钢围檩上。双榆树车站主体明挖基坑设三层钢支撑，第一层支撑中心标高为50.6m，第二层支撑中心标高为44.6m，第三层支撑中心标高为39.7m。
①钢支撑架设施工工艺流程
支撑编号→对号运到现场→焊接法兰盘→焊三角形钢板托架→钢围檩就位→钢支撑就位校正→施加预应力→紧固钢楔→拆除液压千斤顶→钢支撑与围檩连接
②钢支撑加工
钢支撑在现场加工，采用材质为Q235Φ609t=14螺旋管，两端打坡口，采用超声波检验。在现场制作水平作业平台，将两根需对接的钢管吊上水平作业平台，与法兰盘满焊。详见图10钢围檩及活络头预应力施加示意图。
③钢支撑架设
钢支撑的架设是保证基坑开挖和主体结构施工安全、控制基坑收敛和位移的有效措施。钢支撑进场前全面检查验收，特别加强钢管长度、壁厚和钢管接头焊缝质量检查。经质检员和监理工程师验收合格后才能进行下一步施工，钢支撑安装时位置由专人负责放样，在地面平台进行拼装。
钢支撑设计轴力表（每延米） 表2
图10a 钢围檩大样图
12 10
图10b 活络头及预加应力示意图 钢管法兰盘连接图
A--A剖面图
图11 法兰连接图
安装钢支撑前首先在围护结构上安装固定钢围檩的三角支撑架，然后安装围檩和钢管支撑的托盘，并在托盘上放钢管支撑的十字线。在钢围檩与围护桩之间灌注填满 C30细石混凝土并捣实，使围护桩受力均匀，并且在细石混凝土强度达到设计强度的80％以后，才允许施加钢支撑的预应力，每道钢支撑预加应力值为设计轴力的0.5倍。钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随挖随撑，钢管分节在地面拼装后，由吊车吊放至基坑内。安装钢管时控制好轴线位置，防止钢管安装不到位。每根管撑均在一端设置千 斤顶支座和承力牛腿，安装就位后，用吊车吊住钢管支撑的吊环，然后用工程千斤顶和液压泵对支撑施加预应力，千斤顶一端顶在钢围檩上，一端顶在底座上，接通油管后即可开泵施加预应力，预应力施加到位后，用钢楔块撑紧端头处的缝隙并焊接牢固。然后回油松开千斤顶，解开吊起钢丝绳，完成支撑的安装。施工时密切注意防止施工机械碰钢支撑，避免钢支撑因受横向荷载而造成失稳。钢支撑安装并固定牢固后放松并移走千斤顶。
④直撑安装
钢管支撑采用基坑外拼装成整根，整体吊装就位，施加预应力采用200t液压千斤顶。现场拼接支撑两头中心线的偏心度控制在2cm之内。主体结构直撑安装之前，
先把牛腿焊接在预埋钢板上，再将钢支撑整体吊装就位。
⑤斜撑安装
斜撑与围护结构有夹角，不易直接安装支撑并施加预应力。应在安装之前，布置好端头钢围檩，把斜撑支座、钢围檩及活络头连接牢固后，再进行安装和施加预应力。
⑥钢管支撑挠度和应力量测
钢支撑安装后，加强钢管挠度及应力量测，以确保施工安全和周边环境的稳定。 在钢支撑中部上端焊标志尺，在施加预应力和开挖土方过程中，采用水准仪直接量测 钢支撑的最大挠度。
千斤顶的技术参数表 表3
液压泵的技术参数 表4
在基坑中部钢支撑的一端加设FLJ-40型振弦式反力计，并在钢支撑的两端上下面分别粘接钢弦式应变片，测量钢支撑的轴力。
轴力计计算公式： P=K△F+b△T+B
式中：P—支撑轴力（KN） K—轴力计的标定系数（KN/F）
F—轴力计输出频率模数时测量值相对于基准值的变化量 B—轴力计的温度修正系数（KN/℃）
T—轴力计的温度实时测量值相对基准值的变化量（℃） B—轴力计的计算修正值（KN） 注：频率模数 F=f2*10-3 ⑦支撑的拆除方法
钢支撑拆除要自下而上分段拆除。在结构砼强度达到80%设计强度后，才可拆除。拆除时应避免瞬间应力释放过大而导致结构局部变形、开裂,可以采用分步卸载钢支撑预应力的办法。
钢支撑的拆除施工工艺：
支撑起吊收紧→施加预应力→拆去钢楔→卸下千斤顶→吊出支撑
当钢支撑下的结构施做到钢支撑处时，并且此时的混凝土达到设计强度时，便可拆卸钢支撑。在钢支撑拆卸前先在各钢管与钢管的接点处架设一托架，起固定钢管作用，然后将预加力端的钢楔卸去，此时松去各钢管连接处的螺栓，螺栓卸下之后，用吊车将钢管吊到地上。钢管与钢围檩（预埋件）的固定端，可由气割法，将焊接处割断而卸掉。钢围檩也是用气割法将之各个部件分割出去。
⑧内支撑体系安装施工要点
a、钢支撑端面和围檩（预埋件）接触面应垂直和平整。
B、钢支撑在起吊就位前须进行试拼装（对直线性不好的支撑组合不能使用），并按设计长度拼装连接好，整体起吊安装。
c、千斤顶预加轴力必须对称同步，以平衡横撑自重下落的可能和初期开挖预放的初应变。
d、拆除时要各钢支撑均匀施加卸载预应力。
e、所有支撑连接处，均应垫紧贴密，直接承压钢板应要铣平，螺栓连接时必须紧固，防止钢管支撑偏心受压。
f、端头斜撑处钢围檩及支撑头，必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证支撑为轴心受力。
g、钢管支撑安装的允许偏差应满足表5规定。
钢管横撑安装的允许偏差 表5
注：L为支撑长度，H为基坑开挖深度 5.3.2桩间网喷混凝土施工
随着土体的开挖，沿基坑竖向架设钢支撑的同时在桩体间采用挂网喷砼，以保持
桩间土体的稳定。桩间喷C20砼100mm，挂φ6@200mm³200mm的钢筋网片，网片搭接长度不少于一个网孔。桩间钢筋网采用横向间距1400mm，垂直间距1000mm，长2m的Φ22钢筋固定。
潮喷砼施工：
①潮喷混凝土的施工方法
a喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃。
b保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。
c操作顺序：喷射时先开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。
②潮喷混凝土机具及工艺流程
喷射混凝土采用罐式喷射机潮喷工艺，减少回弹及粉尘，创造良好施工条件。混凝土在现场拌合，速凝剂随拌随用，并按配合比控制好用量。混凝土配合比由现场试验室根据试验确定。喷射混凝土施工工艺见图12。
③潮喷混凝土技术要求
a搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂±2%，砂石±3%；拌合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随拌随用。
b
均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。c喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。
de喷射时自下而上，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为3-4m。
f混凝土的回弹量不大于15%。
g喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于14天。
h喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为±3cm。
④渗漏水地段处理措施
当围岩渗水无成线涌水时，在喷射混凝土前用高压风吹扫。开始喷射混凝土时，喷射混凝土由远而近，临时加大速凝剂掺量，缩短初凝、终凝时间，逐渐合拢喷射混凝土。有成线涌水时，斜向窜打深孔将涌水集中，再设软式橡胶管将水引排，再喷射混凝土，最后从橡胶管中注浆加以封闭，止住后采用正常配合比喷射混凝土封闭。 5.3.3土钉墙支护
为了确保总体施工安全、质量及工期，尽可能减少管线改移对车站施工造成的影响，计划车站明挖段采用分区分期施工的方法进行，具体方法如下：
在双榆树车站北明挖段（围护结构施工图设计图号：BJ4-217-SS-05-JG-004）第16轴至第19轴之间进行放坡开挖的方法，车站明挖分成南北两个区进行施工，北侧为一区，南侧为二区，这样两块分期施工互不影响，可以创造北段尽早施工，为区间存车线段施工尽快创造条件。
放坡开挖时采用土钉墙支护（如图13所示），参数如下：上阶边坡土钉呈
150cm
图13 土钉墙支护图
³150㎝梅花状分布，中下阶边坡土钉呈120cm³120㎝梅花状分布，土钉孔直径120mm，采用Φ28砂浆锚杆，内注M20砂浆。土钉锚头处设60㎝长Φ22的4根固定钢筋。挂φ8＠200³200钢筋网，喷射150㎜厚砼。
①施工步骤
南部端墙分为三个台阶分部进行土钉墙支护，由图示位置开始开挖边坡，坡度80 度，开挖深度达到6.5m时修设第一道土钉墙，离第一道土钉墙墙脚8m处继续往下开挖形成第二阶边坡，垂直深度5.5m，对第二道边坡支护，留出10m的台阶后再进行放坡开挖至基底，最后进行第三阶边坡支护。
考虑到边坡的高度较高，如果等边坡开挖完成可能会给钻孔带来一定的不方便，每道边坡可以分两步进行钻孔、打设锚杆、注浆。钻孔前对边坡进行3cm素喷砼。
②施工方法（施工流程图如图14所示）
钻设钉孔。采用钻机钻设，孔径为120㎜，倾斜度150。
加工并安装钉杆。钉杆采用Φ28螺纹钢筋，孔口处留有弯钩，以便与墙体网片焊接，钉杆与注浆管要帮扎牢固。为保证钉杆置于孔中心，每隔2m左右设置一支撑环，
钉孔钻好后即可安装钉杆。
a注浆。钉杆安装完毕，即可进行注浆，浆液采用M20水泥砂浆，水灰比为0.45，根据需要，可掺早强剂、微膨胀剂，注浆压力保持在0.4～0.6Mpa。
b水泥砂浆达到设计强度后，对土钉施加设计荷载10%～20%的预应力； c挂钢筋网，并将纵向加强筋与钢筋网和土钉之间焊接牢固； d以上工作做好后，即可喷射150㎜厚C20混凝土。 5.4质量保证措施 5.4.1基坑开挖
①为保证基坑开挖在无水条件下进行，开挖前先进行坑外降水，把地下水位降至最终基坑开挖面以下1米处，以疏干和加固土壤，待回填覆土后停止降水。
②基坑必须自上而下分层、分段依次开挖，严禁掏底施工。放坡开挖基坑应随基坑开挖及时刷坡，边坡应平顺并符合规范要求。
③基坑开挖接近基底200mm时，应配合人工清底，不得超挖或扰动基底土。基底超挖、扰动、受冻、水浸或发现异物、杂土、淤泥、土质松软及软硬不均等现象时，应做好记录，并会同有关单位研究处理。
④雨季施工应沿基坑做好挡水埝和排水沟，冬季施工应及时用保温材料覆盖，基底不得受冻。
⑤基坑开挖允许偏差：高程-20mm-10mm，平整度20mm，并在1m范围内不得多于1处，长度、宽度（从中心线往两边量）-50mm-+200mm。 5.4.2支护体系
（1）严格遵循“边挖边撑”的原则，合理安排施工周期 ①实行掏槽开挖，随挖随架支撑，并及时按设计值施加预应力。
②事先在墙面上标出支撑位置，提前进行支撑位置处墙面的整平工作，使支撑顶端及墙面受力均匀，避免支撑偏心受压。
③在标出的支撑位置处，打设螺栓设置托架，支撑托架安装牢固，防止支撑因围护结构变形或施工撞击而脱落。
④支撑加力前，迅速设定围护结构收敛量测点及支撑轴力监测点，取得初始读数后加预应力。及时测试实际预加力，控制预加力准确。
⑤斜支撑的架设最为关键，除及时架设外，在斜支撑端头设可靠防滑措施。 （2）施加支撑预应力
开挖前准备好合格的支撑以及施加支撑预应力的各项装置、仪表，支撑时按设计
支撑轴力的0.5倍施加预应力，考虑到所加预应力损失，对施加预应力的油泵装置要经常检查，使之运行正常。
（3）防支撑失稳措施
①可在基底钻设Φ800桩至基底下3-4米，灌注砼至垫层底标高，吊放型钢支柱；边开挖边架设托梁及钢支撑，减少长细比，确保支撑体系稳定；施工时事先在柱外侧设一圈封闭的止水钢板；支柱拆除后，中间用与底板同标号的微膨胀砼回填，顶部用钢板焊严，以内外两道防线确保支柱处的防水质量。
②支撑拼接采用扭矩扳手，保证法兰螺栓连接强度。拼接好支撑须经质检工程师和监理工程师检查合格后方可安装。对千斤顶、压力表等加力设备定期校验，并制定严格的预加力操作规程，保证预加轴力准确。
③每个开挖段至少设三个轴力监测断面，当支撑轴力超过警戒值时，立即停止开挖，加密支撑，并将有关数据反馈给设计部门。
5.4.3监控量测
为了确保施工期间基坑开挖的稳定性以及临近道路、地面交通和地下管线的正常使用，必须进行现场监测工作。主体结构选择有代表性的2-3个断面或部位布置测点进行监测。本基坑监测项目主要有：基坑附近建、构筑物的变形及地面沉降，灌注桩水平变位及垂直沉降监测，钢支撑轴力。监测项目的测点布置、观测频率等详见图15围护结构监控量测图。
图15围护结构监控量测图
(1) 量测控制标准
在信息化施工中，监测后应及时对各种数据进行整理分析，判断其稳定性，并及时反馈到施工中去指导施工。计划建立Ⅲ级管理标准(表6)。
量测管理标准 表6
表中：U。—实测位移值 Un —允许位移值
Un的取值，也就是监测控制标准。根据有关规范规定及招标文件要求，提出控制基准见表7。根据上述监测管理基准，可选择监测频率：一般在Ⅲ级管理阶段监测频率适当放大一些；在Ⅱ级管理阶段则注意加密监测次数；在I级管理阶则密切关注，加强监测，监测频率可达到1-2次／天或更多。
在取得监测数据后，要及时进行整理，绘制位移或应力的时态变化曲线图，即时态散点图。在取得足够的数据后，根据散点图的数据分布状况，选择合适的函数，对。
监测控制标准 表7
监测结果进行回归分析，以预测该测点可能出现的最大位移值或应力值，预测结构和建筑物的安全状况。
典型的动态回归曲线示意图如图16。
采用的回归函数有：
U=Alg(1+t)+B
U=t/(A+Bt)
U=Ae-B/t
U=A (e-Bt- e-Bt0)
U=Alg[(B+t)/(B+t。)]
式中：U-变形值(或应力值)
A、B-回归系数
t、t。-测点的观测时间(day)
为确保监测结果的质量，加快信息反馈速度，全部监测数据均由计算机管理，每次监测必须有监测结果，及时上报监测日报表，并按期向施工监理、设计单位提交监测月报，并附上相对应的测点位移
或应力时态曲线图，对当月的施工
情况进行评价并提出施工建议。
位移(应力)
（2）支护结构的水平位移 采用全站仪、经纬仪及收敛仪
对支护结构水平位移进行监测。
基坑开挖前，标记桩顶位移控
制线。并根据施工进度，对各点的时间(t)图16 时态回归曲线
数值进行监测。基坑开挖后，监测桩顶、钢支撑的水平位移以及基坑断面的水平收敛。
土方开挖后、临时支撑前后、下中大雨后均需测量，平常测量频率为1次/周。
（3）基坑底部回弹和隆起
基坑开挖后在周围土压力的作用下，基坑可能回弹，施工过程中必须加强基坑隆起的监测工作。具体做法如下：
隆起监测点设置在沿基坑中央及基坑1/4距离的位置上，监测点每50m一个，并在基坑外选设水准点及定位点；隆起测设方法采用几何水准法，高程误差不大于1mm，在观测点位置预埋隆起观测标。
基坑隆起观测次数不少于3次：第一次在基坑开挖刚到底，第二次在坑底成型后，第三次在浇注结构底板混凝土之前。
（4）地下水位监测
地下水位观测主要是了解在双榆树车站明挖过程中地下水位的升降情况以及施工降水对工程带来的影响程度。
地下水位观测井点布设在基坑降水井点外侧运输道路与建筑红线间，位于降水井影响半径边界附近，共计布8个水位观测点。根据本标段的具体情况，量测地下水水位点的布置。观测点井孔采用旋转钻机或冲孔法成孔，为满足监测需要，井管口径选择60mm，井孔采用钢套管或塑料硬管护壁，井深达预测的最大下降水位以下2～3m。
水位监测方法：水位观测采用电测水位仪测量。降水开始前，所有降水井、观测
井统一时间联测静水位，统一编号、量测基准点。
地下水位观测频率：观测井孔的观测时间间隔分别采用30min、1h、2h、4h、8h、12h，以后每隔12h观测一次，直到降水工程结束。前后两次观测水位差小于5cm时，可跳过下一时间间隔，直到降水工程结束。
（5）组织保证措施
①监测组与监理工程师密切配合工作，及时向监理工程师报告情况和问题，并提供有关切实可靠的数据记录。
②制定切实可行的监测实施方案和相应的测点埋设保护措施，并将其纳入工程的施工进度控制计划中。
③量测项目人员要相对固定，保证数据资料的连续性。
④量测仪器采用专人使用、专人保养、专人检校的管理。
⑤量测设备、元器件等在使用前均应经过检校，合格后方可使用。
⑥各监测项目在监测过程中必须严格遵守相应的实施细则。
⑦量测数据均要经现场检查，室内两级复核后方可上报。
⑧量测数据的存储、计算、管理均采用计算机系统进行。
⑨各量测项目从设备的管理、使用及资料的整理均设专人负责。
⑩针对施工各关键问题开展相应的QC小组活动，及时分析、反馈信息，指导施工。
（6）量测数据发生突变的处理对策
⑪ 立即停止基坑开挖，对开挖面采取加强支护措施；
⑫ 立即上报项目部，由项目总工组织技术人员进行分析，制定相关措施，并将情况及时上报业主和监理、设计单位。
⑬ 对突变发生地表道路、管线和建筑物等实施24小时监控。
⑭ 如涉及地表安全，立即请相关部门协助，采取疏解交通等有效措施。
⑮ 请业主组织设计、施工、监理等部门共同制定应对措施。
5.4.4冬季施工措施
（1）施工部署
冬季施工时间：日平均温度连续5天低于5℃或11月15日，为冬季施工开始日期；日平均温度连续5天高于5℃或3月15日，为冬季施工结束。根据目前车站施工进度情况，冬季大部分时间为基坑开挖和支护施工，待基底施工混凝土垫层时还须采取混凝土养护保温措施。
现场应做好冬施的充分准备，材料部门超前组织有关机具、保温供暖设备和材料
的进场，并对各种加热设备、保温材料仔细检查其安全可靠性。工地临时供水管道做好保温防冻工作，做好冬季施工混凝土、砂浆及外加剂的试验配验工作，派专人进行气温观测，做好记录与气象部门保持联系，及时了解天气情况，防止寒流袭击，积极采取相关措施。
（2）技术措施
①基土在冬季施工时，为防止基土受冻，基底预留20cm土待基槽验收完毕后由人工清理，其上铺满一层阻燃草纤被保温。
②基坑验槽时，及时恢复覆盖保温材料，不得大面积掀盖，以免基土受冻。
（3）人工清理预留土层与垫层混凝土浇注分区流水进行，不得将基土长时间暴露，预留土清理后混凝土浇注前同样覆盖一层阻燃草纤被保温。
④钢筋接头及浇注混凝土前将钢筋上的冰雪冻块清理干净，钢筋负温焊接，采用电弧焊方法，当环境温度低于-20℃时不得施焊。
⑤雪天或施工现场风速超过5.4m/s（３级风）焊接时，采用遮盖措施，焊接后冷却的接头不得碰到冰雪。
⑥混凝土浇注后要及时养护，用塑料布遮盖，外挂阻燃草纤被保温，并加强测温，做好测温记录。
6、质量验收和标准
6.1材料质量验收
钢支撑、围檩以及喷锚所用的钢筋、水泥、外加剂等，其进场材料符合设计及规范规定，并附有产品合格证、出厂检验报告和进场复试报告，经现场监理工程师检验合格后方可进行施工。
6.2施工允许偏差和检查方法
按施工工艺程序，每道施工程序及其主控项目和一般项目的验收结果均应符合设计及施工规范的规定。主要施工项目允许偏差及检查方法如表8所示。
主要施工允许偏差表 表8
6.3质量验收标准
1、施工资料齐全，符合《建筑工程资料管理规程》（DBJ01-51-2003）要求。
2、施工质量符合轨道交通《车站工程施工质量验收标准》（QGD-006-2005）、《地下铁道工程施工及验收标准》（GB50299-1999）及其他相关规范的规定。
3、北京市建筑结构长城杯工程评审标准及相关国家、地方标准的企业标准。
7、安全文明施工要求
7.1文明、环境保护措施
施工现场的场地是企业文明施工的窗口，创造一个良好的施工环境是工程质量、安全、管理、施工进度的保证。
（1）施工现场根据业主的要求及北京市有关管理的规定设置围蔽设施。围蔽要整洁、美观、大方，根据情况可以设置必要的灯光、绿树进行美化。
（2）本工程的施工围蔽采用专用金属结构，为防止施工区内污水外流及基础的牢固，内设排水明沟。
（3）施工现场主要出入口都设置大门，大门设置要简朴、规整、密闭，非车辆进出时间应关闭，实行封闭施工。
（4）对施工区内影响工程施工的市政管网和部分重要建筑物应采取保护措施，保护方法严格依照监理工程师批准的施工组织设计方案进行。
（5）施工现场严格按照施工现场平面布置图定位设置，做到图物相吻，同时根据
工程进展，适时对施工现场进行整理和整顿，或进行必要的调整。
（6）施工场区的临时便道要进行硬化，其厚度和强度应满足施工和行车需要，在生活区的周围也应进行地面硬化，施工场区的出入口都应设置冲洗槽，确保施工车辆不污染城市道路。施工便道畅通无阻，并经常洒水，防止尘土飞扬。
（7）临时用房必须采取砖砌墙体或活动房墙体。屋顶采用防火材料铺盖，室内做到通风、光亮、无异味。各种材料的布置应符合防火安全和工地卫生的规定，修建前报消防及有关部门审批同意，入住前还要邀请有关部门验收。
（8）施工现场要布置整齐的北京市建设主管部门规定的“一图六板”。
（9）施工现场设置连续、顺畅的排水系统，沟渠成网，经常检查，避免堵塞。施工及生活污水在流入城市管网前进行沉淀，净化处理，征得有关部门的同意并办理有关手续后方可排入。
（10）现场建筑材料的堆放，要按照平面图上设定的位置进行堆放。散体材料如砂石料要砌池筑围堆放，杆料要立杆设栏堆放；块料要堆起交错叠放高度不得超过1.6米,材料应码放整齐，做到横成排、竖成行。
（11）施工现场必须做到挂牌施工和管理人员佩卡上岗。
（12）超过噪音限度的施工作业，必须控制，如元盘锯，刨木机等，尽量安排白天工作，不在夜间使用。
（13）加强现场防火教育，落实消防措施，配备足够的灭火器材。
（14）施工现场经常开展卫生防病宣传教育，设置厕所并派专人打扫。食堂符合卫生要求，建立食堂卫生责任制，保证供应卫生饮水，生活垃圾的存放设有专用容器并设专人管理，及时清理。
7.2现场安全保证措施
7.2.1安全制度及安全检查
（1）贯彻“安全第一，预防为主”方针，管生产必须管安全，做到安全工作与生产任务同时计划、同时布置、同时检查、同时总结、同时评比，安全防护措施提前施工，经验收合格后交付使用。
（2）加强安全生产的宣传教育，工人报到后，按在册人数开会宣传有关法规、规章制度，由项目经理与每个人签定《安全生产合同书》，未经教育培训和签定合同书的人员不准上岗作业。
（3）每个分部分项工程，按工种由项目经理或施工员，向班组做安全交底，交底要求具体、明确，要有正式的书面记录和签字。特殊工种，如架子工、塔机工、电工
等分别按安全技术标准规程做专项技术交底，形成书面文字，签字后交付作业。
（4）每月安全领导小组作一次工地的安全检查，平时，针对存在的问题，及时分片或分组开会教育，令其整改。
（5）每天安全员和班组长向班组安全讲话，检查安全准备工作，紧跟生产制度，进行监护，对违章作业，及时纠正，对冒险作业，坚决制止。其教育均需记录签字，以示慎重敲响警钟。
7.2.2土方及支撑安全措施
（1）开挖前，施工员必须向司机和班长进行详细交底，交底内容一般应包括挖槽断面、堆土位置、地下设施情况以及施工的安全技术要求等。
（2）在有地下设施地段挖土时，原则上一律采用人工开挖，不允许机械开挖，且必须有专人指挥，指明地下设施的种类、位置、走向、高程以及危害程度等，并做出明显的标志。
（3）必须严格遵守挖土机械的安全技术操作规程。挖土前，应先发出信号，在挖土机臂杆回转半径范围内，不得进行其它工作。沟槽内施工人员未离开挖土机臂杆旋转半径范围内，不准从事挖土作业。
（4）施工人员必须戴安全帽，施工现场禁止穿拖鞋、高跟鞋或赤脚。严禁在槽内休息，严禁攀登支撑或乘吊运机械设备上下沟槽。人工挖土时，二人间距要保持2m以上的安全距离，对所用工具要经常检查是否完好无损，安全可靠。
（5）沟边一侧或两侧堆土，均应距沟边1m以外（遇软土地区堆土距沟边不得小于
1.2m），堆土不得靠近变压器、民房和古老建筑物等。
（6）支撑材料应直顺坚实、符合要求，当土质较差或基坑边荷载较大时，支撑材料进行计算确定。
（7）支撑的支设程序是：先上后下，各结合部位应连结牢固，拆除时则应先下后上。更换支撑时，应先支设新的，再拆除旧的，拆除支撑时，必须要有技术人员进行指导。
（8）基坑中下管吊装应有专人指挥，操作人员要听从指挥，熟悉指挥信号，要精神集中，相互配合，不得擅自离开工作岗位。吊装时，划分的施工警戒区域应有明显的标志，非施工人员禁止入内。
7.2.3塔吊（起重机）机械安全措施
（1）塔吊（起重机）的行走限位是否齐全、灵敏，止档离端头一般为2～3m；吊钩的高度限位器要灵敏可靠；吊臂的变幅限位要灵敏有效；起重机的超载限位装置也
要灵敏、可靠；使用力矩限制器的塔吊，力矩限制器要灵敏、准确、灵活、有效，力矩限制器要有技术人员调试验收单；塔吊吊钩的保险装置要齐全、灵活。
（2）路基要坚实、平整，有排水措施。塔吊（起重机）的电缆线无破损和严重扭结现象，压点压接牢固，卷线器必须运围正常。所有电气系统应有良好的接地保护或接零保护，轨道每隔20m应设一组单独的接地，并不得与建筑物相连，接地电阻小于4Ω，接地线不得使用铝导线。
（3）塔身、塔臂的各标准节的连接螺栓应坚固无松动，塔的结构件应无变形和严重腐蚀现象且各个部位的焊缝及主角钢不得有开焊、裂纹等现象。
（4）塔吊司机及指挥人员需经考核、持证上岗。信号指挥人员应有明显的标志，且不得兼任其它的工作。要执行“十不吊”的原则。
①被吊我重量超过机械性能允许范围不准吊；
②信号不清不准吊；
③吊物下方有人站立不准吊；
④吊物上站人不准吊；
⑤埋在地下物不准吊；
⑥斜拉斜牵物不准吊；
⑦散物捆扎不牢不准吊；
⑧零散物主（特别是小钢横板）不装容器不准吊；
⑨吊物重量不明，吊、索具不符合规定，立式构件、大模板不用卡环不准吊； ⑩六级以上强风、大雾天影响视力和大雨时不准吊。
塔机工作后应将吊钩起升到距起重臂最小距离不大于5m位置，并且吊钩上严禁勾挂重物。将各控制器拉到零位，拉下配电柜总闸。一定要将夹轨钳锁紧，保证塔机的稳定，切断现场塔机电源。
7.2.4现场临时用电（焊接）安全措施
（1）编制临时用电施工组织设计和制定安全用电技术措施及电气防火措施。
（2）外电线路的安全距离，必须符合JGJ46—99《施工现场临时用电安全技术规范》的具体规定。
（3）接地与接零保护系统采用TN－S系统。保护零线与工作零线不能混接。
（4）配电箱开前箱符合“三级配电两极保护”的要求，做到“一机、一闸、一漏、一箱”的要求，电箱要有门、有锁、有防雨措施。
（5）照明专用电路要有漏电保护，室内线路及灯具安装高度不得低于2.4m，潮湿
作业作用36V以下安全电压。
（6）配电线路的电线不得老化、破皮。使用五芯线或电缆。
（7）不能用其它金属丝代替熔丝。
（8）用电档案内容齐全由专人管理，电工巡视维修记录填写真实。
（9）电焊机外壳必须接地良好，其电源的装卸由电工进行。
（10）电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的箱内，拉合时戴手套侧向操作。
（11）焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套，在潮湿地点工作时，站在绝缘胶板上。
（12）严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。
（13）焊接预热构件时，有石棉布或挡板等隔热措施。
（14）更换场地移动把线时，切断电源，并不得手持把线爬高。
（15）多台电焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并设置隔光板。
（16）把线、地线禁止与钢丝绳接触，不得用钢丝绳或机电设备代替零线。
（17）氧气瓶严禁沾上油类和沥青，严禁在搬运过程中滚动振动和撞击。
（18）氧气瓶截门可用扳手缓缓开启，禁止用锤敲打。当氧气瓶内压力降至0.2Mpa时应停止使用。
（19）在焊接过程中，当乙炔胶管脱落、破裂或着火时，应首先把焊枪的火焰熄灭，然后停止供气。当氧气罐着火时应迅速关闭氧气瓶的阀门。
（20）点火时，应先开氧气阀，再开乙炔阀。灭火、回火或发生多次鸣爆时，应先关乙炔阀再关氧气阀。
7.2.5消防安全
（1）工地应保持场容场貌整洁卫生，弃渣弃物应集中倾倒入垃圾桶和垃圾坑内。
（2）施工污水必须两次澄清（1～1.5m3沉沙井两个）后排入沟内。
（3）出场运渣车辆必须冲洗后上公路，不准带泥行驶。
（4）库房及民工住房、厨房应有防火宣传标语，应设置防火灭火和其他消防装置。
（5）易燃易爆品应有专人管理，有符合规范要求的库房设施。
（6）施工用电和照明用电要符合规定要求，严禁乱拉乱接和使用电炉等器具，施工用电必须三相五线制，配电箱内应设触电保护装置，配电箱加锁。