工业管道强度、严密性试验通用工艺
1适用范围
本通用工艺适用于设计压力小于42MPa 的工业管道的强度、严密性试验。
公用管道、动力管道的强度、严密性试验可参照执行。
2引用（依据）文件
2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 . ........... SH3501-2002 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》 .......................................... GB50235-97 2.3《压力管道规范 工业管道》--------------------------------------------GB/T20801-2006 2.4《夹套管施工及验收规范》 ................................................................ FJJ211-86
2.5《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 ...................................... SH/T3517-2001
3试验准备
3.1主要施工设备
3.1.1上水泵、升压泵、注油泵、油压泵、压力表
3.1.2空压机、氮压机、电焊机、氩弧焊机、吊车、液压扳手等。 3.2主要工具
气焊把、电焊把、活动扳手等管道施工常用工具。 3.3主要临时接管材料及消耗材料：
石棉板、钢板、钢管、阀门单丝头、试验用介质（如油）、焊接材料等。
3.4试验所用的管材及配件必须有相应的合格证。试验用压力表必须是经检定合格的。
4 施工工艺
4.1试验程序见4.1试验程序
图4.1试验程序
4.2试压方案的确定 4.2.1管道系统的划分
技术人员根据施工平面布置图、PID 图、设计变更单及管道说明等设计文件，来划分管道系统，把压力相近（压力差不宜超过1MP a ）、现场分布临近、流程相贯通的两条或多条管线组合为试压系统（试压包）。 4.2.2管道系统试压流程图的绘制
a.管道系统试压时应有试压流程图，试压流程图根据设计部门的PID 图或单线图绘制。对于特殊的小型管道工程可直接用单线图或PID 图作试压流程图。 b.试压流程图应包括以下内容： ----管号； ----介质流向；
----设计压力、设计温度、试验压力； ----系统内空气排放点； ----临时盲板位置； ----试验介质进口； ----临时管线； ----压力表位置； ----试验介质；
----试验介质临时排放点。 4.2.3试压参数的确定
a.试验介质：管道系统压力试验用介质应根据设计文件的规定，如水、油或空气等。
如设计文件无规定时，应用液体（主要指洁净水）进行。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm 。
b. 液压试验确有困难时，可用气压试验或液压-气压结合试验替代，但应符合下列条件： ----公称直径小于或等于300mm 、试验压力小于或等于1.6MPa 的管道系统； ----公称直径大于300mm 、试验压力小于或等于0.6MPa 的管道系统； ----设备应全部隔离，并有经项目技术总负责人批准的安全措施；
----若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检测的焊接接头，必须经射线检测或超声波检测合格，角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格； ----试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍的试验压力； ----脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系统气压试验。
c.试验压力：设计文件有规定时，应按设计文件的要求进行，设计无规定时，除真空管道试验压力为0.2MPa 外，其他管道系统的试验压力应符合下列规定：
----液压试验的压力为设计压力的1.5倍； ----气压试验的压力为设计压力的1.15倍；
----以气压代替液压进行强度试验时，金属管道试验压力为设计压力的1.15倍；真空管道为0.2mpa ；
----设计温度高于200℃的管道系统的试验压力，应按下式计算： P S =KP[б]1/[б]2 式中 P S -试验压力
K-系数，液压试验取1.5；气压试验取1.15； P-设计压力（MPa ）
[б]1-试验温度下材料的许用应力（MPa ） [б]2-设计温度下材料的许用应力（MPa ） [б]1/[б]2大于6.5时，取6.5
液体压力试验时的应力值，不得超过试验温度下材料的屈服点的90%； 气体压力试验时的应力值，不得超过试验温度下材料的屈服点的80%；
----当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力小于或等于设备的试验
压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。否则，管道与设备不能作为同一个系统进行试验，管道系统应与设备隔离并加置临时盲板。
----夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。
----承受外压的管道，其试验压力应按设计的内、外压力之差的1.5倍确定，且不得低于0.2MPa 。
----承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa 时，试验压力应为设计压力的2倍，当设计压力大于0.5MPa 时，试验压力应为设计压力加0.5MPa 。
----埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa 。 d. 环境温度：非合金钢和低合金钢的管道系统液压试验时液体温度不得低于5℃，合金钢的管道系统液压试验时液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。当环境温度不能满足时，可采取加温措施提高试验介质的温度。 4.2.4临时管线与临时盲板的设置
a. 临时管线应用无缝钢管，其管件、阀门等应能满足试验压力的需要，焊接应与正式
/设备）
图4.2.4-1临时接管示意图
b.当管道系统太大或水源的水压不足时，为提高试压速度，应使用上水泵，临时管线连接如图4.2.4-2。
4.2.4-2试压用上水泵接管示意图
c. 当用气体作为试验介质时，必须是无毒、非可燃介质如空气、氮气、仪表风等，其临时管线连接如图4.2.4-3。
/设备）
图4.2.4-3气压试验接管示意图
d. 不参与系统试验的设备、仪表、安全阀、爆破片及其它管道系统等，均应加置临时盲板予以隔离，临时盲板的材质一般选用碳素钢。
e. 临时盲板厚度可按GB/T20801.3-2006公式(14)计算： tm=dg
3P
16s
式中：压力P 为试验压力（Mpa ）；s 为盲板材料的许用应力（Mpa ），可按屈服强度的80%取值；φ为焊缝系数，可按1.0取值；
碳素钢临时盲板厚度也可按以下简化公式计算（可用于焊接/法兰夹持式临时盲板）： t=k*dn*P
式中:t_——临时盲板厚度，mm ； k ——系数，一般取0.010～0.012； dn ——公称直径，mm ； P ——试验压力，kg/cm2（或Mpa*10）。 4.3试压条件的确认
4.3.1资料审查
管道系统试压前，应由建设/监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认： a.管道元件、焊材的制造厂质量证明文件； b.管道元件、焊材的校验性检查或试验记录； c.阀门试验记录；
d.管道系统隐蔽工程记录；
e.管道单线图（标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识）； f.无损检测报告；
g.焊接接头热处理及硬度试验报告； h.静电接地测试记录；
i.设计变更及材料代用文件。 4.3.2现场条件确认
管道系统试压前，应由施工单位、建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件： a.管道系统全部按设计文件安装完毕；
b.管道支/吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格； c.焊接及热处理工作已全部完成； d.焊缝及其它应检查部位未隐蔽； e. 合金钢管道的材质标志明显清楚；
f. 试验用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整； g.不参与系统试压的管线、设备、安全阀、爆破片、调节阀、流量计、膨胀节等已被撤除或加置盲板予以隔离；
h.试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求； i.有经批准的试压方案，并对参与试压的施工人员进行技术交底。技术交底应包括以下内容：
----试压方案、关键技术；
----质量标准、工序交接要求及注意事项； ----检验和试验要求； ----.安全措施 ；
j. 试验用介质源（如水源、气源、油）合理可靠，排泄点选择正确，符合安全及环保要求。
现场条件经检查合格后，出具书面通知。 4.4 注试验介质、升压
4.4.1管道系统采用液压试验时，打开上水阀开始注液时，应同时打开该系统的高处放空点，排净空气，排空点出水后，再关闭阀门，开启升压泵进行缓慢升压。
4.4.2液压试验应分级缓慢升压，升压速度不宜大于0.25MPa/min,升压至试验压力的50%时，停压检查，无泄漏现象后，以每次升压25%缓升至试验压力。
4.4.3气压试验时，应缓慢增加压力，升压速度不宜大于0.05MPa/min，当压力升至试验压力的50%，稳压3min 进行初始检查，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min ，直至试验压力。
4.5稳压检查
4.5.1液压试验时，达到试验压力后，稳压10min ，然后降至设计压力，停压30 min ，进行全面检查，不降压、无泄漏和无变形为合格。
4.5.2气压试验时，达到试验压力后，稳压10min ，再降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行细致巡回检查，无泄漏为合格。 4.6泄压
4.6.1管道系统试压合格后，应缓慢泄压。
4.6.2在泄压过程中，应及时打开放空阀，以免管道被抽成真空。
4.6.3试验介质为油时，应做好回收；其他试验介质宜在室外合适地点排放，排放时，应考虑安全及环保要求。 4.7管道系统复位
管道系统试压合格后，应及时拆除临时盲板和临时管线及加固支撑，加置正式垫片，并做好盲板拆除记录。但下列位置的盲板应暂缓拆除：
4.7.1与设备连接处盲板应待管线吹扫完毕后，再拆除并恢复管道系统。 4.7.2调节阀、流量计等仪表件处盲板应待管道吹扫完后拆除。
4.7.3与其它未试压系统隔离处盲板应保留，待其它系统试压合格后，再拆除。
5质量标准
5.1奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量不得超过25PPm 。
5.2液压试压过程中对位差较大的管道，应充分考虑静压的影响，在系统的最高处和最低处设置两块压力表，以最高处的压力表为准，但最低处的压力表的压力不得超过管道组成件的承受压力。
5.3压力试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《压力管道规范 工业管道》（GB/T20801-2006）、《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》（SH3501-2002）、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）的规定。
6成品保护
6.1管道系统试验合格后，严禁在管道上开孔、焊接临时支、吊架等。 6.2拆除临时盲板时，不得损坏法兰密封面。
6.3试验合格的管道系统不应有露口处，如现场实际需要，应采取隔离措施。
7注意事项
7.1液压试验时，若采用可燃介质，如油等，其闪点不应低于50℃，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
7.2试验用压力表应已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
7.3液压试验时，应加强对支管连接、支架与管道焊接处等部位的检查。
7.4气压试验时，应加强对焊道、法兰、阀门等处的重点检查。
7.5试验过程中，如有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新进行试验。
7.6泄压时不得对着设备和人，并应考虑到环保要求。若试验介质为可燃介质，应有防火措施。
7.7高压管道系统试验时，无关人员不得进入，严禁乱开/关阀门，参与试压人员不得停留在易泄漏之处。
8 质量记录
技术交底记录 SH/T3543 G111 工序交接记录 SH/T3543 G112 管道系统耐压试验条件确认与试验记录 （一）（二） SH/T3503 J406
工业管道强度、严密性试验通用工艺
1适用范围
本通用工艺适用于设计压力小于42MPa 的工业管道的强度、严密性试验。
公用管道、动力管道的强度、严密性试验可参照执行。
2引用（依据）文件
2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 . ........... SH3501-2002 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》 .......................................... GB50235-97 2.3《压力管道规范 工业管道》--------------------------------------------GB/T20801-2006 2.4《夹套管施工及验收规范》 ................................................................ FJJ211-86
2.5《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 ...................................... SH/T3517-2001
3试验准备
3.1主要施工设备
3.1.1上水泵、升压泵、注油泵、油压泵、压力表
3.1.2空压机、氮压机、电焊机、氩弧焊机、吊车、液压扳手等。 3.2主要工具
气焊把、电焊把、活动扳手等管道施工常用工具。 3.3主要临时接管材料及消耗材料：
石棉板、钢板、钢管、阀门单丝头、试验用介质（如油）、焊接材料等。
3.4试验所用的管材及配件必须有相应的合格证。试验用压力表必须是经检定合格的。
4 施工工艺
4.1试验程序见4.1试验程序
图4.1试验程序
4.2试压方案的确定 4.2.1管道系统的划分
技术人员根据施工平面布置图、PID 图、设计变更单及管道说明等设计文件，来划分管道系统，把压力相近（压力差不宜超过1MP a ）、现场分布临近、流程相贯通的两条或多条管线组合为试压系统（试压包）。 4.2.2管道系统试压流程图的绘制
a.管道系统试压时应有试压流程图，试压流程图根据设计部门的PID 图或单线图绘制。对于特殊的小型管道工程可直接用单线图或PID 图作试压流程图。 b.试压流程图应包括以下内容： ----管号； ----介质流向；
----设计压力、设计温度、试验压力； ----系统内空气排放点； ----临时盲板位置； ----试验介质进口； ----临时管线； ----压力表位置； ----试验介质；
----试验介质临时排放点。 4.2.3试压参数的确定
a.试验介质：管道系统压力试验用介质应根据设计文件的规定，如水、油或空气等。
如设计文件无规定时，应用液体（主要指洁净水）进行。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm 。
b. 液压试验确有困难时，可用气压试验或液压-气压结合试验替代，但应符合下列条件： ----公称直径小于或等于300mm 、试验压力小于或等于1.6MPa 的管道系统； ----公称直径大于300mm 、试验压力小于或等于0.6MPa 的管道系统； ----设备应全部隔离，并有经项目技术总负责人批准的安全措施；
----若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检测的焊接接头，必须经射线检测或超声波检测合格，角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格； ----试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍的试验压力； ----脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系统气压试验。
c.试验压力：设计文件有规定时，应按设计文件的要求进行，设计无规定时，除真空管道试验压力为0.2MPa 外，其他管道系统的试验压力应符合下列规定：
----液压试验的压力为设计压力的1.5倍； ----气压试验的压力为设计压力的1.15倍；
----以气压代替液压进行强度试验时，金属管道试验压力为设计压力的1.15倍；真空管道为0.2mpa ；
----设计温度高于200℃的管道系统的试验压力，应按下式计算： P S =KP[б]1/[б]2 式中 P S -试验压力
K-系数，液压试验取1.5；气压试验取1.15； P-设计压力（MPa ）
[б]1-试验温度下材料的许用应力（MPa ） [б]2-设计温度下材料的许用应力（MPa ） [б]1/[б]2大于6.5时，取6.5
液体压力试验时的应力值，不得超过试验温度下材料的屈服点的90%； 气体压力试验时的应力值，不得超过试验温度下材料的屈服点的80%；
----当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力小于或等于设备的试验
压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。否则，管道与设备不能作为同一个系统进行试验，管道系统应与设备隔离并加置临时盲板。
----夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。
----承受外压的管道，其试验压力应按设计的内、外压力之差的1.5倍确定，且不得低于0.2MPa 。
----承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa 时，试验压力应为设计压力的2倍，当设计压力大于0.5MPa 时，试验压力应为设计压力加0.5MPa 。
----埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa 。 d. 环境温度：非合金钢和低合金钢的管道系统液压试验时液体温度不得低于5℃，合金钢的管道系统液压试验时液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。当环境温度不能满足时，可采取加温措施提高试验介质的温度。 4.2.4临时管线与临时盲板的设置
a. 临时管线应用无缝钢管，其管件、阀门等应能满足试验压力的需要，焊接应与正式
/设备）
图4.2.4-1临时接管示意图
b.当管道系统太大或水源的水压不足时，为提高试压速度，应使用上水泵，临时管线连接如图4.2.4-2。
4.2.4-2试压用上水泵接管示意图
c. 当用气体作为试验介质时，必须是无毒、非可燃介质如空气、氮气、仪表风等，其临时管线连接如图4.2.4-3。
/设备）
图4.2.4-3气压试验接管示意图
d. 不参与系统试验的设备、仪表、安全阀、爆破片及其它管道系统等，均应加置临时盲板予以隔离，临时盲板的材质一般选用碳素钢。
e. 临时盲板厚度可按GB/T20801.3-2006公式(14)计算： tm=dg
3P
16s
式中：压力P 为试验压力（Mpa ）；s 为盲板材料的许用应力（Mpa ），可按屈服强度的80%取值；φ为焊缝系数，可按1.0取值；
碳素钢临时盲板厚度也可按以下简化公式计算（可用于焊接/法兰夹持式临时盲板）： t=k*dn*P
式中:t_——临时盲板厚度，mm ； k ——系数，一般取0.010～0.012； dn ——公称直径，mm ； P ——试验压力，kg/cm2（或Mpa*10）。 4.3试压条件的确认
4.3.1资料审查
管道系统试压前，应由建设/监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认： a.管道元件、焊材的制造厂质量证明文件； b.管道元件、焊材的校验性检查或试验记录； c.阀门试验记录；
d.管道系统隐蔽工程记录；
e.管道单线图（标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识）； f.无损检测报告；
g.焊接接头热处理及硬度试验报告； h.静电接地测试记录；
i.设计变更及材料代用文件。 4.3.2现场条件确认
管道系统试压前，应由施工单位、建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件： a.管道系统全部按设计文件安装完毕；
b.管道支/吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格； c.焊接及热处理工作已全部完成； d.焊缝及其它应检查部位未隐蔽； e. 合金钢管道的材质标志明显清楚；
f. 试验用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整； g.不参与系统试压的管线、设备、安全阀、爆破片、调节阀、流量计、膨胀节等已被撤除或加置盲板予以隔离；
h.试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求； i.有经批准的试压方案，并对参与试压的施工人员进行技术交底。技术交底应包括以下内容：
----试压方案、关键技术；
----质量标准、工序交接要求及注意事项； ----检验和试验要求； ----.安全措施 ；
j. 试验用介质源（如水源、气源、油）合理可靠，排泄点选择正确，符合安全及环保要求。
现场条件经检查合格后，出具书面通知。 4.4 注试验介质、升压
4.4.1管道系统采用液压试验时，打开上水阀开始注液时，应同时打开该系统的高处放空点，排净空气，排空点出水后，再关闭阀门，开启升压泵进行缓慢升压。
4.4.2液压试验应分级缓慢升压，升压速度不宜大于0.25MPa/min,升压至试验压力的50%时，停压检查，无泄漏现象后，以每次升压25%缓升至试验压力。
4.4.3气压试验时，应缓慢增加压力，升压速度不宜大于0.05MPa/min，当压力升至试验压力的50%，稳压3min 进行初始检查，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min ，直至试验压力。
4.5稳压检查
4.5.1液压试验时，达到试验压力后，稳压10min ，然后降至设计压力，停压30 min ，进行全面检查，不降压、无泄漏和无变形为合格。
4.5.2气压试验时，达到试验压力后，稳压10min ，再降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行细致巡回检查，无泄漏为合格。 4.6泄压
4.6.1管道系统试压合格后，应缓慢泄压。
4.6.2在泄压过程中，应及时打开放空阀，以免管道被抽成真空。
4.6.3试验介质为油时，应做好回收；其他试验介质宜在室外合适地点排放，排放时，应考虑安全及环保要求。 4.7管道系统复位
管道系统试压合格后，应及时拆除临时盲板和临时管线及加固支撑，加置正式垫片，并做好盲板拆除记录。但下列位置的盲板应暂缓拆除：
4.7.1与设备连接处盲板应待管线吹扫完毕后，再拆除并恢复管道系统。 4.7.2调节阀、流量计等仪表件处盲板应待管道吹扫完后拆除。
4.7.3与其它未试压系统隔离处盲板应保留，待其它系统试压合格后，再拆除。
5质量标准
5.1奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量不得超过25PPm 。
5.2液压试压过程中对位差较大的管道，应充分考虑静压的影响，在系统的最高处和最低处设置两块压力表，以最高处的压力表为准，但最低处的压力表的压力不得超过管道组成件的承受压力。
5.3压力试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《压力管道规范 工业管道》（GB/T20801-2006）、《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》（SH3501-2002）、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）的规定。
6成品保护
6.1管道系统试验合格后，严禁在管道上开孔、焊接临时支、吊架等。 6.2拆除临时盲板时，不得损坏法兰密封面。
6.3试验合格的管道系统不应有露口处，如现场实际需要，应采取隔离措施。
7注意事项
7.1液压试验时，若采用可燃介质，如油等，其闪点不应低于50℃，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
7.2试验用压力表应已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
7.3液压试验时，应加强对支管连接、支架与管道焊接处等部位的检查。
7.4气压试验时，应加强对焊道、法兰、阀门等处的重点检查。
7.5试验过程中，如有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新进行试验。
7.6泄压时不得对着设备和人，并应考虑到环保要求。若试验介质为可燃介质，应有防火措施。
7.7高压管道系统试验时，无关人员不得进入，严禁乱开/关阀门，参与试压人员不得停留在易泄漏之处。
8 质量记录
技术交底记录 SH/T3543 G111 工序交接记录 SH/T3543 G112 管道系统耐压试验条件确认与试验记录 （一）（二） SH/T3503 J406