风险评价准则
工作危害分析法（JHA）
一、概述
作业危害分析（ Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（ Job Hazard Analysis，JSA）、作业危害分解（ Job Hazard Breakdown），是一种半定量评估方法。 实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。
作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。
所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。
二、作业危害分析步骤
开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程，作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。
作业危害分析的主要步骤是： （1）确定（或选择）待分析的作业； （2）将作业划分为一系列的步骤； （3）辨识每一步骤的潜在危害； （4）确定相应的预防措施。 三、作业危险分析过程 1、分析作业的选择
理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：
（1）事故频率和后果：频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的； （2）严重的职业伤害或职业病：事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；
（3）新增加的作业：由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料； （4）变更的作业：可能会由于作业程序的变化而带来新的危险； （5）不经常进行的作业：由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。 2、将作业划分为若干步骤
选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。
按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。
划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。
3、辨识危害
根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。辨识的危害列入分析表中。
为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：
（1）是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？
（2）操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？ （3）维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？
（4）是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？ （5）操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？ （6）操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？ （7）操作者是否会处于失去平衡的状态？ （8）操作者是否管理着带有潜在危险的装置？
（9）操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？
（10）操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？ （11）操作者是否会跌倒？
（12）操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？ （13）作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？
4、确定相应的对策
危害辨识以后，需要制定消除或控制危害的对策。确定对策时，从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加以考虑。具体对策依次为：
（1）消除危害 消除危害是最有效的措施，有关这方面的技术包括：改变工艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风）、完善或改换设备及工具。
（2）控制危害 当危害不能消除时，采取隔离、机器防护、工作鞋等措施控制危害。
（3）修改作业程序 完善危险操作步骤的操作规程、改变操作步骤的顺序以及增加一些操作程序（如锁定能源措施）。
（4）减少暴露 这是没有其他解决办法时的一种选择。减少暴露的一种办法是减少在危害环境中暴露的时间，如完善设备以减少维修时间、配戴合适的个体防护器材等。为了减少事故的后果，设置一些应急设备如洗眼器等。
5、确定的对策要填入分析表中。对策的描述应具体，说明应采取何种做法以及怎样做，避免过于原则的描述，如“小心”、“仔细操作”等。
6、信息传递
作业危害分析是消除和控制危害的一种行之有效的方法，因此，应当将作业危害分析的结果传递到所有从事该作业的人员。
四、工作危害分析法评估赋值
R=L×S
式中：R—风险度
L—事件发生的可能性 S—事件发生后果严重性
风险度R的风险评估、事件发生的可能性L、事件发生后果严重性S的赋值及风险控制措施见表1、表2、表3、表4：
表1 风险评估表
表2 评估危害及影响后果的严重性（S）
表3 事件发生的可能性
表4 风险控制措施及实施期限
表3 事件发生的可能性
表4 风险控制措施及实施期限
附件二： 安全检查表法（SCA）
1. 概述
安全检查表分析（Safety Checklist Analysis）是将一系列分析项目列出检查表进行分析以确定系统的状态，这些项目包括设备、贮运、操作、管理等各个方面。传统的安全检查表分析方法是分析人员列出一些危险项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、设计缺陷以及事故隐患，其所列项目的差别很大，而且通常用于检查各种规范和标准的执行情况。安全检查表分析的弹性很大，既可用于简单的快速分析，也可用于更深层次的分析，它是识别已知危险的有效方法。 2. 内容介绍
安全检查表内容包括标准、规范和规定，随时关注并采用新颁布的有关标准、规范和规定。正确的使用安全检查表分析将保证每个设备符合标准，而且可以识别出需进一步分析的区域。安全检查表分析是基于经验的方法，编制安全检查表的评价人员应当熟悉装置的操作、标准和规程，并从有关渠道（如内部标准、规范、行业指南等）选择合适的安全检查表，如果无法获得相关的安全检查表，评价人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料编制合适的安全检查表；所拟定的安全检查表应当是通过回答安全检查表所列的问题能够发现系统的设计和操作的各个方面与有关标准不符的地方。许多机构使用标准的安全检查表对项目发展的各个阶段（从初步设计到装置报废）进行分析。换句话说，针对典型的行业（如锅炉房、液化气站建设项目等）和工艺，其安全检查表内容是一定的。但是，完整的安全检查表应当随着项目从一个阶段到下一个阶段而不断完善，这样，安全检查表才能作为交流和控制的手段。
安全检查表分析包括三个步骤： 2.1选择或拟定合适的安全检查表； 2.2完成分析；
2.3编制分析结果文件。
评价人员通过确定标准的设计或操作以建立传统的安全检查表，然后用它产生一系列基于缺陷或差异的问题。所完成的安全检查表包括对提出的问题回答“是”、
“否”、“不适用”或“需要更多的信息”。定性的分析结果随不同的分析对象而变化，但都将作出与标准或规范是否一致的结论。此外，安全检查表分析通常提出一系列的提高安全性的可能途径并提供给管理者考虑。
安全检查表在编制时应注意防止漏项。 3. 方法的特点和适用范围
安全检查表是进行安全检查，发现潜在危险的一种有用而简单可行的方法。常常用于对安全生产管理，对熟知的工艺设计、物料、设备或操作规程进行分析，也可用于新开发工艺过程的早期阶段，识别和消除在类似系统多年操作中所发现的危险。安全检查表可用于项目发展过程的各个阶段。 4. SCL检查表法的判定准则
SCL法也采用风险度R＝可能性L×后果严重性S的评价法，具体评价准则规定如下：
4.1评估危害及影响后果的严重性（S）判定准则，见表1
表1 后果的严重性（S）判定准则
4.2评估危害发生的可能性（L）判定准则，见表2
表2 可能性（L）判定准则
4.3风险度判定准则，见表3
4.4险度与风险控制措施实施要求，见表4
表4风险度与风险控制措施期限表
附件三： 作业条件分析法（LEC）
一、概述
美国的K.J.格雷厄姆（Keneth.J.Graham）和G.F.金尼（Gilbert F. Kinney）研究了人们在具有潜在危险环境中作业的危险性，提出了以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作因变量（D），事故或危险事件发生的可能性（L）、暴露于危险环境的频率（E）及危险严重程度（C）为自变量，确定了它们之间的函数式。根据实际经验他们给出了3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再在按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表或图上，查出其危险程度的一种评价方法。这是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法。
二、方法介绍
对于一个具有潜在危险性的作业条件，K.J.格雷厄姆和G.F.金尼认为，影响危险性的主要因素有3个：
——发生事故或危险事件的可能性；
——暴露于这种危险环境的频率；
——事故一旦发生可能产生的后果。
用公式来表示，则为：
D=L·E·C
式中：D——作业条件的危险性
L——事故或危险事件发生的可能性
E——暴露于危险环境的频率
C——发生事故或危险事件的可能结果
1、发生事故或危险事件的可能性
事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。若用概率来表示时，绝对不可能发生的概率为0；而必然发生的事件，其概率为1。但在考察一个系统的危险性时，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0的情况不确切。所以，将实际上不可能发生的情况作为“打分”的参考点，定其分数值为0.1。
此外，在实际生产条件中，事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛，因而人为地将完全出乎意料之外、极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10；在这两者之间再根据可能性的大小相应地确定几个中间值，如将“不常见，但仍然可能”的分值定为3，“相当可能发生”的分值规定为6。同样，在0.1与1之间也插入了与某种可能性对应的分值。于是，将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可能的事件为0.1，经过完全意外有极少可能的分值1，确定到完全会被预料到的分值10为止，见表2。
表2 事故或危险事件发生可能性分值
2、暴露于危险环境的频率
众所周知，作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。为此，K.J.格雷厄姆和G.F.金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。例如，每月暴露一次的分定为2，每周一次或偶然暴露的分值为3。当然，根本不暴露的分值应为0，但这种情况实际上是不存在的，是没有意义的，因此毋须列出。关于暴露于潜在危险环境的分值见表3。
表3 暴露于潜在危险环境的分值
3、发生事故或危险事件的可能结果
造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，以工伤事故而言，可以从轻微伤害到许多人死亡，其范围非常宽广。因此，把需要救护的轻微伤害的可能结果，它值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果规定为分值100，作为另一个参考点。在两个参考点1～100之间，插入相应的中间值，列出如表4所示的可能结果的分值。
表4 发生事故或危险事件可能结果的分值
4、危险性
确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，并按公式进行计算，即可得危险性分值。据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评定。
由经验可知，危险性分值在20以下的环境属低危险性，一般可以被人们接受，这样的危险性比骑自行车通过拥挤的马路去上班之类的日常生活活动的危险性还要低；当危险性分值在20～70时，则需要加以注意；危险性分值70～160的情况时，则有明显的危险，需要采取措施进行整改；同样，根据经验，当危险性分值在160～320的作业条件属高度危险的作业条件，必须立即采取措施进行整改；危险性分值在320分以上时，则表示该作业条件极其危险，应该立即停止作业直到作业条件得到改善为止，详见表5。
表5 危险性分值
三、方法的特点及适用范围
作业条件危险性评价法评价人们在某种具有潜在危险的作业环境中进行作业的危险程度，该法简单易行，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。但是，由于它主要是根据经验来确定3个因素的分数值及划定危险程度等级，因此具有一定的局限性。而且它是一种作业的局部评价，故不能普遍适用。此外，在具体应用时，还可根据自己的经验、具体情况适当加以修正。
重要危险源管理
8.1重要危险源的识别
8.1.1根据危险源辨识、风险评价过程识别
风险评价时，有下列情况直接之一，确定为重要危险源。
1）采用LEC法，C值取40时直接作为重要危险源，不再进行风险值计算；如同时存在不符合或隐患，则同时提出整改要求。
2）采用LEC法进行评价，D≥70的危险源定为重要危险源。
3）采用安全检查表分析法，R≥15的风险确定为重要危险源。
4）采用JHA法进行评价，S取值为5分且同时满足“发生死亡”、“部分装置（＞2套）或设备停工”、造成“大规模、公司外环境污染、资源消耗”的危险源确定为重要危险源。
8.1.2根据相关法律法律法规的要求识别
1）根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218—2009）确定的重大危险源；
2）根据安监管协调字[2004]56号文《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》规定的重大危险源；
8.3重要危险源的分级
公司对重要危险源实行分级管理，分为“A、B、C”三个等级并建立公司重要危险源清单，划定标准如下：
a）A级：可能造成多人伤亡，或引起重大火灾、爆炸事故，设备及厂房设施毁灭性破坏的危险源。纳入公司级（A级）危险源点控制管理。
b）B级：可能造成人员死亡、终生致残性重伤、引起一般火灾、爆炸事故导致设备设施、厂房局部损坏或可能造成生产暂时中断的危险源。
c）C级：可能造成一般伤害事故的危险源。
8.3重要危险管理
8.3.1危险源点监控
对危险源点实行分级控制，三级管理（公司、车间和班组）。如下图所示：
公司安全环保部负责本专业范围内A级危险源(点)的监控管理，部门（分厂）负责A、B级危险源点的日常控制管理，班组负责管辖范围A、B、C级危险源点的日常控制管理。
8.3.2重要危险源点标志牌
8.3.2.1重要危险源所属单位负责在重要危险源现场设置安全警示标志及重要危险源点警示牌，写明重要危险源名称、地点及具体位置，该危险源管理的责任部门及责任人，可能发生的事故及具体模式，对应的控制措施要求等。危险源点的安全警示标志必须清晰，突出重点；警示标志或警示牌要选择显眼的位置悬挂，同时要尽量不影响或干扰生产现场的各种需要；警示标志要固定牢靠，并保持无污渍。
8.3.2.2各重要危险源所属单位建立本单位重要危险源警示标志管理台账，按照《安全标识管理制度》要求实施管理。
8.3.3重要危险源检查
8.3.3.1各重要危险源均应编制具体的检查表，由重要危险源所在单位负责编制，安全环保部组织相关职能部门进行审核，经公司总经理审核后正式使用。
8.3.3.2各级重要危险源检查要求
A级重要危险源由公司主管领导、安全健康环保部及相关职能部门，所在分厂、工区和班组共同实施检查，公司主管领导、安全健康环保及相关职能部门每季度检查一次，所在分厂每月检查一次，工区和班组每周检查一次。
B级重要危险源由各相关职能部门、分厂、工区和班组共同实施检查；各相关职能部门和所在分厂每月检查一次，工区和班组每周检查一次。
C级重要危险源由分厂、工区和班组自行检查。工区和班组每周检查一次
8.3.3.3各级检查责任人在相关检查记录上签字并保存检查记录。
8.3.4重要危险源建档
8.3.4.1重要危险源中涉及危险化学品重大危险源的由安全健康环保部按以下要求进行建档管理，并按照相关规定向安全监管部门和相关部门备案。档案内容应包括：
a） 辨识、分级记录；
b）重大危险源基本特征表；
c） 涉及的所有化学品安全技术说明书；
d）区域位置图、平面布置图、工艺流程图和主要设备一览表；
e） 重大危险源安全管理规章制度及安全操作规程；
f） 安全监测监控系统、措施说明、检测、检验结果；
g）重大危险源事故应急预案、评审意见、演练计划；
h）安全评估报告或者安全评价报告；
i） 重大危险源关键装置、重点部位的责任人、责任机构名称；
j） 重大危险源场所安全、职业卫生警示标志的设置情况；
k）重大危险源检查与隐患整改记录；
l） 重大危险源岗位从业人员登记表；
m）其他文件、资料。
8.3.4.2其他重要危险源由根据重要危险监控级别各责任单位按以下要求进行建档管理：
a） 辨识、分级记录；
b）重要危险源安全检查记录；
c）重要危险源安全设施台账；
d）重要危险源设备、设施定期检验记录；
e）重要危险源应急救援预案
f）重要危险源应急救援预案演练记录
8.3.5安全健康环保部在每年年底对当年重要危险源的监控情况进行评价，并形成年度重要危险源控制评价分析报告上报公司分管领导，确保重要危险源处于受控状态。
风险评价准则
工作危害分析法（JHA）
一、概述
作业危害分析（ Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（ Job Hazard Analysis，JSA）、作业危害分解（ Job Hazard Breakdown），是一种半定量评估方法。 实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。
作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。
所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。
二、作业危害分析步骤
开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程，作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。
作业危害分析的主要步骤是： （1）确定（或选择）待分析的作业； （2）将作业划分为一系列的步骤； （3）辨识每一步骤的潜在危害； （4）确定相应的预防措施。 三、作业危险分析过程 1、分析作业的选择
理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：
（1）事故频率和后果：频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的； （2）严重的职业伤害或职业病：事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；
（3）新增加的作业：由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料； （4）变更的作业：可能会由于作业程序的变化而带来新的危险； （5）不经常进行的作业：由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。 2、将作业划分为若干步骤
选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。
按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。
划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。
3、辨识危害
根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。辨识的危害列入分析表中。
为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：
（1）是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？
（2）操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？ （3）维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？
（4）是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？ （5）操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？ （6）操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？ （7）操作者是否会处于失去平衡的状态？ （8）操作者是否管理着带有潜在危险的装置？
（9）操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？
（10）操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？ （11）操作者是否会跌倒？
（12）操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？ （13）作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？
4、确定相应的对策
危害辨识以后，需要制定消除或控制危害的对策。确定对策时，从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加以考虑。具体对策依次为：
（1）消除危害 消除危害是最有效的措施，有关这方面的技术包括：改变工艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风）、完善或改换设备及工具。
（2）控制危害 当危害不能消除时，采取隔离、机器防护、工作鞋等措施控制危害。
（3）修改作业程序 完善危险操作步骤的操作规程、改变操作步骤的顺序以及增加一些操作程序（如锁定能源措施）。
（4）减少暴露 这是没有其他解决办法时的一种选择。减少暴露的一种办法是减少在危害环境中暴露的时间，如完善设备以减少维修时间、配戴合适的个体防护器材等。为了减少事故的后果，设置一些应急设备如洗眼器等。
5、确定的对策要填入分析表中。对策的描述应具体，说明应采取何种做法以及怎样做，避免过于原则的描述，如“小心”、“仔细操作”等。
6、信息传递
作业危害分析是消除和控制危害的一种行之有效的方法，因此，应当将作业危害分析的结果传递到所有从事该作业的人员。
四、工作危害分析法评估赋值
R=L×S
式中：R—风险度
L—事件发生的可能性 S—事件发生后果严重性
风险度R的风险评估、事件发生的可能性L、事件发生后果严重性S的赋值及风险控制措施见表1、表2、表3、表4：
表1 风险评估表
表2 评估危害及影响后果的严重性（S）
表3 事件发生的可能性
表4 风险控制措施及实施期限
表3 事件发生的可能性
表4 风险控制措施及实施期限
附件二： 安全检查表法（SCA）
1. 概述
安全检查表分析（Safety Checklist Analysis）是将一系列分析项目列出检查表进行分析以确定系统的状态，这些项目包括设备、贮运、操作、管理等各个方面。传统的安全检查表分析方法是分析人员列出一些危险项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、设计缺陷以及事故隐患，其所列项目的差别很大，而且通常用于检查各种规范和标准的执行情况。安全检查表分析的弹性很大，既可用于简单的快速分析，也可用于更深层次的分析，它是识别已知危险的有效方法。 2. 内容介绍
安全检查表内容包括标准、规范和规定，随时关注并采用新颁布的有关标准、规范和规定。正确的使用安全检查表分析将保证每个设备符合标准，而且可以识别出需进一步分析的区域。安全检查表分析是基于经验的方法，编制安全检查表的评价人员应当熟悉装置的操作、标准和规程，并从有关渠道（如内部标准、规范、行业指南等）选择合适的安全检查表，如果无法获得相关的安全检查表，评价人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料编制合适的安全检查表；所拟定的安全检查表应当是通过回答安全检查表所列的问题能够发现系统的设计和操作的各个方面与有关标准不符的地方。许多机构使用标准的安全检查表对项目发展的各个阶段（从初步设计到装置报废）进行分析。换句话说，针对典型的行业（如锅炉房、液化气站建设项目等）和工艺，其安全检查表内容是一定的。但是，完整的安全检查表应当随着项目从一个阶段到下一个阶段而不断完善，这样，安全检查表才能作为交流和控制的手段。
安全检查表分析包括三个步骤： 2.1选择或拟定合适的安全检查表； 2.2完成分析；
2.3编制分析结果文件。
评价人员通过确定标准的设计或操作以建立传统的安全检查表，然后用它产生一系列基于缺陷或差异的问题。所完成的安全检查表包括对提出的问题回答“是”、
“否”、“不适用”或“需要更多的信息”。定性的分析结果随不同的分析对象而变化，但都将作出与标准或规范是否一致的结论。此外，安全检查表分析通常提出一系列的提高安全性的可能途径并提供给管理者考虑。
安全检查表在编制时应注意防止漏项。 3. 方法的特点和适用范围
安全检查表是进行安全检查，发现潜在危险的一种有用而简单可行的方法。常常用于对安全生产管理，对熟知的工艺设计、物料、设备或操作规程进行分析，也可用于新开发工艺过程的早期阶段，识别和消除在类似系统多年操作中所发现的危险。安全检查表可用于项目发展过程的各个阶段。 4. SCL检查表法的判定准则
SCL法也采用风险度R＝可能性L×后果严重性S的评价法，具体评价准则规定如下：
4.1评估危害及影响后果的严重性（S）判定准则，见表1
表1 后果的严重性（S）判定准则
4.2评估危害发生的可能性（L）判定准则，见表2
表2 可能性（L）判定准则
4.3风险度判定准则，见表3
4.4险度与风险控制措施实施要求，见表4
表4风险度与风险控制措施期限表
附件三： 作业条件分析法（LEC）
一、概述
美国的K.J.格雷厄姆（Keneth.J.Graham）和G.F.金尼（Gilbert F. Kinney）研究了人们在具有潜在危险环境中作业的危险性，提出了以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作因变量（D），事故或危险事件发生的可能性（L）、暴露于危险环境的频率（E）及危险严重程度（C）为自变量，确定了它们之间的函数式。根据实际经验他们给出了3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再在按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表或图上，查出其危险程度的一种评价方法。这是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法。
二、方法介绍
对于一个具有潜在危险性的作业条件，K.J.格雷厄姆和G.F.金尼认为，影响危险性的主要因素有3个：
——发生事故或危险事件的可能性；
——暴露于这种危险环境的频率；
——事故一旦发生可能产生的后果。
用公式来表示，则为：
D=L·E·C
式中：D——作业条件的危险性
L——事故或危险事件发生的可能性
E——暴露于危险环境的频率
C——发生事故或危险事件的可能结果
1、发生事故或危险事件的可能性
事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。若用概率来表示时，绝对不可能发生的概率为0；而必然发生的事件，其概率为1。但在考察一个系统的危险性时，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0的情况不确切。所以，将实际上不可能发生的情况作为“打分”的参考点，定其分数值为0.1。
此外，在实际生产条件中，事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛，因而人为地将完全出乎意料之外、极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10；在这两者之间再根据可能性的大小相应地确定几个中间值，如将“不常见，但仍然可能”的分值定为3，“相当可能发生”的分值规定为6。同样，在0.1与1之间也插入了与某种可能性对应的分值。于是，将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可能的事件为0.1，经过完全意外有极少可能的分值1，确定到完全会被预料到的分值10为止，见表2。
表2 事故或危险事件发生可能性分值
2、暴露于危险环境的频率
众所周知，作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。为此，K.J.格雷厄姆和G.F.金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。例如，每月暴露一次的分定为2，每周一次或偶然暴露的分值为3。当然，根本不暴露的分值应为0，但这种情况实际上是不存在的，是没有意义的，因此毋须列出。关于暴露于潜在危险环境的分值见表3。
表3 暴露于潜在危险环境的分值
3、发生事故或危险事件的可能结果
造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，以工伤事故而言，可以从轻微伤害到许多人死亡，其范围非常宽广。因此，把需要救护的轻微伤害的可能结果，它值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果规定为分值100，作为另一个参考点。在两个参考点1～100之间，插入相应的中间值，列出如表4所示的可能结果的分值。
表4 发生事故或危险事件可能结果的分值
4、危险性
确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，并按公式进行计算，即可得危险性分值。据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评定。
由经验可知，危险性分值在20以下的环境属低危险性，一般可以被人们接受，这样的危险性比骑自行车通过拥挤的马路去上班之类的日常生活活动的危险性还要低；当危险性分值在20～70时，则需要加以注意；危险性分值70～160的情况时，则有明显的危险，需要采取措施进行整改；同样，根据经验，当危险性分值在160～320的作业条件属高度危险的作业条件，必须立即采取措施进行整改；危险性分值在320分以上时，则表示该作业条件极其危险，应该立即停止作业直到作业条件得到改善为止，详见表5。
表5 危险性分值
三、方法的特点及适用范围
作业条件危险性评价法评价人们在某种具有潜在危险的作业环境中进行作业的危险程度，该法简单易行，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。但是，由于它主要是根据经验来确定3个因素的分数值及划定危险程度等级，因此具有一定的局限性。而且它是一种作业的局部评价，故不能普遍适用。此外，在具体应用时，还可根据自己的经验、具体情况适当加以修正。
重要危险源管理
8.1重要危险源的识别
8.1.1根据危险源辨识、风险评价过程识别
风险评价时，有下列情况直接之一，确定为重要危险源。
1）采用LEC法，C值取40时直接作为重要危险源，不再进行风险值计算；如同时存在不符合或隐患，则同时提出整改要求。
2）采用LEC法进行评价，D≥70的危险源定为重要危险源。
3）采用安全检查表分析法，R≥15的风险确定为重要危险源。
4）采用JHA法进行评价，S取值为5分且同时满足“发生死亡”、“部分装置（＞2套）或设备停工”、造成“大规模、公司外环境污染、资源消耗”的危险源确定为重要危险源。
8.1.2根据相关法律法律法规的要求识别
1）根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218—2009）确定的重大危险源；
2）根据安监管协调字[2004]56号文《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》规定的重大危险源；
8.3重要危险源的分级
公司对重要危险源实行分级管理，分为“A、B、C”三个等级并建立公司重要危险源清单，划定标准如下：
a）A级：可能造成多人伤亡，或引起重大火灾、爆炸事故，设备及厂房设施毁灭性破坏的危险源。纳入公司级（A级）危险源点控制管理。
b）B级：可能造成人员死亡、终生致残性重伤、引起一般火灾、爆炸事故导致设备设施、厂房局部损坏或可能造成生产暂时中断的危险源。
c）C级：可能造成一般伤害事故的危险源。
8.3重要危险管理
8.3.1危险源点监控
对危险源点实行分级控制，三级管理（公司、车间和班组）。如下图所示：
公司安全环保部负责本专业范围内A级危险源(点)的监控管理，部门（分厂）负责A、B级危险源点的日常控制管理，班组负责管辖范围A、B、C级危险源点的日常控制管理。
8.3.2重要危险源点标志牌
8.3.2.1重要危险源所属单位负责在重要危险源现场设置安全警示标志及重要危险源点警示牌，写明重要危险源名称、地点及具体位置，该危险源管理的责任部门及责任人，可能发生的事故及具体模式，对应的控制措施要求等。危险源点的安全警示标志必须清晰，突出重点；警示标志或警示牌要选择显眼的位置悬挂，同时要尽量不影响或干扰生产现场的各种需要；警示标志要固定牢靠，并保持无污渍。
8.3.2.2各重要危险源所属单位建立本单位重要危险源警示标志管理台账，按照《安全标识管理制度》要求实施管理。
8.3.3重要危险源检查
8.3.3.1各重要危险源均应编制具体的检查表，由重要危险源所在单位负责编制，安全环保部组织相关职能部门进行审核，经公司总经理审核后正式使用。
8.3.3.2各级重要危险源检查要求
A级重要危险源由公司主管领导、安全健康环保部及相关职能部门，所在分厂、工区和班组共同实施检查，公司主管领导、安全健康环保及相关职能部门每季度检查一次，所在分厂每月检查一次，工区和班组每周检查一次。
B级重要危险源由各相关职能部门、分厂、工区和班组共同实施检查；各相关职能部门和所在分厂每月检查一次，工区和班组每周检查一次。
C级重要危险源由分厂、工区和班组自行检查。工区和班组每周检查一次
8.3.3.3各级检查责任人在相关检查记录上签字并保存检查记录。
8.3.4重要危险源建档
8.3.4.1重要危险源中涉及危险化学品重大危险源的由安全健康环保部按以下要求进行建档管理，并按照相关规定向安全监管部门和相关部门备案。档案内容应包括：
a） 辨识、分级记录；
b）重大危险源基本特征表；
c） 涉及的所有化学品安全技术说明书；
d）区域位置图、平面布置图、工艺流程图和主要设备一览表；
e） 重大危险源安全管理规章制度及安全操作规程；
f） 安全监测监控系统、措施说明、检测、检验结果；
g）重大危险源事故应急预案、评审意见、演练计划；
h）安全评估报告或者安全评价报告；
i） 重大危险源关键装置、重点部位的责任人、责任机构名称；
j） 重大危险源场所安全、职业卫生警示标志的设置情况；
k）重大危险源检查与隐患整改记录；
l） 重大危险源岗位从业人员登记表；
m）其他文件、资料。
8.3.4.2其他重要危险源由根据重要危险监控级别各责任单位按以下要求进行建档管理：
a） 辨识、分级记录；
b）重要危险源安全检查记录；
c）重要危险源安全设施台账；
d）重要危险源设备、设施定期检验记录；
e）重要危险源应急救援预案
f）重要危险源应急救援预案演练记录
8.3.5安全健康环保部在每年年底对当年重要危险源的监控情况进行评价，并形成年度重要危险源控制评价分析报告上报公司分管领导，确保重要危险源处于受控状态。