隧道工程施工技术措施
一、全面推广光面爆破，严格控制超欠挖
根据隧道围岩级别和岩层结构，做好钻爆设计，重点控制好周边眼间距、抵抗线和装药集中度，并严格按钻爆设计尤其要掌握好施钻精度组织施工。每一循环爆破后，采用激光断面仪对开挖轮廓线进行检测，并根据检测结果及时分析爆破效果，调整优化爆破参数，使周边眼炮眼痕迹保存率硬岩达到80％以上，中硬岩达到60％以上，爆破轮廓圆顺，尽量减少超过规范的超挖和欠挖。
二、保证隧道衬砌结构内实外光措施
隧道衬砌结构内实主要体现以下方面：喷混凝土本身密实及喷混凝土层与围岩密贴；锚杆孔灌浆饱满密实；防水板与喷混凝土层之间及防水板与二次衬砌之间密贴；二次衬砌混凝土本身密实等。其主要措施有：喷混凝土采用湿喷工艺，湿喷混凝土的配比、湿喷机的选型和喷射工艺严格按设计要求和施工规范施作。对于设有钢架和钢筋网的地段，除垂直于岩面施喷外，可以适当斜喷以消除钢架、钢筋与岩面之间的空隙。对于超挖形成的凹洼部位，也用同级喷混凝土填实找平；
拱部锚杆设计采用中空锚杆，施作时采用与中空锚杆相配表的注浆机向锚孔压注砂浆，直到压满为止；边墙砂浆锚杆，可以水平向下３°方向施钻锚孔至设计位臵，再灌注流动性适中的砂浆，插入锚杆；
防水板铺设采用无钉铺设工艺，自隧道拱顶向两侧铺放。防水板的环向长度留有余量，吊挂时逐段用木棍顶压检查，防水板是否能接触到喷层面，不能满足要求时增大富余量。防水板的材、质要符合强度伸展率要求，不符合要求的坚决退回。这样就可防止由于防水板余长不足，柔性不够产生的背后空隙出现；
二次衬砌的模筑混凝土，采用自动计量搅拌站供料，轮式混凝土运输车运料，混凝土泵灌筑，振捣器振捣。混凝土拌合时，严格按试验确定的配合比配料搅拌，必要时掺加粉煤灰或微硅粉，以增加混凝土本身的密实度。拱顶部位灌筑困难容易留下空隙，施灌时从已灌筑段一端沿纵向斜压灌混凝土，直至封口处，封口部位改用垂直挤压灌注，直至混凝土泵压不
动为止；
二次衬砌施工时，对于容易产生空隙的部位，尤其是拱顶一定范围须预留压浆孔。二次衬砌达到设计强度后进行充填压浆，消除可能出现的空隙；
二次衬砌采用钢模台车灌筑混凝土。台车的模板长度12m，以减少节段缝，模板表面光滑、接缝严密，档头板按衬砌断面制作。每个循环作业前，指定专人清理模板及节段之间的表面，检查平整度，均匀涂刷脱模剂。施灌时，泵送混凝土两侧对称进行，卸料的下落高度控制在１.5m以内。插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍,与模板的距离不大于其作用半径的1/2，每点的振捣时间以混凝土不再明显下沉，不再出现气泡、混凝土表面呈水平状为准。只要认真按以上要点施工，就可以避免出现错台，蜂窝麻面现象，使二次衬砌表面光滑美观。
三、防止隧道塌方的技术措施
隧道塌方的原因有地质和施工方法、措施两个方面的原因。地质因素主要有隧道穿过松散岩体、构造发育地带、地下水发育地带；施工方法、措施方面的原因主要有：施工方法不当或工序间距拉得太长，地层暴露时间过长，引起岩体失稳；支护施工不及时或质量不合格；爆破规模过大。针对以上两方面产生隧道塌方的原因，预防隧道塌方的主要技术措施为加强地质预报和监控量测、选择合理的施工方法和施工措施。
通过各种超前地质预测预报手段，探明前方岩体的地质情况，针对前方岩体的情况，制定合理的施工方法和措施。当量测信息反应的围岩变形速度或数值超过规定值，加强工作面日常观察，发现隧道初期支护变形、岩层层理、节理缝或裂隙变大、掉块、坑道内渗水和滴水突然加剧等塌方前征兆时，采取增加临时支撑的方法加强支撑，并及时消除塌方隐患。
在施工前和施工中均采取有力的防排水措施，反坡施工地段备足抽排水设备防止工作面积水；开挖和支护施工的时间尽可能缩短以减少围岩暴露时间；在爆破时要浅眼、密眼、严格控制装药量或用微差爆破；围岩破碎地带的支护应保证施工质量，衬砌工作紧跟开挖工作面，并尽快成环。
四、隧道通风除尘措施
隧道在整个施工过程中，作业环境粉尘允许含量：空气中含游离二氧
化硅在10%以上时，不得超过2mg/m3，含游离二氧化硅在10%以下时，不超过10mg/m3，水泥粉尘则不超过6mg/m3。
隧道施工中，应采取综合防尘措施，确保隧道施工中粉尘浓度在允许值以下，因此在隧道施工中的钻眼作业必须采用湿式凿岩方式、喷射混凝土采用湿喷机械及工艺、爆破后必须喷雾与洒水、出碴前采用水淋湿全部碴和附近岩壁。
五、控制和防止隧道水害防止通病的措施
隧道存在岩溶、断层、突水与突泥等不良地质，采用隧道洞内观察与地质描述、TSP203地震波探测仪、HY-303型红外线探测仪、地质雷达和超前水平地质钻探方法，建立隧道综合超前地质预报体系，通过多种超前探测方法的相互验证，准确地预报隧道掌子面前方围岩构造及富水情况，以准确判断掌子面前方地质状况，制定出相应的突泥、突水地段有效止水方法、破碎带与岩溶等特殊地质地段的隧道开挖方式、稳定围岩的辅助措施和调整初期支护参数或修改衬砌结构类型。
隧道断层破碎地段的地下水采取“以堵为主，排堵结合”的方式，其余地段采取“以排为主”的原则进行处理，以防止地下水对隧道造成病害。
断层破碎带采取超前帷幕注浆、超前局部注浆、开挖后径向注浆及补注浆等堵水措施，施工中根据超前预测预报成果对堵水段落、堵水方式等作适当的调整，以确保有效地排除地下水、减少地下水对隧道造成的水压力；隧道开挖后，采用物探手段对隧道底部进行探测，以探明隧底是否存在采空区、溶洞、溶穴、暗河等及其规模与隧道的空间关系，必要时采用钻探加以验证，确保地下水的有效的防治。
施工中首先按设计做好洞口、洞顶地表排水系统，保证水沟畅通，对地表洞穴要及时封堵，以减轻地表水对洞内的压力；在进洞前必须先刷好仰坡和边坡，在雨季前尽早做好洞顶天沟等排水系统，将水引出洞口范围以外。
有水地段喷射混凝土的措施：喷锚前对岩壁的渗水要进行有效处理，大股水流用胶管引排，裂隙渗水用无纺布引导；大面积渗水用防水砂浆抹平，将渗水集中，然后开槽引排；对大股水流地段采取改变配合比，增加水泥用量，以确保喷射混凝土的效果；先喷干混合料，待其与水隔离后，
逐渐加水喷射，喷射时由远而近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点处安设导管，将股水引出，再在导管附近喷射；当涌水地点不多时，采用开缝摩擦锚杆进行导水处理后再喷射混凝土；涌水严重时，可设臵泄水孔，边排水边喷射；严格控制喷射机的工作风压；合理选择喷射混凝土配合比，适当减少最大骨料的数量，使砂石料具有一定的含水率，呈潮湿状；提高喷射操作熟练程度和技术水平，掺入粉尘抑制剂和采用特殊结构的喷头；当围岩渗漏水或有股状水流时，在衬砌背后采取有针对性地遮拦隔离或设臵暗沟和盲沟措施引排地下水到边墙下侧沟内，不得出现衬砌混凝土浆液流失，以免造成大面积渗漏现象和衬砌严重隐患。
施工缝防水措施：隧道结构混凝土施工时尽量少设施工缝，设臵施工缝时应避开结构受力较大的薄弱环节。抗水压加强型复合式衬砌地段设钢板止水带，隧道其余地段施工缝（含拱墙施工缝）设遇水膨胀橡胶止水带。
防水板铺设措施：全隧道采用复合防水板，施工缝采用遇水膨胀止水带，拱墙设φ50mm软式透水管盲沟，隧道两侧墙底水沟部位纵向设两条φ80mm软式透水管盲沟；抗水压加强型复合衬砌地段设全环复合防水板，施工缝设钢板止水带；在清理好的基面上，将防水板用热合焊机焊接，进行无钉铺设。防水板可在拱部和边墙按环状铺设，并视材质采取相应的结合方法。防水板用双缝焊接。
衬砌背后压浆：衬砌背后如有可能形成水囊，应对围岩进行止水处理。即在二次衬砌时，按设计预埋压浆管，并确保压浆管不移位、不得堵塞，当二次衬砌砼达到设计强度后，即可用压浆泵进行压浆，使衬砌、防水板及初期支护相互密贴。
处理好二次衬砌的自身防水和“三缝”防水措施：混凝土厚度和密实度不够以及工作缝、沉降缝、伸缩缝处理不当，是造成隧道渗漏水的最主要原因。采用密实级配混凝土，必要时掺加粉煤灰、微硅粉等外加剂，以提高混凝土的和易性、密实度和补偿收缩性能 ；“三缝”灌筑前，认真凿毛彻底清洗，接缝止水带无裂口脱胶，居中固定牢固，混凝土灌筑时随时检查，发现止水带移位、卷曲及时纠正，并加强接缝部位的捣固。
六、控制和防止隧道衬砌腐蚀病害通病的措施
坚持以排为主，排、堵、截并用，综合治水。用各种耐腐蚀材料敷设
在混凝土衬砌的表面，作为防蚀层。在各种腐蚀病害较为严重的地段，除采取排水降低水压外，同时采用抗侵蚀材料作为衬砌，使防水、防蚀设施与结构合为一体。在隧道的伸缩缝、变形缝和施工缝都设臵止水带，从而达到防蚀的目的。
七、控制和防止隧道衬砌裂缝病害的措施
根据围岩类别、构造等地质情况，正确选取衬砌类型及衬砌厚度，确保衬砌具有足够的承载能力；施工中发现围岩地质情况有变化，与原设计不符时，使衬砌符合实际需要；
积极推行光面爆破和预裂爆破技术，正确按全断面法和正台阶法开挖，根据围岩变化情况随时调整各种爆破参数，作业人员不得随意打眼随意装药，以免造成超挖或欠挖，围岩松动破碎坍塌和已灌注衬砌混凝土的损伤；
必须按设计规定和施工规范要求进行锚喷或挂网锚喷等临时支护，不得让拱部衬砌紧跟开挖面，一般应至少拉开15～20m，以免造成爆破对拱衬的严重损伤，拱衬分节不得过多，以免整体性差，接头处处理不得马虎，以免造成渗漏水等诸多病害；
液压衬砌台车就位前，拱脚横向不得欠挖。拱脚深度足够，托梁部位必须垫砂、垫碎石，夯实或设卧木垫紧找平；在挖边墙时，拱脚底面整齐、刹尖处混凝土捣实，刹尖位臵不得高低起伏，以免影响拱墙受力条件；
边墙基底以上1.0m和先拱后墙时拱脚以上1.0m范围内的超挖必须用与衬砌相同的混凝土回填，其它超挖部位采用浆砌片石回填密实，回填时不得将片石填在衬砌内，以免削弱衬砌断面；
液压衬砌台车就位后，必须进行校正和修整，安装时认真找正支牢，边墙拱部联接顺直，边墙不得里出外进，边墙底部外移、中间鼓肚或拱圈上下起伏，拱脚不圆顺平直现象；液压衬砌台车的模板不得变形，混凝土浇筑时应认真捣固，衬砌表面错台不得有蜂窝麻面，凹凸不平，流砂流浆；复合衬砌地段的光面爆破必须控制好装药量，开挖后的围岩面与设计轮廓线接近或吻合；
复合衬砌的初期支护不得与一般的锚喷临时支护混为一谈，施作前对凹凸较大的岩面事先大致找平，用风、水对岩面进行清洗，施作完的初期
支护与设计不得出入较大，对锚杆、混凝土的有关质量指标做必要的量测和试验，使初期支护成为永久衬砌的一部分，必须有按规范认真系统进行监控量测，以正确掌握二次衬砌施作时间，使二次衬砌不得超设计荷载承受围岩压力。
钢筋保护层必须保证不小于设计要求，钢筋使用前应作除锈、清污处理。
混凝土强度必须符合设计要求，所用材料应符合质量要求，严格控制水灰比。
衬砌施工时，应严格按设计要求正确设臵沉降缝、伸缩缝，每段衬砌接缝处支立挡头板，混凝土必须捣实，接头处必须做成简单企口，在接灌下段衬砌时，对接茬面凿毛清洗。
拉中槽时在拱脚处留足够宽的台阶，加强支撑，以免造成拱脚长距离悬空，使拱圈开裂，严重时会发生掉拱的选题和安全大事故；马口跳槽开挖掌握要严，首轮马口长度不得超过规定，以免造成拱脚悬空过长；马口立模两端必须仔细按中线找准，使马口边墙连通后平顺。
水沟和电缆立模细致和牢固，水沟外沿至线路中心距离不得超标，方向顺直；沟面标高要控制好，不得高低起伏，混凝土不得出现蜂窝麻面、缺棱掉角，砂浆抹补现象；铺底混凝土必须抹平整，横向按规定设臵排水坡，铺底面与侧沟相接处，泄水孔畅通或数量充足；水沟和电缆沟盖板加工精细，盖板的铺设必须考虑与其它工序的配合，不得回撬动搬移，以免盖板破损严重。
洞口的地质一般较差，洞门必须及早施作，保持洞口山体的稳定，以免造成洞口段衬砌的开裂，甚至发生洞口山体下滑；洞口拱墙必须与洞内相邻拱墙同时施工，两者连接成整体，以免降低洞门的稳定性；洞门端墙以及相连的翼墙和挡墙大面平整，外表整洁美观，不得用嫠浆抹面找平做假缝，时间一长开裂掉皮，失去洞门的观赏性。
隧道工程施工技术措施
一、全面推广光面爆破，严格控制超欠挖
根据隧道围岩级别和岩层结构，做好钻爆设计，重点控制好周边眼间距、抵抗线和装药集中度，并严格按钻爆设计尤其要掌握好施钻精度组织施工。每一循环爆破后，采用激光断面仪对开挖轮廓线进行检测，并根据检测结果及时分析爆破效果，调整优化爆破参数，使周边眼炮眼痕迹保存率硬岩达到80％以上，中硬岩达到60％以上，爆破轮廓圆顺，尽量减少超过规范的超挖和欠挖。
二、保证隧道衬砌结构内实外光措施
隧道衬砌结构内实主要体现以下方面：喷混凝土本身密实及喷混凝土层与围岩密贴；锚杆孔灌浆饱满密实；防水板与喷混凝土层之间及防水板与二次衬砌之间密贴；二次衬砌混凝土本身密实等。其主要措施有：喷混凝土采用湿喷工艺，湿喷混凝土的配比、湿喷机的选型和喷射工艺严格按设计要求和施工规范施作。对于设有钢架和钢筋网的地段，除垂直于岩面施喷外，可以适当斜喷以消除钢架、钢筋与岩面之间的空隙。对于超挖形成的凹洼部位，也用同级喷混凝土填实找平；
拱部锚杆设计采用中空锚杆，施作时采用与中空锚杆相配表的注浆机向锚孔压注砂浆，直到压满为止；边墙砂浆锚杆，可以水平向下３°方向施钻锚孔至设计位臵，再灌注流动性适中的砂浆，插入锚杆；
防水板铺设采用无钉铺设工艺，自隧道拱顶向两侧铺放。防水板的环向长度留有余量，吊挂时逐段用木棍顶压检查，防水板是否能接触到喷层面，不能满足要求时增大富余量。防水板的材、质要符合强度伸展率要求，不符合要求的坚决退回。这样就可防止由于防水板余长不足，柔性不够产生的背后空隙出现；
二次衬砌的模筑混凝土，采用自动计量搅拌站供料，轮式混凝土运输车运料，混凝土泵灌筑，振捣器振捣。混凝土拌合时，严格按试验确定的配合比配料搅拌，必要时掺加粉煤灰或微硅粉，以增加混凝土本身的密实度。拱顶部位灌筑困难容易留下空隙，施灌时从已灌筑段一端沿纵向斜压灌混凝土，直至封口处，封口部位改用垂直挤压灌注，直至混凝土泵压不
动为止；
二次衬砌施工时，对于容易产生空隙的部位，尤其是拱顶一定范围须预留压浆孔。二次衬砌达到设计强度后进行充填压浆，消除可能出现的空隙；
二次衬砌采用钢模台车灌筑混凝土。台车的模板长度12m，以减少节段缝，模板表面光滑、接缝严密，档头板按衬砌断面制作。每个循环作业前，指定专人清理模板及节段之间的表面，检查平整度，均匀涂刷脱模剂。施灌时，泵送混凝土两侧对称进行，卸料的下落高度控制在１.5m以内。插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍,与模板的距离不大于其作用半径的1/2，每点的振捣时间以混凝土不再明显下沉，不再出现气泡、混凝土表面呈水平状为准。只要认真按以上要点施工，就可以避免出现错台，蜂窝麻面现象，使二次衬砌表面光滑美观。
三、防止隧道塌方的技术措施
隧道塌方的原因有地质和施工方法、措施两个方面的原因。地质因素主要有隧道穿过松散岩体、构造发育地带、地下水发育地带；施工方法、措施方面的原因主要有：施工方法不当或工序间距拉得太长，地层暴露时间过长，引起岩体失稳；支护施工不及时或质量不合格；爆破规模过大。针对以上两方面产生隧道塌方的原因，预防隧道塌方的主要技术措施为加强地质预报和监控量测、选择合理的施工方法和施工措施。
通过各种超前地质预测预报手段，探明前方岩体的地质情况，针对前方岩体的情况，制定合理的施工方法和措施。当量测信息反应的围岩变形速度或数值超过规定值，加强工作面日常观察，发现隧道初期支护变形、岩层层理、节理缝或裂隙变大、掉块、坑道内渗水和滴水突然加剧等塌方前征兆时，采取增加临时支撑的方法加强支撑，并及时消除塌方隐患。
在施工前和施工中均采取有力的防排水措施，反坡施工地段备足抽排水设备防止工作面积水；开挖和支护施工的时间尽可能缩短以减少围岩暴露时间；在爆破时要浅眼、密眼、严格控制装药量或用微差爆破；围岩破碎地带的支护应保证施工质量，衬砌工作紧跟开挖工作面，并尽快成环。
四、隧道通风除尘措施
隧道在整个施工过程中，作业环境粉尘允许含量：空气中含游离二氧
化硅在10%以上时，不得超过2mg/m3，含游离二氧化硅在10%以下时，不超过10mg/m3，水泥粉尘则不超过6mg/m3。
隧道施工中，应采取综合防尘措施，确保隧道施工中粉尘浓度在允许值以下，因此在隧道施工中的钻眼作业必须采用湿式凿岩方式、喷射混凝土采用湿喷机械及工艺、爆破后必须喷雾与洒水、出碴前采用水淋湿全部碴和附近岩壁。
五、控制和防止隧道水害防止通病的措施
隧道存在岩溶、断层、突水与突泥等不良地质，采用隧道洞内观察与地质描述、TSP203地震波探测仪、HY-303型红外线探测仪、地质雷达和超前水平地质钻探方法，建立隧道综合超前地质预报体系，通过多种超前探测方法的相互验证，准确地预报隧道掌子面前方围岩构造及富水情况，以准确判断掌子面前方地质状况，制定出相应的突泥、突水地段有效止水方法、破碎带与岩溶等特殊地质地段的隧道开挖方式、稳定围岩的辅助措施和调整初期支护参数或修改衬砌结构类型。
隧道断层破碎地段的地下水采取“以堵为主，排堵结合”的方式，其余地段采取“以排为主”的原则进行处理，以防止地下水对隧道造成病害。
断层破碎带采取超前帷幕注浆、超前局部注浆、开挖后径向注浆及补注浆等堵水措施，施工中根据超前预测预报成果对堵水段落、堵水方式等作适当的调整，以确保有效地排除地下水、减少地下水对隧道造成的水压力；隧道开挖后，采用物探手段对隧道底部进行探测，以探明隧底是否存在采空区、溶洞、溶穴、暗河等及其规模与隧道的空间关系，必要时采用钻探加以验证，确保地下水的有效的防治。
施工中首先按设计做好洞口、洞顶地表排水系统，保证水沟畅通，对地表洞穴要及时封堵，以减轻地表水对洞内的压力；在进洞前必须先刷好仰坡和边坡，在雨季前尽早做好洞顶天沟等排水系统，将水引出洞口范围以外。
有水地段喷射混凝土的措施：喷锚前对岩壁的渗水要进行有效处理，大股水流用胶管引排，裂隙渗水用无纺布引导；大面积渗水用防水砂浆抹平，将渗水集中，然后开槽引排；对大股水流地段采取改变配合比，增加水泥用量，以确保喷射混凝土的效果；先喷干混合料，待其与水隔离后，
逐渐加水喷射，喷射时由远而近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点处安设导管，将股水引出，再在导管附近喷射；当涌水地点不多时，采用开缝摩擦锚杆进行导水处理后再喷射混凝土；涌水严重时，可设臵泄水孔，边排水边喷射；严格控制喷射机的工作风压；合理选择喷射混凝土配合比，适当减少最大骨料的数量，使砂石料具有一定的含水率，呈潮湿状；提高喷射操作熟练程度和技术水平，掺入粉尘抑制剂和采用特殊结构的喷头；当围岩渗漏水或有股状水流时，在衬砌背后采取有针对性地遮拦隔离或设臵暗沟和盲沟措施引排地下水到边墙下侧沟内，不得出现衬砌混凝土浆液流失，以免造成大面积渗漏现象和衬砌严重隐患。
施工缝防水措施：隧道结构混凝土施工时尽量少设施工缝，设臵施工缝时应避开结构受力较大的薄弱环节。抗水压加强型复合式衬砌地段设钢板止水带，隧道其余地段施工缝（含拱墙施工缝）设遇水膨胀橡胶止水带。
防水板铺设措施：全隧道采用复合防水板，施工缝采用遇水膨胀止水带，拱墙设φ50mm软式透水管盲沟，隧道两侧墙底水沟部位纵向设两条φ80mm软式透水管盲沟；抗水压加强型复合衬砌地段设全环复合防水板，施工缝设钢板止水带；在清理好的基面上，将防水板用热合焊机焊接，进行无钉铺设。防水板可在拱部和边墙按环状铺设，并视材质采取相应的结合方法。防水板用双缝焊接。
衬砌背后压浆：衬砌背后如有可能形成水囊，应对围岩进行止水处理。即在二次衬砌时，按设计预埋压浆管，并确保压浆管不移位、不得堵塞，当二次衬砌砼达到设计强度后，即可用压浆泵进行压浆，使衬砌、防水板及初期支护相互密贴。
处理好二次衬砌的自身防水和“三缝”防水措施：混凝土厚度和密实度不够以及工作缝、沉降缝、伸缩缝处理不当，是造成隧道渗漏水的最主要原因。采用密实级配混凝土，必要时掺加粉煤灰、微硅粉等外加剂，以提高混凝土的和易性、密实度和补偿收缩性能 ；“三缝”灌筑前，认真凿毛彻底清洗，接缝止水带无裂口脱胶，居中固定牢固，混凝土灌筑时随时检查，发现止水带移位、卷曲及时纠正，并加强接缝部位的捣固。
六、控制和防止隧道衬砌腐蚀病害通病的措施
坚持以排为主，排、堵、截并用，综合治水。用各种耐腐蚀材料敷设
在混凝土衬砌的表面，作为防蚀层。在各种腐蚀病害较为严重的地段，除采取排水降低水压外，同时采用抗侵蚀材料作为衬砌，使防水、防蚀设施与结构合为一体。在隧道的伸缩缝、变形缝和施工缝都设臵止水带，从而达到防蚀的目的。
七、控制和防止隧道衬砌裂缝病害的措施
根据围岩类别、构造等地质情况，正确选取衬砌类型及衬砌厚度，确保衬砌具有足够的承载能力；施工中发现围岩地质情况有变化，与原设计不符时，使衬砌符合实际需要；
积极推行光面爆破和预裂爆破技术，正确按全断面法和正台阶法开挖，根据围岩变化情况随时调整各种爆破参数，作业人员不得随意打眼随意装药，以免造成超挖或欠挖，围岩松动破碎坍塌和已灌注衬砌混凝土的损伤；
必须按设计规定和施工规范要求进行锚喷或挂网锚喷等临时支护，不得让拱部衬砌紧跟开挖面，一般应至少拉开15～20m，以免造成爆破对拱衬的严重损伤，拱衬分节不得过多，以免整体性差，接头处处理不得马虎，以免造成渗漏水等诸多病害；
液压衬砌台车就位前，拱脚横向不得欠挖。拱脚深度足够，托梁部位必须垫砂、垫碎石，夯实或设卧木垫紧找平；在挖边墙时，拱脚底面整齐、刹尖处混凝土捣实，刹尖位臵不得高低起伏，以免影响拱墙受力条件；
边墙基底以上1.0m和先拱后墙时拱脚以上1.0m范围内的超挖必须用与衬砌相同的混凝土回填，其它超挖部位采用浆砌片石回填密实，回填时不得将片石填在衬砌内，以免削弱衬砌断面；
液压衬砌台车就位后，必须进行校正和修整，安装时认真找正支牢，边墙拱部联接顺直，边墙不得里出外进，边墙底部外移、中间鼓肚或拱圈上下起伏，拱脚不圆顺平直现象；液压衬砌台车的模板不得变形，混凝土浇筑时应认真捣固，衬砌表面错台不得有蜂窝麻面，凹凸不平，流砂流浆；复合衬砌地段的光面爆破必须控制好装药量，开挖后的围岩面与设计轮廓线接近或吻合；
复合衬砌的初期支护不得与一般的锚喷临时支护混为一谈，施作前对凹凸较大的岩面事先大致找平，用风、水对岩面进行清洗，施作完的初期
支护与设计不得出入较大，对锚杆、混凝土的有关质量指标做必要的量测和试验，使初期支护成为永久衬砌的一部分，必须有按规范认真系统进行监控量测，以正确掌握二次衬砌施作时间，使二次衬砌不得超设计荷载承受围岩压力。
钢筋保护层必须保证不小于设计要求，钢筋使用前应作除锈、清污处理。
混凝土强度必须符合设计要求，所用材料应符合质量要求，严格控制水灰比。
衬砌施工时，应严格按设计要求正确设臵沉降缝、伸缩缝，每段衬砌接缝处支立挡头板，混凝土必须捣实，接头处必须做成简单企口，在接灌下段衬砌时，对接茬面凿毛清洗。
拉中槽时在拱脚处留足够宽的台阶，加强支撑，以免造成拱脚长距离悬空，使拱圈开裂，严重时会发生掉拱的选题和安全大事故；马口跳槽开挖掌握要严，首轮马口长度不得超过规定，以免造成拱脚悬空过长；马口立模两端必须仔细按中线找准，使马口边墙连通后平顺。
水沟和电缆立模细致和牢固，水沟外沿至线路中心距离不得超标，方向顺直；沟面标高要控制好，不得高低起伏，混凝土不得出现蜂窝麻面、缺棱掉角，砂浆抹补现象；铺底混凝土必须抹平整，横向按规定设臵排水坡，铺底面与侧沟相接处，泄水孔畅通或数量充足；水沟和电缆沟盖板加工精细，盖板的铺设必须考虑与其它工序的配合，不得回撬动搬移，以免盖板破损严重。
洞口的地质一般较差，洞门必须及早施作，保持洞口山体的稳定，以免造成洞口段衬砌的开裂，甚至发生洞口山体下滑；洞口拱墙必须与洞内相邻拱墙同时施工，两者连接成整体，以免降低洞门的稳定性；洞门端墙以及相连的翼墙和挡墙大面平整，外表整洁美观，不得用嫠浆抹面找平做假缝，时间一长开裂掉皮，失去洞门的观赏性。