水机调速系统及油压装置试验作业
指导书
审核：陈德珂 批准：李 俊
批准日期：2008年7月15日
前言
制定本指导书的目的是规范水机调速系统及油压装置试验的操作、保证试验结果的准确性，为设备运行、监督、检修提供依据。
水机调速系统及油压装置试验作业指导书
1. 适用范围
本作业指导书适用于水机调速系统及油压装置的相关试验，规定了交接验收试验、检修后试验项目的引用标准、仪器设备要求、试验人员资质要求和职责、作业程序、试验结果判断方法和试验注意事项等。该试验的目的是判断水机调速系统及油压装置性能状态。
2. 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T9652.1－2007《水轮机控制系统技术条件》 GB/T9652.2－2007《水轮机控制系统试验》
DL/T 563-2004《水轮机电液调节系统及装置技术规程》 DL /T496-2001《水轮机电液调节系统及装置调整试验导则》
3. 支持文件
厂家资料、说明书等。
4. 危险点分析及安全措施
机组控制不稳 人员触电
存在风险的活动描述
控制措施
检查仪器的电源，必须具有牢靠的接地 频率信号引出干扰导致转速摆动；
导叶、轮叶、功率信号引出导致机组控线；购置配备并使用信号隔离器； 制摆动等；
变更试验接线或试验结束时，应首先断 误碰试验电源
试验人员与带电部分安全距离不满足要开试验电源；保持与带电设备足够安全
距离；熟悉试验方案，按作业指导书接求
好试验引线 误触试验引线 在盘柜走动接线 接电源
选择量程 试验接线错误
引出信号接错导致设备损坏； 机组过速导致设备损坏；
正确带好安全帽
接电源时验证仪器的使用电压和电源电
压相符；试验设备必须可靠接地；正确使用仪器设备
经第二人检查试验接线；拆线时要做好标记和记录，恢复线后要仔细核查；检查核实机械过速、电气过速保护的正确遵守工作票制度，严禁人员站立在调速环上。
使用性能良好的仪器设备；按照作业指导书进行工作；安排有资质的人员担任工作
头部磕伤 试验仪器设备损坏 被试设备损坏
人员摔伤 调速环转动导致人员摔伤。
人员中暑 高温天气下作业 不合格
试验设备性能不符合要求 没有使用正确的试验方法 人员缺乏相应的资质
5. 试验准备 5. 1 资料准备 试验方案；
试验原始数据记录本； 出厂或上一次试验数据。
5.2人员需求
水机试验人员3人；
所有工作人员需通过每年一次的DL409－91《电业安全工作规程》（热力与机械部分）年度考试；
5.3 试验设备及工器具清单 序
使用工器具及材料
1. 综合仿真测试仪 2.
水机调速器与机组同期测
试仪
规格及型号 H G 86 T G 2000 D I T -T C S -100 F G 110 24V
-0. 1~0. 5M p a
台 台 台 台 个 个 块 套 套
1 1 1 1 1 2 1 1 1
常用
备注
可根据情况选择其中一台
3. 调速器综合测试仪 4. 频率信号发生器 5. 开关电源 6. 压力传感器 7. 万用表 8. 试验导线 9. 电源排插 10根据具体情况确定
根据具体情况确定 扳手、螺丝刀等
5.4作业条件
l 空气相对湿度不高于90％。
6. 试验项目及周期
序号试 验 项 目 试验周期
交接时；升级改造后；检修后；必
要时。
交接时；升级改造后；检修后；必要时。
交接时；升级改造后；检修后；必要时。
交接时；升级改造后；检修后；必要时。
交接时；升级改造后；检修后；必要时。
交接时；升级改造后；检修后；必要时。
交接时；升级改造后；检修后；必要时。
交接时；升级改造后，大修后。 交接时；油罐大修后，必要时。 交接时；升级改造后；检修后；必要时。
交接时；升级改造后；检修后；必要时。
备注
1. 调速器静态特性试验
协联校核调整试验
2. 仅转桨式机组进行
机组负荷大小根据检修性
质而定
3. 操作回路动作试验 4. 故障模拟和控制模式切
换试验 5. 接力器不动时间T q 测定
试验 6. 空载试验 7. 甩负荷试验
8. 带负荷连续72 h 运行试
验 9. 油压装置密封性试验及
总漏油量测定 10. 油泵试运转及检查 11. 油压装置各油压、油位信
号整定值校验
7. 工期定额 有效工期：
转桨式机组：90小时； l
定桨式机组：80小时； l
注：工期定额为设备完成上述所有试验项目所需的有效时间。
8. 被试设备主要参数
按具体设备填写。
9. 作业流程
水轮机调速系统及油压装置试验作业流程
序号
步骤
要求/建议
1. 负责人确认自己的工作任务以及工作人员，确定通知所有
2. 申请车辆，定好出发时间。 3. 试验设备准备齐全，要确认性能良好、满足试验要求。（进
行必要的通电检查，确保性能、功能满足本次试验要求，相关的安全防护器具是否带全） 4. 准备好必要的资料，例如班前会记录表、试验标准、记录
本等关资料。 所有设备要做好运输过程中的防震、防雨保护，要再次检查设备是否齐全。
1 出发前准备工作
2 装车
3
出发时检查（含车辆的
安全检查） 检查下列内容：工作任务单、资料、人员、个人安全帽、工作牌、工作服装、鞋、标志等。
1. 负责人、配合电厂人员办理工作票，其它人员要集中等待，
严禁擅自开展作业。 2. 工作负责人遇到难解决的问题时，建议立即汇报至本部门
或者生技部。 1．班前会要确保所有人员到场，。 2. 负责人按照班前会的内容逐项交待，尤其要交待清楚工作任务、工作范围、危险点及其控制措施、人员分工及其相关职责、工作时间、防范可能交叉工作的注意事项。 3. 告诉班组人员如果遇到问题或者工作结束，应该如何报告等沟通方式说明。 4. 现场其它补充说明，例如与外单位有冲突的工作项目的具体安排及要求，交待一些工作经验不足的员工特别注意事项。 1. 负责人带领班组人员进入工作现场，指明工作范围、带电
部位、安全措施。 2. 所有人员清楚各自的工作任务、带电部位、安措之后，现
场在班前会上签名确认。 检查试验接线，测试仪器进行接地，及时通知无关人员离开试验现场。设置现场围栏，配备安全带等工器具。
1. 仪器设备要先接地线，再接其它连接线。 2. 接电源时，一定要先验电。等其它准备工作结束后，再接
3. 试验前需与电厂人员进行交底，明确试验工况. 4. 试验过程中的工况调整变化需经总指挥统一进行 5. 试验中遇到异常时，一定要冷静，立即采取措施，必要时
投事故按钮，急停后再进行检查。 1. 一定认真确认安全措施没有改变，并要现场确认。 2. 要召开班前会，布置当天的工作、安全措施、注意事项。（重
新开会并记录签字） 1. 工作负责人将试验结果进行汇总。 2. 工作负责人检查确认现场已恢复到试验前的状态后办理终
结手续。 3. 如有遗留问题需要解决请及时与运行单位联系确认后方可
离开。
4 办理工作票
5
工作负责人和电厂人员
进行试验前核对注意事项并记录（必要时），工作票办理完成后，负责人要召集所有人员开班前会
6
现场确认工作范围、带
电部位以及安全措施
7 布置试验安全措施
8
进行试验，试验行为要
规范。
10 次日复工时准备工作
11 工作结束
10. 试验步骤、工艺要求及质量保证 10. 1调速器静态特性试验
试验步骤
（1）试验条件：水轮机蜗壳不充水条件下，b p ＝6％, 开环增益为整定值。切除人工转速死区，b t 、T d 为
l
关键点
试验前需满足所有相关条
件；
存在危害
最小值或K D 为最小值，K I 为最大值，K P 为中间值，频率给定为额定值。开限L=100%。 （2）试验接线：导叶反馈、桨叶反馈接入测试仪，甩开调速器柜残压测频回路，接入测试仪发频回路。l
l
导叶、桨叶反馈需根据信号
类型选择适当的接入方式 拆开端子连接线时，拆前必须做好记录，恢复接线后必须认真检查核对； 频差过大则两端测点不准； 稳定时间过短，造成数据偏差。
l
被试设备、试验设备损坏
（3）以开度给定将导叶接力器调整到50％行程，频差选取0.25~0.3Hz，稳定时间40~60s。选择相应试验模块进行试验。
（4）试验结束，恢复测频回路，调速器参数设为运行值。
l l
l
l
被试设备、试验设备损坏 人员触电 人员触电
l
试验要求：
Ÿ 每条曲线在接力器行程（5％～95％）的范围内，测点不少于12点； Ÿ 如测点有1／4不在曲线上, 或1/ 4测点反向，则此次试验无效； Ÿ 转速死区不大于规程规定值。 10. 2协联校核调整试验
试验步骤
（1）蜗壳不充水，人工水头置于设计值； （2）手动调整开度给定值，按一个方向逐次增加和减小导叶接力器行程，待稳定在新平衡位置后，测相应的桨叶随动系统接力器行程；
（3）分别改变人工水头为最大值和最小值，重复进行（2）步骤。 （4）试验结束，恢复水头为运行值。
l l
关键点
油压装置自动运行正常。
测试前，应先校验接力器行程与反馈值的线性关系；
l
存在危害
被试设备损坏 被试设备损坏
l
试验要求：
l 在导叶接力器（5％～95％）的范围内，测点不少于12点； l 如测点有1／4不在曲线上，则此次试验无效；
l 转桨式水轮机调速系统，桨叶随动系统的不准确度ia 不大于0.8％。实测协联曲线与理论协联关系曲线的偏差不大于桨叶接力器全行程的1％。 10. 3操作回路动作试验
试验步骤
（1）蜗壳不充水，水头自动或置于设计值； （2）试验接线：导叶反馈、桨叶反馈接入测试仪，甩开调速器柜残压测频回路，接入测试仪发频回路。开启测试仪仿真功能。进行自动开机、手自动切换、增减负荷、自动停机、甩负荷和事故状态模拟试验。
l
关键点
导叶、桨叶反馈需根据信号类型选择适当的接入方式
拆开端子连接线时，拆前必须做好记录，恢复接线后必须认真检查核对； 拆开端子连接线时，拆前必须做好记录，恢复接线后必须认真检查核对；
l
存在危害
被试设备、试验设备损坏
l
（3）蜗壳充水，恢复测频回路，并入测试仪测频端。进行手动开机、自动开机、自动停机和手自动切换试验。
l l
被试设备、
试验设备损坏
试验要求：
机组自动开停机流程符合设计要求，模拟甩负荷动作正常； 模拟事故状态，机组动作符合设计要求；
机组水车保护动作正常，过速、超温、低油压等保护试验合格。 10. 4故障模拟和控制模式切换试验
试验步骤
（1） （2） 用开关断开信号，模拟测速装置输入信号、水头信号、功率信号、接力器位置信号消失故障和工作电源故障自动切换至备用电源，观察接力器摆动情况。
（3） 控制模式(频率控制、功率控制、开度控制) 切换时，观察接力器摆动情况。
l
关键点
需迅速断开测量信号；
l
存在危害
被试设备损坏
l
被试设备损坏
试验要求：
故障模拟，接力器的开度变化不得超过其全行程的±1％，同时要求不影响机组的正常停机和事故停机。
控制模式（频率控制、功率控制、开度控制）切换时，接力器的开度变化不得超过其全行程的±1％。 10. 5接力器不动时间T q 测定试验
试验步骤
（1） 蜗壳充水，把导叶反馈，桨叶反馈，机组频率、定子电流信号接入测试仪；
l
关键点
导叶、桨叶反馈及定子电流需根据信号类型选择适当的接入方式 拆开端子连接线时，拆前必须做好记录，恢复接线后必须认真检查核对
在机组断路器断开前启动记录仪，以证实稳定状态存在，再进入不动时间的测定。
l
存在危害 l
（2） 试验方法 方法1：机组甩25％负荷，使用记录仪记录机组甩负荷示波图，从图上直接求出自发电机定子电流消失为起始点，到接力器开始运动为止的接力器不动时间Tq 。 方法2：机组甩10％～15％负荷，以机组转速上升到0.02％为起始点，到接力器开始运动为止的接力器不动时间T q
试验要求：
Ÿ 接力器不动时间Tq 不大于0.2s 。 10. 6空载试验
试验步骤
l l
被试设备
损坏
关键点
l
存在危害 人员触电
（1）蜗壳充水，把导叶反馈，桨叶反馈，机组频率l 导叶、桨叶反馈需根据信号信号接入测试仪； 类型选择适当的接入方式
l 拆开端子连接线时，拆前必须做好记录，恢复接线后必须认真检查核对 （2）手动方式空载工况下，用测试仪记录机组 3
l
手动方式下，不允许对导叶
l
被试设备
min 的转速摆动情况，计算转速摆动幅值；重复三次，取其平均值。
进行任何操作。
l
损坏 被试设备损坏
（3）自动方式空载工况下，对调速系统施加频率阶l 一般情况下，扰动量可取跃扰动，记录机组转速、接力器行程等的过渡过程，4Hz ，特殊情况下也可取2Hz 。 选取转速摆动值和超调量较小、波动次数少、稳定快的一组调节参数，提供空载运行使用。 （4）自动方式空载工况下，调速系统参数设为上述选定参数，用测试仪记录机组 3 min的转速摆动情况，计算转速摆动幅值；重复三次，取其平均值。
l
调速系统控制方式应设为跟踪频给
l
被试设备损坏
试验要求：
l 在手动空载工况运行时，水轮发电机组转速摆动相对值对大型调速器不超过±0.2％；对中、小型和特小型调速器均不超过±0.3％。
l 在空载工况自动运行时，机组转速摆动相对值，对大型电调不超过±0.15％，对中、小型调速器不超过±0.25％，特小型调速器不超过±0.3％。如果机组手动空载转速摆动相对值大于规定值，其自动空载转速摆动相对值不得大于相应手动空载转速摆动相对值。 10. 7甩负荷试验
试验步骤
（1） 蜗壳充水，把导叶反馈，桨叶反馈，机组频率、定子电流、蜗壳压力信号接入测试仪；置运行调节参数于选定值，调速器处于自动方式平衡状态。
（2） 机组并入电网运行，带上预定的负荷后，跳发电机出口开关，用测试仪记录机组转速、导叶、桨叶的接力器行程、蜗壳水压及发电机定子电流等参数的过渡过程。
l
关键点
导叶、桨叶反馈、定子电流及蜗壳压力需根据信号类型选择适当的接入方式 在机组断路器断开前启动记录仪，以证实稳定状态存在，再进入甩负荷测试。
l
存在危害 人员触电
l l
被试设备损坏
试验要求：
l 甩100％额定负荷后，在转速变化过程中，超过稳态转速３％额定转速值以上的波峰不超过 两次。
l 从机组甩负荷时起，到机组转速相对偏差小于±1％为止的调节时间 t E 与从甩负荷开始至转速升至最高转速所经历的时间 t M 的比值，对中、低水头反击式水轮机不大于8，桨叶关闭时间较长的轴流转桨式水轮机不大于12；对高水头反击式水轮机和冲击式水轮机应不大于15 ；对从电网解列后给电厂供电的机组，甩负荷后机组的最低相对转速不低于0.9。（对投入浪涌控制及桨叶关闭时间较长的贯流式机组除外） 10. 8带负荷连续72 h运行试验
试验步骤
（1） 试验条件：调节系统和装置的全 （2） 拆除全部试验接线，使机组所有设备恢复到正常运行状态，全面清理现场，然后进行带负荷72h 连续运行试验。试验中应对各有关部位进行巡回监视并做好运行情况的详细记录。 试验要求：
l l
关键点
l
存在危害 人员触电 被试设备损坏 人员触电
恢复接线后必须认真检查核对 加强设备运行监控
l l
l
负荷应以当前水头下机组的最高负荷为准，试运行过程中机组应无故障。
10. 9油压装置密封性试验及总漏油量测定
试验步骤
压力罐的油压和油位均保持在正常工作范围内，关闭所有对外连通阀门，升压0.5 h 开始记录8 h 内的油压变化、油位下降值及8 h l
关键点
油位及油压数据读取应做好标记
l
存在危害 人员坠落
试验要求：
l 与历次试验结果和同类设备的试验结果相比无显著差别。 10. 10油泵试运转及检查
试验步骤
（1） 向泵内注入油，打开进、出口压力调 节阀门，安全阀或阀组均应处于关闭状态。（2） 空载运行 l h ，分别在25％、50％、75％额定油压下各运行15 min，再升至额定油压下运行 l h。
l
关键点
l
存在危害 被试设备损坏 被试设备损坏
注意油泵运行温度及软启动器动作情况
l
试验要求：
l 运行过程中油压装置应无异常。 10. 11油压装置各油压、油位信号整定值校验
试验步骤
人为控制油泵启动或压力罐排油排气，改变油位及油压，记录压力信号器和油位信号器动作值
l
关键点
防止油压过低
l
存在危害 被试设备损坏
试验要求：
l 压力开关和油位开关动作值与整定值的偏差不得大于规定值。
10. 试验中可能出现的主要异常及对策 异常现象
对策
排除试验设备的问题。 加强防范措施； 重新进行试验；
仔细校对原始记录；
查看数据处理的每一过程； 采取正确的数据处理方法；
不得修改，可补做记录有误的这一部分试验。 立即暂停试验，采取相应措施防止事故扩大。 故障或事故排除后，可重新开始试验。
1 试验设备自身问题
2 数据处理错误 3 数据记录有误
4 被试设备出现故障或事故
11. 作业后的验收与交接
试验完毕后，恢复试验设备，清理现场，通知值长试验结束。
12. 试验记录表格（见附录A ）
附录A
微机调速系统调试及试验原始记录
项目名称： 合同编号： 试验机组： 调速器编号： 调速器型号： 制造厂家： 开始试验时间： 完成试验时间： 试 验 人： 校 核 人： 记录编号：
广西电力试验研究院有限公司
主要试验设备
1 2 3 4
设 备 名 称
设备编号
数 量
试验标准与规程
1 2 3 4
标 准 号
GB/T9652.1—2007 GB/T9652.2—2007 DL/T792—2001 DL/T496—2001
标 准 名 称
水轮机调速器与油压装置技术条件 水轮机调速器与油压装置试验验收规程 水轮机调速器及油压装置运行规程 水轮机电液调节系统及装置调整试验导则
备 注
试验项目汇总表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
机械部分检查 电液转换器试验 自复中式电液转换器试验 主配压阀及开关机性能试验 分段关闭装配性能试验 紧急停机电磁阀性能试验 机械开限机构性能试验 机械漂移及总耗油量测定试验 调速器特殊电气元件记录 电气一般检查 回路检查试验
电气回路绝缘及介电强度试验 测速装置检查试验 电气反馈调整试验 操作回路动作试验 A 、B机切换试验（若有） 静态特性及转速死区测定试验
比例增益K p 、积分增益K 1和微分增益K D 校验 协联函数发生器及轮叶随动系统不准确度测定试验 空载摆动试验 故障试验 甩负荷试验
接力器不动时间T q 测定试验 连续24h 运行试验 其它试验 附件
试验结论:
试验项目
试验结论
试验人/日期 校核人/日期
调速器系统检验及试验记录
1．机械部分检查
机械安装完成通油正常
. 0。 具体方法见《水轮机调速器系统检验及试验大纲》8
百分表□ 游标卡尺□ 温 度 计 □ 杠杆百分表□
秒 表□ 量 杯□ 压 力 表 □ 对机械部分安装进行检查
试验现象、结果与时间
A ．外观检测
表面无损伤及裂痕□、油漆无脱落□、油口尖角保持良好□ B ．各部分渗漏油检查
电液转换机构□、滤油器□、阀体□、各堵头□、各连接部分□ C ．动作灵活性
主配压阀活塞灵活□ 引导阀活塞灵活□ D ．开关机动作
开机动作□ 关机动作□ 紧急停机动作□ E ．滤油器切换
切换动作正常□ 切换灵活性□ 扰动量 F ．开限机构
开限无泄漏□ 开限范围正确□ 重复精度准确□ 开限无漂移□ G ．指示及标尺
开度尺□、事故阀标牌□、滤油器指示□、压力表□、开限标尺□、其它□
试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ C ．D ．合格□，不合格□ E ．合格□，不合格□ F ．G ．合格□，不合格□ 试验人/日期：
校核人/日期：
2．电液转换器试验
电液转换器带规定负载或实际负载，在额定工作油压下
旋转手轮活塞、控制螺杆任一位置无卡阻，运动灵活，无受力不均匀现象，
振幅在规定范围内，中间平衡位置已调整好。油温保持在室温（或规定范围
内），电转表面无渗漏现象。
百分表□ 游标卡尺□ 温 度 计 □ 杠杆百分表□ 秒 表□ 量 杯□ 压 力 表 □ 耗油量测定 油压漂移测定
试验方法、测试时间及结果
A ． 在工作油压下，带上实际负载或规定负载，测定每分钟耗油量，并记
录油温。
工作油压： M P a
油温： ℃ 耗油量： l /m i n
B ． 在工作油压下，带上实际负载或规定负载，测定每分钟耗油量，并记
录油温。 油温： ℃ 额定工作油压： M P a 电转输出位置： m m 升高工作油压： M P a 电转输出位置： m m 降低工作油压： M P a 电转输出位置： m m
试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ C ．试验人/日期：
校核人/日期：
3．自复中式电液转换器试验
全部零件、电机正确安全完成。转动手动手柄观察调零杆及各运动部位是否
运动灵活，有无卡阻现象。
百分表□ 游标卡尺□ 温 度 计 □ 百分表□ 秒 表□ 量 杯□ 压 力 表 □ 耗油量测定 油压漂移测定
试验方法、试验时间及结果
０
A ．转动手动手柄正反（开、关）检查是否可以达到90
能 □， 不能 □
B ．转动手动手柄正反（开、关）记录测量电转实际位移。
电转输出位置： m m
电转输出位置： m m m m 电转输出位置：
试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ 说明：
试验人/日期：
校核人/日期：
4．主配压阀及开关机性能试验
在额定工作油压下，主配压阀各部位无渗漏
0. 0 主配压阀性能试验 详见1
百分表□ 游标卡尺□ 杠杆百分表□ 秒 表□ 量 杯□ 直 尺□ 主配压阀结构性能检验
开关机时间范围的测定及调整
试验方法、试验时间及结果
A ．主配压阀装配质量结构性能检验
主配压阀活塞在任一位置无卡阻，行程符合图纸要求： 导叶 S =＋ m m S =－ m m 12桨叶 S =＋ m m S =－ m m 12
B ．开关机时间调整范围设计值 导叶全开时间： 导叶全关时间(一段) : 桨叶全开时间： 桨叶全关时间(一段) : 事 故 配压阀(一段) : C ． 开关机时间整定
□ 关机时间调整螺栓调整灵活
导叶全开：测量值1. 2. 3. , 整定值 导叶全关：测量值1. 2. 3. , 整定值 桨叶全开：测量值1. 2. 3. , 整定值 桨叶全关：测量值1. 2. 3. , 整定值 事 故配压阀：测量值1. 2. 3. , 整定值 试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ C ．说明：
试验人/日期： 校核人/日期：
5．分段关闭装配性能试验
试验条件：
分段关闭装配完成，额定工作油压，分段关闭装置各部位无渗漏
2. 0分段关闭装配质量与结构性能试验 详见1
百分表□ 游标卡尺□ 杠杆百分表□
秒 表□ 量 杯□ 直 尺 □ 检查分段关闭阀外观质量检验及动作性能检验
试验仪器： 试验目的：
试验现象、结果与试验时间 A ．分段关闭阀装配外观质量检验
外观□ 无渗漏□ B . 调整及整定设计值
导叶全关时间：第一段 第二段 动作点 事 故 配压阀：第一段 第二段 动作点 C . 调整及整定结果
导叶全关时间：第一段 第二段 动作点 事 故 配压阀：第一段 第二段 动作点 试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ C ．说明：
试验人/日期：
校核人/日期：
6．紧急停机电磁阀性能试验
调速器整机装配完成，额定工作油压，紧急停机电磁阀各部位无渗漏，电气
接线正确。
详见13. 0 紧急停机电磁阀性能试验 措施及方法：百分表□ 游标卡尺□ 杠杆百分表□
秒 表□ 量 杯□ 秒 表□ 检查紧急停机在手动及电控状态下动作可靠性 试验现象、结果与试验时间 A ．紧急停机手动动作试验
手动紧急停机动作□，紧急停机复归动作□
B ．紧急停机电动动作试验
电动动紧急停机动作□，紧急停机复归动作□
试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ 说明：
试验人/日期：
校核人/日期：
7．机械开限机构性能试验
调速器整机装配完成，机械开限机构整体装配，在额定工作油压下。
4. 0机械开限机构性能试验 详见1
百分表□ 游标卡尺□ 杠杆百分表□
秒 表□ 量 杯□ 直 尺 □ 检查机械开限的外观质量、动作可靠性开限稳定性
试验现象、结果与试验时间 A ．机械开限质量检验
外观□，任一位置无卡阻现象□ 0-150%（或120％）范围内可调节□ B ．机械开限机构重复精度测量
给定值 ，测量值1. 2. 3. C ．机械开限的电气控制精度测量
给定值 ，测量值1. 2. 3. 给定值 ，测量值1. 2. 3. 给定值 ，测量值1. 2. 3. 试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ C ．合格□，不合格□ 试验人/日期：
校核人/日期：
8．机械漂移及耗油量测定试验
调速器处在额定工作油压和自动方式平衡状态
5. 0 调速器总耗油量测定 详见1
百分表□ 游标卡尺□ 杠杆百分表□ 秒 表□ 量 杯□ 直 尺 □
检查调速器机械漂移及总耗油量是否满足设计要求
试验现象、结果与试验时间
静态耗油 l /m i n 机械漂移
给定值 测量值1. 2. 3. 4. 4. 5. 6. 8. 试验结论 合格□，不合格□ 说明： 试验人/日期：
校核人/日期：
9．调速器特殊电气元件记录
元件记录
A . 开关量输入模块
型号 数量 B . 开关量输出模块
型号 数量 C . 模拟量输入模块
型号 数量 D . 模拟量输出模块
型号 数量 E . 定位模块
型号 数量 F . 通讯模块
型号 数量 G . 存储模块
型号 数量 H . 测频模块
型号 数量 I . 显示屏
型号 数量 其它元件：
包装前检查：
结论：符合合同及图纸元件清单要求。 是□ 否□ 试验人/日期：
质检员/日期：
项目经理/日期：
10．电气一般检查
电气柜安装完成
对照产品图纸及技术要求检查标识、按钮、开关、端子排、电柜接线 兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
检查电柜的标识、按钮、开关、端子排、电柜接线是否符合设计要求；
试验现象、结果与试验时间
A ．机柜及电柜面板标牌标示正确清晰 □
B . 各开关按钮型号、指示灯颜色及屏内各器具编号清晰齐全□
C . 机柜及电柜接线正确，端子排标示清晰完全□
D . 元器件安装位置正确□
试验结论
A ．合格□，不合格□ D ． 合格□，不合格□ 说明： 试验人/日期：
B ．合格□，不合格□ E ． 合格□，不合格□
校核人/日期：
11．回路检查试验
电气部分接线已完成
断开电源，用万用表检查各个电压等级回路接线是否正确 兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
检查各个电压等级的线路接线及元器件的接线是否正确
试验现象、结果与试验时间
A ．220V 回路、24V 回路、其他回路导线是否按要求接线。 是□ 否□ B ．屏蔽线是否按要求布置及接线。 是□ 否□ C ．元器件接线是否正确。 是□ 否□
D ．各继电器、按钮动作灵活，切换开关定位准确 是□ 否□
E . 开关量输入信号检查及校正
开机令□ 停机令□ 断路器信号□ 现地增减信号□ 远方增减信号□ 其它□ F . 开关量输出信号检查及校正 故障□ 事故□ 自动□ 电手动□ 手动□ 其它□ G . 模拟量输入信号检查及校正 导叶反馈□ 轮叶反馈□ 功率反馈□ 水头信号□ 其它□ H . 模拟量输出信号检查及校正 其它□
I . 频率信号是否正确。 机频□ 网频□ J . 计算机通讯是否正常 是□ 否□
试验结论
A ．合格□，不合格□ C ．合格□，不合格□ E ．合格□，不合格□ G ．合格□，不合格□ I ．合格□，不合格□
B ．合格□，不合格□ D ．合格□，不合格□ F ．合格□，不合格□ H ．合格□，不合格□ J ．合格□，不合格□
试验人/日期： 校核人/日期：
12．电气回路绝缘及介电强度试验
环境温度15℃-35℃，相对湿度45%-75%。对不能承受规定试验电压的元件，
应将其短接，甚至采取绝缘措施，装置的柜门关闭，侧壁及金属罩应装好
详见17. 0 电气回路绝缘试验18. 0 电气回路介电强度试验 措施及方法：兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□
耐压测试仪□
信号发生器□
检查回路绝缘电阻 试验现象、结果与试验时间
A ．U i
B ．48
C ．U i
维持1m i n 。试验后将电压逐渐下降至零。
D ．60＜Ｕi≤30回路，电压升至2000V 。升至全电压值的时间不小于10s ，然后维持1m i n 。试验后将电压逐渐下降至零。 试验结论
A ．合格□，不合格□ C ．合格□，不合格□ 试验人/日期：
B ．合格□，不合格□ D ．合格□，不合格□ 校核人/日期：
13．测频精度校核试验
完成线路检查后进行
详见22. 0 测速装置检查试验 电子交流稳压器□
直流稳压电源□ 检查测频装置的测频精度 试验现象、结果与试验时间
A ．机频
发频（Hz ）
10 30 45 49 49. 5 50. 0 50. 5 51 55 60 75 80 90
收频（Hz ）
B ．网频
发频（Hz ） 48. 1 48. 5 49. 0 49. 3 49. 6 49. 8 50. 0 50. 2 50. 4 50. 7 51. 0 51. 5 51. 9
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
C ．信号检查
1□
2．断路器信号是否有效 □ 3．停机备用信号是否有效 □ 4．测频正常信号是否有效 □ 5．网频故障信号是否有效 □ 6．机频故障信号是否有效 □
收频（Hz ）
试验结论
A ．机频测频偏差为： 合格□，不合格□ B ．网频测频偏差为： 合格□，不合格□ C ．合格□，不合格□ 试验人/日期：
校核人/日期：
14．电气反馈调整试验
机械部分安装完毕
全开全关接力器，检查传感器对应状况 兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□ 秒表□
电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
检查记录元器件安装调整后的数据
试验现象、结果与试验时间 A ．导叶开度反馈调整
完全关闭接力器，开度0%对应输入
1. V / m A 2. V / m A 3. V / m A 完全开启接力器，开度100%对应输入 1. V / m A 2. V / m A 3. V / m A 备注：开度反馈型号： （ V / m A 对应0-100%B ．桨叶开度反馈调整
完全关闭接力器，开度0%对应输入 1. V / m A 2. V / m A 3. V / m A 完全开启接力器，开度100%对应输入 1. V / m A 2. V / m A 3. V / m A 备注：开度反馈型号： （ V / m A 对应0-100%试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ 说明： 试验人/日期：
校核人/日期：
15．操作回路动作试验
试验条件： 措施及方法： 试验仪器： 试验目的：
完成线路检查后进行，在自动方式工况下 调速器在开机停机等各种工况下的动作
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
电子交流稳压器□ 直流稳压电源□ 调速器在开机停机等各种工况下的动作状况是否正确
试验现象、结果与试验时间
A ．模拟开机、并网、增/减负荷、甩负荷、停机，观察接力器动作、指示灯状态
开机动作□ 并网动作□ 断路器指示□ 增/减负荷动作□ 甩负荷动作□ 停机动作□ 停机指示□ 负荷动作□ B ． 电手动加减开度 接力器动作正常□ 并网现地加减负荷 接力器动作正常□ 并网远方加减负荷 接力器动作正常□
C ．手动、自动方式切换扰动动试验 导叶：方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□
方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□ 方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□ 桨叶：方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□
方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□ 方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□ D ．频率、开度、功率模式切换，观察接力器动作 导叶：方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□
方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□ 方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□ 桨叶：方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□
方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□ 方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□ E ．交、直流电源切换、电源消失，观察接力器动作指示灯状态
电源切换前接力器开度 ％ 电源切换后接力器开度 ％
电源消失后接力器开度 ％ 电源消失前接力器开度 ％
交流指示□、直流指示□
F ．动作接力器、调整表计，观察表计指示是否与实际对应
导叶实际开度 0 ％、导叶开度表开度 ％、导叶实际开度 100 ％、导叶开度表开度 导叶实际开度 0 ％、导叶开度表开度 ％、导叶实际开度 100 ％、导叶开度表开度 试验结论
A ．合格□，不合格□B ．合格□，不合格□C ．合格□，不合格□ D ．合格□，不合格□E ．合格□，不合格□F ．合格□，不合格□ 说明：
试验人/日期： 校核人/日期：
16．A、B机切换试验
完成线路检查后进行，在自动方式工况下
模拟调速器在开机停机等各种工况下双机动作状况 兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
电子交流稳压器□ 直流稳压电源□ 检查调速器在各种工况下双机切换时接力器是否有扰动
试验现象、结果与试验时间
A ．开机同时A 机切换到B 机，观察接力器动作、指示状态
开机动作正确□ 开机指示正确□ 接力器无扰动□ B ．开机同时B 机切换到A 机，观察接力器动作、指示状态
开机动作正确□ 开机指示正确□ 接力器无扰动□ C ．加减负荷同时A 机切换到B 机，观察接力器动作、指示状态
加减负荷动作正确□ 接力器无扰动□
D ．加减负荷同时B 机切换到A 机，观察接力器动作、指示状态
加减负荷动作正确□ 接力器无扰动□
E ．甩负荷同时A 机切换到B 机，观察接力器动作、指示状态
甩负荷动作正确□ 断路器指示消失□ 接力器无扰动□ F ．甩负荷同时B 机切换到A 机，观察接力器动作、指示状态
甩负荷动作正确□ 断路器指示消失□ 接力器无扰动□ G ．频率模式时A 机切换到B ，B机切换到A 机观察接力器动作
导叶：切换无扰动□ 轮叶：切换无扰动□
H ．开度模式时A 机切换到B ，B机切换到A 机观察接力器动作
导叶：切换无扰动□ 轮叶：切换无扰动□
I ．功率模式时A 机切换到B ，B机切换到A 机观察接力器动作
导叶：切换无扰动□ 轮叶：切换无扰动□
试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ C ．D ．合格□，不合格□ E ．合格□，不合格□ F ．G ．合格□，不合格□ H ．合格□，不合格□ I ． 试验人/日期：
校核人/日期：
17．转速指令、开度指令、功率指令试验
完成线路检查后进行，在自动方式工况下
验 详见25. 0 转速指令信号、开度指令信号、功率指令信号和永态转差系数校
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□ 电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
检查模式切换时接力器动作是否正常
试验现象、结果与试验时间
改变输入频率，观察接力器动作
空载状态：□
负载状态：频率模式□，功率模式□，开度模式□
改变功率给定，观察接力器动作
给定增加□ 给定减少□
改变开度给定，观察接力器动作
给定增加□ 给定减少□ 其他状况记录：
试验结论
A ．合格□，不合格□ C ．合格□，不合格□ 试验人/日期：
B ．合格□，不合格□ D ．合格□，不合格□ 校核人/日期：
18．静态特性试验、永态转差系数校验
试验条件：
完成线路检查后进行
6. 0 调速器静态特性（包括人工转速死区）及转速死区测定试验 详见2
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□ 电子交流稳压器□ 直流稳压电源□ 测量接力器转速死区及开关机方向非线形度
试验现象、结果与试验时间
模拟合断路器，设自动，频率模式，B p =6%、B t =5%、T n =0s 、T d =2s ，F g =50H 接力器开方向
发频值（Hz 51. 551. 451. 251. 1250. 950. 8450. 650. 5650. 350. 2850. 050. 0049. 749. 7249. 449. 4449. 149. 1648. 848. 8848. 548. 60试验结论
转速死区： %，Bp = %
开机方向非线形度： %，关机方向非线形度： %， 合格□，不合格□
说明：
接力器关方向
发频值（Hz ） 51. 551. 4 51. 251. 1250. 950. 8450. 650. 5650. 350. 2850. 050. 0049. 749. 7249. 449. 4449. 149. 1648. 848. 8848. 548. 60接力器位置
接力器位置
试验人/日期： 校核人/日期：
19．比例增益K p 、积分增益K 1和微分增益K D 校验
在制造厂或电站无水条件下，置b p =0，频率给定为额定值
置b t ，Td ，Tn 或K p 、K1、KD 于待校验值，调整输入转速信号使接力器稳定
%（或95%）位置，对调节器施加阶跃转速偏差信号X ，采用自动记录仪在5
或示波器，录制调节器输出量Y 的过渡过程
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□ 电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
P I D 常数校验
试验现象、结果与试验时间
试验结论
试验人/日期：
校核人/日期：
20．协联函数发生器及轮叶随动系统不准确度测定试验
在制造厂或电站水轮机静止条件下，置水头信号于设计值，导叶轮叶在自动状
态下
见《水轮机调速器系统检验及试验大纲》28. 0 措施及方法：兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
电子交流稳压器□
直流稳压电源□
协联曲线及转叶随动系统不准确度测定 试验现象、结果与试验时间
导叶(开度 %)
轮叶(开度 %)
H 1=
H 2=
H 3=
H 4=
H 5=
H 6=
H 7=
H 8=
H 9=
试验结论
试验人/日期：
校核人/日期：
21．空载摆动试验
机械部分安装调试完毕，电气柜线路检查后进行完成，手动或自动方式空载
工况下
9. 0 空载试验 详见2
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□ 电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
测定空载摆动值，选取转速摆动值和超调量较小、波动次数少、稳定快的一组调节参数
试验现象、结果与试验时间
A ．手动空摆试验
1．± H Z 2．± H Z 3．± H Z 平均值 ± H Z
B ．自动空摆试验
1、Bp ＝ ％；Bt ＝ ％;T d ＝ S ；Tn ＝ S ；
H Z 频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 频率摆动± 2、Bp ＝ ％；Bt ＝ ％;T d ＝ S ；Tn ＝ S ；频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 3、Bp ＝ ％；Bt ＝ ％;T d ＝ S ；Tn ＝ S ；频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 选定的P I D 参数：
B p ＝ ％；Bt ＝ ％;T d ＝ S ；Tn ＝ S ；
频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 平均值± H Z 试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ 说明：
试验人/日期： 校核人/日期：
完成线路检查后进行
模拟调速器在开机过程中、空载、负载工况下各种故障 兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
检查调速器在各种故障条件下接力器故障指示智能显示继电器动作是否符合设计要求；
试验现象、结果与试验时间
A ．模拟机频断线
导叶接力器□、桨叶接力器□ 故障指示□、显示□、继电器动作□ B ．模拟网频断线
导叶接力器□、桨叶接力器□ 故障指示□、显示□、继电器动作□ C ．模拟导叶反馈断线
导叶接力器□、桨叶接力器□ 故障指示□、显示□、继电器动作□ D ．模拟轮叶反馈断线
导叶接力器□、桨叶接力器□、故障指示□、显示□、继电器动作□ E ．水位信号断线
导叶接力器□、桨叶接力器□、故障指示□、显示□、继电器动作□ F ．功率信号断线
导叶接力器□、桨叶接力器□、故障指示□、显示□、继电器动作□
G ．模拟P L C 故障，观察P L C 切换
故障P L C 自动切换到无故障P L C □ 接力器无扰动□ 故障指示正常□ 显示□ 继电器动作正常□
试验结论
A ．合格□，不合格□ C ．合格□，不合格□ E ．合格□，不合格□ G ．合格□，不合格□ 试验人/日期：
B ．合格□，不合格□ D ．合格□，不合格□ F ．合格□，不合格□
校核人/日期：
置空载和负荷调节参数于选定值，调速器处于自动方式平衡状态
2. 0 甩负荷试验 详见3
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
电子交流稳压器□ 直流稳压电源□ 模拟甩负荷，检查动作及性能是否满足设计要求
试验现象、结果与试验时间
试验参数：Bp ＝ ％；Bt ＝ ％;T d ＝ S ；Tn ＝ S ；
上游水位： 下游水位： 水头：H＝
A . 甩负荷25％ 负 荷： 甩前接力器开度： 甩后接力器开度： 不 动 时 间：
最 低 转 速： 最 高 转 速： B . 甩负荷50％ 负 荷：
调整时间： 最高转速： 最低转速： 蜗壳压力上升值： 波动次数： C . 甩负荷75％ 负 荷： 调整时间： 最高转速： 最低转速： 蜗壳压力上升值： 波动次数： D . 甩负荷100％ 负 荷：
调整时间： 最高转速： 最低转速： 蜗壳压力上升值： 波动次数： 试验结论
A ．合格□，不合格□ C ．合格□，不合格□ 说明：
B ．合格□，不合格□ D ．合格□，不合格□
校核人/日期：
试验人/日期：
24．接力器不动时间T q 测定试验
连接仿真仪，获得机组甩25%负荷示波图
甩10%～15%负荷，机组转速上升到0. 02％为起始点，到接力器为止的开始
q测试时应短接调速器用油开关辅助结点信号。详运动的接力器不动时间T
见1. 31 甩负荷试验
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□ 电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
接力器不动时间T q 测定
试验现象、结果与试验时间
试验波形见附图：
接力器不动时间T q ＝
试验结论
试验人/日期： 校核人/日期：
25．连续24h 运行试验
调节系统和装置的全部调整试验及机组所有其他试验完成后
拆除全部试验接线，使机组所有设备恢复到正常运行状态，全面清理现场，
措施及方法：然后进行连续2
4h 运行试验 兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
对各有关部位进行巡回监视发现存在的问题
试验现象、结果与试验时间
试验状况记录：
试验结论
试验人/日期： 校核人/日期：
26．其它试验
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 频率发生器□
电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
试验现象、结果与试验时间
试验结论
试验人/日期： 校核人/日期：
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曲线汇总表清单
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
试验名称
备注：
试验人/日期
校核人/日期
水机调速系统及油压装置试验作业
指导书
审核：陈德珂 批准：李 俊
批准日期：2008年7月15日
前言
制定本指导书的目的是规范水机调速系统及油压装置试验的操作、保证试验结果的准确性，为设备运行、监督、检修提供依据。
水机调速系统及油压装置试验作业指导书
1. 适用范围
本作业指导书适用于水机调速系统及油压装置的相关试验，规定了交接验收试验、检修后试验项目的引用标准、仪器设备要求、试验人员资质要求和职责、作业程序、试验结果判断方法和试验注意事项等。该试验的目的是判断水机调速系统及油压装置性能状态。
2. 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T9652.1－2007《水轮机控制系统技术条件》 GB/T9652.2－2007《水轮机控制系统试验》
DL/T 563-2004《水轮机电液调节系统及装置技术规程》 DL /T496-2001《水轮机电液调节系统及装置调整试验导则》
3. 支持文件
厂家资料、说明书等。
4. 危险点分析及安全措施
机组控制不稳 人员触电
存在风险的活动描述
控制措施
检查仪器的电源，必须具有牢靠的接地 频率信号引出干扰导致转速摆动；
导叶、轮叶、功率信号引出导致机组控线；购置配备并使用信号隔离器； 制摆动等；
变更试验接线或试验结束时，应首先断 误碰试验电源
试验人员与带电部分安全距离不满足要开试验电源；保持与带电设备足够安全
距离；熟悉试验方案，按作业指导书接求
好试验引线 误触试验引线 在盘柜走动接线 接电源
选择量程 试验接线错误
引出信号接错导致设备损坏； 机组过速导致设备损坏；
正确带好安全帽
接电源时验证仪器的使用电压和电源电
压相符；试验设备必须可靠接地；正确使用仪器设备
经第二人检查试验接线；拆线时要做好标记和记录，恢复线后要仔细核查；检查核实机械过速、电气过速保护的正确遵守工作票制度，严禁人员站立在调速环上。
使用性能良好的仪器设备；按照作业指导书进行工作；安排有资质的人员担任工作
头部磕伤 试验仪器设备损坏 被试设备损坏
人员摔伤 调速环转动导致人员摔伤。
人员中暑 高温天气下作业 不合格
试验设备性能不符合要求 没有使用正确的试验方法 人员缺乏相应的资质
5. 试验准备 5. 1 资料准备 试验方案；
试验原始数据记录本； 出厂或上一次试验数据。
5.2人员需求
水机试验人员3人；
所有工作人员需通过每年一次的DL409－91《电业安全工作规程》（热力与机械部分）年度考试；
5.3 试验设备及工器具清单 序
使用工器具及材料
1. 综合仿真测试仪 2.
水机调速器与机组同期测
试仪
规格及型号 H G 86 T G 2000 D I T -T C S -100 F G 110 24V
-0. 1~0. 5M p a
台 台 台 台 个 个 块 套 套
1 1 1 1 1 2 1 1 1
常用
备注
可根据情况选择其中一台
3. 调速器综合测试仪 4. 频率信号发生器 5. 开关电源 6. 压力传感器 7. 万用表 8. 试验导线 9. 电源排插 10根据具体情况确定
根据具体情况确定 扳手、螺丝刀等
5.4作业条件
l 空气相对湿度不高于90％。
6. 试验项目及周期
序号试 验 项 目 试验周期
交接时；升级改造后；检修后；必
要时。
交接时；升级改造后；检修后；必要时。
交接时；升级改造后；检修后；必要时。
交接时；升级改造后；检修后；必要时。
交接时；升级改造后；检修后；必要时。
交接时；升级改造后；检修后；必要时。
交接时；升级改造后；检修后；必要时。
交接时；升级改造后，大修后。 交接时；油罐大修后，必要时。 交接时；升级改造后；检修后；必要时。
交接时；升级改造后；检修后；必要时。
备注
1. 调速器静态特性试验
协联校核调整试验
2. 仅转桨式机组进行
机组负荷大小根据检修性
质而定
3. 操作回路动作试验 4. 故障模拟和控制模式切
换试验 5. 接力器不动时间T q 测定
试验 6. 空载试验 7. 甩负荷试验
8. 带负荷连续72 h 运行试
验 9. 油压装置密封性试验及
总漏油量测定 10. 油泵试运转及检查 11. 油压装置各油压、油位信
号整定值校验
7. 工期定额 有效工期：
转桨式机组：90小时； l
定桨式机组：80小时； l
注：工期定额为设备完成上述所有试验项目所需的有效时间。
8. 被试设备主要参数
按具体设备填写。
9. 作业流程
水轮机调速系统及油压装置试验作业流程
序号
步骤
要求/建议
1. 负责人确认自己的工作任务以及工作人员，确定通知所有
2. 申请车辆，定好出发时间。 3. 试验设备准备齐全，要确认性能良好、满足试验要求。（进
行必要的通电检查，确保性能、功能满足本次试验要求，相关的安全防护器具是否带全） 4. 准备好必要的资料，例如班前会记录表、试验标准、记录
本等关资料。 所有设备要做好运输过程中的防震、防雨保护，要再次检查设备是否齐全。
1 出发前准备工作
2 装车
3
出发时检查（含车辆的
安全检查） 检查下列内容：工作任务单、资料、人员、个人安全帽、工作牌、工作服装、鞋、标志等。
1. 负责人、配合电厂人员办理工作票，其它人员要集中等待，
严禁擅自开展作业。 2. 工作负责人遇到难解决的问题时，建议立即汇报至本部门
或者生技部。 1．班前会要确保所有人员到场，。 2. 负责人按照班前会的内容逐项交待，尤其要交待清楚工作任务、工作范围、危险点及其控制措施、人员分工及其相关职责、工作时间、防范可能交叉工作的注意事项。 3. 告诉班组人员如果遇到问题或者工作结束，应该如何报告等沟通方式说明。 4. 现场其它补充说明，例如与外单位有冲突的工作项目的具体安排及要求，交待一些工作经验不足的员工特别注意事项。 1. 负责人带领班组人员进入工作现场，指明工作范围、带电
部位、安全措施。 2. 所有人员清楚各自的工作任务、带电部位、安措之后，现
场在班前会上签名确认。 检查试验接线，测试仪器进行接地，及时通知无关人员离开试验现场。设置现场围栏，配备安全带等工器具。
1. 仪器设备要先接地线，再接其它连接线。 2. 接电源时，一定要先验电。等其它准备工作结束后，再接
3. 试验前需与电厂人员进行交底，明确试验工况. 4. 试验过程中的工况调整变化需经总指挥统一进行 5. 试验中遇到异常时，一定要冷静，立即采取措施，必要时
投事故按钮，急停后再进行检查。 1. 一定认真确认安全措施没有改变，并要现场确认。 2. 要召开班前会，布置当天的工作、安全措施、注意事项。（重
新开会并记录签字） 1. 工作负责人将试验结果进行汇总。 2. 工作负责人检查确认现场已恢复到试验前的状态后办理终
结手续。 3. 如有遗留问题需要解决请及时与运行单位联系确认后方可
离开。
4 办理工作票
5
工作负责人和电厂人员
进行试验前核对注意事项并记录（必要时），工作票办理完成后，负责人要召集所有人员开班前会
6
现场确认工作范围、带
电部位以及安全措施
7 布置试验安全措施
8
进行试验，试验行为要
规范。
10 次日复工时准备工作
11 工作结束
10. 试验步骤、工艺要求及质量保证 10. 1调速器静态特性试验
试验步骤
（1）试验条件：水轮机蜗壳不充水条件下，b p ＝6％, 开环增益为整定值。切除人工转速死区，b t 、T d 为
l
关键点
试验前需满足所有相关条
件；
存在危害
最小值或K D 为最小值，K I 为最大值，K P 为中间值，频率给定为额定值。开限L=100%。 （2）试验接线：导叶反馈、桨叶反馈接入测试仪，甩开调速器柜残压测频回路，接入测试仪发频回路。l
l
导叶、桨叶反馈需根据信号
类型选择适当的接入方式 拆开端子连接线时，拆前必须做好记录，恢复接线后必须认真检查核对； 频差过大则两端测点不准； 稳定时间过短，造成数据偏差。
l
被试设备、试验设备损坏
（3）以开度给定将导叶接力器调整到50％行程，频差选取0.25~0.3Hz，稳定时间40~60s。选择相应试验模块进行试验。
（4）试验结束，恢复测频回路，调速器参数设为运行值。
l l
l
l
被试设备、试验设备损坏 人员触电 人员触电
l
试验要求：
Ÿ 每条曲线在接力器行程（5％～95％）的范围内，测点不少于12点； Ÿ 如测点有1／4不在曲线上, 或1/ 4测点反向，则此次试验无效； Ÿ 转速死区不大于规程规定值。 10. 2协联校核调整试验
试验步骤
（1）蜗壳不充水，人工水头置于设计值； （2）手动调整开度给定值，按一个方向逐次增加和减小导叶接力器行程，待稳定在新平衡位置后，测相应的桨叶随动系统接力器行程；
（3）分别改变人工水头为最大值和最小值，重复进行（2）步骤。 （4）试验结束，恢复水头为运行值。
l l
关键点
油压装置自动运行正常。
测试前，应先校验接力器行程与反馈值的线性关系；
l
存在危害
被试设备损坏 被试设备损坏
l
试验要求：
l 在导叶接力器（5％～95％）的范围内，测点不少于12点； l 如测点有1／4不在曲线上，则此次试验无效；
l 转桨式水轮机调速系统，桨叶随动系统的不准确度ia 不大于0.8％。实测协联曲线与理论协联关系曲线的偏差不大于桨叶接力器全行程的1％。 10. 3操作回路动作试验
试验步骤
（1）蜗壳不充水，水头自动或置于设计值； （2）试验接线：导叶反馈、桨叶反馈接入测试仪，甩开调速器柜残压测频回路，接入测试仪发频回路。开启测试仪仿真功能。进行自动开机、手自动切换、增减负荷、自动停机、甩负荷和事故状态模拟试验。
l
关键点
导叶、桨叶反馈需根据信号类型选择适当的接入方式
拆开端子连接线时，拆前必须做好记录，恢复接线后必须认真检查核对； 拆开端子连接线时，拆前必须做好记录，恢复接线后必须认真检查核对；
l
存在危害
被试设备、试验设备损坏
l
（3）蜗壳充水，恢复测频回路，并入测试仪测频端。进行手动开机、自动开机、自动停机和手自动切换试验。
l l
被试设备、
试验设备损坏
试验要求：
机组自动开停机流程符合设计要求，模拟甩负荷动作正常； 模拟事故状态，机组动作符合设计要求；
机组水车保护动作正常，过速、超温、低油压等保护试验合格。 10. 4故障模拟和控制模式切换试验
试验步骤
（1） （2） 用开关断开信号，模拟测速装置输入信号、水头信号、功率信号、接力器位置信号消失故障和工作电源故障自动切换至备用电源，观察接力器摆动情况。
（3） 控制模式(频率控制、功率控制、开度控制) 切换时，观察接力器摆动情况。
l
关键点
需迅速断开测量信号；
l
存在危害
被试设备损坏
l
被试设备损坏
试验要求：
故障模拟，接力器的开度变化不得超过其全行程的±1％，同时要求不影响机组的正常停机和事故停机。
控制模式（频率控制、功率控制、开度控制）切换时，接力器的开度变化不得超过其全行程的±1％。 10. 5接力器不动时间T q 测定试验
试验步骤
（1） 蜗壳充水，把导叶反馈，桨叶反馈，机组频率、定子电流信号接入测试仪；
l
关键点
导叶、桨叶反馈及定子电流需根据信号类型选择适当的接入方式 拆开端子连接线时，拆前必须做好记录，恢复接线后必须认真检查核对
在机组断路器断开前启动记录仪，以证实稳定状态存在，再进入不动时间的测定。
l
存在危害 l
（2） 试验方法 方法1：机组甩25％负荷，使用记录仪记录机组甩负荷示波图，从图上直接求出自发电机定子电流消失为起始点，到接力器开始运动为止的接力器不动时间Tq 。 方法2：机组甩10％～15％负荷，以机组转速上升到0.02％为起始点，到接力器开始运动为止的接力器不动时间T q
试验要求：
Ÿ 接力器不动时间Tq 不大于0.2s 。 10. 6空载试验
试验步骤
l l
被试设备
损坏
关键点
l
存在危害 人员触电
（1）蜗壳充水，把导叶反馈，桨叶反馈，机组频率l 导叶、桨叶反馈需根据信号信号接入测试仪； 类型选择适当的接入方式
l 拆开端子连接线时，拆前必须做好记录，恢复接线后必须认真检查核对 （2）手动方式空载工况下，用测试仪记录机组 3
l
手动方式下，不允许对导叶
l
被试设备
min 的转速摆动情况，计算转速摆动幅值；重复三次，取其平均值。
进行任何操作。
l
损坏 被试设备损坏
（3）自动方式空载工况下，对调速系统施加频率阶l 一般情况下，扰动量可取跃扰动，记录机组转速、接力器行程等的过渡过程，4Hz ，特殊情况下也可取2Hz 。 选取转速摆动值和超调量较小、波动次数少、稳定快的一组调节参数，提供空载运行使用。 （4）自动方式空载工况下，调速系统参数设为上述选定参数，用测试仪记录机组 3 min的转速摆动情况，计算转速摆动幅值；重复三次，取其平均值。
l
调速系统控制方式应设为跟踪频给
l
被试设备损坏
试验要求：
l 在手动空载工况运行时，水轮发电机组转速摆动相对值对大型调速器不超过±0.2％；对中、小型和特小型调速器均不超过±0.3％。
l 在空载工况自动运行时，机组转速摆动相对值，对大型电调不超过±0.15％，对中、小型调速器不超过±0.25％，特小型调速器不超过±0.3％。如果机组手动空载转速摆动相对值大于规定值，其自动空载转速摆动相对值不得大于相应手动空载转速摆动相对值。 10. 7甩负荷试验
试验步骤
（1） 蜗壳充水，把导叶反馈，桨叶反馈，机组频率、定子电流、蜗壳压力信号接入测试仪；置运行调节参数于选定值，调速器处于自动方式平衡状态。
（2） 机组并入电网运行，带上预定的负荷后，跳发电机出口开关，用测试仪记录机组转速、导叶、桨叶的接力器行程、蜗壳水压及发电机定子电流等参数的过渡过程。
l
关键点
导叶、桨叶反馈、定子电流及蜗壳压力需根据信号类型选择适当的接入方式 在机组断路器断开前启动记录仪，以证实稳定状态存在，再进入甩负荷测试。
l
存在危害 人员触电
l l
被试设备损坏
试验要求：
l 甩100％额定负荷后，在转速变化过程中，超过稳态转速３％额定转速值以上的波峰不超过 两次。
l 从机组甩负荷时起，到机组转速相对偏差小于±1％为止的调节时间 t E 与从甩负荷开始至转速升至最高转速所经历的时间 t M 的比值，对中、低水头反击式水轮机不大于8，桨叶关闭时间较长的轴流转桨式水轮机不大于12；对高水头反击式水轮机和冲击式水轮机应不大于15 ；对从电网解列后给电厂供电的机组，甩负荷后机组的最低相对转速不低于0.9。（对投入浪涌控制及桨叶关闭时间较长的贯流式机组除外） 10. 8带负荷连续72 h运行试验
试验步骤
（1） 试验条件：调节系统和装置的全 （2） 拆除全部试验接线，使机组所有设备恢复到正常运行状态，全面清理现场，然后进行带负荷72h 连续运行试验。试验中应对各有关部位进行巡回监视并做好运行情况的详细记录。 试验要求：
l l
关键点
l
存在危害 人员触电 被试设备损坏 人员触电
恢复接线后必须认真检查核对 加强设备运行监控
l l
l
负荷应以当前水头下机组的最高负荷为准，试运行过程中机组应无故障。
10. 9油压装置密封性试验及总漏油量测定
试验步骤
压力罐的油压和油位均保持在正常工作范围内，关闭所有对外连通阀门，升压0.5 h 开始记录8 h 内的油压变化、油位下降值及8 h l
关键点
油位及油压数据读取应做好标记
l
存在危害 人员坠落
试验要求：
l 与历次试验结果和同类设备的试验结果相比无显著差别。 10. 10油泵试运转及检查
试验步骤
（1） 向泵内注入油，打开进、出口压力调 节阀门，安全阀或阀组均应处于关闭状态。（2） 空载运行 l h ，分别在25％、50％、75％额定油压下各运行15 min，再升至额定油压下运行 l h。
l
关键点
l
存在危害 被试设备损坏 被试设备损坏
注意油泵运行温度及软启动器动作情况
l
试验要求：
l 运行过程中油压装置应无异常。 10. 11油压装置各油压、油位信号整定值校验
试验步骤
人为控制油泵启动或压力罐排油排气，改变油位及油压，记录压力信号器和油位信号器动作值
l
关键点
防止油压过低
l
存在危害 被试设备损坏
试验要求：
l 压力开关和油位开关动作值与整定值的偏差不得大于规定值。
10. 试验中可能出现的主要异常及对策 异常现象
对策
排除试验设备的问题。 加强防范措施； 重新进行试验；
仔细校对原始记录；
查看数据处理的每一过程； 采取正确的数据处理方法；
不得修改，可补做记录有误的这一部分试验。 立即暂停试验，采取相应措施防止事故扩大。 故障或事故排除后，可重新开始试验。
1 试验设备自身问题
2 数据处理错误 3 数据记录有误
4 被试设备出现故障或事故
11. 作业后的验收与交接
试验完毕后，恢复试验设备，清理现场，通知值长试验结束。
12. 试验记录表格（见附录A ）
附录A
微机调速系统调试及试验原始记录
项目名称： 合同编号： 试验机组： 调速器编号： 调速器型号： 制造厂家： 开始试验时间： 完成试验时间： 试 验 人： 校 核 人： 记录编号：
广西电力试验研究院有限公司
主要试验设备
1 2 3 4
设 备 名 称
设备编号
数 量
试验标准与规程
1 2 3 4
标 准 号
GB/T9652.1—2007 GB/T9652.2—2007 DL/T792—2001 DL/T496—2001
标 准 名 称
水轮机调速器与油压装置技术条件 水轮机调速器与油压装置试验验收规程 水轮机调速器及油压装置运行规程 水轮机电液调节系统及装置调整试验导则
备 注
试验项目汇总表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
机械部分检查 电液转换器试验 自复中式电液转换器试验 主配压阀及开关机性能试验 分段关闭装配性能试验 紧急停机电磁阀性能试验 机械开限机构性能试验 机械漂移及总耗油量测定试验 调速器特殊电气元件记录 电气一般检查 回路检查试验
电气回路绝缘及介电强度试验 测速装置检查试验 电气反馈调整试验 操作回路动作试验 A 、B机切换试验（若有） 静态特性及转速死区测定试验
比例增益K p 、积分增益K 1和微分增益K D 校验 协联函数发生器及轮叶随动系统不准确度测定试验 空载摆动试验 故障试验 甩负荷试验
接力器不动时间T q 测定试验 连续24h 运行试验 其它试验 附件
试验结论:
试验项目
试验结论
试验人/日期 校核人/日期
调速器系统检验及试验记录
1．机械部分检查
机械安装完成通油正常
. 0。 具体方法见《水轮机调速器系统检验及试验大纲》8
百分表□ 游标卡尺□ 温 度 计 □ 杠杆百分表□
秒 表□ 量 杯□ 压 力 表 □ 对机械部分安装进行检查
试验现象、结果与时间
A ．外观检测
表面无损伤及裂痕□、油漆无脱落□、油口尖角保持良好□ B ．各部分渗漏油检查
电液转换机构□、滤油器□、阀体□、各堵头□、各连接部分□ C ．动作灵活性
主配压阀活塞灵活□ 引导阀活塞灵活□ D ．开关机动作
开机动作□ 关机动作□ 紧急停机动作□ E ．滤油器切换
切换动作正常□ 切换灵活性□ 扰动量 F ．开限机构
开限无泄漏□ 开限范围正确□ 重复精度准确□ 开限无漂移□ G ．指示及标尺
开度尺□、事故阀标牌□、滤油器指示□、压力表□、开限标尺□、其它□
试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ C ．D ．合格□，不合格□ E ．合格□，不合格□ F ．G ．合格□，不合格□ 试验人/日期：
校核人/日期：
2．电液转换器试验
电液转换器带规定负载或实际负载，在额定工作油压下
旋转手轮活塞、控制螺杆任一位置无卡阻，运动灵活，无受力不均匀现象，
振幅在规定范围内，中间平衡位置已调整好。油温保持在室温（或规定范围
内），电转表面无渗漏现象。
百分表□ 游标卡尺□ 温 度 计 □ 杠杆百分表□ 秒 表□ 量 杯□ 压 力 表 □ 耗油量测定 油压漂移测定
试验方法、测试时间及结果
A ． 在工作油压下，带上实际负载或规定负载，测定每分钟耗油量，并记
录油温。
工作油压： M P a
油温： ℃ 耗油量： l /m i n
B ． 在工作油压下，带上实际负载或规定负载，测定每分钟耗油量，并记
录油温。 油温： ℃ 额定工作油压： M P a 电转输出位置： m m 升高工作油压： M P a 电转输出位置： m m 降低工作油压： M P a 电转输出位置： m m
试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ C ．试验人/日期：
校核人/日期：
3．自复中式电液转换器试验
全部零件、电机正确安全完成。转动手动手柄观察调零杆及各运动部位是否
运动灵活，有无卡阻现象。
百分表□ 游标卡尺□ 温 度 计 □ 百分表□ 秒 表□ 量 杯□ 压 力 表 □ 耗油量测定 油压漂移测定
试验方法、试验时间及结果
０
A ．转动手动手柄正反（开、关）检查是否可以达到90
能 □， 不能 □
B ．转动手动手柄正反（开、关）记录测量电转实际位移。
电转输出位置： m m
电转输出位置： m m m m 电转输出位置：
试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ 说明：
试验人/日期：
校核人/日期：
4．主配压阀及开关机性能试验
在额定工作油压下，主配压阀各部位无渗漏
0. 0 主配压阀性能试验 详见1
百分表□ 游标卡尺□ 杠杆百分表□ 秒 表□ 量 杯□ 直 尺□ 主配压阀结构性能检验
开关机时间范围的测定及调整
试验方法、试验时间及结果
A ．主配压阀装配质量结构性能检验
主配压阀活塞在任一位置无卡阻，行程符合图纸要求： 导叶 S =＋ m m S =－ m m 12桨叶 S =＋ m m S =－ m m 12
B ．开关机时间调整范围设计值 导叶全开时间： 导叶全关时间(一段) : 桨叶全开时间： 桨叶全关时间(一段) : 事 故 配压阀(一段) : C ． 开关机时间整定
□ 关机时间调整螺栓调整灵活
导叶全开：测量值1. 2. 3. , 整定值 导叶全关：测量值1. 2. 3. , 整定值 桨叶全开：测量值1. 2. 3. , 整定值 桨叶全关：测量值1. 2. 3. , 整定值 事 故配压阀：测量值1. 2. 3. , 整定值 试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ C ．说明：
试验人/日期： 校核人/日期：
5．分段关闭装配性能试验
试验条件：
分段关闭装配完成，额定工作油压，分段关闭装置各部位无渗漏
2. 0分段关闭装配质量与结构性能试验 详见1
百分表□ 游标卡尺□ 杠杆百分表□
秒 表□ 量 杯□ 直 尺 □ 检查分段关闭阀外观质量检验及动作性能检验
试验仪器： 试验目的：
试验现象、结果与试验时间 A ．分段关闭阀装配外观质量检验
外观□ 无渗漏□ B . 调整及整定设计值
导叶全关时间：第一段 第二段 动作点 事 故 配压阀：第一段 第二段 动作点 C . 调整及整定结果
导叶全关时间：第一段 第二段 动作点 事 故 配压阀：第一段 第二段 动作点 试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ C ．说明：
试验人/日期：
校核人/日期：
6．紧急停机电磁阀性能试验
调速器整机装配完成，额定工作油压，紧急停机电磁阀各部位无渗漏，电气
接线正确。
详见13. 0 紧急停机电磁阀性能试验 措施及方法：百分表□ 游标卡尺□ 杠杆百分表□
秒 表□ 量 杯□ 秒 表□ 检查紧急停机在手动及电控状态下动作可靠性 试验现象、结果与试验时间 A ．紧急停机手动动作试验
手动紧急停机动作□，紧急停机复归动作□
B ．紧急停机电动动作试验
电动动紧急停机动作□，紧急停机复归动作□
试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ 说明：
试验人/日期：
校核人/日期：
7．机械开限机构性能试验
调速器整机装配完成，机械开限机构整体装配，在额定工作油压下。
4. 0机械开限机构性能试验 详见1
百分表□ 游标卡尺□ 杠杆百分表□
秒 表□ 量 杯□ 直 尺 □ 检查机械开限的外观质量、动作可靠性开限稳定性
试验现象、结果与试验时间 A ．机械开限质量检验
外观□，任一位置无卡阻现象□ 0-150%（或120％）范围内可调节□ B ．机械开限机构重复精度测量
给定值 ，测量值1. 2. 3. C ．机械开限的电气控制精度测量
给定值 ，测量值1. 2. 3. 给定值 ，测量值1. 2. 3. 给定值 ，测量值1. 2. 3. 试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ C ．合格□，不合格□ 试验人/日期：
校核人/日期：
8．机械漂移及耗油量测定试验
调速器处在额定工作油压和自动方式平衡状态
5. 0 调速器总耗油量测定 详见1
百分表□ 游标卡尺□ 杠杆百分表□ 秒 表□ 量 杯□ 直 尺 □
检查调速器机械漂移及总耗油量是否满足设计要求
试验现象、结果与试验时间
静态耗油 l /m i n 机械漂移
给定值 测量值1. 2. 3. 4. 4. 5. 6. 8. 试验结论 合格□，不合格□ 说明： 试验人/日期：
校核人/日期：
9．调速器特殊电气元件记录
元件记录
A . 开关量输入模块
型号 数量 B . 开关量输出模块
型号 数量 C . 模拟量输入模块
型号 数量 D . 模拟量输出模块
型号 数量 E . 定位模块
型号 数量 F . 通讯模块
型号 数量 G . 存储模块
型号 数量 H . 测频模块
型号 数量 I . 显示屏
型号 数量 其它元件：
包装前检查：
结论：符合合同及图纸元件清单要求。 是□ 否□ 试验人/日期：
质检员/日期：
项目经理/日期：
10．电气一般检查
电气柜安装完成
对照产品图纸及技术要求检查标识、按钮、开关、端子排、电柜接线 兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
检查电柜的标识、按钮、开关、端子排、电柜接线是否符合设计要求；
试验现象、结果与试验时间
A ．机柜及电柜面板标牌标示正确清晰 □
B . 各开关按钮型号、指示灯颜色及屏内各器具编号清晰齐全□
C . 机柜及电柜接线正确，端子排标示清晰完全□
D . 元器件安装位置正确□
试验结论
A ．合格□，不合格□ D ． 合格□，不合格□ 说明： 试验人/日期：
B ．合格□，不合格□ E ． 合格□，不合格□
校核人/日期：
11．回路检查试验
电气部分接线已完成
断开电源，用万用表检查各个电压等级回路接线是否正确 兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
检查各个电压等级的线路接线及元器件的接线是否正确
试验现象、结果与试验时间
A ．220V 回路、24V 回路、其他回路导线是否按要求接线。 是□ 否□ B ．屏蔽线是否按要求布置及接线。 是□ 否□ C ．元器件接线是否正确。 是□ 否□
D ．各继电器、按钮动作灵活，切换开关定位准确 是□ 否□
E . 开关量输入信号检查及校正
开机令□ 停机令□ 断路器信号□ 现地增减信号□ 远方增减信号□ 其它□ F . 开关量输出信号检查及校正 故障□ 事故□ 自动□ 电手动□ 手动□ 其它□ G . 模拟量输入信号检查及校正 导叶反馈□ 轮叶反馈□ 功率反馈□ 水头信号□ 其它□ H . 模拟量输出信号检查及校正 其它□
I . 频率信号是否正确。 机频□ 网频□ J . 计算机通讯是否正常 是□ 否□
试验结论
A ．合格□，不合格□ C ．合格□，不合格□ E ．合格□，不合格□ G ．合格□，不合格□ I ．合格□，不合格□
B ．合格□，不合格□ D ．合格□，不合格□ F ．合格□，不合格□ H ．合格□，不合格□ J ．合格□，不合格□
试验人/日期： 校核人/日期：
12．电气回路绝缘及介电强度试验
环境温度15℃-35℃，相对湿度45%-75%。对不能承受规定试验电压的元件，
应将其短接，甚至采取绝缘措施，装置的柜门关闭，侧壁及金属罩应装好
详见17. 0 电气回路绝缘试验18. 0 电气回路介电强度试验 措施及方法：兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□
耐压测试仪□
信号发生器□
检查回路绝缘电阻 试验现象、结果与试验时间
A ．U i
B ．48
C ．U i
维持1m i n 。试验后将电压逐渐下降至零。
D ．60＜Ｕi≤30回路，电压升至2000V 。升至全电压值的时间不小于10s ，然后维持1m i n 。试验后将电压逐渐下降至零。 试验结论
A ．合格□，不合格□ C ．合格□，不合格□ 试验人/日期：
B ．合格□，不合格□ D ．合格□，不合格□ 校核人/日期：
13．测频精度校核试验
完成线路检查后进行
详见22. 0 测速装置检查试验 电子交流稳压器□
直流稳压电源□ 检查测频装置的测频精度 试验现象、结果与试验时间
A ．机频
发频（Hz ）
10 30 45 49 49. 5 50. 0 50. 5 51 55 60 75 80 90
收频（Hz ）
B ．网频
发频（Hz ） 48. 1 48. 5 49. 0 49. 3 49. 6 49. 8 50. 0 50. 2 50. 4 50. 7 51. 0 51. 5 51. 9
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
C ．信号检查
1□
2．断路器信号是否有效 □ 3．停机备用信号是否有效 □ 4．测频正常信号是否有效 □ 5．网频故障信号是否有效 □ 6．机频故障信号是否有效 □
收频（Hz ）
试验结论
A ．机频测频偏差为： 合格□，不合格□ B ．网频测频偏差为： 合格□，不合格□ C ．合格□，不合格□ 试验人/日期：
校核人/日期：
14．电气反馈调整试验
机械部分安装完毕
全开全关接力器，检查传感器对应状况 兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□ 秒表□
电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
检查记录元器件安装调整后的数据
试验现象、结果与试验时间 A ．导叶开度反馈调整
完全关闭接力器，开度0%对应输入
1. V / m A 2. V / m A 3. V / m A 完全开启接力器，开度100%对应输入 1. V / m A 2. V / m A 3. V / m A 备注：开度反馈型号： （ V / m A 对应0-100%B ．桨叶开度反馈调整
完全关闭接力器，开度0%对应输入 1. V / m A 2. V / m A 3. V / m A 完全开启接力器，开度100%对应输入 1. V / m A 2. V / m A 3. V / m A 备注：开度反馈型号： （ V / m A 对应0-100%试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ 说明： 试验人/日期：
校核人/日期：
15．操作回路动作试验
试验条件： 措施及方法： 试验仪器： 试验目的：
完成线路检查后进行，在自动方式工况下 调速器在开机停机等各种工况下的动作
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
电子交流稳压器□ 直流稳压电源□ 调速器在开机停机等各种工况下的动作状况是否正确
试验现象、结果与试验时间
A ．模拟开机、并网、增/减负荷、甩负荷、停机，观察接力器动作、指示灯状态
开机动作□ 并网动作□ 断路器指示□ 增/减负荷动作□ 甩负荷动作□ 停机动作□ 停机指示□ 负荷动作□ B ． 电手动加减开度 接力器动作正常□ 并网现地加减负荷 接力器动作正常□ 并网远方加减负荷 接力器动作正常□
C ．手动、自动方式切换扰动动试验 导叶：方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□
方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□ 方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□ 桨叶：方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□
方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□ 方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□ D ．频率、开度、功率模式切换，观察接力器动作 导叶：方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□
方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□ 方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□ 桨叶：方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□
方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□ 方式切换前开度 ％，方式切换后开度 ％、指示□ E ．交、直流电源切换、电源消失，观察接力器动作指示灯状态
电源切换前接力器开度 ％ 电源切换后接力器开度 ％
电源消失后接力器开度 ％ 电源消失前接力器开度 ％
交流指示□、直流指示□
F ．动作接力器、调整表计，观察表计指示是否与实际对应
导叶实际开度 0 ％、导叶开度表开度 ％、导叶实际开度 100 ％、导叶开度表开度 导叶实际开度 0 ％、导叶开度表开度 ％、导叶实际开度 100 ％、导叶开度表开度 试验结论
A ．合格□，不合格□B ．合格□，不合格□C ．合格□，不合格□ D ．合格□，不合格□E ．合格□，不合格□F ．合格□，不合格□ 说明：
试验人/日期： 校核人/日期：
16．A、B机切换试验
完成线路检查后进行，在自动方式工况下
模拟调速器在开机停机等各种工况下双机动作状况 兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
电子交流稳压器□ 直流稳压电源□ 检查调速器在各种工况下双机切换时接力器是否有扰动
试验现象、结果与试验时间
A ．开机同时A 机切换到B 机，观察接力器动作、指示状态
开机动作正确□ 开机指示正确□ 接力器无扰动□ B ．开机同时B 机切换到A 机，观察接力器动作、指示状态
开机动作正确□ 开机指示正确□ 接力器无扰动□ C ．加减负荷同时A 机切换到B 机，观察接力器动作、指示状态
加减负荷动作正确□ 接力器无扰动□
D ．加减负荷同时B 机切换到A 机，观察接力器动作、指示状态
加减负荷动作正确□ 接力器无扰动□
E ．甩负荷同时A 机切换到B 机，观察接力器动作、指示状态
甩负荷动作正确□ 断路器指示消失□ 接力器无扰动□ F ．甩负荷同时B 机切换到A 机，观察接力器动作、指示状态
甩负荷动作正确□ 断路器指示消失□ 接力器无扰动□ G ．频率模式时A 机切换到B ，B机切换到A 机观察接力器动作
导叶：切换无扰动□ 轮叶：切换无扰动□
H ．开度模式时A 机切换到B ，B机切换到A 机观察接力器动作
导叶：切换无扰动□ 轮叶：切换无扰动□
I ．功率模式时A 机切换到B ，B机切换到A 机观察接力器动作
导叶：切换无扰动□ 轮叶：切换无扰动□
试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ C ．D ．合格□，不合格□ E ．合格□，不合格□ F ．G ．合格□，不合格□ H ．合格□，不合格□ I ． 试验人/日期：
校核人/日期：
17．转速指令、开度指令、功率指令试验
完成线路检查后进行，在自动方式工况下
验 详见25. 0 转速指令信号、开度指令信号、功率指令信号和永态转差系数校
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□ 电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
检查模式切换时接力器动作是否正常
试验现象、结果与试验时间
改变输入频率，观察接力器动作
空载状态：□
负载状态：频率模式□，功率模式□，开度模式□
改变功率给定，观察接力器动作
给定增加□ 给定减少□
改变开度给定，观察接力器动作
给定增加□ 给定减少□ 其他状况记录：
试验结论
A ．合格□，不合格□ C ．合格□，不合格□ 试验人/日期：
B ．合格□，不合格□ D ．合格□，不合格□ 校核人/日期：
18．静态特性试验、永态转差系数校验
试验条件：
完成线路检查后进行
6. 0 调速器静态特性（包括人工转速死区）及转速死区测定试验 详见2
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□ 电子交流稳压器□ 直流稳压电源□ 测量接力器转速死区及开关机方向非线形度
试验现象、结果与试验时间
模拟合断路器，设自动，频率模式，B p =6%、B t =5%、T n =0s 、T d =2s ，F g =50H 接力器开方向
发频值（Hz 51. 551. 451. 251. 1250. 950. 8450. 650. 5650. 350. 2850. 050. 0049. 749. 7249. 449. 4449. 149. 1648. 848. 8848. 548. 60试验结论
转速死区： %，Bp = %
开机方向非线形度： %，关机方向非线形度： %， 合格□，不合格□
说明：
接力器关方向
发频值（Hz ） 51. 551. 4 51. 251. 1250. 950. 8450. 650. 5650. 350. 2850. 050. 0049. 749. 7249. 449. 4449. 149. 1648. 848. 8848. 548. 60接力器位置
接力器位置
试验人/日期： 校核人/日期：
19．比例增益K p 、积分增益K 1和微分增益K D 校验
在制造厂或电站无水条件下，置b p =0，频率给定为额定值
置b t ，Td ，Tn 或K p 、K1、KD 于待校验值，调整输入转速信号使接力器稳定
%（或95%）位置，对调节器施加阶跃转速偏差信号X ，采用自动记录仪在5
或示波器，录制调节器输出量Y 的过渡过程
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□ 电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
P I D 常数校验
试验现象、结果与试验时间
试验结论
试验人/日期：
校核人/日期：
20．协联函数发生器及轮叶随动系统不准确度测定试验
在制造厂或电站水轮机静止条件下，置水头信号于设计值，导叶轮叶在自动状
态下
见《水轮机调速器系统检验及试验大纲》28. 0 措施及方法：兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
电子交流稳压器□
直流稳压电源□
协联曲线及转叶随动系统不准确度测定 试验现象、结果与试验时间
导叶(开度 %)
轮叶(开度 %)
H 1=
H 2=
H 3=
H 4=
H 5=
H 6=
H 7=
H 8=
H 9=
试验结论
试验人/日期：
校核人/日期：
21．空载摆动试验
机械部分安装调试完毕，电气柜线路检查后进行完成，手动或自动方式空载
工况下
9. 0 空载试验 详见2
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□ 电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
测定空载摆动值，选取转速摆动值和超调量较小、波动次数少、稳定快的一组调节参数
试验现象、结果与试验时间
A ．手动空摆试验
1．± H Z 2．± H Z 3．± H Z 平均值 ± H Z
B ．自动空摆试验
1、Bp ＝ ％；Bt ＝ ％;T d ＝ S ；Tn ＝ S ；
H Z 频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 频率摆动± 2、Bp ＝ ％；Bt ＝ ％;T d ＝ S ；Tn ＝ S ；频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 3、Bp ＝ ％；Bt ＝ ％;T d ＝ S ；Tn ＝ S ；频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 选定的P I D 参数：
B p ＝ ％；Bt ＝ ％;T d ＝ S ；Tn ＝ S ；
频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 频率摆动± H Z 平均值± H Z 试验结论
A ．合格□，不合格□ B ．合格□，不合格□ 说明：
试验人/日期： 校核人/日期：
完成线路检查后进行
模拟调速器在开机过程中、空载、负载工况下各种故障 兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
检查调速器在各种故障条件下接力器故障指示智能显示继电器动作是否符合设计要求；
试验现象、结果与试验时间
A ．模拟机频断线
导叶接力器□、桨叶接力器□ 故障指示□、显示□、继电器动作□ B ．模拟网频断线
导叶接力器□、桨叶接力器□ 故障指示□、显示□、继电器动作□ C ．模拟导叶反馈断线
导叶接力器□、桨叶接力器□ 故障指示□、显示□、继电器动作□ D ．模拟轮叶反馈断线
导叶接力器□、桨叶接力器□、故障指示□、显示□、继电器动作□ E ．水位信号断线
导叶接力器□、桨叶接力器□、故障指示□、显示□、继电器动作□ F ．功率信号断线
导叶接力器□、桨叶接力器□、故障指示□、显示□、继电器动作□
G ．模拟P L C 故障，观察P L C 切换
故障P L C 自动切换到无故障P L C □ 接力器无扰动□ 故障指示正常□ 显示□ 继电器动作正常□
试验结论
A ．合格□，不合格□ C ．合格□，不合格□ E ．合格□，不合格□ G ．合格□，不合格□ 试验人/日期：
B ．合格□，不合格□ D ．合格□，不合格□ F ．合格□，不合格□
校核人/日期：
置空载和负荷调节参数于选定值，调速器处于自动方式平衡状态
2. 0 甩负荷试验 详见3
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
电子交流稳压器□ 直流稳压电源□ 模拟甩负荷，检查动作及性能是否满足设计要求
试验现象、结果与试验时间
试验参数：Bp ＝ ％；Bt ＝ ％;T d ＝ S ；Tn ＝ S ；
上游水位： 下游水位： 水头：H＝
A . 甩负荷25％ 负 荷： 甩前接力器开度： 甩后接力器开度： 不 动 时 间：
最 低 转 速： 最 高 转 速： B . 甩负荷50％ 负 荷：
调整时间： 最高转速： 最低转速： 蜗壳压力上升值： 波动次数： C . 甩负荷75％ 负 荷： 调整时间： 最高转速： 最低转速： 蜗壳压力上升值： 波动次数： D . 甩负荷100％ 负 荷：
调整时间： 最高转速： 最低转速： 蜗壳压力上升值： 波动次数： 试验结论
A ．合格□，不合格□ C ．合格□，不合格□ 说明：
B ．合格□，不合格□ D ．合格□，不合格□
校核人/日期：
试验人/日期：
24．接力器不动时间T q 测定试验
连接仿真仪，获得机组甩25%负荷示波图
甩10%～15%负荷，机组转速上升到0. 02％为起始点，到接力器为止的开始
q测试时应短接调速器用油开关辅助结点信号。详运动的接力器不动时间T
见1. 31 甩负荷试验
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□ 电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
接力器不动时间T q 测定
试验现象、结果与试验时间
试验波形见附图：
接力器不动时间T q ＝
试验结论
试验人/日期： 校核人/日期：
25．连续24h 运行试验
调节系统和装置的全部调整试验及机组所有其他试验完成后
拆除全部试验接线，使机组所有设备恢复到正常运行状态，全面清理现场，
措施及方法：然后进行连续2
4h 运行试验 兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 信号发生器□
电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
对各有关部位进行巡回监视发现存在的问题
试验现象、结果与试验时间
试验状况记录：
试验结论
试验人/日期： 校核人/日期：
26．其它试验
兆欧表□ 万用表□ 计算机□ 仿真仪□ 频率发生器□
电子交流稳压器□ 直流稳压电源□
试验现象、结果与试验时间
试验结论
试验人/日期： 校核人/日期：
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曲线汇总表清单
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
试验名称
备注：
试验人/日期
校核人/日期