德信诚培训— 品质、诚信、用心
IE 工程师提升
培训教材
深圳市德信诚经济咨询有限公司
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前 言
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《IE 工程师》《IE 工程师》IE 工程师就是从事工业工程的人
在美国100 个工程师中就有29 个是IE 工程
师
《IE 工程师》
互换性方式原理发表（1800）第一期E.－所谓互换性方式是把公差赋予一切产品，不(19 世纪中后期WHITNEY管什么产品相互之间都可以交换的性质
科学管理法的创立：工时定额研究(1886)
F.W－确立IE 基础第二期TAYLOR－取得一人一日的工作量标准，改善工作方法(19 世纪末期F.B动作研究(1911 年
GIBRETH—人的基本动作分为18 种类，寻找最好的方法
第三期E.M A Y OMORAL 的发现
第二次世界大战期间W .A创造管理图（1931 年）SHEWART
第四期AIIE(美国IE 学会创立
第二次世界大战后1948 年
表I1—1
2. IE 的发展方向
IE 的重要性
随着生产结构的复杂化，生产过程中对人与机器之间的相互作用等的分析，其必要性不断增加。现象与对未来的分析结果，对决策起很大的作用。
日本94%，美国87%)
正在提高差不多无反应或降低
日本
48%46%4%2%
美国
61%26%11%2%
[IE 对决策的影响
图I1—2
IE 的地位
(1) 作为常识性的IE
通过基础性的IE 技法教育，使公司所有员工都应该懂得。特别是对制造现场的管理者、监督者来说是有必要作为必修课学习。
(2) 作为管理系统的IE
应用IE 的基本原理或方法，开发解决现场问题的各种应用工具，并必须向管理系统发展。为此，有必要引进日本或美国已开发的系统，进行修改完善并对IE 理论进行取舍选择，使之发展成为与自己环境相吻合，特别是与我们公司生产系统相吻合，并成为现场管理中稳定的管理系统，即为发展IE 的方向。
(3) 培养IE 专家
《IE 工程师》
IE 的分析体系中，通过方法研究分析每个作业以及系统化作业，强调最好的方法，通过在作业测定中分析运转状态并测定单位作业时间，设定标准时间与作业量。
通过依据方法研究与作业测定而设定的最佳方法和时间的组合，设计维持最佳作业系统。
方法研究作业测定
每个作业或系统化作排除浪费的时间及标准时
业的设计、改善间的设定、效率测定
对象的选定
对象的选定对象的选定
方法的分析记录
工序分析工作因素分解
联合作业分析运转状态的分析记录
动作分析等方法连续运转分析测定及评价
工作取样等方法秒表法
改善事项的检讨标准材料法
5W1HPTS 法、WF 法等
目的、顺序、评价及检讨
方法等精密时间
最佳运转时间标准时间必要空闲时间标准作业量
最好的方法
最佳作业系统的设计、确立、维持
图I1—4
6.现状的问题
问题的三个领域
现场所存在的问题可以按日常问题，创新问题，探求问题等三个领域划分。
(1) 日常问题复原性问题
因
标准明确将其超标做为问题，为了要维持标准而清除妨碍要素。
(2) 创新问题革新问题
为了提高标准（基准）的水平要解决的妨碍要素及开发机会时与目标之间的差异作为问题。
(3) 探求问题新的挑战
虽问题点很茫然，但必须想出对策时，明确问题的本质，解决其问题。
革新性问题探求问题
目标
新的模式
标准
《IE 工程师》
根据现状分析方法记录正确的实际状态，以量化数据为中心收集问题点，另外利用过去的数据提出假设，为了证明此假设进行观察和实验及测定。
(3) 分析信息，追踪彻底的原因。
确认信息或数据的可信性；另外对事实进行分类后用统计学方法来解释数据并使之图表化。还反复问《为什么？》把握问题的本质、掌握根本原因、利用散布图等确认现状和原因之间的相互关系。
根据信息分析建立改善方案
(1) 画出理想的状态，并以此为基础构思改善方案
彻底否定现象，追求理想的状态，灵活运用检查表，依据ECRS 的原则进行观察思考；然后，为了制订创造性的改善方案，积极运用科学方法进行讨论。
(2) 构思的评价
对提议的改善方案，克服批判的姿态，而用积极接受的态度来进行评价；然后，从经济性、实践性、稳定性，质量等方面制定具体的评价方案，同时进行敬业态度部分的评价。
(3) 改善的具体化
把实施方案分为长短期，区分马上可能实践的改善方案与需要长期执行
的改善方案；然后通过效果与费用的测定来制定改善方案的优先顺序。准备图纸、顺序图等具体的解决方案，组织说明会、研讨会，进行教育与通报。
实施结果的评价与Follow-up
实施改善方案
何谓现场的7 种浪费？
所谓现场的7 种浪费是丰田公司JIT 生产方式中定义的浪费，意味着在车间发生的无附加价值行为的要素。
(1) 多余生产的浪费
不必要的产品、在不需要的时候生产出不需要的产品发生的浪费，造成过剩库存浪费；
(2) 等待的浪费
机器的监视作业、下一作业的等待、材料的等待、机器设备的故障等待、还有检查的等待等；
(3) 运输的浪费
不必要的搬运、一时的材料堆积移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费；
(4) 加工本身的浪费
指不必要的加工或作业中使用不合适的工装具等造成的浪费、空运转浪费、移动过大的浪费、准备作业浪费、瓶颈工序浪费等；
(5) 库存的浪费
《IE 工程师》
选
6. 下列IE 的定义与距离是什么？
(1) IE 是以人为本对生产过程进行分析的方法。
(2) IE 是活用工学性分析。
(3) IE 是设定生产现场的新标准或基准。
(4) IE 是以生产情报系统为主要分析对象。
正确答案：（4）
7. 下列IE 的作用与距离是什么？
(1) IE 是为了企业利益的最大化提供的管理手段。
(2) IE 的分析是为了发现车间的浪费原因。
(3) IE 是为产品的收益构造分析提供重要的工具。
(4) IE 是按级别支援管理方法与手段。
正确答案：（3）
8. 下列IE 的分析对象与距离是什么？
(1) 设备的寿命
(3) 材料的流动(2) 作业者的作业方法(4) 工艺的相似性
正确答案：（1）择题
第二章运转分析
1. 运转分析的概要
什么是运转分析？
经过1 天或者长时间观测，通过分析生产内容和非非生产内容，设定生产力提高和标准时间时，设定合理的余率为目的的，观测分析的手法。
运转分析的方法
种类观测方法目的优点缺点
用秒表长时间观测选定少数作业者机器), 详细的分析结果连详细测算所发生的工作时续运转情况
观
间测法
瞬瞬间用眼多次观测选定多数作业者机器), -一次观测很多观间详细测算所发生的工作时测对象观测观测者可以同时间法
进行其他工作
※其他方法：依据作业报表及资料的方法；VTR. 根据运转系统分析。需要观测者的很多努力不能一次观测到很多观测对象因观测只限于是表面化，详细分析有困难
《IE 工程师》
作业空闲
非人性空闲
现场空闲
图I2—2
信息收集的要领
假如你认为有必要收集信息的话，首先，看一下你自己的工作方式，担任了新的工作，首先有必要准备情报目录，然后再次对此目录进行“必要的”情报和“没有也没什么问题
的”的情报分类。
然后，把此目录给与业务有关的人员看，听一听意见，最后，必要的信息目录完成后，在最短的时间内制订信息收集计划并进行信息收集工作。
3. 工作抽样的概要
什么是工作抽样？
所谓工作抽样就是指对人或者机器的运转状态及种类等进行瞬间观测，对此结果进行整理、汇总，应用观测项目的时间构成比率、运转率或者非运转率、统计学对抽样的理论进行调查分析的方法。
作业日报
资料分析期间，对象分析
设备运转作业日报
运转分析期间，对象分析
《IE 工程师》
工作抽样事例
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)区分运转非运转1次2次3次4次5次6次7次8次
9次
10次[***********]
12(9)
(10计28
【工作取样】32
【实际现象】
图
I2
—
5(1) 属于实际现象时，运转率：47/80 = 58.8%
(2) 属于工作抽样时, 运转率：28/50 = 56%
(3) 作为两种结果之差：58.8 -56 = 2.8%，与实际情况没有太大的差异。这就意味着根据统计学合理取
样进行分析，得到的结果比较正确，可以说这就是工作抽样的长处和特征。
5. 工作抽样的顺序
1 首先定义问题---------------W.S的目的，测定事项
2 向现场的作业者进行说明---------------W.S的目的，方法的现场说明
3 决定结果的期望效果---------------信赖度过95%，精度±10%
4 进行预备分析，制订观测计划
4-1 分析作业内容---------------理解作业内容并进行记录
4-2 分解作业内容---------------按单位作业进行分解
《IE 工程师》
什么是工序分析？
以工序为分析单位对对象物品材料、半成品、产品、副材料等经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、搬运、检查、停滞、存放，与各工序的条件（加工条件，经过时间，移动距离等）一起进行分析，是现场分析方法中的一种。
工序分析的目的
工序分析的基本目的是改善生产工序，也可以说改善工序管理系统具有非常深远的意义。
工序分析的目的根据情况，其重要性会有所不同，对基本生产战略也会发生变化。
为防止工序停滞，降低在制品思路
为提高流程的效率，改善平面布置图
去掉时间浪费，缩短生产周期
工序分析的体系
工序分析从大方面分为基本分析和重点分析；基本分析是为了掌握整个工序的情况而进行的分析，又分为详细工序分析和简单工序分析。
重点分析根据分析的目的，区分如下：
(1) 分析工序的类似性的类似工序分析；
(2) 分析质量情况的质量分析；
(3) 分析流程的路线分析，流程分析，搬运分析；
(4) 分析停滞的停滞分析，流动分析；
(5) 分析生产能力及日程的能力分析，日程分析。
详细工序分析
基本分析
简单工序分析
产品分析
零件分析
工序分析性能分析
类似工序分析
质量分析
路线分析
重点分析
流程分析
搬运分析
停滞分析
流动数分析
能力分析
日程分析
图I3—1
2．基本分析的概要
什么基本分析？
《IE 工程师》
以加工为主的同时也进行搬运
表I3—3【复合分析符号】
3．基本分析的顺序
基本分析体系
预备分析
目的及对象的确认
工序条件确认
工序内容确认
基本分析
听取现场汇报
现场实际情况确认和修正
内容研讨和量化
制定汇总表
图I3—3
分析的要领
通过预备分析，掌握生产形态，产品特点等，确认调查方法。
(1) 确认工序分析的目的及对象。
(2) 对对象产品的样品，设计图，零件图，操作说明书，顺序表等进行理论研究。
(3) 看一下工厂布置图，听一听工段长及管理人员的说明，掌握工序的概要。
《IE 工
程
师》
4
．
基本分析的种类
详细的工序分析
加工工序的分析
(1) 加工工序分析是指对当日生产产品的制造工序进行非常详细地分析时，使用的基本分析方法。
(2) 最重要的是了解对产品加工工序的加工条件是否具备。
组装工序的分析
(1) 组装工序的分析是对产品组装全过程进行分析。
(2) 不仅是部件构成的性质而且还有饼干或化妆品、药品等化学产品，以及纺织品用什么线等，虽然以单
纯的组装概念来定义比较困难的，都归为组装范畴。
简单工序分析
简单工序分析利用的目的
(1) 掌握物体流程的概念。
(2) 探索问题工序。
(3) 探索可以改善的工序。
为了组织的融合
《IE 工程师》
0.3 分⑥面加工EP3
0.3 分⑦首尾工作EP3
图I3—4
例：组装工序分析表
组装工艺分析表
组装工艺分析表
机型A 型生产批次480 个
产品名向下日生产数分析日1－30
性能EX－10定位时间分析者
《IE 工程师》
(3) 生产工序和运输设备调整；
(4) 设备平面布置图变更或搬运次数增加等的对策。
空间有效利用
(1) 提高保管、储藏效率；
(2) 排除设备等的布置变更引起的浪费或空间浪费；
(3) 为实现灵活运用立体空间进行规划。
提高安全、环境条件
(1) 安全、噪音、振动、粉尘、气体
工序改善的原则
减少对最终目的不产生价值的工序
(1) 要考虑；
(2) 产品设计形象、表面处理、涂装、标准化的变更；
(3) 材料规格材质、形象、尺寸、材料截断、内外作业区分的变更；
(4) 包装规格包装速度的标准化、尺寸、形象的变更。
考虑变更工序组合
(1) 结合：考虑将分离的工序合在一起；
(2) 分离：将结合的工序进行分解；
(3) 交替：考虑交替前后工序的顺序；
(4) 并行：考虑设备、作业内容的并行，构思最佳化。
构思产品、设备、作业内容的最佳化
(1) 在各工序上选定最佳的加工条件；
(2) 在各工序上考虑最佳低费用、高性能、自动化设备；
(3) 简化生手也容易做到各工序的作业内容。
考虑通过优化检查工序位置而减少检查工序
(1) 作业方法、工具不完备，作业者不熟练、注意力不集中；
(2) 检查工序往哪里、用什么方法
、怎样反馈？
《IE 工程师》
(6) 使搬运动力化，自动化会怎么样
(7) 改成利用重力会怎么样
(8) 搬运能力是否不足
对停滞
(1) 改变停滞，储存的状态及数量会怎么样
(2) 减少批次等待数量，缩短停滞，储存的时间或者期限会怎么样
(3) 改变防锈，储存方式等，是否可以减少储存中的损失，磨损
(4) 为了去掉停滞或者做到储存量最少，去掉停顿时间，是否可以实现真正的流水线作业化
(5) 使工序运动化，是否可以去掉搬运工序
(6) 搬运能力是否不足
信息共享
不让别人知道只有自己知道信息是没有用的，
一起工作一起分享才是真正的成功指南。
7．重点分析
重点分析
通过工序分析的基本分析，可以知道工序系列及时间性、空间性、制造条件，与这样的分析结果相比，选定重点项目，对此重点更加深入研究的分析叫做重点分析。
重点分析的体系
重点分析的方法内容主对象工序
能力分析、余力分析、负荷分析、平衡分析、主作业对加工，生产等的能力或负荷进行分析分析、工器具分析、加工条件分析等
流程分析、路线分析、FROM-TO CHART、活动关系分析物流流程的具体化分析，工序连续性分等析
搬运量的具体分析，搬运方法、次数、搬运分析、包装方法分析、搬运手段分析、活动分析
距离等分析
《IE 工程师》
加工、检查、搬运、停滞在时间上的经过成为问题时，进行分析，一般利用在日程计划或制品库存计划，进度管理的基础资料。
什么是线体平衡率？
构成生产线体的作业者在作业要素中时间上的平衡状态叫做线体平衡率。
线体平衡率低的话，会发生在制品停止的工序或者作业等待的工序，不能利用线体作业的优点，设备或者作业者的能力得不到充分发挥。
所有工序节拍之和
线体平衡率＝×100
瓶颈工序节拍×人员总数
线体平衡损失率= 100 –线体平衡率
个案研究: 线体平衡损失分析
用下面的图表可计算线体平衡率和线体平衡损失率。
分钟
3
2
1
工序编号12345合计
生产节拍1.51.04.03.01.310.8
人员数量112116
工序时间1.51.02.03.01.3
所有工序节拍之和10.8
线体平衡率＝×100 ＝×100 ＝60％
瓶颈工序节拍×人员总数3×6
线体平衡损失率＝100 －线体平衡率＝100－60 ＝40
本章要点
什么是工序分析？
是根据对象物的处理路径、顺序分成加工、搬运、检查、停滞、储存的5 个环节，与各工序的条件（加工条件、经过时间、移动的距离等）一起进行分析的现象分析法中的一种。
基本分析详细工序分析
《IE 工程师》
工序的改善
工序改善的原则工序改善的目的
◇最终目的是减少无价值的工序◆成本节约
◇工序组合的变更◆提高生产性
◇产品、设备、作业内容的最佳化◆减少材料损伤与保证质量
◇减少运输量及次数◆减少在制品（日程，交货期）
◇检查工序位置的最佳化◆有效利用空间
◇减少停滞量及次数、时间◆提高安全和环境条件
工序改善的原则
最终目的是减少无价值的工序
进行工序组合的变更
考虑产品、设备、作业内容的最佳化
考虑因检查工序位置的最佳化引起的检查工序减少
探讨运输量及运输次数的减少
考虑停滞量及次数、时间的减少
线体平衡率
组成生产线的作业者作业消耗时间的平衡状态叫编成效率。
所有工序生产节拍之和
线体平衡率=×100
瓶颈工序节拍×人员数
线体平衡损失率= 100 –线体平衡率
《IE 工程师》
要改善现场，尽可能使用能让所有的人满意和接受的方法
作业分析的推进步骤
分析目的的明确化
分析准备
作业的观察
作业顺序的确认
用秒表测时间
整理数据
图表化及研究改善
图I4—2
(1) 将作业按要素作业分割的单位越小越好，但一定要保证能检测到的大小。(3/100 分～5/100 分为界限
(2) 分为主要目的要素和辅助目的要素
①主要目的要素：磨，切削，装配，分割等
②辅助目的要素：夹配件，放材料等
(3) 作业分为作业者要素及设备要素；比如以机加工为中心的作业时又分为人的作业时间和设备作业时间。
(4) 尽可能把要素作业分为不同的目的；比如加工、移动、检查、等待等。
(5) 分为规则要素及不规则要素
①规则要素：每一个作业或一个周期所发生的要素。
例：把配件安装在设备上，把配件从设备上拆除。
②不规则要素：作业中需要，但跟规则或基本要素作业的周期相比无规则间距所发生的因素。例：用测试仪测数据，刷掉刀架上的铁屑等。
思想共享
为了统一思想，最重要的是向人们耐心地说明过渡到比现状更为先进状况的过
程；有可能的话，把整个过程的每个阶段区分开。
关心身边共事的同事们，他们每个人的看法不同，关于您的想法会存有各自的意
见。
《IE 工程师》观测时必须提前打开秒表，连续测试作业的重复。
观测时间的记录要领如下：
(1) 作业的一个循环的最初和最终以分来记录，测试中有异常发生时下一个作业的时间值同样用分来记
录。
(2) 如发生不规则作业时应及时在空白的预备栏上记录下来。
(3) 由于作业的细微的动作反复需要了解其次数时，利用时间栏记录其次数。
(4) 观测中需要改善事项尽量详细地记录，以便在以后改善时利用。
(5) 对每个时间进行计算，除去异常值后算出平均值。
作业测试事例
轴研磨作业的连续测试事例
作业区分12345备注1吹掉轴两端的空气个别86477
读数[1**********]1,222
2将轴安装在夹具上个别34444
读数9475788926
3打开开关运转设备个别98998
读数[1**********]
4砂轮靠进轴个别44343
读数787901,00237
5外径研磨第一回个别[**************]
读数2725668611,1801,406
6砂轮离开轴，关闭开关个别1920182120
读数9186791,20126
7用量具测量个别879108
读数9993881134
8打开开关，砂轮靠进轴个别444
3039792↓3
读数37
9外径研磨第二回个别334226
36639918↓51读数88
《IE 工程师》
表I4—3
4. 重点分析
重点分析
彻底地调查及分析制造现场中的作业人员及物品的现象，并利用其结果找出其中的原因即为重点分析，其目标是明确每个要素作业的因果关系，减少或去除不必要的因素。
重点分析的目标
明确每个要素作业的因果关系，除掉不必要的因素，实现问题或浪费因素的零化。
重点分析的关键
(1) 基本分析中存在问题的每个内容要掌握清楚；
(2) 更具体，更详细地分析问题的核心部分；
(3) 此结果为基础，研究改善方案并执行。
重点分析的种类
主作业设备的分析
调查主要作业的设备设备的性能、精确度、保养状况等。此分析的目标是调查清楚主要作业设备是否按照平常标准的性能及能力运转。工器具，检查仪器的分析
调查工装、工具、辅助工具、检查仪器、其它工具等的实际状态及性能、精度、数量等，另外对保修、管理方面的因素也要考虑。
加工条件分析
实际作业时要分析加工条件，发现最佳状态为目标。
作业环境条件分析
《IE 工程师》
5.加工安全性上是否有问(1) 根据安装附着方法，能保证加工安全？
题？(2) 是否发生磨擦音、振动等问题？
(3) 是否追求强度的适当化？
(4) 是否因新工具、道具等的采用消除了问题？
6.有没有其它问题？(1) 材料是否考虑了切削性能？
(2) 形状外观是否考虑了加工性？
(3) 新的技术是否考虑了现状？
表I4—5
改善的着想
要想排除问题要想正与反
要想常量与变量要想正常与异常
要想结合与分离要想集中与分散
要想扩大与缩小要想增加与减少
要想串联与并联要想顺序与大体
要想共同与差别要想大体与满足
5. 作业改善
作业的目的和手段的发现
(1) 推广改善的基本
为了充分利用改善的课题或好的构思，最重要的是充分引导好推广方法的基本。
(2) 目的原因分析的思考方式
作业分析的结果与改善结合在一起时，分析每个作业的目的、原因、技能就可知道改善方案；不过一般在分析时能记在头脑中，经常忘了记录；改善事项是要整理、发展的，为了给别人说明，最好是都记录下来。
(3) 目的原因分析
①作业的确认：内容、方法、时间、移动距离
②想好每个作业的目的，并记录下来
此作业的目的是什么？记录例：为了……
③想好每个作业的原因，并记录下来
为什么要做此作业？例：因为……
④想好每个作业的机能，并记录下来
此作业能起到什么作用？例：起……的作用
⑤记录改善方案
《IE 工程师》
(10) 有没有作业时间的不规则性，其原因是？
(11) 能否重新编排作业顺序？
对作业人员
(1) 作业人员的名称、年龄、性别、工龄是多少？
(2) 从此作业人员的体力，技术的角度分析是否最合适？
(3) 作业速度有没有改善的余地？
(4) 等待的发生是不是作业人员的责任？
(5) 动作的顺序是否稳定？
对作业环境
(6) 安全方面有没有问题?
(7) 通道的宽度和采光是否充足?
(8) 是否采取了消除可能影响作业环境的因素的手段?
(9) 在附近通过的搬运车辆是否存在危险
本章要点
什么叫作业分析？
为了推进作业改善及减少浪费，充分理解作业内容，掌握其组合是否有浪费，为了改善而分析要素作业的方法。
作业分析的体系
单独作业分析
基本分析人－人的组合作业分析
作业分析组合作业分析
重点分析人－设备的组合作业分析
《IE 工程师》
完成一个单位的作业量所需的时间，为此一般在标准时间内以一个、一批、1 大批、一次等的单位为基本设定标准速度，即不是以一天为单位发生的所有事项包含在标准时间，而是以一个单位为基础发生的所有需要项目为标准时间的内容。
标准时间的构成
标准时间是以净作业时间和空闲时间来构成。
标准时间=净作业时间+空闲时间=净作业时间*（1+余率）
主要作业时间
净作业时间
主作业时间辅助作业时间
空闲时间
标准时间
净作业时间
准备作业时
空闲时间
图I5—1
均衡的重要性
漫长的工作时间内也需要快乐
但首先工作与快乐之间要掌握好均衡，组织才能强大。
标准时间的构成要素
(1) 主作业时间：一批(LOT)的加工要素时间，分为净作业时间和空闲时间；
(2) 准备作业时间：加工品准备、设备及工具准备、作业现场整理等，加工一批时每次发生的准备及整理
时间；
(3) 净作业时间：用对象作业的基本内容，规则地、周期性地重复进行的作业部分的时间。
(4) 空闲时间：用对象作业所需的内容不规则地偶然发生，分别调查其发生率和平均时间后，加在净作业
时间上才能求得主作业时间的作业部分时间。
(5) 主作业时间：作业目的本身在进行中的主体作业时间。
(6) 辅助作业时间：发生在与主要作业时间节拍中的辅助时间。
标准时间的具备条件
公正性
《IE 工程师》
直接观察法秒表观测法比较简单与标准速度做比较方面有点困难
FILM 分析法谁都可以测试生产之前也不能设定
工作取样法
合成法即定时间标准法可信度和统一性差需要培训
(P.T.S 法客观性和绝对性高设定时间长
标准时间资料法不需要标准速度的评价
(P.T.S 法容易消除不必要的动作
可在生产之前设定
实际法实际统计法时间短没有可信度
人员比率法没有客观性和统一性
经验数据法容易包含不必要的时间
表I5—1
空闲时间的定义和构成
什么是空闲?
空闲是指对执行作业中不可避免的延长的补偿这里的延长不是单纯的延长是由于作业的状况或企业无法排除的可能不必要包括在标准里的延长。
空闲的构成
空闲如下图所示分人为和非人为的此外还有特殊空闲根据标准时间的使用目的有时包括、有时不包括特殊空闲有损失空闲、机器原因的空闲、奖励空闲等等。
用途空闲(Personal Allowancd: P)
人为的空闲
疲劳空闲Fatigue Allowance : F)
空闲
作业空闲(Delay Allowance : D)
非人为的空闲
车间空闲(Job Allowance : J)
空闲的内容和变更原因
生理空闲
《IE 工程师》
什么是标准时间？
指操作熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员按规定的作业条件和作业方法，用正常速度生产规定质量的一个单位的产品时所需的时间。
标准时间的构成
标准时间分净作业时间和空闲时间
标准时间＝净作业时间＋空闲时间＝净作业时间＊（1＋余率）
标准时间的具备条件
(1) 公正性
(2) 适当性
(3) 普遍性
导入标准时间时需要考虑的条件
使用目的和用途要明确
为维持统一性普及性，目的要明确
指定企业的标准作业速度的标准
标准作业方法要明确
要维持适合标准时间的使用目的的程序
空闲的构成
生理空闲(Personal Allowancd:P)
人为的空闲
《IE 工程师》
这是因为说服力和提高的目的明确，客观的评价如过去、每个行业、每工序、事业部车间之间都可进行比较。
生产数量×单位的标准时间此作业所需的时间
劳动生产率＝
实际时间此作业所用的时间
旧方法的单位标准时间生产数量×新方法的单位标准时间
＝×
新方法的单位标准时间实际时间
＝标准时间的缩短度（1）×标准时间的达成度（2）
提高劳动生产率的意义
现方法中存在的不合理的时间应用产品设计、设备的工器具、作业方式等方面的改善来改变(1)；
消除实际发生的不合理的时间按照标准时间进行生产(2)；
以上的(1)乘上(2)不等于提高整体的生产率，而是对(1)和(2)分别进行并评价才是提高生产率的捷径。
生产率的三个方面
生产率的三个方面是指影响生产率的三个方面，主要指有关作业方法的方面、有关作业熟练度的方面、对资源效率的方面。
1) 方法方面
(1) 标准作业顺序的改善、平面布置改善
(2) 材料搬运方法的改善、恰当的工具及设备的选择
(3) 质量、安全维护方法的设定
2) 效率方面
(1) 作业人员动机的改善、没有监督的现场结构
(2) 标准时间的导入、熟练度的提高及效率管理制度的导入
2) 利用方面
(1) 生产计划及作业分配的改善、作业时间的缩短
(2) 强化机器设备的维护、组织的变更
方法方法工学方法设计
作业简单化
生产率效率作业测试效率管理
生产计划、管
利用计划管理制造管理
设备管理
《IE 工程师》
(3) 定员管理部门
①由于技术上的问题，很难测试效率，即使测了也没什么意义；
②不好掌握作业工时或没有意义；
③安排人员上存在问题。
生产性管理指标
指标项目单位计算公式
拥有工时分l拥有人员×(480 分－休息时间
考勤工时分l相关人员×缺勤、出差、支援等
出勤工时分l拥有人员－考勤工时
追加工时分l相关人员×加班、接受支援的时间
作业工时分l出勤工时＋追加工时
损失工时分l相关人员×因监督人员的管理责任引起的损失时间
实际生产工时分l作业工时－损失时间
标准工时分lΣ各机型所需的标准时间×各机型的产量
运转率％l实际生产工时÷作业工时×100
作业效率％l标准工时÷实际生产工时×100
综合效率％l标准工时÷作业工时×100
人均生产量个l标准工时／作业工时×(480 分
标准机型标准时间
平均拥有人员的加班率％l拥有工时÷正常工作的天数×(480分－休息时间))
l加班工时÷拥有工时×100
表I6-1
PAC 的评价单位
在PAC 中作业人员效率的责任属于第一线的监督人员，在公式上第一线监督人员的效率是最小管理单位。不过把效率细分为几个集合来报告会有利于第一线监督人员的指导，这样的细分单位是集合；一般来说一个一线监督人员负责的部分分为1－6 个集合进行测试汇报。
在个人作业时按每个作业人员测试，在传送带体系中以传送带的单位测试。
用语的定
义一般用语
(1) 工时：人或机器能做的或已做的量用数字的形式表达的，可以加、减、乘、除，其单位是人分；
(2) 标准时间：熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员用正常的速度按照规定的作业条件和作业方法
生产出规定质量的产品的一个单位时所需要的时间；
《IE 工程师》
(1) 劳动生产率的提高
(2) 设备的实际能力增加
(3) 第一线监督人员、管理人员的素质提高
(4) 作业人员的水平提高
(5) 计划性的提高
对用语的定义的理解
(1) 一般用语
(2) 特殊用语
理解确认测试
判断题
1．生产率是投入与产出的比。( O )
2．劳动生产率是标准时间的缩短度和标准时间的完成度的积( O )
3．生产率的三个方面是作业方法方面、作业熟练程度方面，时间效率方面。( X )4．为了测试作业效率，要分清责任。( O )
5．PAC 是为了提高作业效率的效率管理中的一种方式。( O )6．效率可以按实际时间除于标准时间来取得。( X )选择题
7．以下哪一个是为了通过作业努力来实现提高及维持效率的生产率管理方法？
(1) PAC
(2) TPM
(3) VE
(4) 6σ
正确答案：(1)
8．以下中哪一个是用生产率来解释最离普？
(1) 生产因素的有效利用尺度
(2) 产出对投入的比
(3) 设备生产率和劳动生产率有相互依存的关系
(4) 改善的结果可在生产率的提高中体现出来
正确答案：(2)
《IE 工程师》
效率损失按标准方法进行作业时需要的最少时间和与Cycle Time－净作业时间
实际作业中所用的时间之差的比×
100
TACTTIME
综合损耗损耗的总合计运转损失＋平衡损失＋效率损失综合能力按标准方法进行作业时需要的最少时间和与净作业时间
实际生产所用的时间之差的比×100
TACT TIME
时间观测法用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备
运转的方法
FOOL PROOF作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不
出错的防止出错装置
生产率一般用产量对投入的比OUT PUT
IN PUT
工时人或机器能做的或已做的量用时间来表示
标准时间熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员
(Standard Time)用正常速度按规定的作业条件和作业方法生
产出规定质量的产品一个单位时所需要的时
间。
用语详细说明公式
拥有工时拥有人员的工时拥有人员×正常作业时间考勤工时实际上没投入到作业的工时缺勤、休假、出相关人员×相关时间
差、支援等
出勤工时实际投入到作业的人员的工时拥有工时－考勤工时追加工时正常出勤工时以外追加作业的工时，即加相关人员×相关时间
班，特殊出勤、接受支援等
作业工时投入到作业中的总工时出勤工时＋追加工时实际生产工时作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业作业工时－损失工时
的工时
标准工时规定的生产中投入到标准时间的合计各机型标准时间×生产量损失工时不属于作业人员责任范围的损耗工时会议、相关人员×相关时间
教育、早会、待料、材料不良、机械故障、
机型变更、不良返工等
作业工时效率生产产品所需的时间标准时间和实际用的标准工时
时间之比×100
作业工时
实际生产工时效率损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用标准工时
的时间之比×100
实动工时
1 评估及优化负责区域的资源
2、规划负责区域的布局及物流
3、评估及提升负责区域的生产效率
4、评估及降低负责区域的加班率
5、评估及降低负责区域的生产成本
6、评估及提升负责区域的交期达成率
7、评估及提升负责区域的产品品质
8、评估及降低负责区域的人员流失率
9、评估及提升负责区域的员工技能
10、评估及提升各款式产品的产能
11、 评估及改善负责区域的机器维护与保养情况
12、执行5S管理巡查，改善生产环境
13、监督中查工作，保证品质问题及时发现与解决
14、确保产前准备充分，保证生产顺畅，均衡产出
15、研究资源共享在生产中的运用，提升整体生产力
《IE工作职责》
一.目的:为明确IE人员之工作职掌,规范工业改善事务流程及权责特定之.
二.适用范围:信隆实业车手事业部
三.权责:IE属服务于生产现场及各间接单位,主要从事
3.1产品标准工时建立与管理.
3.2产品工艺流程合理化改善.
3.3车间平面规划布置.3.4经济效益分析评估及事务流程合理化研讨.
3.5新生产技术进行全方面评估并导入.
四.工作内容:
4.1运用IE手法提高工作效率,使所有生产要素之效率都能发挥到最佳状态.
4.2标准工时的测定,提供公司人力成本及生产效率的评估数据,并依此平衡线别工序间产能,充份利用人力资源,发挥团体效率,落实流线化生产.
4.3汇总作业中问题点并进行分析、检讨,提出建设性改善方案并督导现场改善活动的推动,提供技术援助.
4.4培养优秀管理人员进行工作研究及作业要素分析及周边环境(模治具工具,设备,用工条件,工艺流程)的改善,以达提升生产能力之目的.
4.5新生产技术重大工程项目变更进行全方面评估,并对导入后成果进行经济效益分析与评估.对产品工艺流程,车间平面规划合理布置,以达到各种资源充分利用.
4.6对公司事务流程繁索现象予以评估,并提出合理化改善建议,加快公司事务办理效率.
4.7辅导生产单位落实流线化生产,解决面临的疑难问题.严禁生产单位组、课长对IE人员工作研究之改善事项敷衍了事.
4.8IE人员负责追踪查核改善后之作业方法、工艺流程、作业标准化等执行落实状况,并制订相应的奖惩措施.
五.本规定呈总经理核准后分发实施,修改时亦同
据我所知，他们的总经理办公室还另有IE人员，属于项目管理及流程优化管理人员，同时负责较大案子的督导，策划和评估.其工作职掌弹性很强。以上只是现场IE人员的基本职掌，在工作上属于工程部门，同时参考总经理办公室IE的建议工作。
请问 IE工程师主要负责什么工作？
IE: Industry Engineer 工业工程师
IE:有两种,一种是系统方面的,对全厂的物流设计,依据产量作人力估算,机台,设备,手工具的估算等,一种是配合产能的提升,作制程的改善,以及 SOP(Standard Operation Procedure:作业指导书,有的公司亦称其为 MOI:Manufacturing Operation Instuction),以及PMP (Process Management Plan:制程管制计划),等制造文件方面的制作与修订.
工业工程在国内真正应用的企业相对比较少，因此，这个专业的学生毕业找工作时会产生无所
适从的感觉：招聘广告上好象很少有明确提出招聘IE工程师的。其实，结合我们所学的知识，以及工业工程在中国的现状来说，除了IE工程师以外，我们还能应聘制造工程师、品管工程师、生管工程师、系统分析师、生产系统规划师、企业资源规划/供应链管理师、服务管理师等职位，当然此前我们得有针对得具备与上述某一职位相关的能力。
IE的现状
如果说管理和技术是两个车轮，那工业工程（IE）就是他们之间的那根轴。目前国内对工业工程认识和需求最多的还限于外资企业、港台企业和沿海一些发展迅速的民营企业，这是因为他们已经经历了所在地工业发展的几个必然阶段并对工业工程的作用有深刻的体会。但在人才市场上，他们却招聘不到能真正实践IE计划的人才。
目前绝大多数企业，对IE的定位不是很高，但在这个位置依然可以作出很大的贡献，比如ST（标准工时），通过它起码可以进行准确的以下工作：1.产能预算，合理计划调配人手.有效控制人工成本；2.提高生产效率，是生产线的line balance的基础，并通过动作分析,删除无效动作,使操作简化，降低制造成本；3.确定产品的制造成本,给产品的保价提供参考；4.评估作业者的工作表现；5.评估设备的使用效率。再说SOP或者叫WI的制作，我一直以为制作SOP/WI的工作应该由技术背景比较丰富在IE的协作下进行。但很多公司却单一的交给IE来承担，而使IE的最重要的改善属性丢失。
人才供应方面。到2005年，工业工程本科毕业生（含名为机械工程等而实为工业工程的本科毕业生）将近10万人；在管理科学与工程学科下的工业工程专业硕士研究生每年达 2000人，工业工程相关专业硕士每年将近10000人。
培训：选择符合自己职业定位的
具体、系统的IE工程师在国内好象还没有出现，但有些企业举办的关于IE某方面的培训也做的挺不错，缺点是价格过于昂贵，不太适合学生。
不过，我们还有选择——关于ISO系列内审员、6西格玛应用、项目管理、机械模具、制图、ERP实施、物流管理甚至土木方面的工程预算资格等等培训。在选择培训机构的时候，最好能注意一下他们的师资是否为有实践经验的老师。他们懂得各项管理手段在实践中的应用流程和效果。如果都和学校老师一样只懂得理论，那还花钱去参加培训做什么？自己在图书馆看书也一样。
千万别忽视了表格制作（例如EXCEL）。用一个漂亮的表格把现状描述出来和以后的改善进行比较是体现你的工作成绩的好方法，并且通过它你可以对现场非常了解，比如人力分布情况、面积使用情况、产能情况、良品率等等。
实习：有机会一定要争取
我有个同事曾经告诉我，他在学校学10年也比不上毕业后去工厂做2年学的东西多。这话有些夸张，却也能反映学校教育的缺陷：缺少与实践结合的机会，所学的理论无法被印证是否可行，如何付诸实践。实习中，你能得到关于流程规划和成本控制分析以及如何提高效率的最初印象。这是一个IE工程师贯穿职业生命的基因。到一个实习岗位，我们能谦虚的学习，了解新环境，它的组织结构，人员组成，它的流程运作（当然你会发现有时候根本就没有流程，杂货铺式的一团糟）。在这样的基础上，我们就可以寻找到改善的视角。
假期实习经历是增加找到理想职位机会的砝码。试想，如果在面试时，你能将你曾参与实施的项目从
头到尾介绍给考官听，他对你的能力的了解是否会更全面，更直观？
寻找实习机会有三条途径：第一，通过寻找企业发布在各种媒体上的信息。第二，通过社会关系（主要是家长、老师和老乡，还有一条很重要的信息，就是千万别错过和已经毕业的师兄姐联系的机会，他们能提供实习机会的可能是最大的。）第三，主动上门推荐自己，这需要勇气和耐心，但成功的可能也很大，退一步说，即使不成，也锻炼了自己的交际能力啊。
IE的合理知识结构
IE 本身就是管理、技术、质量三门学科的交叉点，掌握 IE 就意味着这三门学科都得了解，不说你会多少，最起码的条件是：你最少懂得整个企业各个环节的运行模式，相关环节的互动影响，能看懂设计部门的零部件、装配等工艺用图，能体会到工艺部门在各道工艺上规定操作内容的用意，懂得整个质量控制的相关内容等。另外，由于涉及到管理，因此我们还得具备相当的沟通能力。
工程知识：别试图去做通才
在学校里本来只能让你去认识IE，机械方面也是很重要，因为IE不仅仅是一门管理学科又是一门技术科学，在工厂如果你不了解机械，电子做IE会很费力，比例说，工厂内有机器设备，例如自动机、治具、模具等。当存在问题时，如果不会机械，你就看不懂，更不能发现问题，从何处下手解决。因此学IE不仅要视野开阔，还要懂一些基本技术。只有两方面结合，你才能在公司企业内将IE做好。
在学校研习求学期间，应把握每一个机会，加强充实自己的学识，无论在传统工业技术，如时间研究、动作研究、工作分析、工厂布置等。另外，对现代工业工程技术如作业研究、线性规划、数里统计分析等更要努力钻研。更由于将来的工作可能涉及电机、化工、机械、土木、计算机等范围，所以对这些知识也要有相当的了解。
在这里会涉及到一个问题，我们在工程知识学习方面会觉得要学的东西太多而无所适从，看得太多可能导致“不专”，看得太少则会“不广”，两种情况都会让人担心在以后的工作中寻找对策、解决问题时感到不顺遂。
所谓“术业有专攻”。我认为我们在大学里应该尽早确立主攻方向，然后据此将相关专业课程读通，读精，其他的工程知识就只要做到“了解”，如果以后职业需要再深入钻研。确立方向的依据是人才市场的需求状况，例如当下在IE实施比较普遍的多为港台和外资企业，而这些企业又多分布在制造行业，特别是纺织、机械、电子等企业。因此，根据上述判断，我们可以选择机械，包括制图、工艺和流程作为“专攻”方向。当然，物流、IT等行业也是不错的选择。
管理知识：质量管理和项目管理是重头
初期的IE，制定标准化，做做现场方面的准标和改善，须深入了解机电，塑胶，五金方面的知识，这时的IE工作者局限在某一领域或某一行业，表现多是一些战术方面的思想。最明显的特征是靠标准和改善来达到一定的产出率和良品率。另一种是规划型的，它的本身不能创造价值，不像前一种可以看到效益，它是规划整个系统，如ERP，沟通，品质异常处理系统等，相当于在ISO9000中的二阶文件，它明显的特殊在于优化各个部门的沟通和物流，信息等方面。最后一种是战略IE，表现在公司的系统与外面的联系上，为公司运营出谋划策，如现在的一些高级顾问公司等。
所以，仅仅掌握技术很难成为一名优秀IE工程师。从方针目标管理到现场管理；从质量到成本、生产组织、物流管理；从设计到量产、市场品质情报处置等等，使用了大量的工具，导入了许多的标准。每一个项目都是从策划开始，都有目标的分解，都有评价的指标和评价的标准，都有具体的手法和技巧，每一个步骤都是细致入微的去做。这些都属于管理学的范畴。
老实说，仅仅依靠书本，很难获得工作必需的知识和技能。但我们可以在这里打下坚实的理论基础。目标管理、项目管理、质量管理甚至人力资源管理、财务管理都是我们要广泛接触的知识，其中以质量和项目管理、财务（成本）管理尤为重要。另外，还可以有选择的去了解物流管理以及市场销方面的一些理论。
沟通能力：IE工程师的必修课
工业工程师想要达成任务目标，除了专精广博，需要创新力以外，对于人际关系要注意培养，非要具有高超的说服力不可。良好的人际关系是积极向上的，而不是乡愿讨好。工业工程师是为达到整体最高利益来替大家服务，并不是讹传的“当恶人，得罪员工”或“剥削劳力”，乃是为了健全企业体质，为了长
远利益，以“菩萨心、霹雳手”，求得真正之整体性效果。依我个人的经验，不论从事公民营企业、政府行政工作或个人事业，一定要得民心，才能成功。因为今天你不能争取、获得你的上司、老板的信赖，纵然具有天大的本领，也只落得怀才不遇罢了。所以心理学、行为科学也是必要专心研习的课目。
人际交往能力是值得花工夫去培养。因为不管以后你从事什么职业，这项能力都将使你受益。说起来简单，做起来复杂，很多同学明白自己不善与人沟通却难以克服这个问题。我觉得关键还是是否能勇敢走出第一步，例如在学校第一次演讲，第一次去组织完成一项活动……有了这些第一次以后，你将在害羞、做错事说错话、紧张中总结经验，吸取教训，慢慢的你就会发现自己原来还是满善于沟通的。
企业宣传海报、标语、挂图销售
类别 编号 海报、标语、挂图名称 价格
G3 及品质宣传海报 (14张/套) 320元/套 Q1 及品质宣传海报(10张/套) 250元/套 Q2 品质标语(18张/套) 360元/套 品质管理类 I01 ISO9000宣传标语（I01）（D1）(两套各18张) 360元/套
H5 系列幽默漫画宣传海报(6张/套) 150元/套 Q3 类品质类宣传海报(10张/套) 250元/套 G6 类品质类宣传海报(8张/套) 200元/套 5S 运动宣传海报5S海报(10张/套) 250元/套 C2 海报标语(12张/套) 250元/套 8s 宣传标语,8S宣传标语7S标语,8S标语(17张/套) 340元/套 6s 综合宣传标语6张(6张/套) 120元/套 C1 标语,6S标语,8S宣传标语(12幅/套) 240元/套 生产现场类 C3 应用知识宣传挂图(6幅/套) 150元/套
ST 运动推行图解海报(7张/套) 175元/套 H4 宣传海报(6S海报幽默漫画系列)(8幅/套) 200元/套 G5 生产管理现场管理宣传标语(18张/套) 360元/套 AN2 企业班组安全挂图AN2(8张/套) 200元/套 H6 生产现场管理过程控制标语12张(12张/套) 240元/套 KZ 生产过程控制宣传标语6张(6张/套) 120元/套 E1 环保类宣传标语(12张/套) 240元/套 环境管理类 E2 宣传标语 (12幅/套) 240元/套
E3 环保及ROHS宣传海报 (6幅/套) 150元/套 E4 绿色环保系列(12幅/套) 270元/套 AN8 消防安全宣传挂图 (6幅/套) 150元/套
AN9 货仓安全管理宣教挂图(6幅/套) 150元/套 AN10 触电伤害与现场急救宣教挂图(6幅/套) 150元/套
安全消防类 AN13 现场伤害与急救宣教挂图(6幅/套) 150元/套
AN12 紧急疏散与应急逃生宣教挂图(6幅/套) 150元/套 HA05 不安全行为状态识别与逃生自救宣传壁报(4幅/套) 100元/套
H7 安全管理幽默漫画宣传海报 (6幅/套) 150元/套 AN7 危险化学品安全挂图(新6幅/套) 150元/套
安全管理类 HA01 安全宣传标语(10幅/套) 200元/套
重特大事故案例警示挂图 (6幅/套) 150元/套 消防安全须知宣教挂图(5幅/套) 125元/套 石油化工天然气安全宣教挂图(5幅/套) 125元/套 电力安全宣教挂图(5幅/套) 125元/套 安全类标语(12幅/套) 240元/套 特种作业人员宣传教挂图(10幅/套) 250元/套 用电安全常识挂图(8幅/套) 200元/套 新版建筑施工安全知识(6幅/套) 120元/套 生产现场安全宣教挂图(6幅/套) 150元/套 JT01 图解交通安全知识宣教挂图(6幅/套) 150元/套 建筑安全生产管理条例与施工案例挂图(6幅/套) 120元/套 F1 企业文化宣传标语(24张/套) 480元/套 G9 类企业文化海报(8张/套) 200元/套 H8 文明礼仪幽默漫画宣传海报(6张/套) 150元/套
企业文化类 G1 综合类宣传海报(20张/套) 500元/套
H1 市场营销类标语(12张/套) 240元/套 BX 培训学习宣教标语 6张( 6张/套) 120元/套 G-L 企业高效管理宣传挂图10张(10张/套) 250元/套 T1 类饭堂/食堂宣传标语(12张/套) 240元/套 ZB01 节约用水节约用电公益海报(可加公司标志)( 8张/套) 360元/套 ZB03 环保绿化公益海报(可加公司标志)( 12张/套) 540元/套
定制海报类
(可添加公RS 危害物质过程管理海报(9幅/套) 400元/套 司标志) TL 通讯电子电讯行业管理海报(4张/套) 180元/套
HF 企业员工日常礼仪职业素养塑造海报(6张/套) 270元/套 YX 客户服务意识海报挂图( 8张/套) 360元/套
装裱铝合金镜框 90元/张
装裱方法 裱KT板，镶兰色塑料边 45元/张
红木框镶边 100元/张
德信诚培训— 品质、诚信、用心
IE 工程师提升
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如何提高从业人员的知识水平及专业能力﹖如何为客户提供优质的售后服务﹖如何开展新的客源﹖教育培训是解决这些问题的最好方式之
一。为此我们规划了这份培训计划。
规划的2000余种课程分为六类系列﹕
国际标准系列课程：（ISO9000／TS16949／TL9000／ISO13485／ISO14000／ISO50001／SA8000／OHSAS18000／HACCP等）﹔ 品质管理系列课程﹔
生产运作与现场管理系列课程﹔
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课程的频次､地点及时间将参照客户的需求订立。详情请参阅本公司网站每月课程安排﹒希望计划的课程能达到下面的效果﹕
帮助您实施各种管理系统或监督及改善其运作﹐ 引导您了解最新管理系统的内容及要求﹐
提供您先进的管理模式或方法来提高效能。
欢迎我们的客户或新朋友来参加这些课程。我司还将会根据客户的反馈而增设公开课程，或者根据客户的需求提供内训服务。
《IE 工程师》《IE 工程师》IE 工程师就是从事工业工程的人
在美国100 个工程师中就有29 个是IE 工程
师
《IE 工程师》
互换性方式原理发表（1800）第一期E.－所谓互换性方式是把公差赋予一切产品，不(19 世纪中后期WHITNEY管什么产品相互之间都可以交换的性质
科学管理法的创立：工时定额研究(1886)
F.W－确立IE 基础第二期TAYLOR－取得一人一日的工作量标准，改善工作方法(19 世纪末期F.B动作研究(1911 年
GIBRETH—人的基本动作分为18 种类，寻找最好的方法
第三期E.M A Y OMORAL 的发现
第二次世界大战期间W .A创造管理图（1931 年）SHEWART
第四期AIIE(美国IE 学会创立
第二次世界大战后1948 年
表I1—1
2. IE 的发展方向
IE 的重要性
随着生产结构的复杂化，生产过程中对人与机器之间的相互作用等的分析，其必要性不断增加。现象与对未来的分析结果，对决策起很大的作用。
日本94%，美国87%)
正在提高差不多无反应或降低
日本
48%46%4%2%
美国
61%26%11%2%
[IE 对决策的影响
图I1—2
IE 的地位
(1) 作为常识性的IE
通过基础性的IE 技法教育，使公司所有员工都应该懂得。特别是对制造现场的管理者、监督者来说是有必要作为必修课学习。
(2) 作为管理系统的IE
应用IE 的基本原理或方法，开发解决现场问题的各种应用工具，并必须向管理系统发展。为此，有必要引进日本或美国已开发的系统，进行修改完善并对IE 理论进行取舍选择，使之发展成为与自己环境相吻合，特别是与我们公司生产系统相吻合，并成为现场管理中稳定的管理系统，即为发展IE 的方向。
(3) 培养IE 专家
《IE 工程师》
IE 的分析体系中，通过方法研究分析每个作业以及系统化作业，强调最好的方法，通过在作业测定中分析运转状态并测定单位作业时间，设定标准时间与作业量。
通过依据方法研究与作业测定而设定的最佳方法和时间的组合，设计维持最佳作业系统。
方法研究作业测定
每个作业或系统化作排除浪费的时间及标准时
业的设计、改善间的设定、效率测定
对象的选定
对象的选定对象的选定
方法的分析记录
工序分析工作因素分解
联合作业分析运转状态的分析记录
动作分析等方法连续运转分析测定及评价
工作取样等方法秒表法
改善事项的检讨标准材料法
5W1HPTS 法、WF 法等
目的、顺序、评价及检讨
方法等精密时间
最佳运转时间标准时间必要空闲时间标准作业量
最好的方法
最佳作业系统的设计、确立、维持
图I1—4
6.现状的问题
问题的三个领域
现场所存在的问题可以按日常问题，创新问题，探求问题等三个领域划分。
(1) 日常问题复原性问题
因
标准明确将其超标做为问题，为了要维持标准而清除妨碍要素。
(2) 创新问题革新问题
为了提高标准（基准）的水平要解决的妨碍要素及开发机会时与目标之间的差异作为问题。
(3) 探求问题新的挑战
虽问题点很茫然，但必须想出对策时，明确问题的本质，解决其问题。
革新性问题探求问题
目标
新的模式
标准
《IE 工程师》
根据现状分析方法记录正确的实际状态，以量化数据为中心收集问题点，另外利用过去的数据提出假设，为了证明此假设进行观察和实验及测定。
(3) 分析信息，追踪彻底的原因。
确认信息或数据的可信性；另外对事实进行分类后用统计学方法来解释数据并使之图表化。还反复问《为什么？》把握问题的本质、掌握根本原因、利用散布图等确认现状和原因之间的相互关系。
根据信息分析建立改善方案
(1) 画出理想的状态，并以此为基础构思改善方案
彻底否定现象，追求理想的状态，灵活运用检查表，依据ECRS 的原则进行观察思考；然后，为了制订创造性的改善方案，积极运用科学方法进行讨论。
(2) 构思的评价
对提议的改善方案，克服批判的姿态，而用积极接受的态度来进行评价；然后，从经济性、实践性、稳定性，质量等方面制定具体的评价方案，同时进行敬业态度部分的评价。
(3) 改善的具体化
把实施方案分为长短期，区分马上可能实践的改善方案与需要长期执行
的改善方案；然后通过效果与费用的测定来制定改善方案的优先顺序。准备图纸、顺序图等具体的解决方案，组织说明会、研讨会，进行教育与通报。
实施结果的评价与Follow-up
实施改善方案
何谓现场的7 种浪费？
所谓现场的7 种浪费是丰田公司JIT 生产方式中定义的浪费，意味着在车间发生的无附加价值行为的要素。
(1) 多余生产的浪费
不必要的产品、在不需要的时候生产出不需要的产品发生的浪费，造成过剩库存浪费；
(2) 等待的浪费
机器的监视作业、下一作业的等待、材料的等待、机器设备的故障等待、还有检查的等待等；
(3) 运输的浪费
不必要的搬运、一时的材料堆积移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费；
(4) 加工本身的浪费
指不必要的加工或作业中使用不合适的工装具等造成的浪费、空运转浪费、移动过大的浪费、准备作业浪费、瓶颈工序浪费等；
(5) 库存的浪费
《IE 工程师》
选
6. 下列IE 的定义与距离是什么？
(1) IE 是以人为本对生产过程进行分析的方法。
(2) IE 是活用工学性分析。
(3) IE 是设定生产现场的新标准或基准。
(4) IE 是以生产情报系统为主要分析对象。
正确答案：（4）
7. 下列IE 的作用与距离是什么？
(1) IE 是为了企业利益的最大化提供的管理手段。
(2) IE 的分析是为了发现车间的浪费原因。
(3) IE 是为产品的收益构造分析提供重要的工具。
(4) IE 是按级别支援管理方法与手段。
正确答案：（3）
8. 下列IE 的分析对象与距离是什么？
(1) 设备的寿命
(3) 材料的流动(2) 作业者的作业方法(4) 工艺的相似性
正确答案：（1）择题
第二章运转分析
1. 运转分析的概要
什么是运转分析？
经过1 天或者长时间观测，通过分析生产内容和非非生产内容，设定生产力提高和标准时间时，设定合理的余率为目的的，观测分析的手法。
运转分析的方法
种类观测方法目的优点缺点
用秒表长时间观测选定少数作业者机器), 详细的分析结果连详细测算所发生的工作时续运转情况
观
间测法
瞬瞬间用眼多次观测选定多数作业者机器), -一次观测很多观间详细测算所发生的工作时测对象观测观测者可以同时间法
进行其他工作
※其他方法：依据作业报表及资料的方法；VTR. 根据运转系统分析。需要观测者的很多努力不能一次观测到很多观测对象因观测只限于是表面化，详细分析有困难
《IE 工程师》
作业空闲
非人性空闲
现场空闲
图I2—2
信息收集的要领
假如你认为有必要收集信息的话，首先，看一下你自己的工作方式，担任了新的工作，首先有必要准备情报目录，然后再次对此目录进行“必要的”情报和“没有也没什么问题
的”的情报分类。
然后，把此目录给与业务有关的人员看，听一听意见，最后，必要的信息目录完成后，在最短的时间内制订信息收集计划并进行信息收集工作。
3. 工作抽样的概要
什么是工作抽样？
所谓工作抽样就是指对人或者机器的运转状态及种类等进行瞬间观测，对此结果进行整理、汇总，应用观测项目的时间构成比率、运转率或者非运转率、统计学对抽样的理论进行调查分析的方法。
作业日报
资料分析期间，对象分析
设备运转作业日报
运转分析期间，对象分析
《IE 工程师》
工作抽样事例
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)区分运转非运转1次2次3次4次5次6次7次8次
9次
10次[***********]
12(9)
(10计28
【工作取样】32
【实际现象】
图
I2
—
5(1) 属于实际现象时，运转率：47/80 = 58.8%
(2) 属于工作抽样时, 运转率：28/50 = 56%
(3) 作为两种结果之差：58.8 -56 = 2.8%，与实际情况没有太大的差异。这就意味着根据统计学合理取
样进行分析，得到的结果比较正确，可以说这就是工作抽样的长处和特征。
5. 工作抽样的顺序
1 首先定义问题---------------W.S的目的，测定事项
2 向现场的作业者进行说明---------------W.S的目的，方法的现场说明
3 决定结果的期望效果---------------信赖度过95%，精度±10%
4 进行预备分析，制订观测计划
4-1 分析作业内容---------------理解作业内容并进行记录
4-2 分解作业内容---------------按单位作业进行分解
《IE 工程师》
什么是工序分析？
以工序为分析单位对对象物品材料、半成品、产品、副材料等经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、搬运、检查、停滞、存放，与各工序的条件（加工条件，经过时间，移动距离等）一起进行分析，是现场分析方法中的一种。
工序分析的目的
工序分析的基本目的是改善生产工序，也可以说改善工序管理系统具有非常深远的意义。
工序分析的目的根据情况，其重要性会有所不同，对基本生产战略也会发生变化。
为防止工序停滞，降低在制品思路
为提高流程的效率，改善平面布置图
去掉时间浪费，缩短生产周期
工序分析的体系
工序分析从大方面分为基本分析和重点分析；基本分析是为了掌握整个工序的情况而进行的分析，又分为详细工序分析和简单工序分析。
重点分析根据分析的目的，区分如下：
(1) 分析工序的类似性的类似工序分析；
(2) 分析质量情况的质量分析；
(3) 分析流程的路线分析，流程分析，搬运分析；
(4) 分析停滞的停滞分析，流动分析；
(5) 分析生产能力及日程的能力分析，日程分析。
详细工序分析
基本分析
简单工序分析
产品分析
零件分析
工序分析性能分析
类似工序分析
质量分析
路线分析
重点分析
流程分析
搬运分析
停滞分析
流动数分析
能力分析
日程分析
图I3—1
2．基本分析的概要
什么基本分析？
《IE 工程师》
以加工为主的同时也进行搬运
表I3—3【复合分析符号】
3．基本分析的顺序
基本分析体系
预备分析
目的及对象的确认
工序条件确认
工序内容确认
基本分析
听取现场汇报
现场实际情况确认和修正
内容研讨和量化
制定汇总表
图I3—3
分析的要领
通过预备分析，掌握生产形态，产品特点等，确认调查方法。
(1) 确认工序分析的目的及对象。
(2) 对对象产品的样品，设计图，零件图，操作说明书，顺序表等进行理论研究。
(3) 看一下工厂布置图，听一听工段长及管理人员的说明，掌握工序的概要。
《IE 工
程
师》
4
．
基本分析的种类
详细的工序分析
加工工序的分析
(1) 加工工序分析是指对当日生产产品的制造工序进行非常详细地分析时，使用的基本分析方法。
(2) 最重要的是了解对产品加工工序的加工条件是否具备。
组装工序的分析
(1) 组装工序的分析是对产品组装全过程进行分析。
(2) 不仅是部件构成的性质而且还有饼干或化妆品、药品等化学产品，以及纺织品用什么线等，虽然以单
纯的组装概念来定义比较困难的，都归为组装范畴。
简单工序分析
简单工序分析利用的目的
(1) 掌握物体流程的概念。
(2) 探索问题工序。
(3) 探索可以改善的工序。
为了组织的融合
《IE 工程师》
0.3 分⑥面加工EP3
0.3 分⑦首尾工作EP3
图I3—4
例：组装工序分析表
组装工艺分析表
组装工艺分析表
机型A 型生产批次480 个
产品名向下日生产数分析日1－30
性能EX－10定位时间分析者
《IE 工程师》
(3) 生产工序和运输设备调整；
(4) 设备平面布置图变更或搬运次数增加等的对策。
空间有效利用
(1) 提高保管、储藏效率；
(2) 排除设备等的布置变更引起的浪费或空间浪费；
(3) 为实现灵活运用立体空间进行规划。
提高安全、环境条件
(1) 安全、噪音、振动、粉尘、气体
工序改善的原则
减少对最终目的不产生价值的工序
(1) 要考虑；
(2) 产品设计形象、表面处理、涂装、标准化的变更；
(3) 材料规格材质、形象、尺寸、材料截断、内外作业区分的变更；
(4) 包装规格包装速度的标准化、尺寸、形象的变更。
考虑变更工序组合
(1) 结合：考虑将分离的工序合在一起；
(2) 分离：将结合的工序进行分解；
(3) 交替：考虑交替前后工序的顺序；
(4) 并行：考虑设备、作业内容的并行，构思最佳化。
构思产品、设备、作业内容的最佳化
(1) 在各工序上选定最佳的加工条件；
(2) 在各工序上考虑最佳低费用、高性能、自动化设备；
(3) 简化生手也容易做到各工序的作业内容。
考虑通过优化检查工序位置而减少检查工序
(1) 作业方法、工具不完备，作业者不熟练、注意力不集中；
(2) 检查工序往哪里、用什么方法
、怎样反馈？
《IE 工程师》
(6) 使搬运动力化，自动化会怎么样
(7) 改成利用重力会怎么样
(8) 搬运能力是否不足
对停滞
(1) 改变停滞，储存的状态及数量会怎么样
(2) 减少批次等待数量，缩短停滞，储存的时间或者期限会怎么样
(3) 改变防锈，储存方式等，是否可以减少储存中的损失，磨损
(4) 为了去掉停滞或者做到储存量最少，去掉停顿时间，是否可以实现真正的流水线作业化
(5) 使工序运动化，是否可以去掉搬运工序
(6) 搬运能力是否不足
信息共享
不让别人知道只有自己知道信息是没有用的，
一起工作一起分享才是真正的成功指南。
7．重点分析
重点分析
通过工序分析的基本分析，可以知道工序系列及时间性、空间性、制造条件，与这样的分析结果相比，选定重点项目，对此重点更加深入研究的分析叫做重点分析。
重点分析的体系
重点分析的方法内容主对象工序
能力分析、余力分析、负荷分析、平衡分析、主作业对加工，生产等的能力或负荷进行分析分析、工器具分析、加工条件分析等
流程分析、路线分析、FROM-TO CHART、活动关系分析物流流程的具体化分析，工序连续性分等析
搬运量的具体分析，搬运方法、次数、搬运分析、包装方法分析、搬运手段分析、活动分析
距离等分析
《IE 工程师》
加工、检查、搬运、停滞在时间上的经过成为问题时，进行分析，一般利用在日程计划或制品库存计划，进度管理的基础资料。
什么是线体平衡率？
构成生产线体的作业者在作业要素中时间上的平衡状态叫做线体平衡率。
线体平衡率低的话，会发生在制品停止的工序或者作业等待的工序，不能利用线体作业的优点，设备或者作业者的能力得不到充分发挥。
所有工序节拍之和
线体平衡率＝×100
瓶颈工序节拍×人员总数
线体平衡损失率= 100 –线体平衡率
个案研究: 线体平衡损失分析
用下面的图表可计算线体平衡率和线体平衡损失率。
分钟
3
2
1
工序编号12345合计
生产节拍1.51.04.03.01.310.8
人员数量112116
工序时间1.51.02.03.01.3
所有工序节拍之和10.8
线体平衡率＝×100 ＝×100 ＝60％
瓶颈工序节拍×人员总数3×6
线体平衡损失率＝100 －线体平衡率＝100－60 ＝40
本章要点
什么是工序分析？
是根据对象物的处理路径、顺序分成加工、搬运、检查、停滞、储存的5 个环节，与各工序的条件（加工条件、经过时间、移动的距离等）一起进行分析的现象分析法中的一种。
基本分析详细工序分析
《IE 工程师》
工序的改善
工序改善的原则工序改善的目的
◇最终目的是减少无价值的工序◆成本节约
◇工序组合的变更◆提高生产性
◇产品、设备、作业内容的最佳化◆减少材料损伤与保证质量
◇减少运输量及次数◆减少在制品（日程，交货期）
◇检查工序位置的最佳化◆有效利用空间
◇减少停滞量及次数、时间◆提高安全和环境条件
工序改善的原则
最终目的是减少无价值的工序
进行工序组合的变更
考虑产品、设备、作业内容的最佳化
考虑因检查工序位置的最佳化引起的检查工序减少
探讨运输量及运输次数的减少
考虑停滞量及次数、时间的减少
线体平衡率
组成生产线的作业者作业消耗时间的平衡状态叫编成效率。
所有工序生产节拍之和
线体平衡率=×100
瓶颈工序节拍×人员数
线体平衡损失率= 100 –线体平衡率
《IE 工程师》
要改善现场，尽可能使用能让所有的人满意和接受的方法
作业分析的推进步骤
分析目的的明确化
分析准备
作业的观察
作业顺序的确认
用秒表测时间
整理数据
图表化及研究改善
图I4—2
(1) 将作业按要素作业分割的单位越小越好，但一定要保证能检测到的大小。(3/100 分～5/100 分为界限
(2) 分为主要目的要素和辅助目的要素
①主要目的要素：磨，切削，装配，分割等
②辅助目的要素：夹配件，放材料等
(3) 作业分为作业者要素及设备要素；比如以机加工为中心的作业时又分为人的作业时间和设备作业时间。
(4) 尽可能把要素作业分为不同的目的；比如加工、移动、检查、等待等。
(5) 分为规则要素及不规则要素
①规则要素：每一个作业或一个周期所发生的要素。
例：把配件安装在设备上，把配件从设备上拆除。
②不规则要素：作业中需要，但跟规则或基本要素作业的周期相比无规则间距所发生的因素。例：用测试仪测数据，刷掉刀架上的铁屑等。
思想共享
为了统一思想，最重要的是向人们耐心地说明过渡到比现状更为先进状况的过
程；有可能的话，把整个过程的每个阶段区分开。
关心身边共事的同事们，他们每个人的看法不同，关于您的想法会存有各自的意
见。
《IE 工程师》观测时必须提前打开秒表，连续测试作业的重复。
观测时间的记录要领如下：
(1) 作业的一个循环的最初和最终以分来记录，测试中有异常发生时下一个作业的时间值同样用分来记
录。
(2) 如发生不规则作业时应及时在空白的预备栏上记录下来。
(3) 由于作业的细微的动作反复需要了解其次数时，利用时间栏记录其次数。
(4) 观测中需要改善事项尽量详细地记录，以便在以后改善时利用。
(5) 对每个时间进行计算，除去异常值后算出平均值。
作业测试事例
轴研磨作业的连续测试事例
作业区分12345备注1吹掉轴两端的空气个别86477
读数[1**********]1,222
2将轴安装在夹具上个别34444
读数9475788926
3打开开关运转设备个别98998
读数[1**********]
4砂轮靠进轴个别44343
读数787901,00237
5外径研磨第一回个别[**************]
读数2725668611,1801,406
6砂轮离开轴，关闭开关个别1920182120
读数9186791,20126
7用量具测量个别879108
读数9993881134
8打开开关，砂轮靠进轴个别444
3039792↓3
读数37
9外径研磨第二回个别334226
36639918↓51读数88
《IE 工程师》
表I4—3
4. 重点分析
重点分析
彻底地调查及分析制造现场中的作业人员及物品的现象，并利用其结果找出其中的原因即为重点分析，其目标是明确每个要素作业的因果关系，减少或去除不必要的因素。
重点分析的目标
明确每个要素作业的因果关系，除掉不必要的因素，实现问题或浪费因素的零化。
重点分析的关键
(1) 基本分析中存在问题的每个内容要掌握清楚；
(2) 更具体，更详细地分析问题的核心部分；
(3) 此结果为基础，研究改善方案并执行。
重点分析的种类
主作业设备的分析
调查主要作业的设备设备的性能、精确度、保养状况等。此分析的目标是调查清楚主要作业设备是否按照平常标准的性能及能力运转。工器具，检查仪器的分析
调查工装、工具、辅助工具、检查仪器、其它工具等的实际状态及性能、精度、数量等，另外对保修、管理方面的因素也要考虑。
加工条件分析
实际作业时要分析加工条件，发现最佳状态为目标。
作业环境条件分析
《IE 工程师》
5.加工安全性上是否有问(1) 根据安装附着方法，能保证加工安全？
题？(2) 是否发生磨擦音、振动等问题？
(3) 是否追求强度的适当化？
(4) 是否因新工具、道具等的采用消除了问题？
6.有没有其它问题？(1) 材料是否考虑了切削性能？
(2) 形状外观是否考虑了加工性？
(3) 新的技术是否考虑了现状？
表I4—5
改善的着想
要想排除问题要想正与反
要想常量与变量要想正常与异常
要想结合与分离要想集中与分散
要想扩大与缩小要想增加与减少
要想串联与并联要想顺序与大体
要想共同与差别要想大体与满足
5. 作业改善
作业的目的和手段的发现
(1) 推广改善的基本
为了充分利用改善的课题或好的构思，最重要的是充分引导好推广方法的基本。
(2) 目的原因分析的思考方式
作业分析的结果与改善结合在一起时，分析每个作业的目的、原因、技能就可知道改善方案；不过一般在分析时能记在头脑中，经常忘了记录；改善事项是要整理、发展的，为了给别人说明，最好是都记录下来。
(3) 目的原因分析
①作业的确认：内容、方法、时间、移动距离
②想好每个作业的目的，并记录下来
此作业的目的是什么？记录例：为了……
③想好每个作业的原因，并记录下来
为什么要做此作业？例：因为……
④想好每个作业的机能，并记录下来
此作业能起到什么作用？例：起……的作用
⑤记录改善方案
《IE 工程师》
(10) 有没有作业时间的不规则性，其原因是？
(11) 能否重新编排作业顺序？
对作业人员
(1) 作业人员的名称、年龄、性别、工龄是多少？
(2) 从此作业人员的体力，技术的角度分析是否最合适？
(3) 作业速度有没有改善的余地？
(4) 等待的发生是不是作业人员的责任？
(5) 动作的顺序是否稳定？
对作业环境
(6) 安全方面有没有问题?
(7) 通道的宽度和采光是否充足?
(8) 是否采取了消除可能影响作业环境的因素的手段?
(9) 在附近通过的搬运车辆是否存在危险
本章要点
什么叫作业分析？
为了推进作业改善及减少浪费，充分理解作业内容，掌握其组合是否有浪费，为了改善而分析要素作业的方法。
作业分析的体系
单独作业分析
基本分析人－人的组合作业分析
作业分析组合作业分析
重点分析人－设备的组合作业分析
《IE 工程师》
完成一个单位的作业量所需的时间，为此一般在标准时间内以一个、一批、1 大批、一次等的单位为基本设定标准速度，即不是以一天为单位发生的所有事项包含在标准时间，而是以一个单位为基础发生的所有需要项目为标准时间的内容。
标准时间的构成
标准时间是以净作业时间和空闲时间来构成。
标准时间=净作业时间+空闲时间=净作业时间*（1+余率）
主要作业时间
净作业时间
主作业时间辅助作业时间
空闲时间
标准时间
净作业时间
准备作业时
空闲时间
图I5—1
均衡的重要性
漫长的工作时间内也需要快乐
但首先工作与快乐之间要掌握好均衡，组织才能强大。
标准时间的构成要素
(1) 主作业时间：一批(LOT)的加工要素时间，分为净作业时间和空闲时间；
(2) 准备作业时间：加工品准备、设备及工具准备、作业现场整理等，加工一批时每次发生的准备及整理
时间；
(3) 净作业时间：用对象作业的基本内容，规则地、周期性地重复进行的作业部分的时间。
(4) 空闲时间：用对象作业所需的内容不规则地偶然发生，分别调查其发生率和平均时间后，加在净作业
时间上才能求得主作业时间的作业部分时间。
(5) 主作业时间：作业目的本身在进行中的主体作业时间。
(6) 辅助作业时间：发生在与主要作业时间节拍中的辅助时间。
标准时间的具备条件
公正性
《IE 工程师》
直接观察法秒表观测法比较简单与标准速度做比较方面有点困难
FILM 分析法谁都可以测试生产之前也不能设定
工作取样法
合成法即定时间标准法可信度和统一性差需要培训
(P.T.S 法客观性和绝对性高设定时间长
标准时间资料法不需要标准速度的评价
(P.T.S 法容易消除不必要的动作
可在生产之前设定
实际法实际统计法时间短没有可信度
人员比率法没有客观性和统一性
经验数据法容易包含不必要的时间
表I5—1
空闲时间的定义和构成
什么是空闲?
空闲是指对执行作业中不可避免的延长的补偿这里的延长不是单纯的延长是由于作业的状况或企业无法排除的可能不必要包括在标准里的延长。
空闲的构成
空闲如下图所示分人为和非人为的此外还有特殊空闲根据标准时间的使用目的有时包括、有时不包括特殊空闲有损失空闲、机器原因的空闲、奖励空闲等等。
用途空闲(Personal Allowancd: P)
人为的空闲
疲劳空闲Fatigue Allowance : F)
空闲
作业空闲(Delay Allowance : D)
非人为的空闲
车间空闲(Job Allowance : J)
空闲的内容和变更原因
生理空闲
《IE 工程师》
什么是标准时间？
指操作熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员按规定的作业条件和作业方法，用正常速度生产规定质量的一个单位的产品时所需的时间。
标准时间的构成
标准时间分净作业时间和空闲时间
标准时间＝净作业时间＋空闲时间＝净作业时间＊（1＋余率）
标准时间的具备条件
(1) 公正性
(2) 适当性
(3) 普遍性
导入标准时间时需要考虑的条件
使用目的和用途要明确
为维持统一性普及性，目的要明确
指定企业的标准作业速度的标准
标准作业方法要明确
要维持适合标准时间的使用目的的程序
空闲的构成
生理空闲(Personal Allowancd:P)
人为的空闲
《IE 工程师》
这是因为说服力和提高的目的明确，客观的评价如过去、每个行业、每工序、事业部车间之间都可进行比较。
生产数量×单位的标准时间此作业所需的时间
劳动生产率＝
实际时间此作业所用的时间
旧方法的单位标准时间生产数量×新方法的单位标准时间
＝×
新方法的单位标准时间实际时间
＝标准时间的缩短度（1）×标准时间的达成度（2）
提高劳动生产率的意义
现方法中存在的不合理的时间应用产品设计、设备的工器具、作业方式等方面的改善来改变(1)；
消除实际发生的不合理的时间按照标准时间进行生产(2)；
以上的(1)乘上(2)不等于提高整体的生产率，而是对(1)和(2)分别进行并评价才是提高生产率的捷径。
生产率的三个方面
生产率的三个方面是指影响生产率的三个方面，主要指有关作业方法的方面、有关作业熟练度的方面、对资源效率的方面。
1) 方法方面
(1) 标准作业顺序的改善、平面布置改善
(2) 材料搬运方法的改善、恰当的工具及设备的选择
(3) 质量、安全维护方法的设定
2) 效率方面
(1) 作业人员动机的改善、没有监督的现场结构
(2) 标准时间的导入、熟练度的提高及效率管理制度的导入
2) 利用方面
(1) 生产计划及作业分配的改善、作业时间的缩短
(2) 强化机器设备的维护、组织的变更
方法方法工学方法设计
作业简单化
生产率效率作业测试效率管理
生产计划、管
利用计划管理制造管理
设备管理
《IE 工程师》
(3) 定员管理部门
①由于技术上的问题，很难测试效率，即使测了也没什么意义；
②不好掌握作业工时或没有意义；
③安排人员上存在问题。
生产性管理指标
指标项目单位计算公式
拥有工时分l拥有人员×(480 分－休息时间
考勤工时分l相关人员×缺勤、出差、支援等
出勤工时分l拥有人员－考勤工时
追加工时分l相关人员×加班、接受支援的时间
作业工时分l出勤工时＋追加工时
损失工时分l相关人员×因监督人员的管理责任引起的损失时间
实际生产工时分l作业工时－损失时间
标准工时分lΣ各机型所需的标准时间×各机型的产量
运转率％l实际生产工时÷作业工时×100
作业效率％l标准工时÷实际生产工时×100
综合效率％l标准工时÷作业工时×100
人均生产量个l标准工时／作业工时×(480 分
标准机型标准时间
平均拥有人员的加班率％l拥有工时÷正常工作的天数×(480分－休息时间))
l加班工时÷拥有工时×100
表I6-1
PAC 的评价单位
在PAC 中作业人员效率的责任属于第一线的监督人员，在公式上第一线监督人员的效率是最小管理单位。不过把效率细分为几个集合来报告会有利于第一线监督人员的指导，这样的细分单位是集合；一般来说一个一线监督人员负责的部分分为1－6 个集合进行测试汇报。
在个人作业时按每个作业人员测试，在传送带体系中以传送带的单位测试。
用语的定
义一般用语
(1) 工时：人或机器能做的或已做的量用数字的形式表达的，可以加、减、乘、除，其单位是人分；
(2) 标准时间：熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员用正常的速度按照规定的作业条件和作业方法
生产出规定质量的产品的一个单位时所需要的时间；
《IE 工程师》
(1) 劳动生产率的提高
(2) 设备的实际能力增加
(3) 第一线监督人员、管理人员的素质提高
(4) 作业人员的水平提高
(5) 计划性的提高
对用语的定义的理解
(1) 一般用语
(2) 特殊用语
理解确认测试
判断题
1．生产率是投入与产出的比。( O )
2．劳动生产率是标准时间的缩短度和标准时间的完成度的积( O )
3．生产率的三个方面是作业方法方面、作业熟练程度方面，时间效率方面。( X )4．为了测试作业效率，要分清责任。( O )
5．PAC 是为了提高作业效率的效率管理中的一种方式。( O )6．效率可以按实际时间除于标准时间来取得。( X )选择题
7．以下哪一个是为了通过作业努力来实现提高及维持效率的生产率管理方法？
(1) PAC
(2) TPM
(3) VE
(4) 6σ
正确答案：(1)
8．以下中哪一个是用生产率来解释最离普？
(1) 生产因素的有效利用尺度
(2) 产出对投入的比
(3) 设备生产率和劳动生产率有相互依存的关系
(4) 改善的结果可在生产率的提高中体现出来
正确答案：(2)
《IE 工程师》
效率损失按标准方法进行作业时需要的最少时间和与Cycle Time－净作业时间
实际作业中所用的时间之差的比×
100
TACTTIME
综合损耗损耗的总合计运转损失＋平衡损失＋效率损失综合能力按标准方法进行作业时需要的最少时间和与净作业时间
实际生产所用的时间之差的比×100
TACT TIME
时间观测法用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备
运转的方法
FOOL PROOF作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不
出错的防止出错装置
生产率一般用产量对投入的比OUT PUT
IN PUT
工时人或机器能做的或已做的量用时间来表示
标准时间熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员
(Standard Time)用正常速度按规定的作业条件和作业方法生
产出规定质量的产品一个单位时所需要的时
间。
用语详细说明公式
拥有工时拥有人员的工时拥有人员×正常作业时间考勤工时实际上没投入到作业的工时缺勤、休假、出相关人员×相关时间
差、支援等
出勤工时实际投入到作业的人员的工时拥有工时－考勤工时追加工时正常出勤工时以外追加作业的工时，即加相关人员×相关时间
班，特殊出勤、接受支援等
作业工时投入到作业中的总工时出勤工时＋追加工时实际生产工时作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业作业工时－损失工时
的工时
标准工时规定的生产中投入到标准时间的合计各机型标准时间×生产量损失工时不属于作业人员责任范围的损耗工时会议、相关人员×相关时间
教育、早会、待料、材料不良、机械故障、
机型变更、不良返工等
作业工时效率生产产品所需的时间标准时间和实际用的标准工时
时间之比×100
作业工时
实际生产工时效率损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用标准工时
的时间之比×100
实动工时
1 评估及优化负责区域的资源
2、规划负责区域的布局及物流
3、评估及提升负责区域的生产效率
4、评估及降低负责区域的加班率
5、评估及降低负责区域的生产成本
6、评估及提升负责区域的交期达成率
7、评估及提升负责区域的产品品质
8、评估及降低负责区域的人员流失率
9、评估及提升负责区域的员工技能
10、评估及提升各款式产品的产能
11、 评估及改善负责区域的机器维护与保养情况
12、执行5S管理巡查，改善生产环境
13、监督中查工作，保证品质问题及时发现与解决
14、确保产前准备充分，保证生产顺畅，均衡产出
15、研究资源共享在生产中的运用，提升整体生产力
《IE工作职责》
一.目的:为明确IE人员之工作职掌,规范工业改善事务流程及权责特定之.
二.适用范围:信隆实业车手事业部
三.权责:IE属服务于生产现场及各间接单位,主要从事
3.1产品标准工时建立与管理.
3.2产品工艺流程合理化改善.
3.3车间平面规划布置.3.4经济效益分析评估及事务流程合理化研讨.
3.5新生产技术进行全方面评估并导入.
四.工作内容:
4.1运用IE手法提高工作效率,使所有生产要素之效率都能发挥到最佳状态.
4.2标准工时的测定,提供公司人力成本及生产效率的评估数据,并依此平衡线别工序间产能,充份利用人力资源,发挥团体效率,落实流线化生产.
4.3汇总作业中问题点并进行分析、检讨,提出建设性改善方案并督导现场改善活动的推动,提供技术援助.
4.4培养优秀管理人员进行工作研究及作业要素分析及周边环境(模治具工具,设备,用工条件,工艺流程)的改善,以达提升生产能力之目的.
4.5新生产技术重大工程项目变更进行全方面评估,并对导入后成果进行经济效益分析与评估.对产品工艺流程,车间平面规划合理布置,以达到各种资源充分利用.
4.6对公司事务流程繁索现象予以评估,并提出合理化改善建议,加快公司事务办理效率.
4.7辅导生产单位落实流线化生产,解决面临的疑难问题.严禁生产单位组、课长对IE人员工作研究之改善事项敷衍了事.
4.8IE人员负责追踪查核改善后之作业方法、工艺流程、作业标准化等执行落实状况,并制订相应的奖惩措施.
五.本规定呈总经理核准后分发实施,修改时亦同
据我所知，他们的总经理办公室还另有IE人员，属于项目管理及流程优化管理人员，同时负责较大案子的督导，策划和评估.其工作职掌弹性很强。以上只是现场IE人员的基本职掌，在工作上属于工程部门，同时参考总经理办公室IE的建议工作。
请问 IE工程师主要负责什么工作？
IE: Industry Engineer 工业工程师
IE:有两种,一种是系统方面的,对全厂的物流设计,依据产量作人力估算,机台,设备,手工具的估算等,一种是配合产能的提升,作制程的改善,以及 SOP(Standard Operation Procedure:作业指导书,有的公司亦称其为 MOI:Manufacturing Operation Instuction),以及PMP (Process Management Plan:制程管制计划),等制造文件方面的制作与修订.
工业工程在国内真正应用的企业相对比较少，因此，这个专业的学生毕业找工作时会产生无所
适从的感觉：招聘广告上好象很少有明确提出招聘IE工程师的。其实，结合我们所学的知识，以及工业工程在中国的现状来说，除了IE工程师以外，我们还能应聘制造工程师、品管工程师、生管工程师、系统分析师、生产系统规划师、企业资源规划/供应链管理师、服务管理师等职位，当然此前我们得有针对得具备与上述某一职位相关的能力。
IE的现状
如果说管理和技术是两个车轮，那工业工程（IE）就是他们之间的那根轴。目前国内对工业工程认识和需求最多的还限于外资企业、港台企业和沿海一些发展迅速的民营企业，这是因为他们已经经历了所在地工业发展的几个必然阶段并对工业工程的作用有深刻的体会。但在人才市场上，他们却招聘不到能真正实践IE计划的人才。
目前绝大多数企业，对IE的定位不是很高，但在这个位置依然可以作出很大的贡献，比如ST（标准工时），通过它起码可以进行准确的以下工作：1.产能预算，合理计划调配人手.有效控制人工成本；2.提高生产效率，是生产线的line balance的基础，并通过动作分析,删除无效动作,使操作简化，降低制造成本；3.确定产品的制造成本,给产品的保价提供参考；4.评估作业者的工作表现；5.评估设备的使用效率。再说SOP或者叫WI的制作，我一直以为制作SOP/WI的工作应该由技术背景比较丰富在IE的协作下进行。但很多公司却单一的交给IE来承担，而使IE的最重要的改善属性丢失。
人才供应方面。到2005年，工业工程本科毕业生（含名为机械工程等而实为工业工程的本科毕业生）将近10万人；在管理科学与工程学科下的工业工程专业硕士研究生每年达 2000人，工业工程相关专业硕士每年将近10000人。
培训：选择符合自己职业定位的
具体、系统的IE工程师在国内好象还没有出现，但有些企业举办的关于IE某方面的培训也做的挺不错，缺点是价格过于昂贵，不太适合学生。
不过，我们还有选择——关于ISO系列内审员、6西格玛应用、项目管理、机械模具、制图、ERP实施、物流管理甚至土木方面的工程预算资格等等培训。在选择培训机构的时候，最好能注意一下他们的师资是否为有实践经验的老师。他们懂得各项管理手段在实践中的应用流程和效果。如果都和学校老师一样只懂得理论，那还花钱去参加培训做什么？自己在图书馆看书也一样。
千万别忽视了表格制作（例如EXCEL）。用一个漂亮的表格把现状描述出来和以后的改善进行比较是体现你的工作成绩的好方法，并且通过它你可以对现场非常了解，比如人力分布情况、面积使用情况、产能情况、良品率等等。
实习：有机会一定要争取
我有个同事曾经告诉我，他在学校学10年也比不上毕业后去工厂做2年学的东西多。这话有些夸张，却也能反映学校教育的缺陷：缺少与实践结合的机会，所学的理论无法被印证是否可行，如何付诸实践。实习中，你能得到关于流程规划和成本控制分析以及如何提高效率的最初印象。这是一个IE工程师贯穿职业生命的基因。到一个实习岗位，我们能谦虚的学习，了解新环境，它的组织结构，人员组成，它的流程运作（当然你会发现有时候根本就没有流程，杂货铺式的一团糟）。在这样的基础上，我们就可以寻找到改善的视角。
假期实习经历是增加找到理想职位机会的砝码。试想，如果在面试时，你能将你曾参与实施的项目从
头到尾介绍给考官听，他对你的能力的了解是否会更全面，更直观？
寻找实习机会有三条途径：第一，通过寻找企业发布在各种媒体上的信息。第二，通过社会关系（主要是家长、老师和老乡，还有一条很重要的信息，就是千万别错过和已经毕业的师兄姐联系的机会，他们能提供实习机会的可能是最大的。）第三，主动上门推荐自己，这需要勇气和耐心，但成功的可能也很大，退一步说，即使不成，也锻炼了自己的交际能力啊。
IE的合理知识结构
IE 本身就是管理、技术、质量三门学科的交叉点，掌握 IE 就意味着这三门学科都得了解，不说你会多少，最起码的条件是：你最少懂得整个企业各个环节的运行模式，相关环节的互动影响，能看懂设计部门的零部件、装配等工艺用图，能体会到工艺部门在各道工艺上规定操作内容的用意，懂得整个质量控制的相关内容等。另外，由于涉及到管理，因此我们还得具备相当的沟通能力。
工程知识：别试图去做通才
在学校里本来只能让你去认识IE，机械方面也是很重要，因为IE不仅仅是一门管理学科又是一门技术科学，在工厂如果你不了解机械，电子做IE会很费力，比例说，工厂内有机器设备，例如自动机、治具、模具等。当存在问题时，如果不会机械，你就看不懂，更不能发现问题，从何处下手解决。因此学IE不仅要视野开阔，还要懂一些基本技术。只有两方面结合，你才能在公司企业内将IE做好。
在学校研习求学期间，应把握每一个机会，加强充实自己的学识，无论在传统工业技术，如时间研究、动作研究、工作分析、工厂布置等。另外，对现代工业工程技术如作业研究、线性规划、数里统计分析等更要努力钻研。更由于将来的工作可能涉及电机、化工、机械、土木、计算机等范围，所以对这些知识也要有相当的了解。
在这里会涉及到一个问题，我们在工程知识学习方面会觉得要学的东西太多而无所适从，看得太多可能导致“不专”，看得太少则会“不广”，两种情况都会让人担心在以后的工作中寻找对策、解决问题时感到不顺遂。
所谓“术业有专攻”。我认为我们在大学里应该尽早确立主攻方向，然后据此将相关专业课程读通，读精，其他的工程知识就只要做到“了解”，如果以后职业需要再深入钻研。确立方向的依据是人才市场的需求状况，例如当下在IE实施比较普遍的多为港台和外资企业，而这些企业又多分布在制造行业，特别是纺织、机械、电子等企业。因此，根据上述判断，我们可以选择机械，包括制图、工艺和流程作为“专攻”方向。当然，物流、IT等行业也是不错的选择。
管理知识：质量管理和项目管理是重头
初期的IE，制定标准化，做做现场方面的准标和改善，须深入了解机电，塑胶，五金方面的知识，这时的IE工作者局限在某一领域或某一行业，表现多是一些战术方面的思想。最明显的特征是靠标准和改善来达到一定的产出率和良品率。另一种是规划型的，它的本身不能创造价值，不像前一种可以看到效益，它是规划整个系统，如ERP，沟通，品质异常处理系统等，相当于在ISO9000中的二阶文件，它明显的特殊在于优化各个部门的沟通和物流，信息等方面。最后一种是战略IE，表现在公司的系统与外面的联系上，为公司运营出谋划策，如现在的一些高级顾问公司等。
所以，仅仅掌握技术很难成为一名优秀IE工程师。从方针目标管理到现场管理；从质量到成本、生产组织、物流管理；从设计到量产、市场品质情报处置等等，使用了大量的工具，导入了许多的标准。每一个项目都是从策划开始，都有目标的分解，都有评价的指标和评价的标准，都有具体的手法和技巧，每一个步骤都是细致入微的去做。这些都属于管理学的范畴。
老实说，仅仅依靠书本，很难获得工作必需的知识和技能。但我们可以在这里打下坚实的理论基础。目标管理、项目管理、质量管理甚至人力资源管理、财务管理都是我们要广泛接触的知识，其中以质量和项目管理、财务（成本）管理尤为重要。另外，还可以有选择的去了解物流管理以及市场销方面的一些理论。
沟通能力：IE工程师的必修课
工业工程师想要达成任务目标，除了专精广博，需要创新力以外，对于人际关系要注意培养，非要具有高超的说服力不可。良好的人际关系是积极向上的，而不是乡愿讨好。工业工程师是为达到整体最高利益来替大家服务，并不是讹传的“当恶人，得罪员工”或“剥削劳力”，乃是为了健全企业体质，为了长
远利益，以“菩萨心、霹雳手”，求得真正之整体性效果。依我个人的经验，不论从事公民营企业、政府行政工作或个人事业，一定要得民心，才能成功。因为今天你不能争取、获得你的上司、老板的信赖，纵然具有天大的本领，也只落得怀才不遇罢了。所以心理学、行为科学也是必要专心研习的课目。
人际交往能力是值得花工夫去培养。因为不管以后你从事什么职业，这项能力都将使你受益。说起来简单，做起来复杂，很多同学明白自己不善与人沟通却难以克服这个问题。我觉得关键还是是否能勇敢走出第一步，例如在学校第一次演讲，第一次去组织完成一项活动……有了这些第一次以后，你将在害羞、做错事说错话、紧张中总结经验，吸取教训，慢慢的你就会发现自己原来还是满善于沟通的。
企业宣传海报、标语、挂图销售
类别 编号 海报、标语、挂图名称 价格
G3 及品质宣传海报 (14张/套) 320元/套 Q1 及品质宣传海报(10张/套) 250元/套 Q2 品质标语(18张/套) 360元/套 品质管理类 I01 ISO9000宣传标语（I01）（D1）(两套各18张) 360元/套
H5 系列幽默漫画宣传海报(6张/套) 150元/套 Q3 类品质类宣传海报(10张/套) 250元/套 G6 类品质类宣传海报(8张/套) 200元/套 5S 运动宣传海报5S海报(10张/套) 250元/套 C2 海报标语(12张/套) 250元/套 8s 宣传标语,8S宣传标语7S标语,8S标语(17张/套) 340元/套 6s 综合宣传标语6张(6张/套) 120元/套 C1 标语,6S标语,8S宣传标语(12幅/套) 240元/套 生产现场类 C3 应用知识宣传挂图(6幅/套) 150元/套
ST 运动推行图解海报(7张/套) 175元/套 H4 宣传海报(6S海报幽默漫画系列)(8幅/套) 200元/套 G5 生产管理现场管理宣传标语(18张/套) 360元/套 AN2 企业班组安全挂图AN2(8张/套) 200元/套 H6 生产现场管理过程控制标语12张(12张/套) 240元/套 KZ 生产过程控制宣传标语6张(6张/套) 120元/套 E1 环保类宣传标语(12张/套) 240元/套 环境管理类 E2 宣传标语 (12幅/套) 240元/套
E3 环保及ROHS宣传海报 (6幅/套) 150元/套 E4 绿色环保系列(12幅/套) 270元/套 AN8 消防安全宣传挂图 (6幅/套) 150元/套
AN9 货仓安全管理宣教挂图(6幅/套) 150元/套 AN10 触电伤害与现场急救宣教挂图(6幅/套) 150元/套
安全消防类 AN13 现场伤害与急救宣教挂图(6幅/套) 150元/套
AN12 紧急疏散与应急逃生宣教挂图(6幅/套) 150元/套 HA05 不安全行为状态识别与逃生自救宣传壁报(4幅/套) 100元/套
H7 安全管理幽默漫画宣传海报 (6幅/套) 150元/套 AN7 危险化学品安全挂图(新6幅/套) 150元/套
安全管理类 HA01 安全宣传标语(10幅/套) 200元/套
重特大事故案例警示挂图 (6幅/套) 150元/套 消防安全须知宣教挂图(5幅/套) 125元/套 石油化工天然气安全宣教挂图(5幅/套) 125元/套 电力安全宣教挂图(5幅/套) 125元/套 安全类标语(12幅/套) 240元/套 特种作业人员宣传教挂图(10幅/套) 250元/套 用电安全常识挂图(8幅/套) 200元/套 新版建筑施工安全知识(6幅/套) 120元/套 生产现场安全宣教挂图(6幅/套) 150元/套 JT01 图解交通安全知识宣教挂图(6幅/套) 150元/套 建筑安全生产管理条例与施工案例挂图(6幅/套) 120元/套 F1 企业文化宣传标语(24张/套) 480元/套 G9 类企业文化海报(8张/套) 200元/套 H8 文明礼仪幽默漫画宣传海报(6张/套) 150元/套
企业文化类 G1 综合类宣传海报(20张/套) 500元/套
H1 市场营销类标语(12张/套) 240元/套 BX 培训学习宣教标语 6张( 6张/套) 120元/套 G-L 企业高效管理宣传挂图10张(10张/套) 250元/套 T1 类饭堂/食堂宣传标语(12张/套) 240元/套 ZB01 节约用水节约用电公益海报(可加公司标志)( 8张/套) 360元/套 ZB03 环保绿化公益海报(可加公司标志)( 12张/套) 540元/套
定制海报类
(可添加公RS 危害物质过程管理海报(9幅/套) 400元/套 司标志) TL 通讯电子电讯行业管理海报(4张/套) 180元/套
HF 企业员工日常礼仪职业素养塑造海报(6张/套) 270元/套 YX 客户服务意识海报挂图( 8张/套) 360元/套
装裱铝合金镜框 90元/张
装裱方法 裱KT板，镶兰色塑料边 45元/张
红木框镶边 100元/张