桥梁下部结构工程施工技术要点
一、说明：
为便于施工现场管理，本次编写的施工技术要点采取的依据设计文件、施工设计规范、验收标准和所有国家、铁道部及其有关的现行法律法规文件。
二、采用标准：
（1）《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）
（2）《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）
（3）《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）
（4）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）
（5）《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》
（铁建设 [2004]8号）
（6）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设 [2005]160
号）
（7）《新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定》（铁建设函
[2005]285号）
（8）《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）
（9）《铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范》（TB10002.4-2005）
（10）《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB10002.5-2005）
（11）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设 [2005]157
号）
（12）《新建铁路桥上无缝线路设计暂行规定》（铁建设函[2003]205
号）
（13）《湿陷性黄土地区建筑规范》（GB50025-2004）
（14）《铁路工程抗震设计规范》（GBJ111-87），并参照（GB50111-2006）
四、桥梁工程：
1、钻孔桩基础工程：
1．1：施工工艺：
1.1.1平整场地，测定桩位
①在河滩上钻孔，施工现场应整平夯实，土质松软时，应予换填。 ②在浅水中钻孔，可先筑岛，在岛上安装钻机，岛面应高出施工水位1m以上。
③在深水中钻孔，可用围堰筑岛或搭设施工平台，也可在船上安装钻机。
平整场地后，应根据设计桩位，由测量人员准确定出钻孔中心位臵。桩位必须在护筒四周设臵十字护桩，交角不小于60度，护桩可采用木桩或短钢筋。护桩应妥善保护至终孔，以随时检查钻机的对中情况。
1.1.2、护筒的制作埋设
为固定桩位，保护孔口不坍塌，隔离地面水和保持孔内水位高出施工水位以维护孔壁及钻孔导向等目的，在钻孔前按要求制作、埋设，护筒采用4-8mm钢板制作，并保证坚实、不漏水；护筒内径应大于钻头直径20cm，冲击钻为40cm。护筒顶应高出原地面不少于30cm。
埋设护筒以桩位中心为护筒中心，护筒埋好后利用护桩挂线检查护筒埋设偏差，其偏差不得大于5cm,倾斜度不大于1％。现场施工人员在护筒埋设好后应自检，再由现场技术员检查，合格后报请监理工程师检查。
1.1.3、泥浆
①.泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求： 选用塑性指数大于25，小于0.05mm粒径含量大于50%的粘土制浆。
②.泥浆的循环和净化：针对钻机特点，在施工前对泥浆的循环和净化结合施工场地作合理布臵。设臵储浆池、沉淀池并用循环槽连接。
③.泥浆池四周应设臵防护栏杆，且泥浆池四周应用草袋围砌高出地面一定高度，防止泥浆污染周围环境。
1.1.4、安装钻机
钻机的钻杆中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一垂线上。桩位中心由护桩挂线定出，钻机定位准确后，由现场施工人员自检，现场技术人员复检，最后报请监理工程师检查。钻机对中允许偏差为5cm。
1.1.5、钻孔
(1)钻孔前，技术人员首先测定护筒标高，依据设计图纸及护筒标高编制相应的施工技术交底。施工人员应收到有签证的技术交底后方可施工。
(2)对于旋转钻机，开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内旋转造
浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，钻至护筒脚下1.0m以后，方可按正常速度钻进。
(3)钻孔应连续操作，不得中途停止。
(4)在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。钻孔过程中，经常检查孔径和倾斜度。
(5)钻进过程中，每3米取一次土样，进入风化岩后每0.5米取一次岩样，且地层变化处应加密取样。取样的同时详细填写工程地质核查表。钻进时，现场技术人员应核对实际地质情况与设计地质情况，如与设计不相符，及时向设计单位反映。
(6)整个钻孔过程中应做好钻孔记录表，钻机值班人员如实填写。记录内容包括进尺情况、地质情况、开钻时间、终孔时间、成孔标高、以及钻孔过程中的异常情况。
1.1.6、成孔
(1)当钻孔深度达到设计要求时，所有钻孔在浇注混凝土前都应使用检孔器或其它设备检查孔径和倾斜度，做全深的检查。检查标准见后技术标准。
(2)当钻孔达到设计标高，现场施工人员应使用鉴定过的测绳，根据施工技术交底提供的钻孔深，确认孔底标高已达到设计标高。填写完成钻孔记录，地质核查表，整理好钻孔取得的土样及岩样，通知现场技术人员复检。复检技术人员检查内容有：孔深、孔径、孔倾斜度、钻进记录是否填写完整，有无异常情况，核对现场地质情况是否复核设计图纸。如一切检查符合要求报请监理工程师验收。
(3)所用检孔器直径不得少于设计孔径。
1．1．7、清孔
(1)反循环抽浆法。采用抽浆法清孔比较彻底，用反循环回转钻机钻孔时，可在终孔后利用钻机反循环系统的泥石泵吸渣，裹带钻渣的泥浆经过沉淀池后回到泥浆池，再流入孔内，形成循环。
(2)正循环换浆法。当使用正循环回转钻进时，终孔后，稍提钻锥离孔底10cm～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将泥浆池中较纯泥浆压入孔底，把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。悬浮着钻渣的泥浆从孔内流出，流入沉淀池沉淀后再回到泥浆池，完成循环。
(3)清孔时间以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为宜，清孔时应检查泥浆的各项指标：比重、含砂率以及粘度。
灌注砼前允许沉渣厚度：柱桩不大于10CM，摩擦桩不大于30CM。
1．1．8、钢筋笼制作及吊放
(1)钢筋笼的制作安排在钢筋加工区进行制作，根据各墩台钻孔桩钢筋笼长度分段绑扎成型后运至桩孔边，利用提升设备吊放钢筋笼并现场焊接。钢筋的制作要符合有关钢筋施工规范及要求。现场焊接采用单面焊，搭接10d（d为钢筋直径）。
(2)钢筋笼最后一节吊装时，现场施工人员及技术人员应根据施工技术交底检查吊筋的长度，是否能准确的定位钢筋笼立面标高。
(3)钢筋笼的四周侧面应采用耳环控制钢筋笼的保护层厚度，采用耳环时钢筋直径不宜小于φ12，采用垫块要求垫块强度不得小于混凝土的设计强度。
1．1．9、导管安装
(1)水下混凝土采用直径25—30cm刚性导管，中间节长宜为2米，底节长宜为4米。
(2)导管使用前应试拼、试压、不得漏水，并编号及自下而上标示每节长度。试压的压力不小于孔底静水压力的1.5倍。
(3)施工人员应根据孔深合理配臵导管，导管底口距离孔底应为20cm～40cm，并自下而上记录每节导管长度。现场技术人员检查导管总长是否满足要求，距离孔底是否符合要求，并记录。
1．1．10、灌注水下混凝土
(1)砼在搅拌站集中进行砼拌制。砼的运输宜采用泵送或混凝土罐车运输。
(2) 灌注混凝土前应进行二次清孔，测试泥浆的比重、含砂率、粘度。施工人员、现场技术人员检查合格后报请监理工程师验收，并记录。
(2)灌注混凝土前探测孔底沉渣厚度，如大于规定（柱桩小于10cm，摩擦桩小于30cm），须再次清孔，但应注意孔壁稳定，防止坍孔。孔底沉渣厚度直接影响到成桩质量，施工人员自检无误后由现场技术人员检查，并记录，如合格报请监理工程师检查，否则再次清孔。
(3)封底必须使用储料斗，存储的混凝土应至少可使导管埋深1m，并不宜大于3米。水下混凝土封底必须采用隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能并能顺利排出。封底后，施工及技术人员判断、测量封底情况，并记录。
(3)混凝土灌注过程中导管埋入混凝土中深度以2～6米为宜，中间间隔时间不宜大于2小时。整个灌注过程，技术人员应按灌注记录表填写记录。
(4)水下混凝土浇筑面应高出桩顶设计高程不小于1.3米。灌注结束时，应由施工人员及现场技术人员共同检查无误后方可停止灌注，拆除导管。最后几节导管应慢速拔除，拔除时利用吊车上下缓慢活动导管，防止出现空心桩。
(5)灌注过程中如遇到无法解决的问题，施工及技术人员应及时向上级汇报。
1．1．11、拔除护筒
水下混凝土灌注完毕，慢速将护筒拔出，回收利用。
1．1．12、其他
（1）桩身质量检测：桩体施工完成后应按要求进行桩身完整性检测，检查桩身是否有断桩、夹泥或其它缺陷。同时进行桩的承载力检测。
（2）及时做好各项钻孔桩的质量记录，并及时签认。
钻孔灌注桩施工工艺流程框图
1．2、验收标准
1、护筒要求内部无突出物，不漏水；护筒斜度的偏差不大于1%。
护筒底端埋臵深度，对于粘性土不小于1.0~1.5m；对于砂土应将护筒周围0.5m~1.0m范围内挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下。
2、泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求： a.自然风干后，用手不易掰开捏碎；
b.干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；
c.用刀切开时，切面光滑、颜色较深。
e.水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；
f.胶体率不低于95%；
g.含砂率不大于4%；
h.制浆能力不低于2.5L/h。
3、钻孔质量验收标准：
孔径 不小于设计孔径
孔深 不小于设计孔深
倾斜度 小于1%
孔位中心偏差 单排桩不大于50mm（群桩不大于100mm） 孔底沉渣 柱桩不大于10cm，摩擦桩不大于30cm 钢筋笼制作安装标准（误差范围）：
钢筋骨架在承台埋臵长度 土100mm
钢筋骨架直径 土20mm
钢筋间距 土0.5d（钢筋直径） 加劲筋间距 土20mm
箍筋间距 土20mm（绑扎）；土10mm（点焊） 钢筋骨架垂直度 1%
4、导管使用前应进行必要的水密、承压和接头抗拉等试验并进行编号，使用时严格按编号拼接。灌注首批混凝土时，储料斗应能使导管至少埋深1m，导管离孔20～40cm为宜。
2、挖井、孔桩基础：
2.1:工艺要求
2.1.1： 场地平整
平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。
2.1.2 测量放样
进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。
2.1.3 桩孔开挖
采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。
孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
2.1.4 护壁施工对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的挖井基础，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号同设计，径向厚度同设计cm，第一节混凝土护壁应较设计加厚(原地面以下1米)，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，
并且便于挡水和定位。等厚度护壁如下图示。
为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。
护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于6mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。
2.1.5 人工挖孔允许偏差和检验方法：
2.2 钢筋的制作与安装：
2.2.1 桩基钢筋笼制作每段不小于9M长，一次吊装就位。
2.2.2 制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位臵。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位臵。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位臵布臵好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
2.2.3 钢筋骨架保护层的设臵方法：
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块。钢筋“耳朵”用制作，见下图。设臵密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布臵4～6个。
挖孔桩钢筋骨架允许偏差
2.3灌注砼
2.3.1 在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。
2.3.2 灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。
2.3.3 从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以
不发生离析为度。
2.3.4 当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设臵减速装臵。
2.3.5 在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1米。
2.3.6 混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃，否则采用经监理工程师批准的相应措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。
3.承台：
施工工艺流程图:
混凝土拌制、输送 集水井法抽水 测设基坑平面位置、标高 挖掘机开挖 基坑防护 凿除桩头 检测桩基 基底处理 绑扎钢筋 安装模板 灌筑混凝土
与墩台身接缝处理
制作混凝土试件
3.1.1 基坑开挖
桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设臵纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。
采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设臵木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。
3.1.2 凿除桩头、桩基检测
破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿
除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。
桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层，
3.1.3 钢筋绑扎
承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位臵。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。
3.1.4 模板
承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位
3.1.5 灌注砼
混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。
混凝土的浇环境筑温度昼夜平均温度或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。
混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
3.1.6 基坑回填
砼达到设计强度后进行基坑回填，湿陷性地段桥墩承台按设计要求回填，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度10～20cm，用3TA55冲击夯夯实。
3.2验收标准:
4、实体墩台身工程：
4.1施工工艺：
实体墩墩身较低，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。
4.1.1 模板
模板制作：模板采用大块整体钢模，选用不小于6mm厚钢板面板，框架、加劲肋采用型钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。并应指定专人，在砼灌注过程中加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位臵的正确。
模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程中受力不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安臵在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。
要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。
4.1.2 钢筋施工
桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。
钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。
成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位臵准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位臵和保护层厚度。
为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装采用的塑料垫块。以增加混凝土表面的美观性。
4.1.3 混凝土浇注
4.1.3.1 混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。
4.1.3.2 砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，防止砼离析。
4.1.3.3 浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。
4.1.3.4 浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。
4.1.3.5 砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。
4.1.3.6 混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
4.1.3.7 浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位臵和保护层的尺寸，确保其位臵正确不发生变形。
4.1.3.8 在混凝土浇筑过程中，随时观察所设臵的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位臵是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。
4.1.3.9 砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。
4.1.4 墩台身砼的养护
夏季用塑料薄膜、尼龙布围包墩台，或用麻布围包墩台洒水养护天，冬季采用覆盖保温方式养护。养护时间按施工规范要求操作。
4.1.5 支承垫石和锚栓孔
支承垫石与墩台混凝土一次浇注，采用定制钢模板，与墩身模板连接牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫
石顶面相对和绝对标高满足设计要求。预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完适时拆除模具，清理空洞，检查位臵、深度，进行二次处理。预留孔洞当年不能实现架梁，需要越冬时，必须采取封闭措施，确保孔内不积水，避免冰涨破坏。
4.2 其它要求:
4.2.1 墩身采用大块钢模板，墩身一次立模到顶，一次浇注砼；桥台耳墙高度范围内的台身和托盘、顶帽应一次性浇注成型。
4.2.2 外加剂：所使用的外加剂使用前必须在经过试验室鉴定合格后，由项目负责人批准使用。
4.2..3 原材料：同一桥用同一厂同一标号的水泥，砂石料也必须来自同一料场，同一材质。
4.2.4 桥墩严禁偏压。
4.2.5 墩台施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位臵。暂不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。
4.2.6 墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位臵正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。
4.2.7 施工缝
砼圬工的施工接缝，应按设计指定的定型图规定办理。当设计无规定时，应按下列要求：
4.2.7.1 基础与砼基础、砼或浆片石基础的接缝，可用预埋接
片石（片石必须质地坚硬、干净），片石最小尺寸不得小于15cm ，埋入砼中和外露各一半，间距不小于15cm 。
4.2.7.2 砼基础和砼墩台身的接缝，应按墩身的周边（略小于5cm）预埋φ16mm 以上钢筋（光圆钢筋两端需弯标准弯钩，螺纹钢筋两端弯成直钩）或其它铁件，埋入与露出长度不小于钢筋直径的30倍（不含弯钩），间距不大于钢筋直径的20倍。
4.3:墩台身质量标准：
墩台砼必须是原装原色，色泽一致、结构尺寸准确，棱角分明，强度符合设计要求，且表面光洁平整，接茬顺直；砼表面严禁涂、刷、抹。
墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸误差不超过±10mm。 支承垫石顶面高程允许偏差0～-10mm，平整度不大于2mm；每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差不超过5mm。各种预埋件、预留孔位臵正确，无漏项。
5、空心墩工程：
空心墩台施工方法:
墩身外侧模板选用大块钢模板，内侧采用定型钢模板。对于收坡高墩，且同类型桥墩数量较多的，应采用大块成套钢模，分段支立、浇灌，在不同墩位间倒用。
空心墩底部的实心部分单独分次浇筑，墩身每次的最高高度控制在5m以内，施工中加强施工组织。墩身钢筋、模板根据地形、墩
高等条件由汽车起重机、自制提升架负责垂直提升，混凝土由混凝土泵或泵车泵送入模。超过25m的空心墩采用翻模施工。
5.1 工艺流程 工艺流程见图1。 5.1.1 模板工程
墩台身外模模板采用大块整体钢模，选用不少于6mm厚钢板面板，加工时，派专业工程师在加工厂家进行全过程跟踪，保证面板、平整度、接缝、尺寸误差的质量要求。内模采用组合钢模。
模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。立模前进行试拼，保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，保证空心薄壁误差小于5mm。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，φ50钢管加固，安装好后，检查轴线、高程，保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。
混凝土拌制、
清理基础顶面
制作混凝土试制作混凝土图1 :空心墩施工工艺流程图
5.1.2 钢筋的制备
基本要求：钢筋具有出厂合格证；钢筋表面洁净、平直、无局部弯折，使用前将表面油腻、鳞锈等清除干净；带肋、光圆钢筋及盘条，其性能分别符合规定；各种钢筋下料尺寸、钢筋的弯制和末端符合设
计及规范要求。其它要求：同实体墩
5.1.3 混凝土浇注
混凝土浇筑分三阶段进行，墩底实体段、墩身空心薄壁、墩顶部实体段。混凝土采用自动计量拌和站生产，输送车运输，泵送入模。 其它同实体墩。
5.2 控制标准:
墩台模板允许偏差和检验方法
混凝土墩台允许偏差和检验方法
桥梁下部结构工程施工技术要点
一、说明：
为便于施工现场管理，本次编写的施工技术要点采取的依据设计文件、施工设计规范、验收标准和所有国家、铁道部及其有关的现行法律法规文件。
二、采用标准：
（1）《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）
（2）《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）
（3）《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）
（4）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）
（5）《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》
（铁建设 [2004]8号）
（6）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设 [2005]160
号）
（7）《新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定》（铁建设函
[2005]285号）
（8）《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）
（9）《铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范》（TB10002.4-2005）
（10）《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB10002.5-2005）
（11）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设 [2005]157
号）
（12）《新建铁路桥上无缝线路设计暂行规定》（铁建设函[2003]205
号）
（13）《湿陷性黄土地区建筑规范》（GB50025-2004）
（14）《铁路工程抗震设计规范》（GBJ111-87），并参照（GB50111-2006）
四、桥梁工程：
1、钻孔桩基础工程：
1．1：施工工艺：
1.1.1平整场地，测定桩位
①在河滩上钻孔，施工现场应整平夯实，土质松软时，应予换填。 ②在浅水中钻孔，可先筑岛，在岛上安装钻机，岛面应高出施工水位1m以上。
③在深水中钻孔，可用围堰筑岛或搭设施工平台，也可在船上安装钻机。
平整场地后，应根据设计桩位，由测量人员准确定出钻孔中心位臵。桩位必须在护筒四周设臵十字护桩，交角不小于60度，护桩可采用木桩或短钢筋。护桩应妥善保护至终孔，以随时检查钻机的对中情况。
1.1.2、护筒的制作埋设
为固定桩位，保护孔口不坍塌，隔离地面水和保持孔内水位高出施工水位以维护孔壁及钻孔导向等目的，在钻孔前按要求制作、埋设，护筒采用4-8mm钢板制作，并保证坚实、不漏水；护筒内径应大于钻头直径20cm，冲击钻为40cm。护筒顶应高出原地面不少于30cm。
埋设护筒以桩位中心为护筒中心，护筒埋好后利用护桩挂线检查护筒埋设偏差，其偏差不得大于5cm,倾斜度不大于1％。现场施工人员在护筒埋设好后应自检，再由现场技术员检查，合格后报请监理工程师检查。
1.1.3、泥浆
①.泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求： 选用塑性指数大于25，小于0.05mm粒径含量大于50%的粘土制浆。
②.泥浆的循环和净化：针对钻机特点，在施工前对泥浆的循环和净化结合施工场地作合理布臵。设臵储浆池、沉淀池并用循环槽连接。
③.泥浆池四周应设臵防护栏杆，且泥浆池四周应用草袋围砌高出地面一定高度，防止泥浆污染周围环境。
1.1.4、安装钻机
钻机的钻杆中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一垂线上。桩位中心由护桩挂线定出，钻机定位准确后，由现场施工人员自检，现场技术人员复检，最后报请监理工程师检查。钻机对中允许偏差为5cm。
1.1.5、钻孔
(1)钻孔前，技术人员首先测定护筒标高，依据设计图纸及护筒标高编制相应的施工技术交底。施工人员应收到有签证的技术交底后方可施工。
(2)对于旋转钻机，开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内旋转造
浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，钻至护筒脚下1.0m以后，方可按正常速度钻进。
(3)钻孔应连续操作，不得中途停止。
(4)在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。钻孔过程中，经常检查孔径和倾斜度。
(5)钻进过程中，每3米取一次土样，进入风化岩后每0.5米取一次岩样，且地层变化处应加密取样。取样的同时详细填写工程地质核查表。钻进时，现场技术人员应核对实际地质情况与设计地质情况，如与设计不相符，及时向设计单位反映。
(6)整个钻孔过程中应做好钻孔记录表，钻机值班人员如实填写。记录内容包括进尺情况、地质情况、开钻时间、终孔时间、成孔标高、以及钻孔过程中的异常情况。
1.1.6、成孔
(1)当钻孔深度达到设计要求时，所有钻孔在浇注混凝土前都应使用检孔器或其它设备检查孔径和倾斜度，做全深的检查。检查标准见后技术标准。
(2)当钻孔达到设计标高，现场施工人员应使用鉴定过的测绳，根据施工技术交底提供的钻孔深，确认孔底标高已达到设计标高。填写完成钻孔记录，地质核查表，整理好钻孔取得的土样及岩样，通知现场技术人员复检。复检技术人员检查内容有：孔深、孔径、孔倾斜度、钻进记录是否填写完整，有无异常情况，核对现场地质情况是否复核设计图纸。如一切检查符合要求报请监理工程师验收。
(3)所用检孔器直径不得少于设计孔径。
1．1．7、清孔
(1)反循环抽浆法。采用抽浆法清孔比较彻底，用反循环回转钻机钻孔时，可在终孔后利用钻机反循环系统的泥石泵吸渣，裹带钻渣的泥浆经过沉淀池后回到泥浆池，再流入孔内，形成循环。
(2)正循环换浆法。当使用正循环回转钻进时，终孔后，稍提钻锥离孔底10cm～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将泥浆池中较纯泥浆压入孔底，把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。悬浮着钻渣的泥浆从孔内流出，流入沉淀池沉淀后再回到泥浆池，完成循环。
(3)清孔时间以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为宜，清孔时应检查泥浆的各项指标：比重、含砂率以及粘度。
灌注砼前允许沉渣厚度：柱桩不大于10CM，摩擦桩不大于30CM。
1．1．8、钢筋笼制作及吊放
(1)钢筋笼的制作安排在钢筋加工区进行制作，根据各墩台钻孔桩钢筋笼长度分段绑扎成型后运至桩孔边，利用提升设备吊放钢筋笼并现场焊接。钢筋的制作要符合有关钢筋施工规范及要求。现场焊接采用单面焊，搭接10d（d为钢筋直径）。
(2)钢筋笼最后一节吊装时，现场施工人员及技术人员应根据施工技术交底检查吊筋的长度，是否能准确的定位钢筋笼立面标高。
(3)钢筋笼的四周侧面应采用耳环控制钢筋笼的保护层厚度，采用耳环时钢筋直径不宜小于φ12，采用垫块要求垫块强度不得小于混凝土的设计强度。
1．1．9、导管安装
(1)水下混凝土采用直径25—30cm刚性导管，中间节长宜为2米，底节长宜为4米。
(2)导管使用前应试拼、试压、不得漏水，并编号及自下而上标示每节长度。试压的压力不小于孔底静水压力的1.5倍。
(3)施工人员应根据孔深合理配臵导管，导管底口距离孔底应为20cm～40cm，并自下而上记录每节导管长度。现场技术人员检查导管总长是否满足要求，距离孔底是否符合要求，并记录。
1．1．10、灌注水下混凝土
(1)砼在搅拌站集中进行砼拌制。砼的运输宜采用泵送或混凝土罐车运输。
(2) 灌注混凝土前应进行二次清孔，测试泥浆的比重、含砂率、粘度。施工人员、现场技术人员检查合格后报请监理工程师验收，并记录。
(2)灌注混凝土前探测孔底沉渣厚度，如大于规定（柱桩小于10cm，摩擦桩小于30cm），须再次清孔，但应注意孔壁稳定，防止坍孔。孔底沉渣厚度直接影响到成桩质量，施工人员自检无误后由现场技术人员检查，并记录，如合格报请监理工程师检查，否则再次清孔。
(3)封底必须使用储料斗，存储的混凝土应至少可使导管埋深1m，并不宜大于3米。水下混凝土封底必须采用隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能并能顺利排出。封底后，施工及技术人员判断、测量封底情况，并记录。
(3)混凝土灌注过程中导管埋入混凝土中深度以2～6米为宜，中间间隔时间不宜大于2小时。整个灌注过程，技术人员应按灌注记录表填写记录。
(4)水下混凝土浇筑面应高出桩顶设计高程不小于1.3米。灌注结束时，应由施工人员及现场技术人员共同检查无误后方可停止灌注，拆除导管。最后几节导管应慢速拔除，拔除时利用吊车上下缓慢活动导管，防止出现空心桩。
(5)灌注过程中如遇到无法解决的问题，施工及技术人员应及时向上级汇报。
1．1．11、拔除护筒
水下混凝土灌注完毕，慢速将护筒拔出，回收利用。
1．1．12、其他
（1）桩身质量检测：桩体施工完成后应按要求进行桩身完整性检测，检查桩身是否有断桩、夹泥或其它缺陷。同时进行桩的承载力检测。
（2）及时做好各项钻孔桩的质量记录，并及时签认。
钻孔灌注桩施工工艺流程框图
1．2、验收标准
1、护筒要求内部无突出物，不漏水；护筒斜度的偏差不大于1%。
护筒底端埋臵深度，对于粘性土不小于1.0~1.5m；对于砂土应将护筒周围0.5m~1.0m范围内挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下。
2、泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求： a.自然风干后，用手不易掰开捏碎；
b.干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；
c.用刀切开时，切面光滑、颜色较深。
e.水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；
f.胶体率不低于95%；
g.含砂率不大于4%；
h.制浆能力不低于2.5L/h。
3、钻孔质量验收标准：
孔径 不小于设计孔径
孔深 不小于设计孔深
倾斜度 小于1%
孔位中心偏差 单排桩不大于50mm（群桩不大于100mm） 孔底沉渣 柱桩不大于10cm，摩擦桩不大于30cm 钢筋笼制作安装标准（误差范围）：
钢筋骨架在承台埋臵长度 土100mm
钢筋骨架直径 土20mm
钢筋间距 土0.5d（钢筋直径） 加劲筋间距 土20mm
箍筋间距 土20mm（绑扎）；土10mm（点焊） 钢筋骨架垂直度 1%
4、导管使用前应进行必要的水密、承压和接头抗拉等试验并进行编号，使用时严格按编号拼接。灌注首批混凝土时，储料斗应能使导管至少埋深1m，导管离孔20～40cm为宜。
2、挖井、孔桩基础：
2.1:工艺要求
2.1.1： 场地平整
平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。
2.1.2 测量放样
进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。
2.1.3 桩孔开挖
采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。
孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
2.1.4 护壁施工对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的挖井基础，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号同设计，径向厚度同设计cm，第一节混凝土护壁应较设计加厚(原地面以下1米)，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，
并且便于挡水和定位。等厚度护壁如下图示。
为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。
护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于6mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。
2.1.5 人工挖孔允许偏差和检验方法：
2.2 钢筋的制作与安装：
2.2.1 桩基钢筋笼制作每段不小于9M长，一次吊装就位。
2.2.2 制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位臵。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位臵。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位臵布臵好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
2.2.3 钢筋骨架保护层的设臵方法：
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块。钢筋“耳朵”用制作，见下图。设臵密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布臵4～6个。
挖孔桩钢筋骨架允许偏差
2.3灌注砼
2.3.1 在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。
2.3.2 灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。
2.3.3 从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以
不发生离析为度。
2.3.4 当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设臵减速装臵。
2.3.5 在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1米。
2.3.6 混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃，否则采用经监理工程师批准的相应措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。
3.承台：
施工工艺流程图:
混凝土拌制、输送 集水井法抽水 测设基坑平面位置、标高 挖掘机开挖 基坑防护 凿除桩头 检测桩基 基底处理 绑扎钢筋 安装模板 灌筑混凝土
与墩台身接缝处理
制作混凝土试件
3.1.1 基坑开挖
桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设臵纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。
采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设臵木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。
3.1.2 凿除桩头、桩基检测
破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿
除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。
桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层，
3.1.3 钢筋绑扎
承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位臵。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。
3.1.4 模板
承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位
3.1.5 灌注砼
混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。
混凝土的浇环境筑温度昼夜平均温度或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。
混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
3.1.6 基坑回填
砼达到设计强度后进行基坑回填，湿陷性地段桥墩承台按设计要求回填，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度10～20cm，用3TA55冲击夯夯实。
3.2验收标准:
4、实体墩台身工程：
4.1施工工艺：
实体墩墩身较低，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。
4.1.1 模板
模板制作：模板采用大块整体钢模，选用不小于6mm厚钢板面板，框架、加劲肋采用型钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。并应指定专人，在砼灌注过程中加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位臵的正确。
模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程中受力不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安臵在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。
要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。
4.1.2 钢筋施工
桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。
钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。
成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位臵准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位臵和保护层厚度。
为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装采用的塑料垫块。以增加混凝土表面的美观性。
4.1.3 混凝土浇注
4.1.3.1 混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。
4.1.3.2 砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，防止砼离析。
4.1.3.3 浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。
4.1.3.4 浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。
4.1.3.5 砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。
4.1.3.6 混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
4.1.3.7 浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位臵和保护层的尺寸，确保其位臵正确不发生变形。
4.1.3.8 在混凝土浇筑过程中，随时观察所设臵的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位臵是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。
4.1.3.9 砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。
4.1.4 墩台身砼的养护
夏季用塑料薄膜、尼龙布围包墩台，或用麻布围包墩台洒水养护天，冬季采用覆盖保温方式养护。养护时间按施工规范要求操作。
4.1.5 支承垫石和锚栓孔
支承垫石与墩台混凝土一次浇注，采用定制钢模板，与墩身模板连接牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫
石顶面相对和绝对标高满足设计要求。预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完适时拆除模具，清理空洞，检查位臵、深度，进行二次处理。预留孔洞当年不能实现架梁，需要越冬时，必须采取封闭措施，确保孔内不积水，避免冰涨破坏。
4.2 其它要求:
4.2.1 墩身采用大块钢模板，墩身一次立模到顶，一次浇注砼；桥台耳墙高度范围内的台身和托盘、顶帽应一次性浇注成型。
4.2.2 外加剂：所使用的外加剂使用前必须在经过试验室鉴定合格后，由项目负责人批准使用。
4.2..3 原材料：同一桥用同一厂同一标号的水泥，砂石料也必须来自同一料场，同一材质。
4.2.4 桥墩严禁偏压。
4.2.5 墩台施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位臵。暂不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。
4.2.6 墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位臵正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。
4.2.7 施工缝
砼圬工的施工接缝，应按设计指定的定型图规定办理。当设计无规定时，应按下列要求：
4.2.7.1 基础与砼基础、砼或浆片石基础的接缝，可用预埋接
片石（片石必须质地坚硬、干净），片石最小尺寸不得小于15cm ，埋入砼中和外露各一半，间距不小于15cm 。
4.2.7.2 砼基础和砼墩台身的接缝，应按墩身的周边（略小于5cm）预埋φ16mm 以上钢筋（光圆钢筋两端需弯标准弯钩，螺纹钢筋两端弯成直钩）或其它铁件，埋入与露出长度不小于钢筋直径的30倍（不含弯钩），间距不大于钢筋直径的20倍。
4.3:墩台身质量标准：
墩台砼必须是原装原色，色泽一致、结构尺寸准确，棱角分明，强度符合设计要求，且表面光洁平整，接茬顺直；砼表面严禁涂、刷、抹。
墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸误差不超过±10mm。 支承垫石顶面高程允许偏差0～-10mm，平整度不大于2mm；每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差不超过5mm。各种预埋件、预留孔位臵正确，无漏项。
5、空心墩工程：
空心墩台施工方法:
墩身外侧模板选用大块钢模板，内侧采用定型钢模板。对于收坡高墩，且同类型桥墩数量较多的，应采用大块成套钢模，分段支立、浇灌，在不同墩位间倒用。
空心墩底部的实心部分单独分次浇筑，墩身每次的最高高度控制在5m以内，施工中加强施工组织。墩身钢筋、模板根据地形、墩
高等条件由汽车起重机、自制提升架负责垂直提升，混凝土由混凝土泵或泵车泵送入模。超过25m的空心墩采用翻模施工。
5.1 工艺流程 工艺流程见图1。 5.1.1 模板工程
墩台身外模模板采用大块整体钢模，选用不少于6mm厚钢板面板，加工时，派专业工程师在加工厂家进行全过程跟踪，保证面板、平整度、接缝、尺寸误差的质量要求。内模采用组合钢模。
模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。立模前进行试拼，保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，保证空心薄壁误差小于5mm。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，φ50钢管加固，安装好后，检查轴线、高程，保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。
混凝土拌制、
清理基础顶面
制作混凝土试制作混凝土图1 :空心墩施工工艺流程图
5.1.2 钢筋的制备
基本要求：钢筋具有出厂合格证；钢筋表面洁净、平直、无局部弯折，使用前将表面油腻、鳞锈等清除干净；带肋、光圆钢筋及盘条，其性能分别符合规定；各种钢筋下料尺寸、钢筋的弯制和末端符合设
计及规范要求。其它要求：同实体墩
5.1.3 混凝土浇注
混凝土浇筑分三阶段进行，墩底实体段、墩身空心薄壁、墩顶部实体段。混凝土采用自动计量拌和站生产，输送车运输，泵送入模。 其它同实体墩。
5.2 控制标准:
墩台模板允许偏差和检验方法
混凝土墩台允许偏差和检验方法