工业管道化学清洗通用工艺
1适用范围
1.1本通用工艺适用于工业金属管道工程中设计文件规定的需要进行化学清洗的管道施工。
1.2本通用工艺不适用于工业金属管道工程中用水冲洗和油清洗的施工。
2引用（依据）文件
2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 2.2《石油化工钢制管道工程技术规程》 SHJ517-91
3施工准备
3.1材料准备
3.1.1所有用于工业管道化学清洗的化学清洗药品必须具有出厂质量合格证明书，其化学成分和特性必须符合有关标准的要求。
3.1.2用于现场临时接管的管子及其配件、材料宜采用不锈钢材料或塑料材料。 3.1.3用于现场盛接清洗化学药品的容器应采用不锈钢或塑料制品。 3.2设备机具
3.2.1设备：耐酸泵、不锈钢水槽、水泵、空压机、清洗质量检查用黑光灯、YX-125携带式萤光探伤仪（功率125W ）等。
3.2.2用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷以及必备的劳动保护用品。 3.3作业条件
3.3.1试压已经结束，并办理工序交接。
4施工工艺
4.1施工程序见图4.1
图4.1化学清洗流程图
4.2. 安装临时管线（需要循环酸洗时）
4.2.1临时配管口径，原则上主管直径不得小于100mm ，支管直径与正式管径相同； 4.2.2布置好放空线和排疑线
4.2.3临时配管应根据实际需要加临时支架； 4.3 预清理
管道内表面有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般采用5%的碳酸钠溶液清除油污或用四氯化碳（或三氯乙烯）进行脱脂处理。同
时检查焊缝质量，如有较大焊瘤及焊渣等，应加以处理。 4.4 酸洗
4.4.1可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗，酸洗液应按规定的配方按顺序进行配制，并应搅拌均匀。酸洗液、中和液及纯化液的配方，当设计未规定时可按表4.4.1-1和表4.4.1-2的规定配制使用。
表4.4.1-1 碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方
4 编制日期：2000.03
5 编制日期：2000.03
4.4.2系统循环法即用酸泵向管内边灌酸液，边排空气，排净空气后再进行循环，酸洗的操作温度和持续时间，应根据锈斑去除情况而定，一般情况持续6-8小时，酸洗液温度为70℃左右。
4.4.3酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液，当除锈效果明显下降时，应予以更换。 4.5中和清洗：
酸洗排净后，接上中和液胶管，用泵动态进行管内残存酸液的中和。在排放口用PH 试纸检查，当溶液呈中性或弱碱性时，即停止中和。 4.6钝化
酸洗、中和合格后，接上钝化液胶管，启动泵向管内。灌送钝化液，边灌边排空气，使钝化液在管内循环半小时后，再静态2小时后排放干净 4.7 水冲洗
钝化后，开启 水泵用洁净水冲洗循环系统。
4.8干燥：水冲洗后，立即用干燥气吹扫循环系统，直至管道内残液全部排净。 4.8.1水冲洗合格后，用干燥无油空气或氮气彻底吹干管内壁。碳钢管内壁呈银灰色认为合格。
4.8.2在完成系统吹扫干燥后，应在短时间内拆除临时管线，并将拆除的管道附件恢复。如果距试、开车时间较长，待管道系统恢复后，在系统内充0.07MPa 的 氮气对管道系统进行氮封保护。
4.9对于小型管段，管件等可采用浸泡法清洗，清洗时将管段、管件直接放入各溶液槽中，其步骤与循环清洗一样，经酸洗，中和、钝化、水洗、干燥后组装，根据需要进行充氮保护。
5质量标准
5.1管内表面或清洗件表面无铁锈和氧化斑迹，无杂质、水垢并呈金属光泽。 5.2 酸洗后的管道以目测检查法以管道内壁呈金属光泽为合格。 5.3中和后，溶液的PH 值应为9-9.5。
5.4钝化的质量以兰点检验法检查钝化膜致密性。用检验液一滴点于钝化表面，15min 内出现的兰点，少于8点为合格。兰点检验液的配方，见表5.4
表5.4 兰点检验液配方
6施工注意事项
6.1为获得良好的清洗质量，使化学清洗溶液在一定流速下对管内壁产生冲蚀最佳效果，应选用大扬程大流量耐蚀泵使溶液在一定压力下对整个回路管道进行循环清洗。其清洗简易流程见附图1。
6.2酸洗时，管内排空很重要，一定要使管内不产生气囊，否则该处铁锈洗不到，会严重影响酸洗质量。
6.3酸洗液和钝化液要经常检查其浓度，应始终保持规定的浓度，否测影响处理效果。
6.4应严禁酸液与中和液、钝化液相混合，尤其钝化液，否测将产生有毒的二氧化氮气体，影响操作人员身体健康。
6.5酸洗完成后应随即进行钝化，钝化完毕随即密封，中途不能停顿，以免管内再次氧化。
7成品保护
7.1所有清洗合格的管道及其附件不得损坏，如不能及时进行管道系统复位，必须用塑料布进行包封。
7.2复位后，要求氮封时，应及时在系统内充氮气，并将系统内空气置换完，每系统应设置两块以上的压力表监视氮封压力。为保证氮封效果，应设立专人进行定时检查，当系统内氮气压力低于0.05MP a 时，应及时补充氮气，并保证氮气压力在0.07~0.1 MPa 。
8质量记录
工序交接记录 管道吹洗（脱脂）记录
压力管道安装 管道化学清洗施工通用工艺 工业管道--23
附图1：循环清洗简易流程
工业管道化学清洗通用工艺
1适用范围
1.1本通用工艺适用于工业金属管道工程中设计文件规定的需要进行化学清洗的管道施工。
1.2本通用工艺不适用于工业金属管道工程中用水冲洗和油清洗的施工。
2引用（依据）文件
2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 2.2《石油化工钢制管道工程技术规程》 SHJ517-91
3施工准备
3.1材料准备
3.1.1所有用于工业管道化学清洗的化学清洗药品必须具有出厂质量合格证明书，其化学成分和特性必须符合有关标准的要求。
3.1.2用于现场临时接管的管子及其配件、材料宜采用不锈钢材料或塑料材料。 3.1.3用于现场盛接清洗化学药品的容器应采用不锈钢或塑料制品。 3.2设备机具
3.2.1设备：耐酸泵、不锈钢水槽、水泵、空压机、清洗质量检查用黑光灯、YX-125携带式萤光探伤仪（功率125W ）等。
3.2.2用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷以及必备的劳动保护用品。 3.3作业条件
3.3.1试压已经结束，并办理工序交接。
4施工工艺
4.1施工程序见图4.1
图4.1化学清洗流程图
4.2. 安装临时管线（需要循环酸洗时）
4.2.1临时配管口径，原则上主管直径不得小于100mm ，支管直径与正式管径相同； 4.2.2布置好放空线和排疑线
4.2.3临时配管应根据实际需要加临时支架； 4.3 预清理
管道内表面有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般采用5%的碳酸钠溶液清除油污或用四氯化碳（或三氯乙烯）进行脱脂处理。同
时检查焊缝质量，如有较大焊瘤及焊渣等，应加以处理。 4.4 酸洗
4.4.1可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗，酸洗液应按规定的配方按顺序进行配制，并应搅拌均匀。酸洗液、中和液及纯化液的配方，当设计未规定时可按表4.4.1-1和表4.4.1-2的规定配制使用。
表4.4.1-1 碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方
4 编制日期：2000.03
5 编制日期：2000.03
4.4.2系统循环法即用酸泵向管内边灌酸液，边排空气，排净空气后再进行循环，酸洗的操作温度和持续时间，应根据锈斑去除情况而定，一般情况持续6-8小时，酸洗液温度为70℃左右。
4.4.3酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液，当除锈效果明显下降时，应予以更换。 4.5中和清洗：
酸洗排净后，接上中和液胶管，用泵动态进行管内残存酸液的中和。在排放口用PH 试纸检查，当溶液呈中性或弱碱性时，即停止中和。 4.6钝化
酸洗、中和合格后，接上钝化液胶管，启动泵向管内。灌送钝化液，边灌边排空气，使钝化液在管内循环半小时后，再静态2小时后排放干净 4.7 水冲洗
钝化后，开启 水泵用洁净水冲洗循环系统。
4.8干燥：水冲洗后，立即用干燥气吹扫循环系统，直至管道内残液全部排净。 4.8.1水冲洗合格后，用干燥无油空气或氮气彻底吹干管内壁。碳钢管内壁呈银灰色认为合格。
4.8.2在完成系统吹扫干燥后，应在短时间内拆除临时管线，并将拆除的管道附件恢复。如果距试、开车时间较长，待管道系统恢复后，在系统内充0.07MPa 的 氮气对管道系统进行氮封保护。
4.9对于小型管段，管件等可采用浸泡法清洗，清洗时将管段、管件直接放入各溶液槽中，其步骤与循环清洗一样，经酸洗，中和、钝化、水洗、干燥后组装，根据需要进行充氮保护。
5质量标准
5.1管内表面或清洗件表面无铁锈和氧化斑迹，无杂质、水垢并呈金属光泽。 5.2 酸洗后的管道以目测检查法以管道内壁呈金属光泽为合格。 5.3中和后，溶液的PH 值应为9-9.5。
5.4钝化的质量以兰点检验法检查钝化膜致密性。用检验液一滴点于钝化表面，15min 内出现的兰点，少于8点为合格。兰点检验液的配方，见表5.4
表5.4 兰点检验液配方
6施工注意事项
6.1为获得良好的清洗质量，使化学清洗溶液在一定流速下对管内壁产生冲蚀最佳效果，应选用大扬程大流量耐蚀泵使溶液在一定压力下对整个回路管道进行循环清洗。其清洗简易流程见附图1。
6.2酸洗时，管内排空很重要，一定要使管内不产生气囊，否则该处铁锈洗不到，会严重影响酸洗质量。
6.3酸洗液和钝化液要经常检查其浓度，应始终保持规定的浓度，否测影响处理效果。
6.4应严禁酸液与中和液、钝化液相混合，尤其钝化液，否测将产生有毒的二氧化氮气体，影响操作人员身体健康。
6.5酸洗完成后应随即进行钝化，钝化完毕随即密封，中途不能停顿，以免管内再次氧化。
7成品保护
7.1所有清洗合格的管道及其附件不得损坏，如不能及时进行管道系统复位，必须用塑料布进行包封。
7.2复位后，要求氮封时，应及时在系统内充氮气，并将系统内空气置换完，每系统应设置两块以上的压力表监视氮封压力。为保证氮封效果，应设立专人进行定时检查，当系统内氮气压力低于0.05MP a 时，应及时补充氮气，并保证氮气压力在0.07~0.1 MPa 。
8质量记录
工序交接记录 管道吹洗（脱脂）记录
压力管道安装 管道化学清洗施工通用工艺 工业管道--23
附图1：循环清洗简易流程