《APQP-产品质量先期策划和控制计划》
概 述
APQP是ISO／TS 16949：2002标准推荐的产品实现策划的方法之一。这里介绍的APQP是QS—9000标准的参考手册。APQP是一个对于标准而言的子系统，是汽车行业进行产品实现策划通常使用的方法，按照此方法进行策划可满足标准的要求。
APQP参考手册是美国三大汽车公司为统一其供应商质量策划要求而制定的，希望该手册覆盖发生在早期策划、设计阶段或过程分析中的所有情况。该手册为制定产品质量计划提供指南。
这里“产品”一词既表示产品，也表示服务。 使用该指南希望达到的预期收益是：
对顾客和组织减少产品质量策划的复杂性，可以更好地满足顾客的要求，也便于组织向其供方传达产品质量策划要求。
该参考书给出了PDCA模式的产品质量策划循环图，阐明了对持续改进的永无止境的追求，这种改进通过在一个项目中获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现。
APQP就是如何确保某产品使顾客满意的一种结构化方法。如图1所示，APQP将产品实现策划过程划分为：计划和定义(确定)、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程确认、反馈评定和纠正措施五个过程。
产品质量策划循环标意图
通常可将组织分成三种：具有产品设计责任、仅限制造和提供专项服务。这三种不同责任的组织其策划责任和范围是不同的。
APQP手册给出了不同类型组织的质量策划的适用范围见表一。
在产品质量策划的基本原则中指出：该参考手册提供了产品质量策划的结构化的方法，用以确定某产品使顾客满意所需要的步骤。策划的目标是促进与所涉及的每个人的联系，保证所要求的步骤按时完成。强调有效的产品质量策划依赖于高层管理者对实现顾客满意这一宗旨的承诺。
实施APQP的益处是： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改；
从而实现以最低的成本及时提供优质产品。
在手册中对于工作内容、工具和技术按逻辑顺序排列，方便理解。明确了在APQP的过程中，需要注意的问题：
组织多方论证小组或横向协调小组；
确定范围，确定小组成员的职责，识别顾客的要求，理解顾客的期望，进行可行性评审。确定成本、进度和必须考虑的限制条件，确定文件化的方法等；
明确小组之间的联系；
强调在APQP过程中培训的重要性；
介绍了同步工程是APQP成功实施的重要技术；
介绍了控制计划、解决问题的方法、产品质量的进度计划和有关与进度图表有关的计划的要求，强调项目成功有赖于及时和价有所值的方式满足顾客的需要和期望。
APQP过程涉及到的输入和输出内容比较多，这些内容和标准的条款是有联系的，对每一个具体的项目，输入和输出不一定都是必须的和相同的，但有些输入和输出是标准明确规定的，必须要有，如生产件批准过程，FMEAs，控制计划，作业指导书等。
该手册主要分为6章
第一章是计划和确定项目，本过程有两个目的：—是识别、确定顾客和产品要求，另—是识别、确定类似产品和过程中存在的失效和不足，也就是既要确保满足顾客的要求，还要确保新产品对顾客的风险在顾客能接受的范围内。该章是APQP活动的开始，是从了解和确定顾客的需要和期望开始的，描述了如何确定顾客的需求和期望，以规定质量项目和要求。使我们在产品实现过程中始终围绕以顾客为关注焦点。 该阶段与标准的：
5．2以顾客为关注焦点； 5．4．1质量目标； 5．5．2．1顾客代表； 5．5．3内部沟通；
6．3．1工厂、设施和设备策划； 7．2与顾客有关的过程； 7．5．1．7服务信息反馈； 8．2．1顾客满意； 8．4数据分析；
8．5．2．4拒收产品的试验/分析等条款有密切的联系。
该过程的输入和输出可以根据产品过程和顾客的需要与期望而变化，该过程的输入有：顾客的呼声，业务计划/营销战略，产品过程基准数据，产品过程设想。产品可靠性研究，顾客输入。
该过程的输出有：
设计目标，可靠性和质量目标，初始材料清单，初始过程流程图，产品和过程特殊特性初始清单，产品保证计划，管理者支持。
第二章是产品设计和开发过程，该过程的目的和作用是将上一个过程通过识别和确定的产品要求所确定的设计特性发展到接近最终形式时的要求，以满足顾客要求，并确保新产品对顾客的风险在顾客允许的范围内。在这里强调即使是由顾客进行设计或顾客进行了部分设计，组织的多方论证小组也应考虑策划过程的设计要素，如涉及到样件制造到验证产品、服务和满足顾客要求的所有环节。
给出了可行的设计是应能满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等。 在本章中产品质量策划过程用来保证对工程要求和其他有关技术信息的全面和严格的评审。在这一过程阶段，要进行初始可行性分析，也就是制造可行性评审，以评定产品是否被完全定义？组织能否按设计要求保质保量生产以满足顾客要求?其中包括对风险进行分析。 第二章涉及到的标准条款包括： 7．3．1设计和开发策划；
7．3．1．1多方论证方法； 7．3．2设计和开发输入；
7．3．2．1产品设计输入； 7．3．2．3特殊特性； 7．3．3设计和开发输出；
7．3．3．1设计和开发输出——补充； 7．3．4设计和开发评审； 7．3．4．1监视；
7．3．1设计和开发验证； 7．3．6设计和开发确认；
7．3．6．1设计和开发确认——补充； 7．3．6．2样件计划； 7．1．3保密； 7．1．4更改控制；
7．2．2与产品有关的要求的评审； 4．1总要求；
6．3．1工厂、设施和设备策划； 6．2．2．1产品设计技能； 5．6管理评审；
7．5．1．4预防性和预见性维护； 7．5．1．5生产工装的管理；
7．5．4顾客财产；
7．6监视和测量装置的控制； 7．6．1测量系统分析； 7．6．2校准／验证记录； 7．6．3实验室要求； 8．5．2纠正措施等。
第一章的输出就是本过程的输入。本过程的输出包括两部分：
一部分是设计责任部门的输出：设计失效模式和后果分析(DFMEA)，可制造性和装配性设计(DFM；DFA)，设计验证，设计评审，样件制造一控制计划，工程图样(包括数学数据)，工程规范，材料规范，图样和规范更改。
另一部分是产品质量策划小组的输出。包括：新设备、工装和设施要求，产品和过程特殊特性，量具实验设备要求，小组可行性承诺和管理者支持。
第三章是制造过程的设计和开发过程，本过程的目的是开发—个高效、稳定和有能力的制造系统以满足产品实现要求，从而满足顾客要求、需要和期望。该章主要介绍为获得优质产品开发一个制造系统和与其相关的控制计划的主要特点。在产品质量策划过程的这—阶段完成的任务依赖于成功地完成前两过程的任务。本章涉及到的标准条款包括： 5．4．2质量管理体系策划； 6．3基础设施；
6．3．1工厂、设施和设备策划； 6．4工作环境；
6．4．1与实现产品质量有关的人员安全； 7．3．1设计和开发策划； 7．3．1．1多方论证方法； 7．3．2设计和开发输入；
7．3．2．2制造过程设计输入； 7．3．2．3特殊特性； 7．3．3设计和开发输出；
7．3．3．2制造过程设计输出； 7．3．3．4设计和开发评审；
7．3．4．1监视；
7．3．5设计和开发验证； 7．3．6设计和开发确认；
7．3．6．1设计和开发确认—一补充； 7．3．7设计和开发更改的控制； 7．5．3标识和可追溯性； 7．5．3产品防护等。
本章的输入来自于第二章的输出，本章的输出包括：包装标准，产品过程质量体系评审，过程流程图，车间平面图，特性矩阵图，过程失效模式及后果分析(PFMEA)，试生产控制计划，过程指导书．测量系统分析计划，初始过程能力研究计划，包装规范，管理者支持。
第四章是产品和过程确认过程，本过程的目的是通过试生产对开发的制造过程进行验证，并通过顾客的产品批准过程得到确认。在本章中介绍通过试生产运行评价来对制造过程进行确认的主要特点。在试生产运行中。产品质量策划小组应确认是否遵循控制计划和过程流程图。产品是否满足顾客的要求，还应注意正式生产运行之前有关关注问题的调查和解决。涉及条款包括：
7．3．6．3产品批准过程；
7．4采购，7．5生产和服务的提供； 7．5．1生产和服务的提供的控制；
7．5．1．1控制计划； 7．5．1．2作业指导书； 7．5．1．3作业准备的验证； 7．5．1．4预见性和预防性维护； 7．5．1．5生产工装的管理； 7．5．1．6生产计划； 7．5．1．7服务信息反馈； 7．5．1．8与顾客的服务协议；
7．5．2生产和服务提供过程的确认； 7．5．3标识和可追溯性；
7．5．4顾客财产；
7．5．4．1顾客所有的生产工装； 7．5．5产品防护；
7．5．5．1贮存与库存； 7．6测量和监控装置的控制； 7．6．1测量系统分析； 7．6．2校准/验证记录； 7．6．3实验室要求； 7．6．3．1内部实验室； 7．6．3．2外部实验室； 8．1．1统计工具的确定；
8．1．2基础统计概念知识； 8．2．1．1顾客满意——补充； 8．2．2．2制造过程审核； 8．2．2．3产品审核；
8．2．3过程的监视和测量；
8．2．3．1制造过程的监视和测量； 8．2．4产品的监视和测量；
8．2．4．1全尺寸检验和功能试验； 8．2．4．2外观项目； 8．3不合格品控制；
8．3．1不合格品控制——补充； 8．3．2返工产品的控制； 8．5．1．2制造过程的改进； 8．5．2纠正措施。
该过程的输入来自第三章的输出，该过程的输出包括：试生产，测量系统评价，初始过程能力研究，生产件批准，生产确认试验，包装评价，生产控制计划，质量策划认定和管理者支持。
第五章是反馈、评定和纠正措施过程，本过程的目的是在批量生产后仍需对制造、交付和服务进行分析和改进，减少变差，以满足顾客要求并达到顾客满意。质量策划过程是一个PDCA的过程，该过程不随过程确认和就绪而终止。在零件制造阶段当显示出特殊和普通原因变差时，可评价输出。这也是评价产品质量策划工作的有效性的时候。在这个阶段，生产控制计划是评价产品和服务的基础。应对计量和计数型数据进行评价。应采用SPC手册中的技术。组织有义务使所有产品和服务的特性满足顾客的要求。特殊特性必须符合由顾客规定的指标。涉及的条款包括：
6．3．2应急计划；
6．4．2生产现场的清洁； 7．1．4更改控制；
7．2．3顾客沟通；
7．2．3．1顾客沟通——补充； 7．5．1生产和服务的提供的控制； 7．5．1．1控制计划； 7．5．1．6生产计划； 7．5．1．7服务信息反馈； 7．5．1．8与顾客的服务协议； 8．1．2基础统计概念知识； 8．2．1顾客满意；
8．2．1．1顾客满意——补充； 8．2．3过程的监视和测量；
8．2．3．1制造过程的监视和测量； 8．2．4产品的监视和测量；
8．2．4．1全尺寸检验和功能试验； 8．2．4．2外观项目； 8．3不合格品控制；
8．3．1不合格品控制——补充； 8．3．2返工产品的控制； 8．3．3顾客通知； 8．3．4顾客特许； 8．4数据分析；
8．4．1数据的分析和使用；
8．5．1．1组织的持续改进； 8．5．1．2制造过程的改进； 8．5．2纠正措施； 8．5．2．1解决问题； 8．5．2．2防错；
8．5．2．3纠正措施影响；
8．5．2．4拒收产品的试验/分析； 8．5．3预防措施。
该过程的输入来自第四章的输出，该过程的输出包括：减少变差，顾客满意，交付和服务。
第六章的内容是关于控制计划方法论，它的目的是协助组织按顾客要求制造出优质产品，通过总的体系设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性的途径来达到上述目标。控制计划对用来最大限度地减少过程和产品变差的体系作子简要的书面描述。
本章给出了控制计划的表格和文件化的介绍。但应注意的是，控制计划不能代替作业指导书。控制计划是总体质量体系不可分的部分，是动态文件，是作业文件的输入。控制计划可以针对系列产品。控制计划应在整个产品寿命周期内保持使用。
控制计划一般由质量工程师使用，控制计划的核心内容包括控制的特性、控制的方法和测量手段、反应计划。
APQP手册中给出了控制计划表格式样。组织制定的控制计划内容至少要满足顾客对控
制计划的要求。
以上对APQP的内容作了简单的介绍。由于APQP对于实施ISO/TS16949：2002标准的作用非常大，建议在实际运用中，还应详细了解并掌握APQP参考书的内容。
五大手册之一
先期产品质量策划及控制策划
APQP&CP
APQP&C／P概述
1。计划、大纲及项目批准﹕
․ 收集质量信息和技术情报及用户的需求、确定所要做的产品
2。产品设计和开发﹕
․ 不管设计由客户进行或部分由客户进行﹐小组均应考虑策划过程中所有设计要求。 ․ 制造样件以验证产品、验证服务是否满足客户的呼声。
․ 一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求的能力﹐并满足质量、可靠性、投
资成本、重量、单件成本和时间安排等目标。
․ 可行性研究和控制计划主要是基于技术图样和规范要求﹐进而从各种分析工具中﹐
确定特殊产品和过程控制特性
․ 产品质量策划过程用来保证对“技术要求”和“技术资料”的全面和严格的评审→可行
性分析以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。
3。过程设计和开发﹕
․ 为获得优质产品建立的制造系统和其相关的控制计划为主要特点。 ․ 建立制造系统以满足客户的要求、需要、期望。 4。产品和过程确认﹕
․ 通过“试生产运行评价”来对制造系统进行验证
․ 小组应验证是否遵循控制计划﹐过程流程图←生产确认试验 ․ 所作出的产品是否满足客户要求。
․ 正式生产运行前有关关注问题的调查和解决。
5。反馈、评定和纠正措施﹕
․ 质量策划不随过程确认和就序而终止→零件制造阶段所显示出之特殊和普通变差时
﹐可评价输出﹐也是评价产品质量策划的有效性。
․ 生产控制计划是评价产品和服务的基础。 ․ 可从计量和计数型数据进行评价。 ․ 所有特性满足客户的要求。
6。控制计划
․ 控制计划可分为样件﹑试生产﹑量产控制计划。 ․ 控制计划不能替代详细的操作者指导书中的信息。
․ 一个单一的控制计划可以适用于以相同过程﹑相同原料生产出来的一组或一族产品。 ․ 控制计划为一活动的文件﹐反映当前使用的控制方法和测量系统。
产品质量策划责任矩阵图
以下所示的矩阵图对三种类型的供方描述了产品质量策划功能﹐以帮助供方确定他们的策划责任的范围﹐它与下一页的产品质量策划的基本原则有关﹐它不描述可能存在于供方﹑
产品质量策划的基本原则
产品质量策划有如下的益处﹕
․ 引导资源达到使顾客满意的目的﹔ ․ 促进对所要求更改的早期识别﹔ ․ 避免晚期更改﹔
․ 以最低的成本及时提供优质产品。
产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责﹐初始小组可包括技术﹑制造﹑材料控制﹑采购﹑质量﹑销售﹑现场服务﹑分承包方和顾客方面的代表。
确定范围
在产品大纲的最早阶段﹐对产品质量策划小组而言﹐重要的是识别顾客需要﹑期望和要求。小组至少应聚到一起以﹕
․ 选出项目小组负责人负责监督策划过程（有时﹐在策划循环中小组负责人轮流担任
可能更为有利）﹔
․ 确定每一代表方的作用和职责﹔ ․ 确定顾客──内部和外部﹔
․ 确定顾客的要求（如适用﹐使用附录B中所述的QFD）﹔ ․ 选择必须加入到小组和不需要的科目﹑个人和／或分承包方﹔ ․ 理解顾客的期望﹐如﹕设计﹑试验次数﹔
․ 对所提出来的设计﹑性能要求和制造过程评定其可行性﹔ ․ 确定成本﹑时间安排和应考虑的约束规定﹔ ․ 确定所需的来自于顾客的帮助﹔ ․ 确定文件化的过程或方法。
小组对小组
产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组的联系渠道﹐这可以包括与其它小组举行定期会议。
培 训
产品质量计划的成功依赖于有效的培训方案﹐它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。
顾客和供方的关联
最初顾客可与一供方开始质量策划过程。但供方有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程。供方对其分承包方应要求具有相同的能力。
同步技术
在一个时间上﹐同时进行各个阶段的不同项目的技术﹐其目的是尽早促进优质产品的引入。
产品质量的时间安排计划
产品质量策划小组在完成组织活动后的第1项工作是制定时间安排计划。为了便于报告状况﹐每一事项应具备“起始”和“完成”日期﹐并记录进展的实际点。有效的状况报告起到支持大纲监测的作用，主要是识别要求特别注意的项目。
与时间安排图有关的计划
产品质量策划循环要求策划小组尽其全力预防缺陷，缺陷预防由产品和制造技术活动同
步进行的同时技术来推进。策划小组应准备修改产品质量计划以满足顾客的期望，产品质量策划小组有责任确保其时间安排符合或超过顾客时间安排计划。
产品质量策划时间安排图
概念起草／批准
大纲批准 样件 试生产 投产
策划 策划
产品设计和开发
过程设计和开发
产品和过程确认
生产 反馈﹑评定和纠正措施
计划和 确定大纲
产品设计 和开发验证
过程设计 和开发验证
产品和 过程确认
反馈﹑评定和纠正措施
第1章 计划和定义大纲
1.1顾客的呼声
“顾客的呼声”包括来自内部和／或外部顾客们的抱怨﹑建议﹑资料和信息以下各段提供了收集这种信息的一些方法。
1.1.1市场调研
产品质量策划小组可能需要获取反映顾客呼声的市场调研资料和信息。以下来源有助于识别顾客关注的事项／需求﹐并将这些关注事项转变为产品和过程特性﹕
․ 对顾客的采访﹔
․ 顾客意见征询与调查﹔ ․ 市场试验和定位报告﹔ ․ 新产品质量和可靠性研究﹔ ․ 竞争产品质量的研究﹔
․ 运行情况良好（TGR）报告。 1.1.2保修记录和质量信息
为了评定在产品的设计﹑制造﹑安装和使用当中再发生不合格的可能性﹐应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单﹐这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并且应包括在对顾
客需要的分析中。
․ 运行情况不良（TGW）报告﹔ ․ 保修报告﹔ ․ 能力指示﹔
․ 供方工厂内部质量报告﹔ ․ 问题解决报告﹔
․ 顾客工厂退货和废品﹔ ․ 现场退货产品分析。 1.1.3小组经验
小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源﹕
․ 来自更高层体系或过去质量功能展开（QFD）项目的输入﹔ ․ 媒介的评论和分析﹕杂志和报刊报告等﹔ ․ 顾客的信件和建议﹔
․ 运行情况良好（TGR）／运行情况不良（TGW）报告﹔ ․ 销售商意见﹔
․ 车队驾驶员的意见﹔ ․ 现场服务报告﹔
․ 利用指定的顾客代理所作的内部评价； ․ 道路行驶；
․ 管理者的意见和指示；
․ 由内部顾客报告的问题和议题； ․ 政府的要求和法规； ․ 合同评审. 1.2 业务计划/营销策略
业务计划(诸如时间安排、成本、投产、产品定位﹑研究与开发(R&D)资源)施加给小组,营销策略将确定目标顾客、主要的销售网点和主要的竞争者.
1.3 产品/过程基准数据
成功的基准确定方法为:
․ 识别合适的基准；
․ 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因； ․ 制定一缩小差距、符合基准或超过基准的计划· 1.4 产品/过程设想
要设想产品具有某些特性﹑设计或过程概念,它们包括技术革新﹑先进的材料﹑可靠性评定和新技术,所有这些都应用作输入.
1.5 产品可靠性研究
这一类型的数据考虑了在一规定的时间内零件修理和更换的频率,以及长期可靠性/耐久性试验的结果.
1.6 顾客的输入
产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息。
1.7 设计目标
设计目标就是将顾客的呼声转化为草案性的和可度量的设计任务.设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。
1.8 可靠性目标﹑质量目标
可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性﹑顾客的报告或在一设定时间内修理的频率。总的可靠性目标可用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标﹐诸如（PPM）零件／百万﹑缺陷水平或废品降低率。
1.9 材料的初始清单
小组在产品／过程设想的基础上应制定一份材料的初始清单﹐并包括早期分承包方名单。为了识别初始特定产品／过程特性﹐有必要事先选定合适的设计和制造过程。
1.10 初始过程流程图
预期的制造过程应用从初始材料清单和产品／过程设想发展而来的过程流程图来描述。
1.11 产品和过程特殊性的初始明细表
特殊的产品和过程特性均由顾客确定。
․ 基于顾客需要和期望分析的产品设想﹔ ․ 可靠性目标／要求的确定﹔
․ 从预期的制造过程中确定的特殊过程特性﹔ ․ 类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）﹔ 1.12 产品保证计划
产品保证计划将设计目标转化为设计要求。产品质量策划小组在产品保证计划上所作的努力的程度取决于顾客的需要﹑期望和要求。产品保证计划可采用任何可理解的表格。
․ 概述大纲要求﹔
․ 可靠性﹑耐久性和分配目标和／或要求的确定﹔
․ 新技术﹑复杂性﹑材料﹑应用﹑环境﹑包装﹑服务和制造要求或其它任何会给大纲
带来风险的因素的评定﹔
․ 进行失效模式分析（FMA） ․ 制定初始工程标准要求。
产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。
1.13 管理者支持
产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者﹐这种新情况报告是正式的﹐留有提问和解答的机会。所有的策划要求和／或关注问题已写入文件并列入解决的目标来保持管理者的支持﹐管理者参加产品质量策划会议对确保大纲成功极其重要。
第2章 产品设计和开发
2.1 设计失效模式和结果分析
DFMEA是一种评定失效可能性及其失效影响的分析技术﹐DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果分析（SFMEA）﹐DFMEA是一种不固定的文件﹐随顾客需要和期望不断更新。
2.2 设计考虑可制造性和装配
可制造性和装配设计是一种同步技术过程﹐用来优化设计功能﹑可制造性和易于装配之间的关系。
․ 设计﹑概念﹑功能和对制造变差的敏感性﹔ ․ 制造和／或装配过程﹔ ․ 尺寸公差﹔
․ 性能要求﹔ ․ 部件数﹔ ․ 过程调整﹔ ․ 材料搬运。 2.3 设计验证
设计验证检验产品设计是否满足第1章所述活动的顾客要求。
2.4 设计评审
设计评审不只是技术检验﹐而是一系列的验证活动。至少设计评审应包括以下方面评价﹕ ․ 设计／功能要求的考虑﹔
․ 正式的可靠性和置信度目标﹔ ․ 部件／子系统／系统工作循环﹔ ․ 计算机仿真和台架试验结果﹔
․ 设计失效模式及后果分析（DFMEA）﹔ ․ 设计考虑可制造性的装配的评审﹔
․ 试验设计（DOE）和装配产生的变差结果﹔ ․ 试验失效﹔ ․ 设计验证进展﹔ ․ 设计验证﹔
․ 通过采用全面试验计划和报告﹐部件和总成的产品和过程确认。 2.5 样件制造──控制计划
样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述。 ․ 保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据﹔ ․ 保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意﹔ ․ 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求﹔ ․ 将关注问题﹑变差和／或费用影响传达给顾客。
2.6 工程图样（包括数学数据）
顾客设计不排除策划小组以如下方式评审技术图样的职责。工程图样可包括应在控制计
划上出现的特殊（政府法规和安全性）特性。如没有顾客工程图样﹐应由策划小组评审控制图样以决定哪些特性影响适用性﹑功能﹑耐久性和／或政府法规中的安全要求。
应评审图样来确定单个零件的尺寸布置是否具有足够的数据。应能清楚地标识控制或基准平面／定位面﹐以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和装备﹐应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。适当时﹐小组应保证数学数据和顾客的系统兼容以进行有效的双向交流。
2.7 工程规范
对控制规范详细的评审和了解将有助于产品质量策划小组识别有关部件或总成的功能﹑耐久性和外观的要求。样本容量﹑频率和这些参数的接受标准一般在技术规范的生产过程中试验一章中予以确定﹐否则样本容量和频率由供方决定并列入控制计划中﹐在这两种情况下﹐供方应确定哪些特性影响或控制满足功能﹑耐久性和外观要求的结果。
2.8 材料规范
除了图样和性能规范外﹐对于涉及到物理特性﹑性能﹑环境﹑搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范﹐这些特性也应包括在控制计划中。
2.9 图样和规范的更改
当需要更改图样和规范时﹐小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域并正确写入这些领域的文件内。
2.10 新设备﹑工装和设施要求
DFMEA﹐产品保证计划和／或设计评审可能提出新设备和设施的要求。产品质量策划小组应在时间安排图上增加这些以强调此要求项目。小组应保证新的装备和工装可使用并能及时供货。要监测设施过程﹐以确保其完全超过计划的生产试验。
2.11 特殊产品和过程特性
在第1章所述的质量策划的这一阶段﹐小组应通过了解顾客的愿望的基础上识别初始特殊产品和过程特性。产品质量策划小组应通过评价技术信息在评审和设计开发过程中建立这一名细并达到一致。
2.12 量具／试验装备要求
量具／试验装备要求也可在这一时间识别﹐产品质量策划小组应将这些要求增加到时间安排图中﹐然后监测进展﹐以保证满足所要求的时间安排。
2.13 小组可行性承诺和管理者的支持
在这一时间﹐产品质量策划小组应评定所提出的设计的可行性﹐顾客的自行设计不排除供方评定设计可行性的义务。小组应确信所提出的设计能按预定时间以顾客可接受的价格付诸于制造﹑装配﹑试验﹑包装和足够数量的交货。附录A－2中的设计信息清单使得小组能评审其在这一章中的工作并对其有效性作出评价。该清单还将作为附录E“小组有关可行性的工作”中
公开讨论议题的基础。
第3章 过程设计和开发
3.1 包装标准
顾客通常会有包装标准应将它合并到产品包装规范中去。如没有提供标准﹐则包装设计应保证产品在使用点的完整性。
3.2 产品／过程质量体系评审
产品质量策划小组可对制造厂的质量体系手册进行评审﹐生产产品所需的任何额外的控制和／或程序上的更改都应在质量体系手册中予以体现并且还应包括在制造控制计划中﹐这成为产品质量策划小组基于顾客输入﹐小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进机会。附录A－4中提供产品／过程质量清单可用来帮助产品质量策划小组进行评价。
3.3 过程流程图
过程流程图系统地显示了现有的或提出的过程流程﹐它可用来分析制造装配过程自始至终的机器﹑材料﹑方法和人力变化的原因。它是用来强调过程变化原因的影响。流程图有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤。当进行PEMEA和设计控制计划时﹐流程图有助于产品质量策划小组将注意力集中在过程上。附录A－6中的过程流程图清单可被产品质量策划小组用来协助进行其评价工作。
3.4 场地平面布置图
为了确定检测点的可接受性﹑控制图的位置﹐目测工具的应用﹐中间维修站和缺陷材料的贮存区﹐应制定并评审场地平面布置。所有的材料流程都要和过程流程图和控制计划相协调。附录A－5中的场地平面布置检查清单可被产品质量策划小组用来协助其评价。
3.5 特性矩阵图
特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造状态之间关系的分析技术。
3.6 过程失效模式及后果分析（PFMEA）
PFMEA应在开始生产之前﹑产品质量策划过程中进行﹐它是对新的／修改的过程的一种规范化的评审与分析﹔是为新的修改的产品大纲指导其预防﹑解决和监控潜在的过程问题。APFMEA是一种活动的文件﹐当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。
用附录A－7中的过程FMEA检查清单协调进行其评价工作。
3.7 投产前控制计划
投产前控制计划是对样件研制后批量生产前﹐进行的尺寸测量和材料﹑功能试验的描述。投产前控制计划应包括直到生产过程已被验证才实施的附加产品／过程控制。投产前控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。例如﹕
․ 更频繁的检验﹔
․ 更多的过程当中的和最终的检查点﹔ ․ 统计评价﹔ ․ 增加审核。
可使用附录A－8中控制计划检查清单协助进行其评价。
3.8 过程指导书
指导书的制订依据以下资料﹕
․ 失效模式及后果分析（FMEA）﹔ ․ 控制计划﹔
․ 工程图样﹑性能规范﹑材料规范﹑目测标准和工业标准﹔ ․ 过程流程图﹔ ․ 场地平面布置图﹔ ․ 特性矩阵图﹔ ․ 包装标准﹔ ․ 过程参数﹔
․ 生产者对过程和产品的专业技能和知识﹔ ․ 搬运要求﹔ ․ 过程的操作者。
标准操作程序的过程指导书应于公布﹐指导书应包括诸如机器的速度﹑进给量﹑循环时间等的被设置的参数﹐这些说明应使操作人员和管理人员易于看到。
3.9 测量系统分析计划
产品质量策划小组应保证制定一个进行所需的测量系统分析的计划。这个计划至少应包括保证量具线性度﹑精度﹑重复性﹑再现性和备用量具的相关性的职责。
3.10 初始过程能力研究计划
产品质量策划小组应保证制定一个初始过程能力计划。控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础。
3.11 包装规范
产品质量策划小组应保证设计并开发单个的产品包装（包括内部的分隔部分）。适当时可使用顾客的包装标准或一般包装要求。任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装﹑搬运和开包的过程中保持不变。包装应与所有的材料搬运装置﹐包括机器人相匹配。
3.12 管理者支持
要求产品质量策划小组在过程设计和开发阶段结束时安排正式的评审﹐以促进管理者的参与﹐该评审的目的就是将大纲状况告知高层管理者并获得他们的参与﹐协助解决任何公开的议题。
第4章 产品和过程确认
4.1 生产试运行
应应用生产工装﹑设备﹑环境（包括生产操作者）﹑设施和循环时间来进行生产试运行。对制造过程的有效性的验证从生产的试运行开始。生产试运行的最小数量通常由顾客设定﹐但产品质量策划小组可以超过这个数量。
․ 初始过程能力研究﹔ ․ 测量系统评价﹔ ․ 最终可行性﹔ ․ 过程评审﹔ ․ 生产确认试验﹔ ․ 生产件批准﹔ ․ 包装评价﹔
․ 首次能力（FTC）﹔ ․ 质量策划签批。 4.2 测量系统评价
在生产试运行当中或之前﹐应使用规定的测量装置和方法按工程规范﹑检查控制计划标识的特性﹐并进行测量系统的评价。
4.3 初始过程能力研究
应对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究。该研究评价了生产过程是否已准备就绪。
4.4 生产件批准
生产件批准的目的是验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。（见PPAP）
4.5 生产确认试验
生产验证试验是指验证由生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。
4.6 包装评价
所有的试装运（可行的情况下）和试验方法都应评价产品免受在正常运输中损伤和不利环境因素的保护﹐顾客规定的包装不排除产品质量策划小组对包装方法的评价。
4.7 生产控制计划
生产控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。生产控制计划是一种活动的文件﹐应根据由零件生产中不断地更新以反映对控制的增加／删减可能需要采购部门。生产控制计划是产前控制计划的逻辑扩展。大量的生产为生产者提供评价输出﹑评审控制计划并做出适当更改的机会。第6章和附录A－8中列出帮助生产者进行该评审的控制计划方法和检查清单。
4.8 质量策划签批和管理者支持
产品质量策划小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图。建议产品质量策划小组在制造厂进行其评审并对此工作作正式的认定﹐在首次产品装运之前需要对以下项目进行评审﹕
․ 控制计划 对于所有受影响的操作﹐任何时候都应保有可供使用的控制计划﹔
․ 过程指导书 验证这些文件包含控制计划中规定的所有特殊特性﹐并已表达了所
有PFMEA建议。将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较﹔
․ 仪表和试验装备 当按控制计划需要特殊量具﹑检具或试验装备时﹐要对量具的
重复性和再现性[即量具的双性（GR&R）]和正确用法进行验证。
附录F中所示的产品质量策划总结和认定报告是有效地质量策划认定的文件示例。
5.1 减少变差
第5章
反馈﹑评定和纠正措施
控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具﹐分析和纠正措施应用来减少变差。要做到持续地改进不仅需要注意变差的特殊原因﹐还要了解其普通原因并寻找减少这些变差源由的途径。应为顾客评审提出包括价格﹑时间进度和预期改进在内的建议。通常减少或消除普通原因可降低成本﹐供方应积极地提出基于价值分析﹑减少变差等的建议﹐由顾客来决定是否实施﹐或进行协商﹑或进入下一产品设计水平。
5.2 顾客满意
产品或服务详细的策划活动和所显示的过程能力并不总能保证顾客满意。产品或服务应在顾客环境中完成。为了达到顾客满意﹐供方和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷。
5.3 交付和服务
在质量策划的交付和服务阶段﹐供方和顾客要继续进行合作以解决问题并作不断改善。对于顾客的备件和服务操作也同样要考虑其质量﹑价格和交付。如果第一次就不能纠正问题﹐常会损害供方的信誉及其与顾客的合作关系。供方和顾客共同来倾听顾客呼声是很重要的。
在这一阶段所获取的经验为顾客和供方提供了所需的知识来建议通过减少过程﹑库存和质量成本达到降低价格﹐并为下一个产品提供合理的零件或系统。
第6章 控制计划方法论
6.1 概述
控制计划对用来最大限度地减少过程和产品变差的体系作了简要的书面描述。本章列举的控制计划表格的目的是对怎样才能将这一信息文件化的示例﹐至少只要在其包含有相同的信息的情况下﹐可以使用替代的格式。控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息。
制定控制计划是质量策划过程的一个重要阶段。控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述﹐一个单一的控制计划可以适用于相同过程﹑相同原料生产出来的一组或一族产品。为了有助于说明﹐必要时可对控制计划附上简图。为了支持控制计划﹐要不断地确定和使用过程监测指导书。
实际上﹐控制计划描述了过程的每阶段所需的控制措施﹐包括保证所有的过程输出将处于控制状态的进货﹑加工﹑出厂和阶段性要求。在正式生产运行当中﹐控制计划提供了用来控制特性的过程监测和控制方法。
控制计划作为了一活动的文件﹐反映当前使用的控制方法和测量系统。控制计划随着测量系统和控制方法的评价和改进而被修订。
小组通过利用所有可用的信息来制定控制计划﹐这些信息包括﹕
․ 过程流程图﹔
․ 系统／设计／过程失效模式及后果分析﹔ ․ 特殊特性﹔
․ 从相似零件得到的经验﹔ ․ 小组对过程的了解﹔ ․ 设计评审﹔
․ 最优化方法（如﹕QFD.DOE等）。
制定并实施控制计划的益处包括﹕
质量﹕控制计划方法论减少了设计﹑制造和装配过程中的废品并提高了产品质量。这一结构性科目为产品和过程提供了一完整的评价。控制计划识别过程特性并帮助识别导致产品特性变化（输出变化）的过程特性的变化源（输入变化）。
顾客满意﹕控制计划集中将资源用于与对顾客来说重要的特性有关的过程和产品。将资源正确分配在这些重要项目上有助于在不影响质量的情况下﹐降低价格。
交流﹕作为一个活动的文件﹐控制计划识别并传达了产品／过程特性﹑控制方法和特性测量中的变化。
6.2 控制计划栏目说明
1）样件﹑投产前﹑生产 表示适当的分类﹕
․ 样件﹕在制造样件过程中﹐进行的尺寸测量﹑材料和性能试验的描述﹔
․ 投产前﹕在样件试制后投产前﹐进行的尺寸测量﹑材料和性能试验的描述﹔ ․ 生产﹕在正式生产中﹐产品／过程特性﹑过程控制﹑试验和测量系统的全面文件化描
述。 2）控制计划编号
如适用时﹐输入控制计划文件编号以用于追溯。对于多页的控制计划则填入页码 （第ˍˍˍˍ页共ˍˍˍ页） 3）零件编号﹑最近更改等级
填入被控制的系统﹑子系统或部件编号。适用时﹐填入源于图样规范的最近工程更改等级和／或发布日期。 4）零件名称／描述
填入被控制产品／过程的名称和描述。 5）供方／工厂
填入制定控制计划的公司和适当的分公司／工厂／部门的名称。 6）供方编码
填入按采购机构要求的识别号（Duns,Z-Code,GSDB„－） 7）主要联系人／电话
填入负责控制计划的主要联系人姓名和电话号。 8）核心小组
填入负责制定控制计划最终版本的人员的姓名和电话号。建议将所有小组成员的姓名﹑电话号和地址都包括进所附的分配表中。 9）供方／工厂批准／日期
如必要﹐获取负责的制造厂批准。 10） 日期（编制）
填入首次编制控制计划的日期。 11） 日期（校订）
填入最近修订控制计划的日期。 12） 顾客工程批准／日期
如必要﹐获取负责的工程批准。 13） 顾客质量批准／日期
如必要﹐获取负责的供方质量代表批准。 14） 其它批准／日期
如必要﹐获取其它同意的批准。 15） 零件／过程编号
该项编号通常参照于过程流程图。如果有多零件编号存在（组件）﹐那么应相应地列出单个零件编号和它们的过程编号。 16） 过程名称／操作描述
系统﹑子系统或部件制造的所有步骤都在过程流程图中描述。识别流程图中最能描述所述活动的过程／操作名称。
17） 制造用机器﹑装置﹑夹具﹑工装
适当时﹐对所描述的每一操作识别加工装备﹐诸如制造用的机器﹑装置﹑夹具或其它工具。
特性﹕对于从中可获取计量或计数型数据的过程或其输出（产品）的显著的特点﹑尺寸或性能﹐适当时可使用目测法辅助。 18） 编号
必要时﹐填入所有适当文件﹐诸如（但不限于）过程流程图﹑已编号的计划。FMEA和草图（计算机绘图或其它方式绘图）相互参照用的编号。 19） 产品
产品特性为在图样或其它初始工程信息中所描述的部件﹑零件或总成的特点或性能。核心小组应从所有来源中识别组成重要产品特性的特殊产品特性﹐所有的特殊特性都应列在控制计划中﹐此外制造者可将在正常操作中进行过程控制常规跟踪的其它产品特性都列进。 20） 过程
过程特性为与被识别产品特性具有因果关系的过程变量（输入变量）。过程特性仅能在其发生时才能测量出。核心小组应识别和控制其过程特性的变差以最大限度减少产品变差。对于每一个产品特性﹐可能有一个或更多的过程特性。在某些过程中﹐一个过程特性可能影响数个产品特性。 21） 特殊特性分类
按整车厂（OEM）要求使用合适的分类来指定特殊特性的类型﹐或者这一栏可空着用来填写未指定的特性。顾客可以使用独特的符号来识别那些诸如影响顾客安全﹑法规符合性﹑功能﹑配合或外观的重要特性。这些特性标识为“关键” “主要的” “安全的” “重要的”。对这些符号的参考数据和描述见附录C。 方法﹕使用程序和其它工具控制过程的系统的计划。 22） 产品／过程规范／公差
规范／公差可以从各种工程文件﹐诸如（但不限于）图样﹑设计评审﹑材料标准﹑计算机输助设计数据﹑制造和／或装配要求中获得。 23） 评价／测量技术
这一栏标明了所使用的测量系统。它包括测量零件／过程／制造装置所需的量具﹑检具﹑工具和／或试验装置。在使用一测量系统之前应对测量系统的线性﹑再现性﹑重复性﹑稳定性和精度进行分析﹐并相应地作出改进。 24） 样本容量／频率
当需要取样时﹐列出相应的样本容量和频率。 25） 控制方法
这一栏包含了对操作将怎样进行控制的简要描述﹐必要时包括程序编号。所用的控制应是基于对过程的有效分析。控制方法取决于所存在的过程类型。可以使用（但不限于）统计过程控制﹑检验﹑计数数据﹑防错（自动／非自动）和取样计划等来对操作进行控制.控制计划的描述应反映在制造过程中实施的策划和战略.如果使用复杂的控制程
序,计划中应有特定的识别名称和/或号码对程序文件进行特别的标注。
为了达到过程控制的有效性﹐应不断评价控制方法。例如﹕如出现过程或过程能力的重大变化﹐就应对控制方法进行评价。 26） 反应计划
反应计划中规定了为避免生产不合格产品或操作失控所需要的纠正措施。这些措施通常应是最接近过程的人员（操作者、调整人员或监督者）的职责﹐并应在计划中清晰地指定。对预防措施应作出文件化的规定。
在所有的情况下﹐可疑或不合格的产品应由反应计划指定的负责人员进行清晰地标 识﹐隔离和处理。本栏还可用来标注特定的反应计划编号并标识反应计划的负责人员。
6.4 过程分析
不同类型的过程对变差的控制和减少既是一种挑战﹐也是一种机遇。过程类型可以和其变差的最普通的原因或决定产品质量的主导因素有关。有许多有效的方法来进行过程分析﹐由供方来决定过程分析的最佳方法。以下为方法示例﹕
․ 失效树分析﹔ ․ 试验设计﹔ ․ 因果图（见图）
图将过程类型组织为原因和后果模型﹐其中第一级的分类为﹕人员﹑材料﹑设备﹑方法和制度﹑环境。示例描述了使用相应的控制计划进行的制造和装配情况﹐以显示以下各页中所述的典型文件。成功地制定节省费用的过程的关键是识别变差源和合适的控制方法。
6.5 补充件
装备﹕设定主要过程﹕由于过程具有很高的能力和稳定性﹐因此设定是影响产品变差的主要变量。汽车网络塑料件是由塑料注塑机生产出来﹐在模型确定后﹐机器应进行调节以生产出尺寸合格的部件﹐部件表面应没有伤痕﹑流痕和缩痕。注塑机的所有参数都是由计算机控制的因而具有高重复性。设定卡上规定了在机器所有控制的规范﹐按规范调整机器后即生产出一件样品﹐要对该样品安装孔和周边配合性进行关键控制尺寸的检验﹐并对该样品进行目测。
․ 在这类过程当中﹐设定是关键的变量。对产品特性的能力研究表明如果设备适当﹐ ․ 则操作具有很高的能力和稳定性。设定规范成为影响产品特性的过程特性﹔ ․ 过程特性的控制类别包括首件检验规程﹐以及对机器是否按批准的设定卡正确设定
的验证﹔
․ 对产品特性进行测量以保证设定正确﹐并且没有产生异常的特殊原因。在一般情况
下﹐在检验之间可以使用批控制。
人员﹕以操作人员为主的过程 系统对操作人员的知识和控制具有敏感性和依赖性。 前照灯的校准是轿车和货车装配中的最后工序之一。将含有两个气泡水准仪（Bubble
levels）的校准装置连接到前照灯上﹐操作人员通过旋转校准螺钉来调节前照灯直到气泡中心处于水平。FMVSS要求正确的前照灯校准﹐因此它是一特殊产品特性。特殊过程特性是操作者的知识和控制以确保两个气泡在校准中居中标准。特殊产品特性的测量﹐通过将前照灯照在测量光型的前照灯校准仪上来进行。
材料﹕以部件或材料为主的过程 材料／部件的特性是影响过程输出的变量。 汽车罩盖由SMC制成。SMC为模塑化合物﹐它对温度敏感﹐有一个特定的贮存期限﹔混合是关键﹐如果材料未能正确地混合﹑处理或循环﹐那幺生产出来的部件可能变得很脆。在托架的一端的施力规范为特殊产品特性。特殊过程特性为正确地配料﹑贮存和使用材料数据控制。顾客要求每一批化合物和材料的试验室报告和记录材料每批日期数据化以保证正确的循环。
․ 材料或部件为本过程的特性。材料或部件中发现的变化将影响过程的输出﹔ ․ 过程特性的控制类型包括各种测试和控制所用材料或部件规范的方法（即﹕控制图
﹑试验室报告﹑防错）。
方法﹕以预防性维护为主的过程 装备的维护为影响过程输出的主变量。
对装饰性部件的油漆操作需要洁净的装置和无尘的工作场所。无尘油漆为特殊产品特性﹐油漆装置和油漆室应定期清洁以防止在油漆中进入灰尘。因此过程特性就是定期的清洁﹑修理和更换。
․ 定期维护为过程特性。当发现有输入变量时﹐更换已磨损的部件﹑清洁工作﹑校准
工作﹑调节工具和其它的维护工作对产品特性具都有影响﹐应受到控制﹔
․ 这些过程特性的控制类型包括拟定定期的维护程序和设立监测警告装置﹔ ․ 在每次维护后检查产品特性以验证过程是否正常运行。
环境﹕以气候为主的过程 气候变量﹐诸如温度﹑湿度﹑噪声﹑振动对过程输出具有主要影响。
湿度对注塑成型机具有不利的作用。塑料材料吸收了空气中的湿气而导致被注型部件的缺陷﹐材料干燥器装在成型机上可减少些缺陷。
․ 在过程正常运行情况下﹐干燥器的正常工作是过程特性﹔
․ 本过程特性的控制类型为对干燥器有计划的定期检查以保证其开动并正常工作﹔ ․ 对于产品特性的检验﹐首件实行目测检验﹐以后进行定期检查。
《APQP-产品质量先期策划和控制计划》
概 述
APQP是ISO／TS 16949：2002标准推荐的产品实现策划的方法之一。这里介绍的APQP是QS—9000标准的参考手册。APQP是一个对于标准而言的子系统，是汽车行业进行产品实现策划通常使用的方法，按照此方法进行策划可满足标准的要求。
APQP参考手册是美国三大汽车公司为统一其供应商质量策划要求而制定的，希望该手册覆盖发生在早期策划、设计阶段或过程分析中的所有情况。该手册为制定产品质量计划提供指南。
这里“产品”一词既表示产品，也表示服务。 使用该指南希望达到的预期收益是：
对顾客和组织减少产品质量策划的复杂性，可以更好地满足顾客的要求，也便于组织向其供方传达产品质量策划要求。
该参考书给出了PDCA模式的产品质量策划循环图，阐明了对持续改进的永无止境的追求，这种改进通过在一个项目中获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现。
APQP就是如何确保某产品使顾客满意的一种结构化方法。如图1所示，APQP将产品实现策划过程划分为：计划和定义(确定)、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程确认、反馈评定和纠正措施五个过程。
产品质量策划循环标意图
通常可将组织分成三种：具有产品设计责任、仅限制造和提供专项服务。这三种不同责任的组织其策划责任和范围是不同的。
APQP手册给出了不同类型组织的质量策划的适用范围见表一。
在产品质量策划的基本原则中指出：该参考手册提供了产品质量策划的结构化的方法，用以确定某产品使顾客满意所需要的步骤。策划的目标是促进与所涉及的每个人的联系，保证所要求的步骤按时完成。强调有效的产品质量策划依赖于高层管理者对实现顾客满意这一宗旨的承诺。
实施APQP的益处是： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改；
从而实现以最低的成本及时提供优质产品。
在手册中对于工作内容、工具和技术按逻辑顺序排列，方便理解。明确了在APQP的过程中，需要注意的问题：
组织多方论证小组或横向协调小组；
确定范围，确定小组成员的职责，识别顾客的要求，理解顾客的期望，进行可行性评审。确定成本、进度和必须考虑的限制条件，确定文件化的方法等；
明确小组之间的联系；
强调在APQP过程中培训的重要性；
介绍了同步工程是APQP成功实施的重要技术；
介绍了控制计划、解决问题的方法、产品质量的进度计划和有关与进度图表有关的计划的要求，强调项目成功有赖于及时和价有所值的方式满足顾客的需要和期望。
APQP过程涉及到的输入和输出内容比较多，这些内容和标准的条款是有联系的，对每一个具体的项目，输入和输出不一定都是必须的和相同的，但有些输入和输出是标准明确规定的，必须要有，如生产件批准过程，FMEAs，控制计划，作业指导书等。
该手册主要分为6章
第一章是计划和确定项目，本过程有两个目的：—是识别、确定顾客和产品要求，另—是识别、确定类似产品和过程中存在的失效和不足，也就是既要确保满足顾客的要求，还要确保新产品对顾客的风险在顾客能接受的范围内。该章是APQP活动的开始，是从了解和确定顾客的需要和期望开始的，描述了如何确定顾客的需求和期望，以规定质量项目和要求。使我们在产品实现过程中始终围绕以顾客为关注焦点。 该阶段与标准的：
5．2以顾客为关注焦点； 5．4．1质量目标； 5．5．2．1顾客代表； 5．5．3内部沟通；
6．3．1工厂、设施和设备策划； 7．2与顾客有关的过程； 7．5．1．7服务信息反馈； 8．2．1顾客满意； 8．4数据分析；
8．5．2．4拒收产品的试验/分析等条款有密切的联系。
该过程的输入和输出可以根据产品过程和顾客的需要与期望而变化，该过程的输入有：顾客的呼声，业务计划/营销战略，产品过程基准数据，产品过程设想。产品可靠性研究，顾客输入。
该过程的输出有：
设计目标，可靠性和质量目标，初始材料清单，初始过程流程图，产品和过程特殊特性初始清单，产品保证计划，管理者支持。
第二章是产品设计和开发过程，该过程的目的和作用是将上一个过程通过识别和确定的产品要求所确定的设计特性发展到接近最终形式时的要求，以满足顾客要求，并确保新产品对顾客的风险在顾客允许的范围内。在这里强调即使是由顾客进行设计或顾客进行了部分设计，组织的多方论证小组也应考虑策划过程的设计要素，如涉及到样件制造到验证产品、服务和满足顾客要求的所有环节。
给出了可行的设计是应能满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等。 在本章中产品质量策划过程用来保证对工程要求和其他有关技术信息的全面和严格的评审。在这一过程阶段，要进行初始可行性分析，也就是制造可行性评审，以评定产品是否被完全定义？组织能否按设计要求保质保量生产以满足顾客要求?其中包括对风险进行分析。 第二章涉及到的标准条款包括： 7．3．1设计和开发策划；
7．3．1．1多方论证方法； 7．3．2设计和开发输入；
7．3．2．1产品设计输入； 7．3．2．3特殊特性； 7．3．3设计和开发输出；
7．3．3．1设计和开发输出——补充； 7．3．4设计和开发评审； 7．3．4．1监视；
7．3．1设计和开发验证； 7．3．6设计和开发确认；
7．3．6．1设计和开发确认——补充； 7．3．6．2样件计划； 7．1．3保密； 7．1．4更改控制；
7．2．2与产品有关的要求的评审； 4．1总要求；
6．3．1工厂、设施和设备策划； 6．2．2．1产品设计技能； 5．6管理评审；
7．5．1．4预防性和预见性维护； 7．5．1．5生产工装的管理；
7．5．4顾客财产；
7．6监视和测量装置的控制； 7．6．1测量系统分析； 7．6．2校准／验证记录； 7．6．3实验室要求； 8．5．2纠正措施等。
第一章的输出就是本过程的输入。本过程的输出包括两部分：
一部分是设计责任部门的输出：设计失效模式和后果分析(DFMEA)，可制造性和装配性设计(DFM；DFA)，设计验证，设计评审，样件制造一控制计划，工程图样(包括数学数据)，工程规范，材料规范，图样和规范更改。
另一部分是产品质量策划小组的输出。包括：新设备、工装和设施要求，产品和过程特殊特性，量具实验设备要求，小组可行性承诺和管理者支持。
第三章是制造过程的设计和开发过程，本过程的目的是开发—个高效、稳定和有能力的制造系统以满足产品实现要求，从而满足顾客要求、需要和期望。该章主要介绍为获得优质产品开发一个制造系统和与其相关的控制计划的主要特点。在产品质量策划过程的这—阶段完成的任务依赖于成功地完成前两过程的任务。本章涉及到的标准条款包括： 5．4．2质量管理体系策划； 6．3基础设施；
6．3．1工厂、设施和设备策划； 6．4工作环境；
6．4．1与实现产品质量有关的人员安全； 7．3．1设计和开发策划； 7．3．1．1多方论证方法； 7．3．2设计和开发输入；
7．3．2．2制造过程设计输入； 7．3．2．3特殊特性； 7．3．3设计和开发输出；
7．3．3．2制造过程设计输出； 7．3．3．4设计和开发评审；
7．3．4．1监视；
7．3．5设计和开发验证； 7．3．6设计和开发确认；
7．3．6．1设计和开发确认—一补充； 7．3．7设计和开发更改的控制； 7．5．3标识和可追溯性； 7．5．3产品防护等。
本章的输入来自于第二章的输出，本章的输出包括：包装标准，产品过程质量体系评审，过程流程图，车间平面图，特性矩阵图，过程失效模式及后果分析(PFMEA)，试生产控制计划，过程指导书．测量系统分析计划，初始过程能力研究计划，包装规范，管理者支持。
第四章是产品和过程确认过程，本过程的目的是通过试生产对开发的制造过程进行验证，并通过顾客的产品批准过程得到确认。在本章中介绍通过试生产运行评价来对制造过程进行确认的主要特点。在试生产运行中。产品质量策划小组应确认是否遵循控制计划和过程流程图。产品是否满足顾客的要求，还应注意正式生产运行之前有关关注问题的调查和解决。涉及条款包括：
7．3．6．3产品批准过程；
7．4采购，7．5生产和服务的提供； 7．5．1生产和服务的提供的控制；
7．5．1．1控制计划； 7．5．1．2作业指导书； 7．5．1．3作业准备的验证； 7．5．1．4预见性和预防性维护； 7．5．1．5生产工装的管理； 7．5．1．6生产计划； 7．5．1．7服务信息反馈； 7．5．1．8与顾客的服务协议；
7．5．2生产和服务提供过程的确认； 7．5．3标识和可追溯性；
7．5．4顾客财产；
7．5．4．1顾客所有的生产工装； 7．5．5产品防护；
7．5．5．1贮存与库存； 7．6测量和监控装置的控制； 7．6．1测量系统分析； 7．6．2校准/验证记录； 7．6．3实验室要求； 7．6．3．1内部实验室； 7．6．3．2外部实验室； 8．1．1统计工具的确定；
8．1．2基础统计概念知识； 8．2．1．1顾客满意——补充； 8．2．2．2制造过程审核； 8．2．2．3产品审核；
8．2．3过程的监视和测量；
8．2．3．1制造过程的监视和测量； 8．2．4产品的监视和测量；
8．2．4．1全尺寸检验和功能试验； 8．2．4．2外观项目； 8．3不合格品控制；
8．3．1不合格品控制——补充； 8．3．2返工产品的控制； 8．5．1．2制造过程的改进； 8．5．2纠正措施。
该过程的输入来自第三章的输出，该过程的输出包括：试生产，测量系统评价，初始过程能力研究，生产件批准，生产确认试验，包装评价，生产控制计划，质量策划认定和管理者支持。
第五章是反馈、评定和纠正措施过程，本过程的目的是在批量生产后仍需对制造、交付和服务进行分析和改进，减少变差，以满足顾客要求并达到顾客满意。质量策划过程是一个PDCA的过程，该过程不随过程确认和就绪而终止。在零件制造阶段当显示出特殊和普通原因变差时，可评价输出。这也是评价产品质量策划工作的有效性的时候。在这个阶段，生产控制计划是评价产品和服务的基础。应对计量和计数型数据进行评价。应采用SPC手册中的技术。组织有义务使所有产品和服务的特性满足顾客的要求。特殊特性必须符合由顾客规定的指标。涉及的条款包括：
6．3．2应急计划；
6．4．2生产现场的清洁； 7．1．4更改控制；
7．2．3顾客沟通；
7．2．3．1顾客沟通——补充； 7．5．1生产和服务的提供的控制； 7．5．1．1控制计划； 7．5．1．6生产计划； 7．5．1．7服务信息反馈； 7．5．1．8与顾客的服务协议； 8．1．2基础统计概念知识； 8．2．1顾客满意；
8．2．1．1顾客满意——补充； 8．2．3过程的监视和测量；
8．2．3．1制造过程的监视和测量； 8．2．4产品的监视和测量；
8．2．4．1全尺寸检验和功能试验； 8．2．4．2外观项目； 8．3不合格品控制；
8．3．1不合格品控制——补充； 8．3．2返工产品的控制； 8．3．3顾客通知； 8．3．4顾客特许； 8．4数据分析；
8．4．1数据的分析和使用；
8．5．1．1组织的持续改进； 8．5．1．2制造过程的改进； 8．5．2纠正措施； 8．5．2．1解决问题； 8．5．2．2防错；
8．5．2．3纠正措施影响；
8．5．2．4拒收产品的试验/分析； 8．5．3预防措施。
该过程的输入来自第四章的输出，该过程的输出包括：减少变差，顾客满意，交付和服务。
第六章的内容是关于控制计划方法论，它的目的是协助组织按顾客要求制造出优质产品，通过总的体系设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性的途径来达到上述目标。控制计划对用来最大限度地减少过程和产品变差的体系作子简要的书面描述。
本章给出了控制计划的表格和文件化的介绍。但应注意的是，控制计划不能代替作业指导书。控制计划是总体质量体系不可分的部分，是动态文件，是作业文件的输入。控制计划可以针对系列产品。控制计划应在整个产品寿命周期内保持使用。
控制计划一般由质量工程师使用，控制计划的核心内容包括控制的特性、控制的方法和测量手段、反应计划。
APQP手册中给出了控制计划表格式样。组织制定的控制计划内容至少要满足顾客对控
制计划的要求。
以上对APQP的内容作了简单的介绍。由于APQP对于实施ISO/TS16949：2002标准的作用非常大，建议在实际运用中，还应详细了解并掌握APQP参考书的内容。
五大手册之一
先期产品质量策划及控制策划
APQP&CP
APQP&C／P概述
1。计划、大纲及项目批准﹕
․ 收集质量信息和技术情报及用户的需求、确定所要做的产品
2。产品设计和开发﹕
․ 不管设计由客户进行或部分由客户进行﹐小组均应考虑策划过程中所有设计要求。 ․ 制造样件以验证产品、验证服务是否满足客户的呼声。
․ 一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求的能力﹐并满足质量、可靠性、投
资成本、重量、单件成本和时间安排等目标。
․ 可行性研究和控制计划主要是基于技术图样和规范要求﹐进而从各种分析工具中﹐
确定特殊产品和过程控制特性
․ 产品质量策划过程用来保证对“技术要求”和“技术资料”的全面和严格的评审→可行
性分析以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。
3。过程设计和开发﹕
․ 为获得优质产品建立的制造系统和其相关的控制计划为主要特点。 ․ 建立制造系统以满足客户的要求、需要、期望。 4。产品和过程确认﹕
․ 通过“试生产运行评价”来对制造系统进行验证
․ 小组应验证是否遵循控制计划﹐过程流程图←生产确认试验 ․ 所作出的产品是否满足客户要求。
․ 正式生产运行前有关关注问题的调查和解决。
5。反馈、评定和纠正措施﹕
․ 质量策划不随过程确认和就序而终止→零件制造阶段所显示出之特殊和普通变差时
﹐可评价输出﹐也是评价产品质量策划的有效性。
․ 生产控制计划是评价产品和服务的基础。 ․ 可从计量和计数型数据进行评价。 ․ 所有特性满足客户的要求。
6。控制计划
․ 控制计划可分为样件﹑试生产﹑量产控制计划。 ․ 控制计划不能替代详细的操作者指导书中的信息。
․ 一个单一的控制计划可以适用于以相同过程﹑相同原料生产出来的一组或一族产品。 ․ 控制计划为一活动的文件﹐反映当前使用的控制方法和测量系统。
产品质量策划责任矩阵图
以下所示的矩阵图对三种类型的供方描述了产品质量策划功能﹐以帮助供方确定他们的策划责任的范围﹐它与下一页的产品质量策划的基本原则有关﹐它不描述可能存在于供方﹑
产品质量策划的基本原则
产品质量策划有如下的益处﹕
․ 引导资源达到使顾客满意的目的﹔ ․ 促进对所要求更改的早期识别﹔ ․ 避免晚期更改﹔
․ 以最低的成本及时提供优质产品。
产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责﹐初始小组可包括技术﹑制造﹑材料控制﹑采购﹑质量﹑销售﹑现场服务﹑分承包方和顾客方面的代表。
确定范围
在产品大纲的最早阶段﹐对产品质量策划小组而言﹐重要的是识别顾客需要﹑期望和要求。小组至少应聚到一起以﹕
․ 选出项目小组负责人负责监督策划过程（有时﹐在策划循环中小组负责人轮流担任
可能更为有利）﹔
․ 确定每一代表方的作用和职责﹔ ․ 确定顾客──内部和外部﹔
․ 确定顾客的要求（如适用﹐使用附录B中所述的QFD）﹔ ․ 选择必须加入到小组和不需要的科目﹑个人和／或分承包方﹔ ․ 理解顾客的期望﹐如﹕设计﹑试验次数﹔
․ 对所提出来的设计﹑性能要求和制造过程评定其可行性﹔ ․ 确定成本﹑时间安排和应考虑的约束规定﹔ ․ 确定所需的来自于顾客的帮助﹔ ․ 确定文件化的过程或方法。
小组对小组
产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组的联系渠道﹐这可以包括与其它小组举行定期会议。
培 训
产品质量计划的成功依赖于有效的培训方案﹐它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。
顾客和供方的关联
最初顾客可与一供方开始质量策划过程。但供方有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程。供方对其分承包方应要求具有相同的能力。
同步技术
在一个时间上﹐同时进行各个阶段的不同项目的技术﹐其目的是尽早促进优质产品的引入。
产品质量的时间安排计划
产品质量策划小组在完成组织活动后的第1项工作是制定时间安排计划。为了便于报告状况﹐每一事项应具备“起始”和“完成”日期﹐并记录进展的实际点。有效的状况报告起到支持大纲监测的作用，主要是识别要求特别注意的项目。
与时间安排图有关的计划
产品质量策划循环要求策划小组尽其全力预防缺陷，缺陷预防由产品和制造技术活动同
步进行的同时技术来推进。策划小组应准备修改产品质量计划以满足顾客的期望，产品质量策划小组有责任确保其时间安排符合或超过顾客时间安排计划。
产品质量策划时间安排图
概念起草／批准
大纲批准 样件 试生产 投产
策划 策划
产品设计和开发
过程设计和开发
产品和过程确认
生产 反馈﹑评定和纠正措施
计划和 确定大纲
产品设计 和开发验证
过程设计 和开发验证
产品和 过程确认
反馈﹑评定和纠正措施
第1章 计划和定义大纲
1.1顾客的呼声
“顾客的呼声”包括来自内部和／或外部顾客们的抱怨﹑建议﹑资料和信息以下各段提供了收集这种信息的一些方法。
1.1.1市场调研
产品质量策划小组可能需要获取反映顾客呼声的市场调研资料和信息。以下来源有助于识别顾客关注的事项／需求﹐并将这些关注事项转变为产品和过程特性﹕
․ 对顾客的采访﹔
․ 顾客意见征询与调查﹔ ․ 市场试验和定位报告﹔ ․ 新产品质量和可靠性研究﹔ ․ 竞争产品质量的研究﹔
․ 运行情况良好（TGR）报告。 1.1.2保修记录和质量信息
为了评定在产品的设计﹑制造﹑安装和使用当中再发生不合格的可能性﹐应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单﹐这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并且应包括在对顾
客需要的分析中。
․ 运行情况不良（TGW）报告﹔ ․ 保修报告﹔ ․ 能力指示﹔
․ 供方工厂内部质量报告﹔ ․ 问题解决报告﹔
․ 顾客工厂退货和废品﹔ ․ 现场退货产品分析。 1.1.3小组经验
小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源﹕
․ 来自更高层体系或过去质量功能展开（QFD）项目的输入﹔ ․ 媒介的评论和分析﹕杂志和报刊报告等﹔ ․ 顾客的信件和建议﹔
․ 运行情况良好（TGR）／运行情况不良（TGW）报告﹔ ․ 销售商意见﹔
․ 车队驾驶员的意见﹔ ․ 现场服务报告﹔
․ 利用指定的顾客代理所作的内部评价； ․ 道路行驶；
․ 管理者的意见和指示；
․ 由内部顾客报告的问题和议题； ․ 政府的要求和法规； ․ 合同评审. 1.2 业务计划/营销策略
业务计划(诸如时间安排、成本、投产、产品定位﹑研究与开发(R&D)资源)施加给小组,营销策略将确定目标顾客、主要的销售网点和主要的竞争者.
1.3 产品/过程基准数据
成功的基准确定方法为:
․ 识别合适的基准；
․ 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因； ․ 制定一缩小差距、符合基准或超过基准的计划· 1.4 产品/过程设想
要设想产品具有某些特性﹑设计或过程概念,它们包括技术革新﹑先进的材料﹑可靠性评定和新技术,所有这些都应用作输入.
1.5 产品可靠性研究
这一类型的数据考虑了在一规定的时间内零件修理和更换的频率,以及长期可靠性/耐久性试验的结果.
1.6 顾客的输入
产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息。
1.7 设计目标
设计目标就是将顾客的呼声转化为草案性的和可度量的设计任务.设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。
1.8 可靠性目标﹑质量目标
可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性﹑顾客的报告或在一设定时间内修理的频率。总的可靠性目标可用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标﹐诸如（PPM）零件／百万﹑缺陷水平或废品降低率。
1.9 材料的初始清单
小组在产品／过程设想的基础上应制定一份材料的初始清单﹐并包括早期分承包方名单。为了识别初始特定产品／过程特性﹐有必要事先选定合适的设计和制造过程。
1.10 初始过程流程图
预期的制造过程应用从初始材料清单和产品／过程设想发展而来的过程流程图来描述。
1.11 产品和过程特殊性的初始明细表
特殊的产品和过程特性均由顾客确定。
․ 基于顾客需要和期望分析的产品设想﹔ ․ 可靠性目标／要求的确定﹔
․ 从预期的制造过程中确定的特殊过程特性﹔ ․ 类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）﹔ 1.12 产品保证计划
产品保证计划将设计目标转化为设计要求。产品质量策划小组在产品保证计划上所作的努力的程度取决于顾客的需要﹑期望和要求。产品保证计划可采用任何可理解的表格。
․ 概述大纲要求﹔
․ 可靠性﹑耐久性和分配目标和／或要求的确定﹔
․ 新技术﹑复杂性﹑材料﹑应用﹑环境﹑包装﹑服务和制造要求或其它任何会给大纲
带来风险的因素的评定﹔
․ 进行失效模式分析（FMA） ․ 制定初始工程标准要求。
产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。
1.13 管理者支持
产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者﹐这种新情况报告是正式的﹐留有提问和解答的机会。所有的策划要求和／或关注问题已写入文件并列入解决的目标来保持管理者的支持﹐管理者参加产品质量策划会议对确保大纲成功极其重要。
第2章 产品设计和开发
2.1 设计失效模式和结果分析
DFMEA是一种评定失效可能性及其失效影响的分析技术﹐DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果分析（SFMEA）﹐DFMEA是一种不固定的文件﹐随顾客需要和期望不断更新。
2.2 设计考虑可制造性和装配
可制造性和装配设计是一种同步技术过程﹐用来优化设计功能﹑可制造性和易于装配之间的关系。
․ 设计﹑概念﹑功能和对制造变差的敏感性﹔ ․ 制造和／或装配过程﹔ ․ 尺寸公差﹔
․ 性能要求﹔ ․ 部件数﹔ ․ 过程调整﹔ ․ 材料搬运。 2.3 设计验证
设计验证检验产品设计是否满足第1章所述活动的顾客要求。
2.4 设计评审
设计评审不只是技术检验﹐而是一系列的验证活动。至少设计评审应包括以下方面评价﹕ ․ 设计／功能要求的考虑﹔
․ 正式的可靠性和置信度目标﹔ ․ 部件／子系统／系统工作循环﹔ ․ 计算机仿真和台架试验结果﹔
․ 设计失效模式及后果分析（DFMEA）﹔ ․ 设计考虑可制造性的装配的评审﹔
․ 试验设计（DOE）和装配产生的变差结果﹔ ․ 试验失效﹔ ․ 设计验证进展﹔ ․ 设计验证﹔
․ 通过采用全面试验计划和报告﹐部件和总成的产品和过程确认。 2.5 样件制造──控制计划
样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述。 ․ 保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据﹔ ․ 保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意﹔ ․ 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求﹔ ․ 将关注问题﹑变差和／或费用影响传达给顾客。
2.6 工程图样（包括数学数据）
顾客设计不排除策划小组以如下方式评审技术图样的职责。工程图样可包括应在控制计
划上出现的特殊（政府法规和安全性）特性。如没有顾客工程图样﹐应由策划小组评审控制图样以决定哪些特性影响适用性﹑功能﹑耐久性和／或政府法规中的安全要求。
应评审图样来确定单个零件的尺寸布置是否具有足够的数据。应能清楚地标识控制或基准平面／定位面﹐以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和装备﹐应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。适当时﹐小组应保证数学数据和顾客的系统兼容以进行有效的双向交流。
2.7 工程规范
对控制规范详细的评审和了解将有助于产品质量策划小组识别有关部件或总成的功能﹑耐久性和外观的要求。样本容量﹑频率和这些参数的接受标准一般在技术规范的生产过程中试验一章中予以确定﹐否则样本容量和频率由供方决定并列入控制计划中﹐在这两种情况下﹐供方应确定哪些特性影响或控制满足功能﹑耐久性和外观要求的结果。
2.8 材料规范
除了图样和性能规范外﹐对于涉及到物理特性﹑性能﹑环境﹑搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范﹐这些特性也应包括在控制计划中。
2.9 图样和规范的更改
当需要更改图样和规范时﹐小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域并正确写入这些领域的文件内。
2.10 新设备﹑工装和设施要求
DFMEA﹐产品保证计划和／或设计评审可能提出新设备和设施的要求。产品质量策划小组应在时间安排图上增加这些以强调此要求项目。小组应保证新的装备和工装可使用并能及时供货。要监测设施过程﹐以确保其完全超过计划的生产试验。
2.11 特殊产品和过程特性
在第1章所述的质量策划的这一阶段﹐小组应通过了解顾客的愿望的基础上识别初始特殊产品和过程特性。产品质量策划小组应通过评价技术信息在评审和设计开发过程中建立这一名细并达到一致。
2.12 量具／试验装备要求
量具／试验装备要求也可在这一时间识别﹐产品质量策划小组应将这些要求增加到时间安排图中﹐然后监测进展﹐以保证满足所要求的时间安排。
2.13 小组可行性承诺和管理者的支持
在这一时间﹐产品质量策划小组应评定所提出的设计的可行性﹐顾客的自行设计不排除供方评定设计可行性的义务。小组应确信所提出的设计能按预定时间以顾客可接受的价格付诸于制造﹑装配﹑试验﹑包装和足够数量的交货。附录A－2中的设计信息清单使得小组能评审其在这一章中的工作并对其有效性作出评价。该清单还将作为附录E“小组有关可行性的工作”中
公开讨论议题的基础。
第3章 过程设计和开发
3.1 包装标准
顾客通常会有包装标准应将它合并到产品包装规范中去。如没有提供标准﹐则包装设计应保证产品在使用点的完整性。
3.2 产品／过程质量体系评审
产品质量策划小组可对制造厂的质量体系手册进行评审﹐生产产品所需的任何额外的控制和／或程序上的更改都应在质量体系手册中予以体现并且还应包括在制造控制计划中﹐这成为产品质量策划小组基于顾客输入﹐小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进机会。附录A－4中提供产品／过程质量清单可用来帮助产品质量策划小组进行评价。
3.3 过程流程图
过程流程图系统地显示了现有的或提出的过程流程﹐它可用来分析制造装配过程自始至终的机器﹑材料﹑方法和人力变化的原因。它是用来强调过程变化原因的影响。流程图有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤。当进行PEMEA和设计控制计划时﹐流程图有助于产品质量策划小组将注意力集中在过程上。附录A－6中的过程流程图清单可被产品质量策划小组用来协助进行其评价工作。
3.4 场地平面布置图
为了确定检测点的可接受性﹑控制图的位置﹐目测工具的应用﹐中间维修站和缺陷材料的贮存区﹐应制定并评审场地平面布置。所有的材料流程都要和过程流程图和控制计划相协调。附录A－5中的场地平面布置检查清单可被产品质量策划小组用来协助其评价。
3.5 特性矩阵图
特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造状态之间关系的分析技术。
3.6 过程失效模式及后果分析（PFMEA）
PFMEA应在开始生产之前﹑产品质量策划过程中进行﹐它是对新的／修改的过程的一种规范化的评审与分析﹔是为新的修改的产品大纲指导其预防﹑解决和监控潜在的过程问题。APFMEA是一种活动的文件﹐当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。
用附录A－7中的过程FMEA检查清单协调进行其评价工作。
3.7 投产前控制计划
投产前控制计划是对样件研制后批量生产前﹐进行的尺寸测量和材料﹑功能试验的描述。投产前控制计划应包括直到生产过程已被验证才实施的附加产品／过程控制。投产前控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。例如﹕
․ 更频繁的检验﹔
․ 更多的过程当中的和最终的检查点﹔ ․ 统计评价﹔ ․ 增加审核。
可使用附录A－8中控制计划检查清单协助进行其评价。
3.8 过程指导书
指导书的制订依据以下资料﹕
․ 失效模式及后果分析（FMEA）﹔ ․ 控制计划﹔
․ 工程图样﹑性能规范﹑材料规范﹑目测标准和工业标准﹔ ․ 过程流程图﹔ ․ 场地平面布置图﹔ ․ 特性矩阵图﹔ ․ 包装标准﹔ ․ 过程参数﹔
․ 生产者对过程和产品的专业技能和知识﹔ ․ 搬运要求﹔ ․ 过程的操作者。
标准操作程序的过程指导书应于公布﹐指导书应包括诸如机器的速度﹑进给量﹑循环时间等的被设置的参数﹐这些说明应使操作人员和管理人员易于看到。
3.9 测量系统分析计划
产品质量策划小组应保证制定一个进行所需的测量系统分析的计划。这个计划至少应包括保证量具线性度﹑精度﹑重复性﹑再现性和备用量具的相关性的职责。
3.10 初始过程能力研究计划
产品质量策划小组应保证制定一个初始过程能力计划。控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础。
3.11 包装规范
产品质量策划小组应保证设计并开发单个的产品包装（包括内部的分隔部分）。适当时可使用顾客的包装标准或一般包装要求。任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装﹑搬运和开包的过程中保持不变。包装应与所有的材料搬运装置﹐包括机器人相匹配。
3.12 管理者支持
要求产品质量策划小组在过程设计和开发阶段结束时安排正式的评审﹐以促进管理者的参与﹐该评审的目的就是将大纲状况告知高层管理者并获得他们的参与﹐协助解决任何公开的议题。
第4章 产品和过程确认
4.1 生产试运行
应应用生产工装﹑设备﹑环境（包括生产操作者）﹑设施和循环时间来进行生产试运行。对制造过程的有效性的验证从生产的试运行开始。生产试运行的最小数量通常由顾客设定﹐但产品质量策划小组可以超过这个数量。
․ 初始过程能力研究﹔ ․ 测量系统评价﹔ ․ 最终可行性﹔ ․ 过程评审﹔ ․ 生产确认试验﹔ ․ 生产件批准﹔ ․ 包装评价﹔
․ 首次能力（FTC）﹔ ․ 质量策划签批。 4.2 测量系统评价
在生产试运行当中或之前﹐应使用规定的测量装置和方法按工程规范﹑检查控制计划标识的特性﹐并进行测量系统的评价。
4.3 初始过程能力研究
应对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究。该研究评价了生产过程是否已准备就绪。
4.4 生产件批准
生产件批准的目的是验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。（见PPAP）
4.5 生产确认试验
生产验证试验是指验证由生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。
4.6 包装评价
所有的试装运（可行的情况下）和试验方法都应评价产品免受在正常运输中损伤和不利环境因素的保护﹐顾客规定的包装不排除产品质量策划小组对包装方法的评价。
4.7 生产控制计划
生产控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。生产控制计划是一种活动的文件﹐应根据由零件生产中不断地更新以反映对控制的增加／删减可能需要采购部门。生产控制计划是产前控制计划的逻辑扩展。大量的生产为生产者提供评价输出﹑评审控制计划并做出适当更改的机会。第6章和附录A－8中列出帮助生产者进行该评审的控制计划方法和检查清单。
4.8 质量策划签批和管理者支持
产品质量策划小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图。建议产品质量策划小组在制造厂进行其评审并对此工作作正式的认定﹐在首次产品装运之前需要对以下项目进行评审﹕
․ 控制计划 对于所有受影响的操作﹐任何时候都应保有可供使用的控制计划﹔
․ 过程指导书 验证这些文件包含控制计划中规定的所有特殊特性﹐并已表达了所
有PFMEA建议。将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较﹔
․ 仪表和试验装备 当按控制计划需要特殊量具﹑检具或试验装备时﹐要对量具的
重复性和再现性[即量具的双性（GR&R）]和正确用法进行验证。
附录F中所示的产品质量策划总结和认定报告是有效地质量策划认定的文件示例。
5.1 减少变差
第5章
反馈﹑评定和纠正措施
控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具﹐分析和纠正措施应用来减少变差。要做到持续地改进不仅需要注意变差的特殊原因﹐还要了解其普通原因并寻找减少这些变差源由的途径。应为顾客评审提出包括价格﹑时间进度和预期改进在内的建议。通常减少或消除普通原因可降低成本﹐供方应积极地提出基于价值分析﹑减少变差等的建议﹐由顾客来决定是否实施﹐或进行协商﹑或进入下一产品设计水平。
5.2 顾客满意
产品或服务详细的策划活动和所显示的过程能力并不总能保证顾客满意。产品或服务应在顾客环境中完成。为了达到顾客满意﹐供方和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷。
5.3 交付和服务
在质量策划的交付和服务阶段﹐供方和顾客要继续进行合作以解决问题并作不断改善。对于顾客的备件和服务操作也同样要考虑其质量﹑价格和交付。如果第一次就不能纠正问题﹐常会损害供方的信誉及其与顾客的合作关系。供方和顾客共同来倾听顾客呼声是很重要的。
在这一阶段所获取的经验为顾客和供方提供了所需的知识来建议通过减少过程﹑库存和质量成本达到降低价格﹐并为下一个产品提供合理的零件或系统。
第6章 控制计划方法论
6.1 概述
控制计划对用来最大限度地减少过程和产品变差的体系作了简要的书面描述。本章列举的控制计划表格的目的是对怎样才能将这一信息文件化的示例﹐至少只要在其包含有相同的信息的情况下﹐可以使用替代的格式。控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息。
制定控制计划是质量策划过程的一个重要阶段。控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述﹐一个单一的控制计划可以适用于相同过程﹑相同原料生产出来的一组或一族产品。为了有助于说明﹐必要时可对控制计划附上简图。为了支持控制计划﹐要不断地确定和使用过程监测指导书。
实际上﹐控制计划描述了过程的每阶段所需的控制措施﹐包括保证所有的过程输出将处于控制状态的进货﹑加工﹑出厂和阶段性要求。在正式生产运行当中﹐控制计划提供了用来控制特性的过程监测和控制方法。
控制计划作为了一活动的文件﹐反映当前使用的控制方法和测量系统。控制计划随着测量系统和控制方法的评价和改进而被修订。
小组通过利用所有可用的信息来制定控制计划﹐这些信息包括﹕
․ 过程流程图﹔
․ 系统／设计／过程失效模式及后果分析﹔ ․ 特殊特性﹔
․ 从相似零件得到的经验﹔ ․ 小组对过程的了解﹔ ․ 设计评审﹔
․ 最优化方法（如﹕QFD.DOE等）。
制定并实施控制计划的益处包括﹕
质量﹕控制计划方法论减少了设计﹑制造和装配过程中的废品并提高了产品质量。这一结构性科目为产品和过程提供了一完整的评价。控制计划识别过程特性并帮助识别导致产品特性变化（输出变化）的过程特性的变化源（输入变化）。
顾客满意﹕控制计划集中将资源用于与对顾客来说重要的特性有关的过程和产品。将资源正确分配在这些重要项目上有助于在不影响质量的情况下﹐降低价格。
交流﹕作为一个活动的文件﹐控制计划识别并传达了产品／过程特性﹑控制方法和特性测量中的变化。
6.2 控制计划栏目说明
1）样件﹑投产前﹑生产 表示适当的分类﹕
․ 样件﹕在制造样件过程中﹐进行的尺寸测量﹑材料和性能试验的描述﹔
․ 投产前﹕在样件试制后投产前﹐进行的尺寸测量﹑材料和性能试验的描述﹔ ․ 生产﹕在正式生产中﹐产品／过程特性﹑过程控制﹑试验和测量系统的全面文件化描
述。 2）控制计划编号
如适用时﹐输入控制计划文件编号以用于追溯。对于多页的控制计划则填入页码 （第ˍˍˍˍ页共ˍˍˍ页） 3）零件编号﹑最近更改等级
填入被控制的系统﹑子系统或部件编号。适用时﹐填入源于图样规范的最近工程更改等级和／或发布日期。 4）零件名称／描述
填入被控制产品／过程的名称和描述。 5）供方／工厂
填入制定控制计划的公司和适当的分公司／工厂／部门的名称。 6）供方编码
填入按采购机构要求的识别号（Duns,Z-Code,GSDB„－） 7）主要联系人／电话
填入负责控制计划的主要联系人姓名和电话号。 8）核心小组
填入负责制定控制计划最终版本的人员的姓名和电话号。建议将所有小组成员的姓名﹑电话号和地址都包括进所附的分配表中。 9）供方／工厂批准／日期
如必要﹐获取负责的制造厂批准。 10） 日期（编制）
填入首次编制控制计划的日期。 11） 日期（校订）
填入最近修订控制计划的日期。 12） 顾客工程批准／日期
如必要﹐获取负责的工程批准。 13） 顾客质量批准／日期
如必要﹐获取负责的供方质量代表批准。 14） 其它批准／日期
如必要﹐获取其它同意的批准。 15） 零件／过程编号
该项编号通常参照于过程流程图。如果有多零件编号存在（组件）﹐那么应相应地列出单个零件编号和它们的过程编号。 16） 过程名称／操作描述
系统﹑子系统或部件制造的所有步骤都在过程流程图中描述。识别流程图中最能描述所述活动的过程／操作名称。
17） 制造用机器﹑装置﹑夹具﹑工装
适当时﹐对所描述的每一操作识别加工装备﹐诸如制造用的机器﹑装置﹑夹具或其它工具。
特性﹕对于从中可获取计量或计数型数据的过程或其输出（产品）的显著的特点﹑尺寸或性能﹐适当时可使用目测法辅助。 18） 编号
必要时﹐填入所有适当文件﹐诸如（但不限于）过程流程图﹑已编号的计划。FMEA和草图（计算机绘图或其它方式绘图）相互参照用的编号。 19） 产品
产品特性为在图样或其它初始工程信息中所描述的部件﹑零件或总成的特点或性能。核心小组应从所有来源中识别组成重要产品特性的特殊产品特性﹐所有的特殊特性都应列在控制计划中﹐此外制造者可将在正常操作中进行过程控制常规跟踪的其它产品特性都列进。 20） 过程
过程特性为与被识别产品特性具有因果关系的过程变量（输入变量）。过程特性仅能在其发生时才能测量出。核心小组应识别和控制其过程特性的变差以最大限度减少产品变差。对于每一个产品特性﹐可能有一个或更多的过程特性。在某些过程中﹐一个过程特性可能影响数个产品特性。 21） 特殊特性分类
按整车厂（OEM）要求使用合适的分类来指定特殊特性的类型﹐或者这一栏可空着用来填写未指定的特性。顾客可以使用独特的符号来识别那些诸如影响顾客安全﹑法规符合性﹑功能﹑配合或外观的重要特性。这些特性标识为“关键” “主要的” “安全的” “重要的”。对这些符号的参考数据和描述见附录C。 方法﹕使用程序和其它工具控制过程的系统的计划。 22） 产品／过程规范／公差
规范／公差可以从各种工程文件﹐诸如（但不限于）图样﹑设计评审﹑材料标准﹑计算机输助设计数据﹑制造和／或装配要求中获得。 23） 评价／测量技术
这一栏标明了所使用的测量系统。它包括测量零件／过程／制造装置所需的量具﹑检具﹑工具和／或试验装置。在使用一测量系统之前应对测量系统的线性﹑再现性﹑重复性﹑稳定性和精度进行分析﹐并相应地作出改进。 24） 样本容量／频率
当需要取样时﹐列出相应的样本容量和频率。 25） 控制方法
这一栏包含了对操作将怎样进行控制的简要描述﹐必要时包括程序编号。所用的控制应是基于对过程的有效分析。控制方法取决于所存在的过程类型。可以使用（但不限于）统计过程控制﹑检验﹑计数数据﹑防错（自动／非自动）和取样计划等来对操作进行控制.控制计划的描述应反映在制造过程中实施的策划和战略.如果使用复杂的控制程
序,计划中应有特定的识别名称和/或号码对程序文件进行特别的标注。
为了达到过程控制的有效性﹐应不断评价控制方法。例如﹕如出现过程或过程能力的重大变化﹐就应对控制方法进行评价。 26） 反应计划
反应计划中规定了为避免生产不合格产品或操作失控所需要的纠正措施。这些措施通常应是最接近过程的人员（操作者、调整人员或监督者）的职责﹐并应在计划中清晰地指定。对预防措施应作出文件化的规定。
在所有的情况下﹐可疑或不合格的产品应由反应计划指定的负责人员进行清晰地标 识﹐隔离和处理。本栏还可用来标注特定的反应计划编号并标识反应计划的负责人员。
6.4 过程分析
不同类型的过程对变差的控制和减少既是一种挑战﹐也是一种机遇。过程类型可以和其变差的最普通的原因或决定产品质量的主导因素有关。有许多有效的方法来进行过程分析﹐由供方来决定过程分析的最佳方法。以下为方法示例﹕
․ 失效树分析﹔ ․ 试验设计﹔ ․ 因果图（见图）
图将过程类型组织为原因和后果模型﹐其中第一级的分类为﹕人员﹑材料﹑设备﹑方法和制度﹑环境。示例描述了使用相应的控制计划进行的制造和装配情况﹐以显示以下各页中所述的典型文件。成功地制定节省费用的过程的关键是识别变差源和合适的控制方法。
6.5 补充件
装备﹕设定主要过程﹕由于过程具有很高的能力和稳定性﹐因此设定是影响产品变差的主要变量。汽车网络塑料件是由塑料注塑机生产出来﹐在模型确定后﹐机器应进行调节以生产出尺寸合格的部件﹐部件表面应没有伤痕﹑流痕和缩痕。注塑机的所有参数都是由计算机控制的因而具有高重复性。设定卡上规定了在机器所有控制的规范﹐按规范调整机器后即生产出一件样品﹐要对该样品安装孔和周边配合性进行关键控制尺寸的检验﹐并对该样品进行目测。
․ 在这类过程当中﹐设定是关键的变量。对产品特性的能力研究表明如果设备适当﹐ ․ 则操作具有很高的能力和稳定性。设定规范成为影响产品特性的过程特性﹔ ․ 过程特性的控制类别包括首件检验规程﹐以及对机器是否按批准的设定卡正确设定
的验证﹔
․ 对产品特性进行测量以保证设定正确﹐并且没有产生异常的特殊原因。在一般情况
下﹐在检验之间可以使用批控制。
人员﹕以操作人员为主的过程 系统对操作人员的知识和控制具有敏感性和依赖性。 前照灯的校准是轿车和货车装配中的最后工序之一。将含有两个气泡水准仪（Bubble
levels）的校准装置连接到前照灯上﹐操作人员通过旋转校准螺钉来调节前照灯直到气泡中心处于水平。FMVSS要求正确的前照灯校准﹐因此它是一特殊产品特性。特殊过程特性是操作者的知识和控制以确保两个气泡在校准中居中标准。特殊产品特性的测量﹐通过将前照灯照在测量光型的前照灯校准仪上来进行。
材料﹕以部件或材料为主的过程 材料／部件的特性是影响过程输出的变量。 汽车罩盖由SMC制成。SMC为模塑化合物﹐它对温度敏感﹐有一个特定的贮存期限﹔混合是关键﹐如果材料未能正确地混合﹑处理或循环﹐那幺生产出来的部件可能变得很脆。在托架的一端的施力规范为特殊产品特性。特殊过程特性为正确地配料﹑贮存和使用材料数据控制。顾客要求每一批化合物和材料的试验室报告和记录材料每批日期数据化以保证正确的循环。
․ 材料或部件为本过程的特性。材料或部件中发现的变化将影响过程的输出﹔ ․ 过程特性的控制类型包括各种测试和控制所用材料或部件规范的方法（即﹕控制图
﹑试验室报告﹑防错）。
方法﹕以预防性维护为主的过程 装备的维护为影响过程输出的主变量。
对装饰性部件的油漆操作需要洁净的装置和无尘的工作场所。无尘油漆为特殊产品特性﹐油漆装置和油漆室应定期清洁以防止在油漆中进入灰尘。因此过程特性就是定期的清洁﹑修理和更换。
․ 定期维护为过程特性。当发现有输入变量时﹐更换已磨损的部件﹑清洁工作﹑校准
工作﹑调节工具和其它的维护工作对产品特性具都有影响﹐应受到控制﹔
․ 这些过程特性的控制类型包括拟定定期的维护程序和设立监测警告装置﹔ ․ 在每次维护后检查产品特性以验证过程是否正常运行。
环境﹕以气候为主的过程 气候变量﹐诸如温度﹑湿度﹑噪声﹑振动对过程输出具有主要影响。
湿度对注塑成型机具有不利的作用。塑料材料吸收了空气中的湿气而导致被注型部件的缺陷﹐材料干燥器装在成型机上可减少些缺陷。
․ 在过程正常运行情况下﹐干燥器的正常工作是过程特性﹔
․ 本过程特性的控制类型为对干燥器有计划的定期检查以保证其开动并正常工作﹔ ․ 对于产品特性的检验﹐首件实行目测检验﹐以后进行定期检查。