目录
第一章 编制依据 ......................................... 2
第二章. 工程概况 ........................................ 2
一、建设情况： ....................................... 2
二、结构形式： ....................................... 3
三、工程信息： ....................................... 3
第三章 混凝土泵管堵管原因及处理方法 ...................... 3
1 混凝土泵送原理 ..................................... 3
2 堵管判断 ........................................... 4
3 堵管原因及排除方法 . ................................. 4
第四章 浇筑方法 ........................................ 9
第五章 施工缝处理 ..................................... 10
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第一章 编制依据
1.1 设计图纸
1.2 现行的国家和省、市的有关规范、规程和标准：
高层建筑箱型基础与筏型基础技术规范（ JGJ 6-99）
混凝土结构工程施工质量及验收规范（GB 50204-2002）
高层建筑混凝土结构技术规程（JGJ 3-2002）
混凝土强度检验评定标准（GB/T 50107-2010）
混凝土泵送施工技术规程（JGJ/T 10-95）
混凝土质量控制标准（GB 50164-2011）
建筑机械使用安全技术规程（JGJ 33-2001）
建筑施工安全检查标准（JGJ 59-2011）
施工现场临时用电安全技术规范（JGJ 46-2005）
建筑施工手册（第四版）
硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 (GBJI75—1999)
矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥 (GBjl344—1999)
1.3 大漾田项目施工总组织设计。
第二章. 工程概况
一、建设情况：
昆明市2012年市级统建保障性住房项目大漾田地块位于昆明市五华区泛亚洲区大漾田村，东至轨道交通4号线停车场，南至五华17号路，西至西北三环，北至大漾田村，四周交通便利。项目用地东西长约230m ，南北深约400m 。总规划建设净用地面积52792.46平方米，总建筑面积253480.44平方米，地上建筑面积195235.97平方米，地下建筑面积58244.47平方米，容积率为3.65。地上共计15栋，含层数为21~34层住宅，21层办公综合楼，3层15班幼儿园及局部1~2层的商业。1、5#塔楼为地下三层，主要为机动停车库、非机动车库、设备
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用房。
二、结构形式：
为地下室车库部分框架结构，主楼及设备用房部分为剪力墙结构体系，基础为桩筏基础，砼总用量约12.5万立方米，其中基础底板混凝土用量约为25000地下室底板以上至结构顶砼用量约为100000
三、工程信息：
，。
第三章 混凝土泵管堵管原因及处理方法
现场施工情况：2014年2月至今1#、2#、3#、4#、6#、10#出现堵管现象，致使施工不能正常进行，从而使工期滞后。
1 混凝土泵送原理
可泵性混凝土主要由水泥、砂、石、外加剂、水组成，形成了无数大小不一、
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形状各异的颗粒。经过搅拌之后，混凝土的主要介质将无数颗粒包裹，并以小颗粒包大颗粒的形式连接起来，使水泥砂浆均匀包在粗骨料表面，并携带粗骨料在输送管中以悬浮状态运动，在这种状态之下才能形成流动的混凝土，这就是可泵性混凝土的形成。泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向泵管外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层，从而使粗骨料顺利通过泵管。混凝土只有保持这种状态，泵送才能顺利进行。当这一润滑层被破坏，如遇混凝土在输送管内的局部甚至大部分范围的摩擦阻力(混凝土内部摩擦力和混凝土对管壁的摩擦力) 过大时，就会产生堵管现象。
2 堵管判断
堵管一般有比较明显的征兆，从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力值，正常的泵送循环自动停止，主油路滥流阀发出溢流响声，这时可以基本断定发生了堵管故障；另外可观察输送管道状况，正常泵送时管道和泵机只产生轻微的后座震动，如果突然产生剧烈震动，尽管泵送操作仍在进行，但管口不见混凝土流出，也表明发生了堵管。输送管有时会因为堵管时产生的强大压力而胀裂。
3 堵管原因及排除方法
3.1 混凝土拌合物质量
3.1.1 坍落度过小或过大造成堵管
混凝土坍落度过小(
混凝土坍落度过大(23～25cm) 时：混凝土可近距离输送，但在管内稍加停歇就会出现堵管，这是因为混凝土已接近离析状态，由于机械的磨损或分配阀关闭不严容易产生漏浆，或由于骨料的重力作用，粗骨料逐渐下沉而产生分层离析，
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而造成中距、远距混凝土泵送将无法进行；当平行中距100m 以上，泵送时将出现流量失控及混凝土离析堵管，这是因为混凝土坍落度过大时容易出现弯头处骨料的紊流现象，使泵的推动力无法屈服这种紊流阻力，而出现骨料相互冲撞挤压和划动管壁，造成混凝土堆积而堵管；当混凝土在上下垂直泵送时，垂直向下90°弯头很容易出现骨料堆积，稍加停顿就会在压力作用下产生严重泌水而堵管。
处理方法：控制混凝土合适的坍落度。泵送混凝土的坍落度应根据泵送的高度和距离确定；对于大落差，垂直向下的混凝土泵送施工，坍落度宜控制在18～22cm 为好，由于向下泵送混凝土过程中，管内混凝土因自重而产生向下自流，粗骨料下落速度远大于砂浆的流散速度，而造成混凝土的分层离析。所以若坍落度选择过大，极易造成粗细骨料分离，而发生堵管现象。
3.1.2 混凝土配合比不良造成堵管
配比不良的混凝土拌合物在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起堵管；混凝土水灰比过大时易产生分层离析，造成砂浆与骨料分离而堵管；水泥用量过少或砂率过大时，混凝土拌合物的和易性差，与管壁的摩阻力增大，极易堵管；而水泥用量过大，往往无助于提高混凝土的可泵性，相反会加大商品混凝土运输中的坍落度损失，粘度增大，从而增加泵送阻力，也易堵管。
处理方法：确定适当的水灰比及用水量。泵送混凝土的水泥用量一般不得小于300 kg/m3，且各项指标应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》 (GBJI75—1999) 和《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥》 (GBjl344—1999) 标准，最大水灰比为0.6，一般宜控制在0.4～0.6比较好。混凝土的用水量应根据坍落度要求，并参照砂石级配来确定。如果为满足坍落度要求而用水量过大，很容易在泵送混凝土过程中，产生泌水离析而堵管，此时应通过改善砂石级配、增加外加剂和掺合料，调整坍落度。
3.1.3 骨料级配和砂率不合理造成堵管
泵送混凝土要求混凝土粗骨料的空隙要小，砂率要适当提高，这样在泵送时，才不会因为砂浆填充石子的空隙而无富余，使石子之间直接接触增加石子间
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的摩擦力，影响混凝土的流动性，甚至管道内由于缺少必要的水泥砂浆作润滑剂，而使混凝土中石子直接与管壁接触，增大了泵送阻力而堵管；
砂率对混凝土拌合物的流动性和粘聚性影响最大。砂率过大，消耗水泥浆多，混凝土流动性下降，影响泵送；砂率过小，细骨料不能包裹粗骨料和填充粗骨料之间产生空隙，将无法泵送。
排除方法：
(1) 改善砂石的级配和调整砂率
粗骨料宜选用表面光滑的圆形或近似圆形的骨料，卵石优于碎石，而碎石中针片状碎石含量应小于5％；粗骨料的级配直接影响空隙率和砂率，从而影响混凝土的可泵性，一般常用5～25 mm和5～40mm 的连续级配。
(2) 对细骨料的要求
宜用细度模数为2.5~3.2的中砂；通过0.315的筛孔的砂应大于15%，若能达15%~30%为最佳；有良好的级配，空隙率小，粗砂空隙率大，可泵性差；砂粒过细，泌水性增大，混凝土产生干缩性，泵送阻力大。如因细骨料不能满足泵送要求而发生堵管；可通过调整水泥用量、砂率、改善粗骨料级配、添加外加剂等方法予以解决。
(3) 泵送混凝土的砂率要求
泵送混凝土的砂率主要与石子种类、最大粒径、砂的级配和水泥用量有关。泵送混凝土的砂率一般应控制在40%～50%，砂率可根据实际情况具体调整，使用粗骨料可适当增大砂率，使用细砂则减少砂率。根据经验，中砂的砂率一般控制在38%～45%，细砂或特细砂的砂率以32%～38%较为合适。
3.2 混凝土泵送管道（配管及布管不合理造成堵管）
原因：使用了弯曲半径太小的弯管；使用了锥度太大的锥形管；配管凹陷或接口未对齐；管子和管接头密封不良，造成输送过程中泄压；管道接法错误，造成堵管。
处理方法：严格确定输送泵停放位置与浇灌地点的距离，除满足施工要求外，还要利用水平管的摩阻力抵消部分垂直管内混凝土自重造成的逆流压力。
泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入1m 以上直管后，再接弯管。
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泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。
垂直向下的管路，出口处应装设防离析装置，预防堵管。
高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15％，且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min 时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm 。
3.3 气候条件
3.3.1浇筑时外界温温度过高造成堵管
原因：大气温度在32～39℃以上时，混凝土输送管壁温度可达70℃以上，而管内温度可达73℃。此时管内混凝土极易出现水分蒸发，混凝土润滑膜形成初期，水分被管壁热量侵蚀，水分热量使包裹的细粉量产生极快的蒸发作用而消失，混凝土内部层次的水分不断的补偿又因蒸发作用而消失，导致混凝土内部产生超值阻力，从而堵管。
排除方法：用草袋、布袋等能吸水的材料将被阳光照射的管路包裹起来，每隔15min 浇水一次；泵送混凝土前应将冷水泵入管内降温；打开泵的出口堵进海绵球，使管内水与砂浆隔开，以免造成砂浆离析；尽量保持泵送的连续性，使外温造成的管温能及时降温。
3.3.2 浇筑时外界温度过低造成堵管
当冬季室外气温在-12℃以下进行混凝土泵送，因为水泥颗粒表面水膜超出防冻剂作用范围，在一定时间里被冻成结晶状态，细粉量成分颗粒之间失去水膜的润滑作用而不能形成润滑膜层次，管内混凝土达不到悬浮流动状态而堵管。
排除方法：用草袋、布袋等保温材料将管路包裹起来；泵送前，先打水泥浆，再打砂浆。拌水泥砂浆时，垂直泵送50m 时，用水泥200kg ，超出50m 时，每增加30m 再增加水泥100kg ；泵送砂浆时要以前出口见砂浆为准，以最大泵送流量进行，使管壁温度与混凝土温度尽快适应；掌握好泵送流速，尽量保持泵送的连续性，间歇不可超过30min 。
3.4 操纵方法不当造成堵管
3.4.1 操作人员精力不集中
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输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
3.4.2 泵送速度选择不当
泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
3.4.3 余料量控制不适当
泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
3.4.4混凝土的塌落度过小时采取措施不当
当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。
3.4.5 停机时间过长
停机期间，应每隔5～10min （具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。
3.4.6 管道未清洗干净
上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。泵前用水湿润管道后，从管道
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的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。
3.4.7现场工人随意加水造成混凝土或砂浆的离析导致的堵管。
混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有时在泵送砂浆时，便发生堵管现象，就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的，处理办法是：对工人做好交底，严禁浇筑过程中随意加水，在浇筑过程中由现场施工员和质量员负责监督。
第四章 浇筑方法
由于上部结构剪力墙和梁板混凝土标号不一致，采用常规浇筑方式会使墙柱高标号混凝土堆积在梁板上，不仅增加了成本浪费了混凝土，同时还与设计图纸相违背。这些混凝土由于长时间未振捣或者等待时间过长会在楼板上形成大量冷缝及薄弱层，形成巨大的质量隐患，鉴于这种情况，应该采用串筒（见图一）或者挡板溜槽（见图二）的方式浇筑剪力墙混凝土，同时在梁和剪力墙交接位置设置钢丝网阻止高标号混凝土进入梁内，在每一次移动甭管之前一定要将甭管的混凝土滴尽，避免散落在楼板上。各个栋号长要加强管理，增加工人的质量忧患意识。
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（图一）
（图二）
第五章 施工缝处理
由于现场未能连续浇筑混凝土，超过混凝土的初凝时间，混凝土浇筑过程因突发不可预料因素而导致混凝土浇筑中断、且间隔时间超过混凝土的初凝时间, 但小于混凝土的终凝时间而在混凝土结构中形成施工冷缝。
处理方法：堵管时间较长时，在已浇筑混凝土初凝前用塔吊配合料斗浇筑接缝，避免产生冷缝。如果作业面较大，塔吊不能及时浇筑接缝，应在浇筑完成面充分振捣，剪力墙留出水平施工缝，待剪力墙混凝土强度达到1.2MPa 以上时再继续浇筑。对于楼板上散落的混凝土要及时清理出楼板，对于已浇筑的部位用平板振动器振捣密实，边缘用钢丝网拦接留出垂直施工缝。
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目录
第一章 编制依据 ......................................... 2
第二章. 工程概况 ........................................ 2
一、建设情况： ....................................... 2
二、结构形式： ....................................... 3
三、工程信息： ....................................... 3
第三章 混凝土泵管堵管原因及处理方法 ...................... 3
1 混凝土泵送原理 ..................................... 3
2 堵管判断 ........................................... 4
3 堵管原因及排除方法 . ................................. 4
第四章 浇筑方法 ........................................ 9
第五章 施工缝处理 ..................................... 10
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第一章 编制依据
1.1 设计图纸
1.2 现行的国家和省、市的有关规范、规程和标准：
高层建筑箱型基础与筏型基础技术规范（ JGJ 6-99）
混凝土结构工程施工质量及验收规范（GB 50204-2002）
高层建筑混凝土结构技术规程（JGJ 3-2002）
混凝土强度检验评定标准（GB/T 50107-2010）
混凝土泵送施工技术规程（JGJ/T 10-95）
混凝土质量控制标准（GB 50164-2011）
建筑机械使用安全技术规程（JGJ 33-2001）
建筑施工安全检查标准（JGJ 59-2011）
施工现场临时用电安全技术规范（JGJ 46-2005）
建筑施工手册（第四版）
硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 (GBJI75—1999)
矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥 (GBjl344—1999)
1.3 大漾田项目施工总组织设计。
第二章. 工程概况
一、建设情况：
昆明市2012年市级统建保障性住房项目大漾田地块位于昆明市五华区泛亚洲区大漾田村，东至轨道交通4号线停车场，南至五华17号路，西至西北三环，北至大漾田村，四周交通便利。项目用地东西长约230m ，南北深约400m 。总规划建设净用地面积52792.46平方米，总建筑面积253480.44平方米，地上建筑面积195235.97平方米，地下建筑面积58244.47平方米，容积率为3.65。地上共计15栋，含层数为21~34层住宅，21层办公综合楼，3层15班幼儿园及局部1~2层的商业。1、5#塔楼为地下三层，主要为机动停车库、非机动车库、设备
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用房。
二、结构形式：
为地下室车库部分框架结构，主楼及设备用房部分为剪力墙结构体系，基础为桩筏基础，砼总用量约12.5万立方米，其中基础底板混凝土用量约为25000地下室底板以上至结构顶砼用量约为100000
三、工程信息：
，。
第三章 混凝土泵管堵管原因及处理方法
现场施工情况：2014年2月至今1#、2#、3#、4#、6#、10#出现堵管现象，致使施工不能正常进行，从而使工期滞后。
1 混凝土泵送原理
可泵性混凝土主要由水泥、砂、石、外加剂、水组成，形成了无数大小不一、
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形状各异的颗粒。经过搅拌之后，混凝土的主要介质将无数颗粒包裹，并以小颗粒包大颗粒的形式连接起来，使水泥砂浆均匀包在粗骨料表面，并携带粗骨料在输送管中以悬浮状态运动，在这种状态之下才能形成流动的混凝土，这就是可泵性混凝土的形成。泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向泵管外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层，从而使粗骨料顺利通过泵管。混凝土只有保持这种状态，泵送才能顺利进行。当这一润滑层被破坏，如遇混凝土在输送管内的局部甚至大部分范围的摩擦阻力(混凝土内部摩擦力和混凝土对管壁的摩擦力) 过大时，就会产生堵管现象。
2 堵管判断
堵管一般有比较明显的征兆，从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力值，正常的泵送循环自动停止，主油路滥流阀发出溢流响声，这时可以基本断定发生了堵管故障；另外可观察输送管道状况，正常泵送时管道和泵机只产生轻微的后座震动，如果突然产生剧烈震动，尽管泵送操作仍在进行，但管口不见混凝土流出，也表明发生了堵管。输送管有时会因为堵管时产生的强大压力而胀裂。
3 堵管原因及排除方法
3.1 混凝土拌合物质量
3.1.1 坍落度过小或过大造成堵管
混凝土坍落度过小(
混凝土坍落度过大(23～25cm) 时：混凝土可近距离输送，但在管内稍加停歇就会出现堵管，这是因为混凝土已接近离析状态，由于机械的磨损或分配阀关闭不严容易产生漏浆，或由于骨料的重力作用，粗骨料逐渐下沉而产生分层离析，
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而造成中距、远距混凝土泵送将无法进行；当平行中距100m 以上，泵送时将出现流量失控及混凝土离析堵管，这是因为混凝土坍落度过大时容易出现弯头处骨料的紊流现象，使泵的推动力无法屈服这种紊流阻力，而出现骨料相互冲撞挤压和划动管壁，造成混凝土堆积而堵管；当混凝土在上下垂直泵送时，垂直向下90°弯头很容易出现骨料堆积，稍加停顿就会在压力作用下产生严重泌水而堵管。
处理方法：控制混凝土合适的坍落度。泵送混凝土的坍落度应根据泵送的高度和距离确定；对于大落差，垂直向下的混凝土泵送施工，坍落度宜控制在18～22cm 为好，由于向下泵送混凝土过程中，管内混凝土因自重而产生向下自流，粗骨料下落速度远大于砂浆的流散速度，而造成混凝土的分层离析。所以若坍落度选择过大，极易造成粗细骨料分离，而发生堵管现象。
3.1.2 混凝土配合比不良造成堵管
配比不良的混凝土拌合物在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起堵管；混凝土水灰比过大时易产生分层离析，造成砂浆与骨料分离而堵管；水泥用量过少或砂率过大时，混凝土拌合物的和易性差，与管壁的摩阻力增大，极易堵管；而水泥用量过大，往往无助于提高混凝土的可泵性，相反会加大商品混凝土运输中的坍落度损失，粘度增大，从而增加泵送阻力，也易堵管。
处理方法：确定适当的水灰比及用水量。泵送混凝土的水泥用量一般不得小于300 kg/m3，且各项指标应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》 (GBJI75—1999) 和《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥》 (GBjl344—1999) 标准，最大水灰比为0.6，一般宜控制在0.4～0.6比较好。混凝土的用水量应根据坍落度要求，并参照砂石级配来确定。如果为满足坍落度要求而用水量过大，很容易在泵送混凝土过程中，产生泌水离析而堵管，此时应通过改善砂石级配、增加外加剂和掺合料，调整坍落度。
3.1.3 骨料级配和砂率不合理造成堵管
泵送混凝土要求混凝土粗骨料的空隙要小，砂率要适当提高，这样在泵送时，才不会因为砂浆填充石子的空隙而无富余，使石子之间直接接触增加石子间
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的摩擦力，影响混凝土的流动性，甚至管道内由于缺少必要的水泥砂浆作润滑剂，而使混凝土中石子直接与管壁接触，增大了泵送阻力而堵管；
砂率对混凝土拌合物的流动性和粘聚性影响最大。砂率过大，消耗水泥浆多，混凝土流动性下降，影响泵送；砂率过小，细骨料不能包裹粗骨料和填充粗骨料之间产生空隙，将无法泵送。
排除方法：
(1) 改善砂石的级配和调整砂率
粗骨料宜选用表面光滑的圆形或近似圆形的骨料，卵石优于碎石，而碎石中针片状碎石含量应小于5％；粗骨料的级配直接影响空隙率和砂率，从而影响混凝土的可泵性，一般常用5～25 mm和5～40mm 的连续级配。
(2) 对细骨料的要求
宜用细度模数为2.5~3.2的中砂；通过0.315的筛孔的砂应大于15%，若能达15%~30%为最佳；有良好的级配，空隙率小，粗砂空隙率大，可泵性差；砂粒过细，泌水性增大，混凝土产生干缩性，泵送阻力大。如因细骨料不能满足泵送要求而发生堵管；可通过调整水泥用量、砂率、改善粗骨料级配、添加外加剂等方法予以解决。
(3) 泵送混凝土的砂率要求
泵送混凝土的砂率主要与石子种类、最大粒径、砂的级配和水泥用量有关。泵送混凝土的砂率一般应控制在40%～50%，砂率可根据实际情况具体调整，使用粗骨料可适当增大砂率，使用细砂则减少砂率。根据经验，中砂的砂率一般控制在38%～45%，细砂或特细砂的砂率以32%～38%较为合适。
3.2 混凝土泵送管道（配管及布管不合理造成堵管）
原因：使用了弯曲半径太小的弯管；使用了锥度太大的锥形管；配管凹陷或接口未对齐；管子和管接头密封不良，造成输送过程中泄压；管道接法错误，造成堵管。
处理方法：严格确定输送泵停放位置与浇灌地点的距离，除满足施工要求外，还要利用水平管的摩阻力抵消部分垂直管内混凝土自重造成的逆流压力。
泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入1m 以上直管后，再接弯管。
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泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。
垂直向下的管路，出口处应装设防离析装置，预防堵管。
高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15％，且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min 时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm 。
3.3 气候条件
3.3.1浇筑时外界温温度过高造成堵管
原因：大气温度在32～39℃以上时，混凝土输送管壁温度可达70℃以上，而管内温度可达73℃。此时管内混凝土极易出现水分蒸发，混凝土润滑膜形成初期，水分被管壁热量侵蚀，水分热量使包裹的细粉量产生极快的蒸发作用而消失，混凝土内部层次的水分不断的补偿又因蒸发作用而消失，导致混凝土内部产生超值阻力，从而堵管。
排除方法：用草袋、布袋等能吸水的材料将被阳光照射的管路包裹起来，每隔15min 浇水一次；泵送混凝土前应将冷水泵入管内降温；打开泵的出口堵进海绵球，使管内水与砂浆隔开，以免造成砂浆离析；尽量保持泵送的连续性，使外温造成的管温能及时降温。
3.3.2 浇筑时外界温度过低造成堵管
当冬季室外气温在-12℃以下进行混凝土泵送，因为水泥颗粒表面水膜超出防冻剂作用范围，在一定时间里被冻成结晶状态，细粉量成分颗粒之间失去水膜的润滑作用而不能形成润滑膜层次，管内混凝土达不到悬浮流动状态而堵管。
排除方法：用草袋、布袋等保温材料将管路包裹起来；泵送前，先打水泥浆，再打砂浆。拌水泥砂浆时，垂直泵送50m 时，用水泥200kg ，超出50m 时，每增加30m 再增加水泥100kg ；泵送砂浆时要以前出口见砂浆为准，以最大泵送流量进行，使管壁温度与混凝土温度尽快适应；掌握好泵送流速，尽量保持泵送的连续性，间歇不可超过30min 。
3.4 操纵方法不当造成堵管
3.4.1 操作人员精力不集中
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输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
3.4.2 泵送速度选择不当
泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
3.4.3 余料量控制不适当
泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
3.4.4混凝土的塌落度过小时采取措施不当
当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。
3.4.5 停机时间过长
停机期间，应每隔5～10min （具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。
3.4.6 管道未清洗干净
上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。泵前用水湿润管道后，从管道
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的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。
3.4.7现场工人随意加水造成混凝土或砂浆的离析导致的堵管。
混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有时在泵送砂浆时，便发生堵管现象，就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的，处理办法是：对工人做好交底，严禁浇筑过程中随意加水，在浇筑过程中由现场施工员和质量员负责监督。
第四章 浇筑方法
由于上部结构剪力墙和梁板混凝土标号不一致，采用常规浇筑方式会使墙柱高标号混凝土堆积在梁板上，不仅增加了成本浪费了混凝土，同时还与设计图纸相违背。这些混凝土由于长时间未振捣或者等待时间过长会在楼板上形成大量冷缝及薄弱层，形成巨大的质量隐患，鉴于这种情况，应该采用串筒（见图一）或者挡板溜槽（见图二）的方式浇筑剪力墙混凝土，同时在梁和剪力墙交接位置设置钢丝网阻止高标号混凝土进入梁内，在每一次移动甭管之前一定要将甭管的混凝土滴尽，避免散落在楼板上。各个栋号长要加强管理，增加工人的质量忧患意识。
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（图一）
（图二）
第五章 施工缝处理
由于现场未能连续浇筑混凝土，超过混凝土的初凝时间，混凝土浇筑过程因突发不可预料因素而导致混凝土浇筑中断、且间隔时间超过混凝土的初凝时间, 但小于混凝土的终凝时间而在混凝土结构中形成施工冷缝。
处理方法：堵管时间较长时，在已浇筑混凝土初凝前用塔吊配合料斗浇筑接缝，避免产生冷缝。如果作业面较大，塔吊不能及时浇筑接缝，应在浇筑完成面充分振捣，剪力墙留出水平施工缝，待剪力墙混凝土强度达到1.2MPa 以上时再继续浇筑。对于楼板上散落的混凝土要及时清理出楼板，对于已浇筑的部位用平板振动器振捣密实，边缘用钢丝网拦接留出垂直施工缝。
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