XXXXXX有限公司企业技术标准
质量检验管理制度
2011-03-11发布 2011-6-10实施
XXXXXX有限公司 发 布
前 言
为推行本公司产品质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量符合管理及市场需要，加强对图样/技术文件正确性的验证，公司质量检验部根据GB/T19001：2008标准要求，结合XXXXXX有限公司的实际情况，起草了质量检验管理制度，本标准对：目的、质量检验工作的任务、质量检验部的职责、原材料、外购、外协件、元器件进厂质量检验规定、零部件制造过程质量检验规定、工装摸具检查验收规定、工序质量报检规定、特殊工序质量检验程序、焊接质量检验程序和表面涂覆检验程度作了规定，希望有关部门严格按照规定要求执行。
本办法自2011年6月1日实施。
编制： 审核： 批准：
QJ/XX Z101-2011
质量检验规定
1 目的
质量是企业生存和发展的根本保证，质量的优劣是企业各项工作的综合反映，因此全体职工必须坚持“质量第一”、“用户第一”的思想，坚持高标准、严要求，自觉把好产品质量关。
生产过程中，贯彻预防为主与严格把关相结合的方针，做到防验结合、专群结合、普查与抽查结合，摆正质与量的辨证关系，认真执行国家关于产品质量的各项方针政策，努力把我公司的产品质量提高到一个新水平，为矿山提供优质可靠的产品。
2 质量检验工作的任务
贯彻“质量第一”的方针国家关于质量工作的“五不准”； ①不合格的产品不准出厂和销售；
②不合格的原材料、零部件不准投料\组装； ③国家已命令淘汰的产品不准生产和销售；
④没有产品质量标准，没经质量检验机构检验的产品不准出厂和销售； ⑤不准弄虚作假，以次充好，伪造商品假冒名牌，对原材料入厂、生产、储存、产品出厂检查等环节，必须按照企业制定的各种制度与技术要求严格执行和检验,从而保证不合格的材料不投产，不合格的零部件不转下道工序，不合格的零部件不装配，不合格的产品不出厂。 3 质量检验部的职责
①质量检验部受总经理，质量部长直接领导。总工程师业务指导，它是企业生产过程中一个重要技术监督和质量检验的专职机构；
②贯彻国家有关产品质量的各项政策、法令，充分发挥检验，把关预防的三大质量职能作用；
③严格按标准、技术文件或订货协议，负责从原材料、外购、外协配套件进厂验收和半成品、成品的包装出厂的生产全过程的质量检验工作，确保产品质量合格，签发产品合格证；
④对已出厂的产品属质量问题，坚决对用户实行包修、包换、包退的“三包”
QJ/XX Z101-2011
原则；
⑤负责全厂质量指标的制订和考核工作，每月组织对产品质量抽查和协同公司开好质量分析会,按时向公司报送质量指标的完成情况和质量分析报告；
⑥运用科学的管理手段，控制产品质量，做好首件检查，坚持巡回检查，加强完工检验。认真填写各种原始记录表格，汇总上报存档；
⑦参加新产品的研制、试制、鉴定工作，提供零部件检查与产品性能测试报告，如实反映新产品的试制情况；
⑧认真监督并执行有关各项产品质量管理规定，协同车间做好自检、互检、专检相结合的管理工作，同时监督车间做好工艺纪律的执行情况；
⑨参加行业的产品创优、升级行检活动，参与企业产品创优、升级的质量攻关活动，积极推行全面质量管理，开展QC小组活动。加强对专业人员的素质培训，建立一支专精相结合的检验队伍；
⑩总经理授权检验人员对质量问题,坚持质量一票否决权。 4 原材料、外购、外协件、元器件进厂质量检验规定
4.1原材料是指需要重新安排加工（配方）后方能制成零（部）件的金属非金属原料或其它进厂物资。
4.2 外购件是指按国家批准或部颁标准造的货品。
4.3外协件是指按本厂提供的技术资料，由外单位协作完成的零部件。 4.4所有进厂的原材料、外购、外协件必须经过检验合格后,方可办理入库手续，任何部门或个人不得将未经检验或检验不合格品入、发放使用。
4.5对非直供渠道调剂入厂的原材料、外购外协件等也必须严格按有关制度办理进厂检验手续。 4.6 检验流程
QJ/XX Z101-2011
4.7 检验的要求与处理
4.7.1原材料、外购、外协件进厂后，由采购、生产部门仓库填写“报检单”，连同如下质量证明交检验科检验。
4.7.1.1原材料：材质化验证明书，包括型（牌）号、规格、批量等。 4.7.1.2外协件：材质化验证明书、合格证。
4.7.1.3外购件：（包括电器元件）：合格证、煤安标志，没以上证件，原则上不予检验。
4.7.2以上外购、外协件、原材料进厂后，仓库应及时提供两份报检单报检。 4.7.2.1进厂检验单交质量检验部，主要外观、机械几何尺寸检查。 4.7.2.2电器元件性能检查由质检部负责，检验合格后方可入库。
4.7.2.3凡是自己不能试验的材料及外协件，技术要求必须要理化试验的,由质检取样，联系外厂试验测定。，检验合格后方可入库。
4.7.2.4某些原材料或外协件，在自己不能用化学分析和物理试验方法判断其合格与否时，可组成半成品或成品进行样品的实际试验，以次做为进厂的质量检查验收方法。
4.7.3 经检验合格的材料、外购、外协件，由检验人员在“报检单”上签字或加盖印章，作为入库和报帐的凭证，仓库保管员应根据报检的时间与入库件的批量
牌号、规格分类存放，不得混放。
4.7.4关键材料、关键件验收后，检验人员必须逐件打验收批号，交仓库分类保管。
4.7..5经检验不合格的原材料、外购、外协件，仓库保管员应认真隔离不得发放。检验人员应在“报检单”上注明拒付理由，转交采购、生产部门处理。 4.7.6 原材料、外购、外协件（简称料、件）的处理办法：
4.7.6.1对不合格的料件可根据情况分别处理，原则上应退货拒付，有可能时可通知供方来人筛选后再交验。
4.7.6.2料、件没有按图纸、技术标准生产，达不到规定的工艺要求在不影响产品性能质量的情况下，由采购、生产部门填写代用申请单，由主管产品技术人员同意，报质量检验部办理入库手续作为代用处理。
4.7.6.3凡未经检验或已判定不合格的料、件一律不准使用。 4.8 检验依据、内容与方法。
4.8.1检验依据：国家标准、行业(部颁)标准、企业标准或订货协议书。 4.8.2检验内容与方法：
4.8.2.1原材料：几何形状尺寸，材质检验。
4.8.2.2外协件、标准件：几何形状尺寸，表面精度，材质检验，机械强度试验。 4.8.2.3外购元器件：检验内容分为一般检查和主要性能检查。
4.8.2.3.1一般检查：外观及装配质量，电镀件、表面被覆层、的防腐保护层，紧固件是否紧固，MA标志是否在有效期内，接地标志是否清晰。 4.8.2.3.2性能检查：
a.电机类：检查绝缘强度及空载运行性能。 b.仪表类：检查指针动作灵活。 c.泵类：检查有关参数。 d.油缸类:检查有关压力参数。 4.8.3检验方法：
原材料、外协件、标准件验收采用计件的两次抽样方法，外购元器件按 GB2828—2000一次正常抽查方案，具体参照以下说明与附表
计件两次抽样方法：
即从提交验收的一批产品中，任意抽取几件样品，如其中不合格品件数不超过C1件，则该批产品即可验收；如超过C2件，则该批产品不予验收；如超过C1但不超过C2件，则进行第二次抽样。从该批产品中再抽取n2件样品，如两次抽取样品（n1+n2）中的不合格件数之和不超过C2件可以验收；超过C2件则不予验收。
注①检验性能的试样应从尺寸及外观检查合格的样品中抽取； ②一个产品有几项尺寸及外观不合格时，只计算一件。
以上图表为机械加工外协、外购件进厂检测方法，其它加工部件可根据我厂各工种废品率规定，参考此表验收。
GB2881—2000一次正常抽查方案：
如果抽样数大于或等于交验交验批量，整批进行100%检查，检查水平取n，合格质量水平（AQL）取1。
5 零部件制造过程质量检验规定
5.1本规定适用于零部件生产过程中（包括支架焊接）的质量检验，有关检验人员必须认真按本规定执行，做好首检、中间巡检、完工检查“三检”工作。严格做到上道工序不合格的零部件不能转入下道工序，确保装配前的零部件质量。 5.2检验依据
严格按照图纸、工艺、技术文件进行检查验收 3检验程序
5.4关于“三检” 5.4.1首件检查
5.4.1.1所谓首件是指加工每批零件的第一件或换人换班换工装设备后加工出的第一个零件。
5.4.1.2一般零件和主要、关键件加工过程中的每道工序必须做首件检查，工序检查必须再上道工序合格的基础上进行，否则检验员有权拒绝检查。
5.4.1.3首件检查要在加工者自检合格的基础上进行，检验员接到首件报检后应及时进行检查并将检查结果项操作者交待清楚。如需返修修好后在交首件，直至合格后方可继续加工。
5.4.1.4首件合格后，在首件打字标记以区分，同时检验员应做好首件检查记录，以备中间巡检核对。
5.4.1.5车间、班组要强调操作者交检首件，协作做好首件报检工作，对首件不报检查，检验员有权拒绝该批零件的检查。 5.4.2中间抽查
5.4.2.1首件报检合格的基础上，专检人员要做好中间巡检工作，原则上每班抽检三次。
5.4.2.2发现质量问题应及时查明原因，采取措施，防止批量废品的发生。 5.4.2.3中间抽查的情况应记录在质量品级控制表上，检验人员应把检查结果，所存在的问题向操作人员交待清楚。 5.4.3完工检查
5.4.3.1零件全部工序完工后，由操作者将部件提交专职，检验员进行检查。 5.4.3.2主要件、关键件的完工检查应在操作者自检合格的基础上提交检验人员检查，专检人员应严格对照图纸、工艺、技术文件要求逐件进行检查，检查完毕后在零部件不影响装配的部位上打上责任标记。
5.4.3.3一般零件的完工检查，同样应在操作者自检的基础上并对合格品与不合格品自检分开，专检人员应按规定对零部件按比例抽查，抽检不合格则退给操作者自检后再提交复检。
5.4.3.4返修零件，修后仍需重新报检，返修合格可按合格品计，反之按不合格品处理。 5.5 其它要求
5.5.1在生产过程中，检验员有权监督车间工艺纪律的执行情况，有权监督操作者执行“三按”情况（按图样、工艺、技术要求加工）对违犯工艺规程的人和事有权制止并向有关部门反映。
5.5.2零部件不合格，但不影响产品装配与性能，车间要求代用可由生产部门填写代用申请单报主管技术部门同意签字，质量检验部存档方可转下道工序。 5.5.3造成废品，损失价值300元以上按质量事故论处，损失较大应召开质量分析会，并要进行经济处罚。
5.5.4检验人员应对自己所检查的零部件质量负责，负责掌握分管区域的质量动态，认真做好质量检验工作，防止错检、漏检质量事故的发生。
5.5.5凡没经检验或已检验确定为不合格的零部件，任何个人或部门不得转入下道工序或入库，违者必究。
5.5.6为减少磕碰，提高零部件的表面质量，各道工序检验人员都有责任监督生产与转运过程中的工位器具使用情况，并对实施情况当月进行反馈。 6 工装摸具检查验收规定 6.1验收程序及内容
6.1.1工装零件及成品必须按照图纸工艺及工装技术要求进行生产和检查验收，不合格的工装不准入库或投入车间使用。
6.1.2零件与工装须在自检合格的基础上送检，并对部件清理干净，不许有毛刺、油迹等。
6.1.3零件在加工过程中每道工序都必须进行检查，合格后方可转入下道工序。 6.1.4每道工序完工后，检验人员都必须认真填写检查记录单，对于主要、关键工装件应做好原始记录，送交存档，热处理，零件应附有热处理检验记录单。 6.1.5凡不符合图纸、工艺、技术要求的零件，不能组装，不予试模。
6.1.6试模时应有制造，使用双方车间、工装设计技术员、检验员共同参加鉴定，并在《工装验证卡》上填写试模结果并签字。
6.1.7经试模合格的工装，由制造车间签发合格证，随同三个合格试件及《工装验证卡片》入库。 6.2不合格品的处理
6.2.1工装成品与零件如制造不合格时，由检验员通知制作者，确定是能够返修或代用，对无法返修而又不能使用的零件或工装成品，由检验员填写报废单签字后，送废品库处理。
6.2.2对不合格的零件或工装成品经返修不能达到全部技术要求，试件不合格但不影响产品性能与使用时，须办理代用审批手续，即经主管产品技术员同意签字后方可代用。
6.2.3若涉及产品主件主项尺寸不合格的试件，需经总工程师签字批准方能代用。
6.3 工装的管理
6.3.1工装入库必须有试件。《工装验证卡》合格证或代用证方可入库。
6.3.2入库后的工装，应妥善保存以上试件，合格证与《工装验证卡》
6.3.3工装出库应随同工装一起将记录卡合格证交付领用单位，并做好出库记录以便备查。
6.3.4当工装在生产使用中发生质量问题，由制造、生产双方检查员共同分析鉴定，若属模具本身不合格，应退回车间返修。
6.3.5工装经返工修理后，须经试模检查，合格后方可继续生产，代用工装按本规定6.2.1条办理。
6.3.6使用磨损，无法修理的工装，由工艺员、检验员共同鉴定，确定报废，填写工装报废单，交废品库处理。
7 工序质量报检规定
7.1 保证工序质量是保证产品质量的重要环节，为严格工艺纪律，加强对工序、质量的控制，进一步稳定提高我厂产品质量，针对产品在生产过程中各工序的特点（包括零件、部件），综合指定《工序质量报检制度》，望各车间及减员人员严格按照本制度执行，不妥之处，在执行过程中不断完善。
7.2检查依据
按图纸、工艺、技术文件要求对各工序质量进行检查。
7.3关于工序检查
7.3.1工序检查
7.3.1.1工序检查：工序检查即每一道工序加工完毕后，待转入下道工序之前的检查。
7.3.1.2工序检查必须在上道工序合格的基础上进行，否则检验员有权拒绝检查。
7.3.1.3工序完工后，操作者应首先做好自检及班组互检，确认合格后方可报检检验员检查。
7.3.1.4加强“自检、互检、专检”相互结合，严格“三检”，车间检验员必须进行中间巡回检查，及时发现问题，并做好原始检查记录，巡检过程中发现的质量问题可不记一次扣检合格率，但操作者必须进行认真处理。
7.4工序质量报检程序：（该程序主要针对车件、铣件、产品总装工序报检）
7.5关于检查的基本原则
7.5.1由于品种众多，性能各异，故在本制度中无法具体详细对工序检查明确划分，检验人员原则上应按产品品种装配工序质量责任卡，总装工序，渗漏工序，清洁度工序，装配工序（包括产品清洁，机械部分检查）
7.5.2判断产品一次交检合格率
7.5.2.1根据产品性能项目的重要程序，可分为重要（A），非重要（B）二类（防爆电器），即A对性能有严重影响，B对性能无直接影响，如：A类线路符合方案与要求，母线规格与图纸相符，不同金属连接处应有防电化措施，相序安装，母线压接端子不得有裂纹，B类，母线连接平整紧密，表面无杂物，母线交接线整齐、清晰。
7.5.2.2 A类的内容要求，操作者在成品交检前必须达到，交检不合格经返工合格后仍按一次交检不合格考核。
7.5.2.3 B类的内容要求，成品交检后有一项不合格，经返工后合格可按一次交检合格，超过上述返工量（一项以上）则一律按一次交检不合格考核。
7.5.2.4 A、B两类未能达到并拒绝返工该产品，除按产品不合格处理外，同时扣除车间当月适当部分质量奖进行处罚。
7.5.2.5在总装工序中发现前道工序质量问题，仍记入上道工序交检合格率，但检验人员应负错检漏检责任。
7.5.2.6产品完工报检合格后由检验人员填写电器试验通知单报试验，在试验过程及出厂复查中发现的质量问题应和产品完工报检合并累计计算一次交检合格率。
7.6 其它要求
7.6.1 产品质量是全厂各部门工作质量的综合反映，因此生产、检查双方相互配合，同心协力，共同为保证产品质量指标的完成而努力。
7.6.2检查员应当好“三员”即质量宣传员、技术辅导员、质量检查员，端正工作作风，在质量问题上不得参与个人私念，弄虚作假。
7.6.3 检验员应认真负责对车间工艺纪律执行情况进行监督，做好原始记录，纳入当月质量指标否决权进行考核。
7.6.4 检验员应在保证产品质量的基础上积极配合车间生产任务的完成，及时检查不得无故拖检。
7.6.5车间操作人员应进一步提高质量意识，严格执行各项质量管理与质量检验制度，支持检验人员的工作，严禁对检验人员打击报复。
8 特殊工序质量检验程序
为保证产品出厂合格率达100%，根据行业有关规定，结合公司产品性能与特点，现制定特殊工序质量检验制度。望有关检验员在检查中严格遵照执行。
8.1 特殊工序的范围
凡对产品性能影响特别重大的主要关键件检验项目、产品装配、出厂试验的重要考核项目均属特殊工序的质量检验范围。
8.2 检验依据
有关国家标准、专业标准和企业标准做为划分特殊工序质量检验的基本依据。
8.3 检验的方法与要求
8.3.1特殊工序所要的检验项目必须按照图纸、工艺，技术文件等有关规定严格
检验。同时应该做好各种原始记录做为资料存入当月质量档案。
8.3.2对于属特殊已检查过的项目（主要指主要、关键零部件）如：基座、铝压铸件的水压试验等。应在零件的非工作表面不重要的位置打上标记。
8.3.3凡有内控质量标准的特殊工序检验项目应严格按内控质量标准检验。
8.3.4凡已创优的产品（包括重要考核或非重要考核项目）必须严格认真逐项检查，决不许遗漏检验项目或不合格项目的产品出厂。
8.3.5对于特殊工序检验过程中发现的主要、关键件，产品不合格，生产、检查双方发生争议或有可能做为代用处理时，需经总工程师审批方可有效，其他人无权代理。
8.3.6产品装配、出厂试验的重要考核项目特殊工序的检验方法。按各自产品出厂检验规程(检查试验大纲)进行。
9 零部件焊接质量检验程序
9.1 总体要求
零部件焊接在本公司是属于一个量大面广的检验工序。由于品种多、结构复杂且体积大、尺寸多，给检验工作带来较大的难度与强度，因此单靠检验人员的把关很难对产品质量进行控制，必须发动全员力量，搞好班组与个人之间的自查与互查。坚持“三检”，共同把好零部件焊接质量关。
9.2 检验依据
根据国家有关焊接标准，参照行业质量分等规定及本公司焊接工艺守则编制要求。
9.3 有关要求
为确保焊接质量，检验工作应从产品投产时就开始进行。一般分为三个阶段，即焊前检验、焊接过程中的检验和焊后半成品、成品的检验。
9.3.1 焊前检验
9.3.1.1定期对各种工艺装备焊架，检验工具进行验证，以保证其量值准确性。
9.3.1.2检查产品图纸资料。验收技术条件、工艺规程是否齐备、焊接材料（焊条、焊剂）和焊件材质是否合格。
9.3.1.3检查上道工序所转零部件质量与焊件待焊处的质量是否合格，只有上述各
项符合要求后，才能开始施焊。
9.3.2 焊接过程中的质量检验
9.3.2.1首台（件）报检，以判断工艺、规范的正确性，同时做好首台（件）原始记录。
9.3.2.2在焊接过程中应加强巡回检查，对已焊的产品及零件进行抽检，及时发现问题，及时解决。
9.3.3焊后成品检查
成品交检必须全部焊接工作完毕和焊缝清理干净后，在自查合格的基础上，检验人员应根据图纸资料和产品验收技术条件对成品的焊接质量进行严格检验。
9.4 检验的内容与方法
焊接成品的检验内容有：焊缝外观检查、焊缝尺寸、套部件骨架结构尺寸检验等。
9.4.1结构焊接质量检查，以目测观察为主，也可利用放大镜观察。
9.4.1.1产品的结构焊接应牢固，焊缝光洁均匀、无焊穿、裂纹、咬边溅渣、气孔等现象。
9.4.1.2壳体门角及其它焊角处，应无漏焊、夹渣、焊透等缺陷。
9.4.1.3接地装置焊接牢固，骨架焊接完工后，应将焊药皮清楚干净部分凸凹部位打磨平整。
9.4.2结构外型尺寸1m以下尺寸用1m 钢板尺，1m以上用2~3m钢卷尺测量。 孤独测量四角，宽度测量前后两面，上、中下三处，深度测量左右两面，上、中、下三处。偏差尺寸按各部分最大值计算。尺寸要求按图纸要求。
9.4.3产品侧面、后面及底面对角线之差的绝对值，用2~3m钢卷尺测量。测量部位，各平面对角线最大尺寸处。
9.4.4骨架门面板及外露壳体的平面度检查，门锁好后整体测量，用1m钢板及在任意位置测量，凸凹值不得超过3mm且不允许有明显不平现象。
不到1m而大于0.5m的平面度，按比例折算，小于0.5m的按0.5m计算。
9.4.5门的检查。门的开闭应转动灵活，开后角度不得小于90°。
9.4.6零部件、骨架焊接成品经检验合格后，填写检验记录卡和转运单，方可转入下道工序。
10 油漆工序质量检验程序
10.1要求
目前机械产品、电工产品外观质量已被列为对产品质量考核的重要组成部分，外观质量不好，产品可以定为不合格品，而涂漆质量的好坏是保证外观质量的关键，为此以加强对涂漆工序质量检验。
10.2检验依据
依照JB/Z146—79电工产品涂漆工艺与本厂涂漆工艺文件做为涂漆质量的基本依据。
10.3检验的方法与要求
10.3.1产品涂漆必须在除锈合格后的产品上进行，以保证漆膜的附着力。
10.3.2对漆膜附着力的验证按漆膜附着力验证工艺文件要求，切格法进行检验。为减少对产品外观质量的损伤，要求每批用试块进行检验。
10.3.3对涂漆质量采用目测观察。
10.3.4底漆
10.3.4.1底漆是涂漆的第一道工序，也是全部油漆涂层的基础。它一方面对金属起防绣作用，另一方面能增强与面漆的附着力。
10.3.4.2涂层1~2层，每层宜涂的均匀，覆盖完全，不可露底。
10.3.5腻子
为了得到牢固的油漆层，腻子应尽可能地薄、均匀、打磨平整。采用腻子时不应影响油漆层的防腐质量。腻子干燥打磨后，应先涂底漆，再涂面漆。 10.3.6面漆
10.3.6.1按产品使用的环境要求一般覆盖1~2层，户内产品漆层总厚度不低于40微米。
10.3.6.2必须待低漆完全干燥后方可涂面漆。
10.3.6.3每层面漆要涂得均匀，并须完全覆盖住前一道漆层。
10.3.6.4产品正面和侧面的喷涂层，不允许有皱纹、针孔、起泡、透底漆缺陷、色泽应均匀，在阳光不直接照射下，距产品1米处目测不到刷痕、机械杂质和修整、痕迹。
10.3.6.5产品的正面和侧面以外部分的喷涂层，不允许有皱纹、流痕、起泡、透
底漆缺陷，但允许有少量的机械杂质和污浊。
10.3.7产品需接地部位油漆前应采取措施，保证接地部位不得沾漆。 10.3.8同一批产品漆色应一致、均匀。
10.3.9经检验合格产品必须盖上合格标记方可转下道工序。
XXXXXX有限公司企业技术标准
质量检验管理制度
2011-03-11发布 2011-6-10实施
XXXXXX有限公司 发 布
前 言
为推行本公司产品质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量符合管理及市场需要，加强对图样/技术文件正确性的验证，公司质量检验部根据GB/T19001：2008标准要求，结合XXXXXX有限公司的实际情况，起草了质量检验管理制度，本标准对：目的、质量检验工作的任务、质量检验部的职责、原材料、外购、外协件、元器件进厂质量检验规定、零部件制造过程质量检验规定、工装摸具检查验收规定、工序质量报检规定、特殊工序质量检验程序、焊接质量检验程序和表面涂覆检验程度作了规定，希望有关部门严格按照规定要求执行。
本办法自2011年6月1日实施。
编制： 审核： 批准：
QJ/XX Z101-2011
质量检验规定
1 目的
质量是企业生存和发展的根本保证，质量的优劣是企业各项工作的综合反映，因此全体职工必须坚持“质量第一”、“用户第一”的思想，坚持高标准、严要求，自觉把好产品质量关。
生产过程中，贯彻预防为主与严格把关相结合的方针，做到防验结合、专群结合、普查与抽查结合，摆正质与量的辨证关系，认真执行国家关于产品质量的各项方针政策，努力把我公司的产品质量提高到一个新水平，为矿山提供优质可靠的产品。
2 质量检验工作的任务
贯彻“质量第一”的方针国家关于质量工作的“五不准”； ①不合格的产品不准出厂和销售；
②不合格的原材料、零部件不准投料\组装； ③国家已命令淘汰的产品不准生产和销售；
④没有产品质量标准，没经质量检验机构检验的产品不准出厂和销售； ⑤不准弄虚作假，以次充好，伪造商品假冒名牌，对原材料入厂、生产、储存、产品出厂检查等环节，必须按照企业制定的各种制度与技术要求严格执行和检验,从而保证不合格的材料不投产，不合格的零部件不转下道工序，不合格的零部件不装配，不合格的产品不出厂。 3 质量检验部的职责
①质量检验部受总经理，质量部长直接领导。总工程师业务指导，它是企业生产过程中一个重要技术监督和质量检验的专职机构；
②贯彻国家有关产品质量的各项政策、法令，充分发挥检验，把关预防的三大质量职能作用；
③严格按标准、技术文件或订货协议，负责从原材料、外购、外协配套件进厂验收和半成品、成品的包装出厂的生产全过程的质量检验工作，确保产品质量合格，签发产品合格证；
④对已出厂的产品属质量问题，坚决对用户实行包修、包换、包退的“三包”
QJ/XX Z101-2011
原则；
⑤负责全厂质量指标的制订和考核工作，每月组织对产品质量抽查和协同公司开好质量分析会,按时向公司报送质量指标的完成情况和质量分析报告；
⑥运用科学的管理手段，控制产品质量，做好首件检查，坚持巡回检查，加强完工检验。认真填写各种原始记录表格，汇总上报存档；
⑦参加新产品的研制、试制、鉴定工作，提供零部件检查与产品性能测试报告，如实反映新产品的试制情况；
⑧认真监督并执行有关各项产品质量管理规定，协同车间做好自检、互检、专检相结合的管理工作，同时监督车间做好工艺纪律的执行情况；
⑨参加行业的产品创优、升级行检活动，参与企业产品创优、升级的质量攻关活动，积极推行全面质量管理，开展QC小组活动。加强对专业人员的素质培训，建立一支专精相结合的检验队伍；
⑩总经理授权检验人员对质量问题,坚持质量一票否决权。 4 原材料、外购、外协件、元器件进厂质量检验规定
4.1原材料是指需要重新安排加工（配方）后方能制成零（部）件的金属非金属原料或其它进厂物资。
4.2 外购件是指按国家批准或部颁标准造的货品。
4.3外协件是指按本厂提供的技术资料，由外单位协作完成的零部件。 4.4所有进厂的原材料、外购、外协件必须经过检验合格后,方可办理入库手续，任何部门或个人不得将未经检验或检验不合格品入、发放使用。
4.5对非直供渠道调剂入厂的原材料、外购外协件等也必须严格按有关制度办理进厂检验手续。 4.6 检验流程
QJ/XX Z101-2011
4.7 检验的要求与处理
4.7.1原材料、外购、外协件进厂后，由采购、生产部门仓库填写“报检单”，连同如下质量证明交检验科检验。
4.7.1.1原材料：材质化验证明书，包括型（牌）号、规格、批量等。 4.7.1.2外协件：材质化验证明书、合格证。
4.7.1.3外购件：（包括电器元件）：合格证、煤安标志，没以上证件，原则上不予检验。
4.7.2以上外购、外协件、原材料进厂后，仓库应及时提供两份报检单报检。 4.7.2.1进厂检验单交质量检验部，主要外观、机械几何尺寸检查。 4.7.2.2电器元件性能检查由质检部负责，检验合格后方可入库。
4.7.2.3凡是自己不能试验的材料及外协件，技术要求必须要理化试验的,由质检取样，联系外厂试验测定。，检验合格后方可入库。
4.7.2.4某些原材料或外协件，在自己不能用化学分析和物理试验方法判断其合格与否时，可组成半成品或成品进行样品的实际试验，以次做为进厂的质量检查验收方法。
4.7.3 经检验合格的材料、外购、外协件，由检验人员在“报检单”上签字或加盖印章，作为入库和报帐的凭证，仓库保管员应根据报检的时间与入库件的批量
牌号、规格分类存放，不得混放。
4.7.4关键材料、关键件验收后，检验人员必须逐件打验收批号，交仓库分类保管。
4.7..5经检验不合格的原材料、外购、外协件，仓库保管员应认真隔离不得发放。检验人员应在“报检单”上注明拒付理由，转交采购、生产部门处理。 4.7.6 原材料、外购、外协件（简称料、件）的处理办法：
4.7.6.1对不合格的料件可根据情况分别处理，原则上应退货拒付，有可能时可通知供方来人筛选后再交验。
4.7.6.2料、件没有按图纸、技术标准生产，达不到规定的工艺要求在不影响产品性能质量的情况下，由采购、生产部门填写代用申请单，由主管产品技术人员同意，报质量检验部办理入库手续作为代用处理。
4.7.6.3凡未经检验或已判定不合格的料、件一律不准使用。 4.8 检验依据、内容与方法。
4.8.1检验依据：国家标准、行业(部颁)标准、企业标准或订货协议书。 4.8.2检验内容与方法：
4.8.2.1原材料：几何形状尺寸，材质检验。
4.8.2.2外协件、标准件：几何形状尺寸，表面精度，材质检验，机械强度试验。 4.8.2.3外购元器件：检验内容分为一般检查和主要性能检查。
4.8.2.3.1一般检查：外观及装配质量，电镀件、表面被覆层、的防腐保护层，紧固件是否紧固，MA标志是否在有效期内，接地标志是否清晰。 4.8.2.3.2性能检查：
a.电机类：检查绝缘强度及空载运行性能。 b.仪表类：检查指针动作灵活。 c.泵类：检查有关参数。 d.油缸类:检查有关压力参数。 4.8.3检验方法：
原材料、外协件、标准件验收采用计件的两次抽样方法，外购元器件按 GB2828—2000一次正常抽查方案，具体参照以下说明与附表
计件两次抽样方法：
即从提交验收的一批产品中，任意抽取几件样品，如其中不合格品件数不超过C1件，则该批产品即可验收；如超过C2件，则该批产品不予验收；如超过C1但不超过C2件，则进行第二次抽样。从该批产品中再抽取n2件样品，如两次抽取样品（n1+n2）中的不合格件数之和不超过C2件可以验收；超过C2件则不予验收。
注①检验性能的试样应从尺寸及外观检查合格的样品中抽取； ②一个产品有几项尺寸及外观不合格时，只计算一件。
以上图表为机械加工外协、外购件进厂检测方法，其它加工部件可根据我厂各工种废品率规定，参考此表验收。
GB2881—2000一次正常抽查方案：
如果抽样数大于或等于交验交验批量，整批进行100%检查，检查水平取n，合格质量水平（AQL）取1。
5 零部件制造过程质量检验规定
5.1本规定适用于零部件生产过程中（包括支架焊接）的质量检验，有关检验人员必须认真按本规定执行，做好首检、中间巡检、完工检查“三检”工作。严格做到上道工序不合格的零部件不能转入下道工序，确保装配前的零部件质量。 5.2检验依据
严格按照图纸、工艺、技术文件进行检查验收 3检验程序
5.4关于“三检” 5.4.1首件检查
5.4.1.1所谓首件是指加工每批零件的第一件或换人换班换工装设备后加工出的第一个零件。
5.4.1.2一般零件和主要、关键件加工过程中的每道工序必须做首件检查，工序检查必须再上道工序合格的基础上进行，否则检验员有权拒绝检查。
5.4.1.3首件检查要在加工者自检合格的基础上进行，检验员接到首件报检后应及时进行检查并将检查结果项操作者交待清楚。如需返修修好后在交首件，直至合格后方可继续加工。
5.4.1.4首件合格后，在首件打字标记以区分，同时检验员应做好首件检查记录，以备中间巡检核对。
5.4.1.5车间、班组要强调操作者交检首件，协作做好首件报检工作，对首件不报检查，检验员有权拒绝该批零件的检查。 5.4.2中间抽查
5.4.2.1首件报检合格的基础上，专检人员要做好中间巡检工作，原则上每班抽检三次。
5.4.2.2发现质量问题应及时查明原因，采取措施，防止批量废品的发生。 5.4.2.3中间抽查的情况应记录在质量品级控制表上，检验人员应把检查结果，所存在的问题向操作人员交待清楚。 5.4.3完工检查
5.4.3.1零件全部工序完工后，由操作者将部件提交专职，检验员进行检查。 5.4.3.2主要件、关键件的完工检查应在操作者自检合格的基础上提交检验人员检查，专检人员应严格对照图纸、工艺、技术文件要求逐件进行检查，检查完毕后在零部件不影响装配的部位上打上责任标记。
5.4.3.3一般零件的完工检查，同样应在操作者自检的基础上并对合格品与不合格品自检分开，专检人员应按规定对零部件按比例抽查，抽检不合格则退给操作者自检后再提交复检。
5.4.3.4返修零件，修后仍需重新报检，返修合格可按合格品计，反之按不合格品处理。 5.5 其它要求
5.5.1在生产过程中，检验员有权监督车间工艺纪律的执行情况，有权监督操作者执行“三按”情况（按图样、工艺、技术要求加工）对违犯工艺规程的人和事有权制止并向有关部门反映。
5.5.2零部件不合格，但不影响产品装配与性能，车间要求代用可由生产部门填写代用申请单报主管技术部门同意签字，质量检验部存档方可转下道工序。 5.5.3造成废品，损失价值300元以上按质量事故论处，损失较大应召开质量分析会，并要进行经济处罚。
5.5.4检验人员应对自己所检查的零部件质量负责，负责掌握分管区域的质量动态，认真做好质量检验工作，防止错检、漏检质量事故的发生。
5.5.5凡没经检验或已检验确定为不合格的零部件，任何个人或部门不得转入下道工序或入库，违者必究。
5.5.6为减少磕碰，提高零部件的表面质量，各道工序检验人员都有责任监督生产与转运过程中的工位器具使用情况，并对实施情况当月进行反馈。 6 工装摸具检查验收规定 6.1验收程序及内容
6.1.1工装零件及成品必须按照图纸工艺及工装技术要求进行生产和检查验收，不合格的工装不准入库或投入车间使用。
6.1.2零件与工装须在自检合格的基础上送检，并对部件清理干净，不许有毛刺、油迹等。
6.1.3零件在加工过程中每道工序都必须进行检查，合格后方可转入下道工序。 6.1.4每道工序完工后，检验人员都必须认真填写检查记录单，对于主要、关键工装件应做好原始记录，送交存档，热处理，零件应附有热处理检验记录单。 6.1.5凡不符合图纸、工艺、技术要求的零件，不能组装，不予试模。
6.1.6试模时应有制造，使用双方车间、工装设计技术员、检验员共同参加鉴定，并在《工装验证卡》上填写试模结果并签字。
6.1.7经试模合格的工装，由制造车间签发合格证，随同三个合格试件及《工装验证卡片》入库。 6.2不合格品的处理
6.2.1工装成品与零件如制造不合格时，由检验员通知制作者，确定是能够返修或代用，对无法返修而又不能使用的零件或工装成品，由检验员填写报废单签字后，送废品库处理。
6.2.2对不合格的零件或工装成品经返修不能达到全部技术要求，试件不合格但不影响产品性能与使用时，须办理代用审批手续，即经主管产品技术员同意签字后方可代用。
6.2.3若涉及产品主件主项尺寸不合格的试件，需经总工程师签字批准方能代用。
6.3 工装的管理
6.3.1工装入库必须有试件。《工装验证卡》合格证或代用证方可入库。
6.3.2入库后的工装，应妥善保存以上试件，合格证与《工装验证卡》
6.3.3工装出库应随同工装一起将记录卡合格证交付领用单位，并做好出库记录以便备查。
6.3.4当工装在生产使用中发生质量问题，由制造、生产双方检查员共同分析鉴定，若属模具本身不合格，应退回车间返修。
6.3.5工装经返工修理后，须经试模检查，合格后方可继续生产，代用工装按本规定6.2.1条办理。
6.3.6使用磨损，无法修理的工装，由工艺员、检验员共同鉴定，确定报废，填写工装报废单，交废品库处理。
7 工序质量报检规定
7.1 保证工序质量是保证产品质量的重要环节，为严格工艺纪律，加强对工序、质量的控制，进一步稳定提高我厂产品质量，针对产品在生产过程中各工序的特点（包括零件、部件），综合指定《工序质量报检制度》，望各车间及减员人员严格按照本制度执行，不妥之处，在执行过程中不断完善。
7.2检查依据
按图纸、工艺、技术文件要求对各工序质量进行检查。
7.3关于工序检查
7.3.1工序检查
7.3.1.1工序检查：工序检查即每一道工序加工完毕后，待转入下道工序之前的检查。
7.3.1.2工序检查必须在上道工序合格的基础上进行，否则检验员有权拒绝检查。
7.3.1.3工序完工后，操作者应首先做好自检及班组互检，确认合格后方可报检检验员检查。
7.3.1.4加强“自检、互检、专检”相互结合，严格“三检”，车间检验员必须进行中间巡回检查，及时发现问题，并做好原始检查记录，巡检过程中发现的质量问题可不记一次扣检合格率，但操作者必须进行认真处理。
7.4工序质量报检程序：（该程序主要针对车件、铣件、产品总装工序报检）
7.5关于检查的基本原则
7.5.1由于品种众多，性能各异，故在本制度中无法具体详细对工序检查明确划分，检验人员原则上应按产品品种装配工序质量责任卡，总装工序，渗漏工序，清洁度工序，装配工序（包括产品清洁，机械部分检查）
7.5.2判断产品一次交检合格率
7.5.2.1根据产品性能项目的重要程序，可分为重要（A），非重要（B）二类（防爆电器），即A对性能有严重影响，B对性能无直接影响，如：A类线路符合方案与要求，母线规格与图纸相符，不同金属连接处应有防电化措施，相序安装，母线压接端子不得有裂纹，B类，母线连接平整紧密，表面无杂物，母线交接线整齐、清晰。
7.5.2.2 A类的内容要求，操作者在成品交检前必须达到，交检不合格经返工合格后仍按一次交检不合格考核。
7.5.2.3 B类的内容要求，成品交检后有一项不合格，经返工后合格可按一次交检合格，超过上述返工量（一项以上）则一律按一次交检不合格考核。
7.5.2.4 A、B两类未能达到并拒绝返工该产品，除按产品不合格处理外，同时扣除车间当月适当部分质量奖进行处罚。
7.5.2.5在总装工序中发现前道工序质量问题，仍记入上道工序交检合格率，但检验人员应负错检漏检责任。
7.5.2.6产品完工报检合格后由检验人员填写电器试验通知单报试验，在试验过程及出厂复查中发现的质量问题应和产品完工报检合并累计计算一次交检合格率。
7.6 其它要求
7.6.1 产品质量是全厂各部门工作质量的综合反映，因此生产、检查双方相互配合，同心协力，共同为保证产品质量指标的完成而努力。
7.6.2检查员应当好“三员”即质量宣传员、技术辅导员、质量检查员，端正工作作风，在质量问题上不得参与个人私念，弄虚作假。
7.6.3 检验员应认真负责对车间工艺纪律执行情况进行监督，做好原始记录，纳入当月质量指标否决权进行考核。
7.6.4 检验员应在保证产品质量的基础上积极配合车间生产任务的完成，及时检查不得无故拖检。
7.6.5车间操作人员应进一步提高质量意识，严格执行各项质量管理与质量检验制度，支持检验人员的工作，严禁对检验人员打击报复。
8 特殊工序质量检验程序
为保证产品出厂合格率达100%，根据行业有关规定，结合公司产品性能与特点，现制定特殊工序质量检验制度。望有关检验员在检查中严格遵照执行。
8.1 特殊工序的范围
凡对产品性能影响特别重大的主要关键件检验项目、产品装配、出厂试验的重要考核项目均属特殊工序的质量检验范围。
8.2 检验依据
有关国家标准、专业标准和企业标准做为划分特殊工序质量检验的基本依据。
8.3 检验的方法与要求
8.3.1特殊工序所要的检验项目必须按照图纸、工艺，技术文件等有关规定严格
检验。同时应该做好各种原始记录做为资料存入当月质量档案。
8.3.2对于属特殊已检查过的项目（主要指主要、关键零部件）如：基座、铝压铸件的水压试验等。应在零件的非工作表面不重要的位置打上标记。
8.3.3凡有内控质量标准的特殊工序检验项目应严格按内控质量标准检验。
8.3.4凡已创优的产品（包括重要考核或非重要考核项目）必须严格认真逐项检查，决不许遗漏检验项目或不合格项目的产品出厂。
8.3.5对于特殊工序检验过程中发现的主要、关键件，产品不合格，生产、检查双方发生争议或有可能做为代用处理时，需经总工程师审批方可有效，其他人无权代理。
8.3.6产品装配、出厂试验的重要考核项目特殊工序的检验方法。按各自产品出厂检验规程(检查试验大纲)进行。
9 零部件焊接质量检验程序
9.1 总体要求
零部件焊接在本公司是属于一个量大面广的检验工序。由于品种多、结构复杂且体积大、尺寸多，给检验工作带来较大的难度与强度，因此单靠检验人员的把关很难对产品质量进行控制，必须发动全员力量，搞好班组与个人之间的自查与互查。坚持“三检”，共同把好零部件焊接质量关。
9.2 检验依据
根据国家有关焊接标准，参照行业质量分等规定及本公司焊接工艺守则编制要求。
9.3 有关要求
为确保焊接质量，检验工作应从产品投产时就开始进行。一般分为三个阶段，即焊前检验、焊接过程中的检验和焊后半成品、成品的检验。
9.3.1 焊前检验
9.3.1.1定期对各种工艺装备焊架，检验工具进行验证，以保证其量值准确性。
9.3.1.2检查产品图纸资料。验收技术条件、工艺规程是否齐备、焊接材料（焊条、焊剂）和焊件材质是否合格。
9.3.1.3检查上道工序所转零部件质量与焊件待焊处的质量是否合格，只有上述各
项符合要求后，才能开始施焊。
9.3.2 焊接过程中的质量检验
9.3.2.1首台（件）报检，以判断工艺、规范的正确性，同时做好首台（件）原始记录。
9.3.2.2在焊接过程中应加强巡回检查，对已焊的产品及零件进行抽检，及时发现问题，及时解决。
9.3.3焊后成品检查
成品交检必须全部焊接工作完毕和焊缝清理干净后，在自查合格的基础上，检验人员应根据图纸资料和产品验收技术条件对成品的焊接质量进行严格检验。
9.4 检验的内容与方法
焊接成品的检验内容有：焊缝外观检查、焊缝尺寸、套部件骨架结构尺寸检验等。
9.4.1结构焊接质量检查，以目测观察为主，也可利用放大镜观察。
9.4.1.1产品的结构焊接应牢固，焊缝光洁均匀、无焊穿、裂纹、咬边溅渣、气孔等现象。
9.4.1.2壳体门角及其它焊角处，应无漏焊、夹渣、焊透等缺陷。
9.4.1.3接地装置焊接牢固，骨架焊接完工后，应将焊药皮清楚干净部分凸凹部位打磨平整。
9.4.2结构外型尺寸1m以下尺寸用1m 钢板尺，1m以上用2~3m钢卷尺测量。 孤独测量四角，宽度测量前后两面，上、中下三处，深度测量左右两面，上、中、下三处。偏差尺寸按各部分最大值计算。尺寸要求按图纸要求。
9.4.3产品侧面、后面及底面对角线之差的绝对值，用2~3m钢卷尺测量。测量部位，各平面对角线最大尺寸处。
9.4.4骨架门面板及外露壳体的平面度检查，门锁好后整体测量，用1m钢板及在任意位置测量，凸凹值不得超过3mm且不允许有明显不平现象。
不到1m而大于0.5m的平面度，按比例折算，小于0.5m的按0.5m计算。
9.4.5门的检查。门的开闭应转动灵活，开后角度不得小于90°。
9.4.6零部件、骨架焊接成品经检验合格后，填写检验记录卡和转运单，方可转入下道工序。
10 油漆工序质量检验程序
10.1要求
目前机械产品、电工产品外观质量已被列为对产品质量考核的重要组成部分，外观质量不好，产品可以定为不合格品，而涂漆质量的好坏是保证外观质量的关键，为此以加强对涂漆工序质量检验。
10.2检验依据
依照JB/Z146—79电工产品涂漆工艺与本厂涂漆工艺文件做为涂漆质量的基本依据。
10.3检验的方法与要求
10.3.1产品涂漆必须在除锈合格后的产品上进行，以保证漆膜的附着力。
10.3.2对漆膜附着力的验证按漆膜附着力验证工艺文件要求，切格法进行检验。为减少对产品外观质量的损伤，要求每批用试块进行检验。
10.3.3对涂漆质量采用目测观察。
10.3.4底漆
10.3.4.1底漆是涂漆的第一道工序，也是全部油漆涂层的基础。它一方面对金属起防绣作用，另一方面能增强与面漆的附着力。
10.3.4.2涂层1~2层，每层宜涂的均匀，覆盖完全，不可露底。
10.3.5腻子
为了得到牢固的油漆层，腻子应尽可能地薄、均匀、打磨平整。采用腻子时不应影响油漆层的防腐质量。腻子干燥打磨后，应先涂底漆，再涂面漆。 10.3.6面漆
10.3.6.1按产品使用的环境要求一般覆盖1~2层，户内产品漆层总厚度不低于40微米。
10.3.6.2必须待低漆完全干燥后方可涂面漆。
10.3.6.3每层面漆要涂得均匀，并须完全覆盖住前一道漆层。
10.3.6.4产品正面和侧面的喷涂层，不允许有皱纹、针孔、起泡、透底漆缺陷、色泽应均匀，在阳光不直接照射下，距产品1米处目测不到刷痕、机械杂质和修整、痕迹。
10.3.6.5产品的正面和侧面以外部分的喷涂层，不允许有皱纹、流痕、起泡、透
底漆缺陷，但允许有少量的机械杂质和污浊。
10.3.7产品需接地部位油漆前应采取措施，保证接地部位不得沾漆。 10.3.8同一批产品漆色应一致、均匀。
10.3.9经检验合格产品必须盖上合格标记方可转下道工序。