在集装箱制造行业中漆房和烘房等车间；印刷行业中印刷，涂布等车间；电子制造行业中焊接，烘干等工艺；及其他行业产品的生产过程中，由于有机溶剂的挥发产生大量的有机废气，需净化达标后才可排放。其特点往往是，车间废气风量大20000m/h---180000m/h，但是浓度相对较低200mg/m--800mg/m场
一般有机废气的治理的方法有吸收法，吸附法，直接燃烧法，催化燃烧法，冷凝回收法等等。但是对于大风量，低浓度的有机废气，以上各法均有弊端。
吸收法。本法适合于温度低、中高浓度的废气。寻找性价比高的，高效的低挥发性吸收液也比较难，同时还存在二次污染，净化效果也不理想。
活性碳直接吸附。净化效果好，但是运营成本会很高，因为要求经常更换活性炭以保证净化效果，并且换碳过程中造成二次污染。
直接燃烧。适合高浓度、小风量废气治理。不容易控制和掌握，对运行技术要求高。对大风量低浓度的废气治理，能耗非常大，运行成本高。
催化燃烧。适合高温或高浓度的有机废气治理，国内技术成熟，使用经验广泛。节约能源；净化率高，工艺简单，操作方便，安全性好。但是不适用于低浓度的废气治理。
冷凝回收。对于成份相对单一，浓度高的有机废气，还是有很大的优势，回收利用价值也很高，能创造具大回收效益。
现在普遍用的方法是：吸附---催化燃烧法。此方法结合了直接吸附法和催化燃烧法各自的优点，避免了弊端，适用于大风量低浓度的有机废气治理，运行成本低，技术实用，成熟。
工艺原理：
用活性炭对有机废气进行吸附，吸附接近饱和后引入热空气对热活性炭进行脱附再生。利用热空气解析出的有机废气引入催化燃烧床进行无焰燃烧净化处理，处理后的洁净气体达标排放。热气体可通过热交换再做为脱附热风在系统中循环使用。
具体工艺流程说明
(1)预处理
因废气中含有大量漆雾及一定量的尘杂，若未经去除直接进入吸附装置，极易造成吸附材料的微孔堵塞，严重影响吸附效果、增加系统阻力、影响通风效果甚至给系统造成安全隐患。预处理过程去除了废气中的细微粉尘、杂物或粘性漆雾等，保障活性炭无堵塞，使吸附过程正常运行。
(2)吸附
经预处理的废气进入到吸附阶段，用活性炭将废气中的有机成份吸附在内部微孔结构中，净化后的洁净气体通过烟囱达标排放。每套装置设二至四台吸附装置，即一台吸附装置处于脱附再生阶段或备用阶段外，其它吸附装置处于吸附阶段，吸附脱附循环连续进行，从而使净化系统可连续运行，可配合业主生产。
(3)脱附-催化燃烧
达到饱和状态的吸附装置停止吸附，进入脱附状态，此进启动催化燃烧床预热系统对催化剂进行预热，同时产生一定量的热空气，当床层温度达到设定值时将热空气送入吸附装置，活性炭受热解析出高浓度的有机气体，由风机引入催化燃烧床，在贵金属催化剂的作用下于一个较低的温度下进行无焰催化燃烧，将有机成分转化为无毒、无害的CO2 和H2O，同时释放出大量的热量，可维持催化燃烧所需的起燃温度，使废气燃烧过程基本不需外加的能耗（电能），并将部分热量回用于吸附装置内活性炭的解析再生，从而大大降低了能耗。
工艺改进：
1.在吸附材料上选用新型吸附材料--蜂窝状活性炭。其特点是空气动力学性突出流速在1.5-2m/t，使得吸附脱速率快脱附解析完全，财生吸附率衰减慢，孔壁薄阻力较小，较高的强度，比表面积大，吸附能力强，成本相对低廉，使用寿命长。
2.催化剂选用高活性贵金属催化剂。
3.采用吸附，脱附浓缩的工艺。将原本风量大，溶度低的有机废气浓缩后，变成高浓度的有机废气再进行催化燃烧，大大的降低了直接催化燃烧的能耗。燃烧效率高，净化彻底。
5.吸附脱附系统独立，实现脱附吸热与燃烧放热的平恒。
4. 利用催化燃烧余热回用系统，将催化燃烧时产生的热量根据业主的具体需求回收利用，如回用在给烘房提供热量。达到真正意义上的“节能减排”循环经济目的。
我公司经多年广泛研究和实验已自主研发了一系列有机废气净化处理备，拥有多项有机废气净化处理专利技术，是国家重点环保实用技术（A类），成功应用于集装箱制造，家具，印刷，电子，制鞋，溶剂清洗等多个行业，并不断进行改进工艺。系列设备净化效果好（净化率93%以上）运行稳定，结构精巧合理，采用热风复式循环蓄热系统，能量损失少，节能省电，运行费用低，安全性能优越，全国范围内已有成功案例400多套。
在集装箱制造行业中漆房和烘房等车间；印刷行业中印刷，涂布等车间；电子制造行业中焊接，烘干等工艺；及其他行业产品的生产过程中，由于有机溶剂的挥发产生大量的有机废气，需净化达标后才可排放。其特点往往是，车间废气风量大20000m/h---180000m/h，但是浓度相对较低200mg/m--800mg/m场
一般有机废气的治理的方法有吸收法，吸附法，直接燃烧法，催化燃烧法，冷凝回收法等等。但是对于大风量，低浓度的有机废气，以上各法均有弊端。
吸收法。本法适合于温度低、中高浓度的废气。寻找性价比高的，高效的低挥发性吸收液也比较难，同时还存在二次污染，净化效果也不理想。
活性碳直接吸附。净化效果好，但是运营成本会很高，因为要求经常更换活性炭以保证净化效果，并且换碳过程中造成二次污染。
直接燃烧。适合高浓度、小风量废气治理。不容易控制和掌握，对运行技术要求高。对大风量低浓度的废气治理，能耗非常大，运行成本高。
催化燃烧。适合高温或高浓度的有机废气治理，国内技术成熟，使用经验广泛。节约能源；净化率高，工艺简单，操作方便，安全性好。但是不适用于低浓度的废气治理。
冷凝回收。对于成份相对单一，浓度高的有机废气，还是有很大的优势，回收利用价值也很高，能创造具大回收效益。
现在普遍用的方法是：吸附---催化燃烧法。此方法结合了直接吸附法和催化燃烧法各自的优点，避免了弊端，适用于大风量低浓度的有机废气治理，运行成本低，技术实用，成熟。
工艺原理：
用活性炭对有机废气进行吸附，吸附接近饱和后引入热空气对热活性炭进行脱附再生。利用热空气解析出的有机废气引入催化燃烧床进行无焰燃烧净化处理，处理后的洁净气体达标排放。热气体可通过热交换再做为脱附热风在系统中循环使用。
具体工艺流程说明
(1)预处理
因废气中含有大量漆雾及一定量的尘杂，若未经去除直接进入吸附装置，极易造成吸附材料的微孔堵塞，严重影响吸附效果、增加系统阻力、影响通风效果甚至给系统造成安全隐患。预处理过程去除了废气中的细微粉尘、杂物或粘性漆雾等，保障活性炭无堵塞，使吸附过程正常运行。
(2)吸附
经预处理的废气进入到吸附阶段，用活性炭将废气中的有机成份吸附在内部微孔结构中，净化后的洁净气体通过烟囱达标排放。每套装置设二至四台吸附装置，即一台吸附装置处于脱附再生阶段或备用阶段外，其它吸附装置处于吸附阶段，吸附脱附循环连续进行，从而使净化系统可连续运行，可配合业主生产。
(3)脱附-催化燃烧
达到饱和状态的吸附装置停止吸附，进入脱附状态，此进启动催化燃烧床预热系统对催化剂进行预热，同时产生一定量的热空气，当床层温度达到设定值时将热空气送入吸附装置，活性炭受热解析出高浓度的有机气体，由风机引入催化燃烧床，在贵金属催化剂的作用下于一个较低的温度下进行无焰催化燃烧，将有机成分转化为无毒、无害的CO2 和H2O，同时释放出大量的热量，可维持催化燃烧所需的起燃温度，使废气燃烧过程基本不需外加的能耗（电能），并将部分热量回用于吸附装置内活性炭的解析再生，从而大大降低了能耗。
工艺改进：
1.在吸附材料上选用新型吸附材料--蜂窝状活性炭。其特点是空气动力学性突出流速在1.5-2m/t，使得吸附脱速率快脱附解析完全，财生吸附率衰减慢，孔壁薄阻力较小，较高的强度，比表面积大，吸附能力强，成本相对低廉，使用寿命长。
2.催化剂选用高活性贵金属催化剂。
3.采用吸附，脱附浓缩的工艺。将原本风量大，溶度低的有机废气浓缩后，变成高浓度的有机废气再进行催化燃烧，大大的降低了直接催化燃烧的能耗。燃烧效率高，净化彻底。
5.吸附脱附系统独立，实现脱附吸热与燃烧放热的平恒。
4. 利用催化燃烧余热回用系统，将催化燃烧时产生的热量根据业主的具体需求回收利用，如回用在给烘房提供热量。达到真正意义上的“节能减排”循环经济目的。
我公司经多年广泛研究和实验已自主研发了一系列有机废气净化处理备，拥有多项有机废气净化处理专利技术，是国家重点环保实用技术（A类），成功应用于集装箱制造，家具，印刷，电子，制鞋，溶剂清洗等多个行业，并不断进行改进工艺。系列设备净化效果好（净化率93%以上）运行稳定，结构精巧合理，采用热风复式循环蓄热系统，能量损失少，节能省电，运行费用低，安全性能优越，全国范围内已有成功案例400多套。