论文题目
郑州交通职业学院 毕 业 论 文 我国汽车制造业先进制造技术与生产运作模式的研究
所属系别 车辆工程系
专业班级 10大专汽制1班
姓 名 方熠
学 号 [**************]
指导教师 彭俊
撰写日期 2013 年 04 月
：
摘 要
面对21世纪知识经济的挑战、国际竞争日趋激烈，许多国家开始制定了意
在提高自己国家在未来世界中的竞争地位、建立竞争优势的先进制造技术。中国
的入世，促使中国汽车工业将于国际汽车厂商同台竞技。如何“与狼共舞”并在
竞争中壮大，这是我国汽车工业面临的严峻课题。本文主要是通过对先进制造技
术核心内容和生产运作模式发展演变的分析，揭示先进制造技术与生产运作模式
的互动关系。
中国汽车制造业的发展目标是通过自主创新、掌握核心技术，使中国从一个
制造大国向产业强国迈进。把握世界汽车制造技术发展动态、关注世界汽车制造
技术的发展趋势，可及时为企业发展决策提供信息。实践证明，最先进的技术不
一定是最适用或最好的技术，只有那些用成本最低、环境污染最小的方式生产出
满足产品质量要求的制造技术才是最好的。
关键词：先进技术，生产运作，铸造，锻压，焊接，
Abstract
Face the challenges of the 21st century knowledge economy, international
competition, many countries began to set out to improve competitive position in their
country in the future, to set up the competitive advantage of the advanced
manufacturing technology. China's wto accession, China's auto industry to the
international brands to compete. How to "dances with wolves" and grow in the
competition, this is auto industry in China is facing a severe issue. This paper mainly
through the core content of advanced manufacturing technology and production
operation mode analysis of the development, advanced manufacturing technology and
production operation mode of interaction.
The development of China's auto manufacturing goal is through independent
innovation and mastering the core technology, made in China from one manufacturer
to industrial powerhouse. To grasp the world automobile manufacturing technology
development trends, focus on the development trend of world automobile
manufacturing technology, can timely information for the decision of enterprise
development. Practice has proved that the most advanced technology or the best is not
necessarily the most appropriate technology, only those with the lowest cost,
minimum of environmental pollution methods produce meet product quality
requirements of manufacturing technology is the best..
Key Words：advanced technology, production operation, casting, forging, welding,
目 录
1 引言 ................................................................................................................................... 1
2 先进制造技术的内容核心 ............................................................................................... 1
2.1 基础制造技术群 . ......................................................................................................... 1
2.2 先进制造单元技术群 . .................................................................................................. 1
2.2.1 CAD 等技术 ......................................................................................................... 2
2.2.2 纳米技术 . .......................................................................................................... 2
2.2.3 快速原型制造技术 . ............................................................................................ 2
2.2.4 制造资源计划 . ................................................................................................... 2
2.3 先进制造系统集成技术 ............................................................................................... 2
2.3.1 柔性制造单元和系统 ......................................................................................... 2
2.3.2 并行工程 . .......................................................................................................... 3
2.3.3 虚拟制造系统 . ................................................................................................... 4
2.3.4 计算机集成制造系统 ......................................................................................... 4
3 先进制造技术实例 ........................................................................................................... 4
3.1 汽车铸造技术............................................................................................................. 4
3.1.1 静压造型技术 . ................................................................................................... 5
3.1.2 制芯技术的发展趋势 ......................................................................................... 5
3.1.3 铸铁熔炼技术 . ................................................................................................... 5
3.2 压力加工技术 ............................................................................................................. 5
3.2.1 精密锻造技术 . ................................................................................................... 6
3.2.2 内高压成形技术 ................................................................................................ 6
3.3 切削加工技术 ............................................................................................................. 6
3.3.1 切削工艺 . .......................................................................................................... 7
3.3.2 汽车齿轮制造技术 . ............................................................................................ 7
3.4 焊接技术 .................................................................................................................... 8
3.4.1 电阻点焊技术 . ................................................................................................... 8
3.4.2 激光焊接 . .......................................................................................................... 9
4 生产运作模式的发展和演变的动因 ............................................................................... 9
4.1 企业面临的外部环境对生产运作模式的影响 . ............................................................. 10
4.1.1 经济全球化 ..................................................................................................... 10
4.1.2 汽车全球化趋势 .............................................................................................. 10
4.1.3 行业重组、联合兼并 ....................................................................................... 11
4.1.4 市场需求的变化 .............................................................................................. 11
4.2 企业自身资源的拥用状况对生产运作模式的影响 . ...................................................... 12
4.2.1 企业的经营能力 .............................................................................................. 12
4.2.2 企业的技术资源 .............................................................................................. 12
4.2.3 企业的销售资源 .............................................................................................. 12
4.2.4 企业的财务资源 .............................................................................................. 13
4.2.5 企业的人力资源 .............................................................................................. 13
5 总结 ................................................................................................................................. 14
参考文献 ............................................................................................................................. 16
致 谢 ................................................................................................................................... 17
1 引言
随着信息技术的不断发展，汽车制造业不断吸收信息技术和现代管理技术的
成果，从传统的制造工艺发展起来。在汽车工业中，几乎所有的先进制造技术都
在汽车制造过程中得到了应用。它们体现在汽车产品设计、加工、检测、管理、
销售、使用、服务乃至回收的全过程。汽车先进制造技术使汽车生产优质、高效、
低耗、清洁。
2 先进制造技术的内容核心
2.1 基础制造技术群
铸造、锻压、焊接、表面处理、机械加工等基础工艺至今仍是大量采用、经
济适用的技术，这些基础工艺经过优化而形成的优质、高效、低耗、清洁的基础
制造技术是先进制造技术的核心及重要组成部分、基础技术的创新和发展主要
有：
保持工艺原理不变，改善工艺条件和优化T 艺参数：工艺设计由经验判断
走向定量分析；发展新型（非常规）加工方法。
2.2 先进制造单元技术群
由基础制造技术与高新技术结合形成的单元制造技术，是制造系统集成和优
化的主要技术支撑，主要的单元技术有：
2.2.1 CAD 等技术
CAD/CAPP/CAM技术、建立在开放式分布工作站和微机网格上的
CAD/CAPP/CAM集成系统将构思、设计、仿真、工艺设计与制造、组装、测试
及文档编制等活动集中到一个统一系统中，实现了信息资源共享；人工智能技术
[1]使产品设计和工艺设计可达到本领域专家水平；实现不同CAD/CAM系统间数
据交换的美国标准IGES 发展到建立产品数据模型(STEP)的国际标准阶段，
CAD/CAM系统的发展方向是基于特征建模的集成化、网络化、智能化和标准化，
同时将向高性能、低成本的通用系统方向发展。
2.2.2 纳米技术
微一纳尺度科学与技术及微型机械，从六十年代至今，以微电子为先驱，并
且推动了微光子的发展，诞生了光电子学，“微”科技已由诞生走向成熟。纳米
科技是在0.1～100nm 尺度上，研究自然界各种现象中原子、分子的行为与规律，
以期实现直接由人类按需要排布原子，创造新材料、新器件，甚至新物种。纳米
科技历史还不很久，但已取得令人瞩目的进展，并被认为是“下一信息时代的核
心”。
2.2.3 快速原型制造技术
采用离散/堆积成形原理，自动而迅速地将CAD 信息转为具有一定结构和功
能的实体原型或零件，它是机械工程、CAD 、数控技术、激光技术以及材料学
的技术集成。目前RP 主要工艺方法有立体光造型(SLA)、薄片层叠制造(LOM)、
熔化沉积制造( FDM) 、三维印刷(3DP)、选择性激光烧结(SLS)等。RP 技术主要
用于机械产品设计开发中的设计和功能验证、可制造性和可装配性检验、供货咨
价和用户评价等。目前RP 技术主要致力于：改善快速原型制作系统的制作精度、
可靠性和生产率；提高制作大件的能力；研究其它快速成型方法和进行工艺改进
与创新；开发经济型的RP 系统等。
2.2.4 制造资源计划
从企业的制造（设备、物料、资金等）出发，将制造过程的采购、生产、销
售、成本等各个环节纳入企业统一计划轨道进行管理控制，达到合理、有效利用
资源，缩短生产准备周期，降低成本的目的，完整实施的MRPII 系统应具备的
功能特点是：实现各制造环节子系统新发展方向是：最优先生产技术(OPT)，将
MRPII 与准时生产(JIT)的优点相结合，控制生产中的“瓶颈”环节；分布式MRP
II ，采用高性能、低成本的微机和工作站，通过局域网实现分散的、自上而下的
制造管理；以主制造计划驱动的MRPII ，通过专家系统经规划处理实现控制，其
运行效果将比MRPII 有很大提高。
2.3 先进制造系统集成技术
应用信息技术、计算机技术和系统管理技术对上述两个层次技术群进行局部
或全部集成，形成的更高层次的先进制造系统。
2.3.1 柔性制造单元和系统
柔性制造单元( FMC)和柔性制造系统(FMS)，FMC 把物料流、能量流、信息
流有机融合，具有对品种和批量随机变化的制造自动响应的“柔性”，并具有工
件监测、刀具监控制等功能。[2]它比FMS 规模小、投资少、运行可靠，且便于
构成成功能可扩展的FMS ，是FMS 和CIMS 的基本组成单元，今后若干年将有
迅速发展。FMS 由多台数控机床、辅机、物料自动储运系统及计算机控制管理
系统组成，它比FMC 有较多的自动化作业功能，可按优化的程序自动连续高效
运行，设备利用率高，对作业对象及生产批量的变化适应能力强。大型FMS 可
靠度差、投资大，中小企业从资金和技术能力方面考虑，较易接受FMS 或小型
FMS 。90年代FMS 研究具有如下特点：在集成化系统中，FMS 必须符合通讯协
议标准，以实现网络中的有效通讯。
2.3.2 并行工程
并行工程（CE ）的基本思路是并行、集成地设计产品及其相关过程，从而
最大程度地满足产品开发周期、质量、成本要求，并提高一次成功率。多学科小
组协同工作是CE 最主要特征，这种协同工作可以是在企业内部通过Internet 共
享信息建立的多功能小组，也可以是在企业外部合作的基础上，通过Internet 建
立的虚拟小组。多功能小组由设计、制造及生产支撑部门的专家组成，以小组成
员的经验知识为决策基础，决定产品输出过程中的参数质量，并协调解决所有矛
盾。[3]目前最常用的协同工作环境和工具是电子邮件、黑板报及多媒体会议系统
等。
CE 在信息集成的基础上，尤其强调功能和过程的集成，使得设计过程随时
都是一个成形一分析一评价一优化的循环过程。产品数据管理( PDM)系统是满足
这一要求的有效工具和系统环境，也是实现CE 和产品无纸化设计与制造的关键
技术，已在波音777的研制中成功应用，并日益引起制造业的广泛重视。
DFX 是体现CE 约束特性的实施工具。面向制造设计(DFM)和面向装配设计
(DFA)分别体现了制造和装配对设计的约束，其实质是将原来设计与制造、设计
与装配分离的单独活动转为并行过程，使设计的产品不仅满足功能要求，还要满
足经济性制造和易于装配的要求。实现这种目标的关键是建立可制造性，．可装
配性约束，并使这些约束在设计的全过程中持续地反馈和持续地进行评价。
目前CE 的研究和发展速度尚远远落后于企业需求。其难点如，在CE 中
CAPP 既是CAD/CAM的中间桥梁，又是CAD/CAM双向循环的核心。简单的
CAPP 批处理过程模型难以支持CE ，因此，新的工艺过程设计理论及模型研究
至关重要；产品开发过程是一个复杂多变的动态过程，建立全面描述功能活动的
系统框架具有相当的难度。
2.3.3 虚拟制造系统
在虚拟环境下，以图形虚拟和仿真技术为前提，通过不消耗实际资源和能量
的生产活动，生产可视的虚拟产品，并具有现实制造系统所具有的一切特征、功
能及运行机制。从而做出可制造性和可装配性评价及产品性能预测，做出收益和
风险评价，并发现潜在的问题。
VMS 是集CAD/CAM技术、计算机技术、可视技术、并行工程、快速原型
虚拟逼真设计等多学科先进技术的综合应用。[4]其关键技术中最核心的是：虚拟
环境下服务于产品全生命周期的建模、分布式并行协同求解技术、全局最优化决
策理论与技术，实现虚拟制造系统对实际制造系统映射的虚拟设备、虚拟传感器、
虚拟车间和工厂建立；基于真实动画感的产品制造、装配、生产调度过程仿真等。
关于VMS 的概念和理论体系集成平台的体系结构、数据库和用户开发界面的管
理系统等有待研究开发。
2.3.4 计算机集成制造系统
计算机集成制造(CIM)的较科学定义是：“CIM 是信息技术和生产技术的综
合应用，旨在提高制造业企业的生产率和响应能力。因此，企业的所有功能信息
和组织管理都是一个集成起来的整体的各个部分。” [5]其通俗含义是用计算机通
过信息集成实现现代化的生产制造，求得企业的总体效益。CIM 的实现方法就
是CIMS 。
理想的CIMS 能够实现5个R ：在正确的时间(Right time) 将正确信息(Right
inrormation) 送到正确的地点(Right place)的正确的人(Right person)，从而帮助他做
出正确的决定(Right decision) ，它通过管理、生产控制、工程设计等子系统的集
成，使企业具有快速市场响应能力(T)、较好的产品质量(Q)、较低的生产成本(C)
和较好的服务(S)。
3 先进制造技术实例
3.1 汽车铸造技术
中国是当今世界上最大的铸件生产国家，2004年总产量2 242万t ，连续5
年世界第一，约占世界总产量的28.1%。[6]这几年汽车行业对铸造业的要求越来
越高，即高的机械性能、薄的壁厚、轻的质量、小的体积、精的尺寸、美的外观、
优良的切削性能，因此铸造业的发展很快。
3.1.1 静压造型技术
静压造型技术有以下优点：铸型轮廓清晰，表面硬度高且均匀，拔模斜度小，
型板利用率高，工艺装备磨损小，铸型表面粗糙度低，铸型型废率低。因此，这
种技术是目前最新、最先进的造型工艺，并已成为当今的主流紧实工艺。我国几
大汽车厂都己采用此技术代替冲击造型技术。
3.1.2 制芯技术的发展趋势
汽车铸造有3种制芯工艺：热芯盒制芯、壳芯制芯、冷芯盒制芯。冷芯盒制
芯有2个特点：一是硬化速度快，初始强度高，生产率高；二是砂芯尺寸精度高，
可满足生产薄壁高强度铸件的砂芯。制芯技术有以冷芯盒技术为主的发展趋势。
目前，我国几大汽车厂这三种制芯工艺并存，壳芯制芯、冷芯盒制芯发展较快，
热芯盒制芯在减少。
3.1.3 铸铁熔炼技术
铸铁熔炼技术有2种主要方式：
一是采用大型热风除尘冲天炉与工频保温炉双联熔炼工艺；二是采用中频感
应电炉熔炼工艺技术。美国因达公司和彼乐公司生产的中频炉技术开始越来越受
到重视，该技术日益成熟，其清洁、环保、节能、高效、安全的优势突出，是今
后发展的方向。[7]
铸铁孕育多用带光电控制的随流孕育机。新开发出的喂丝球化方法及其与现
代化检测技术相结合的SINTER CAST工艺是铸铁球化及蠕化处理的一种很有优
势的工艺，应用者日益增多。
国外金属炉料经过破碎、净化、称量后使用，大大提高熔化效率和铁水质量。
国内的天津丰田、天津勤美达、苏州勤美达等铸造厂已采用此工艺。
3.2 压力加工技术
压力加工技术向着高效、自动、减轻汽车质量、降低成本等方向发展， 从
而产生了精密锻造技术、内高压成形技术、管类零件成形技术、伺服电机压床等
新技术、新设备。
3.2.1 精密锻造技术
为了降低成本，节省能源，近几年汽车零件的精密锻造技术发展很快， 后桥的行星齿轮、半轴齿轮， 变速器的同步环、结合子，轿车前驱动的滑动套、球笼、行星轮等件国内也已实现了精密锻造生产。但结合子等零件的模具还在进口。
国内已经具有用辗环工艺生产齿坯，用楔横轧工艺生产变速器的轴， 用摆辗工艺生产齿轮的新技术、新设备。特别是楔横轧设备、技术我国处于国际领先地位。摆辗设备还落后于国外。
3.2.2 内高压成形技术
内高压成形技术是近年来在国际上迅速发展起来的一种轻量化结构件制造技术，内高压成形结构件比冲压件减重20%~35%，成形的空心轴类件比实心轴减重30%~50%。内高压成形技术的关键在于，一是合模压床，二是高压源，三是加载和送料的匹配，四是管端的密封。合模压床目前普遍采用液压机，为内高压成形过程提供合模力。
国外在轿车生产上大量使用内高压成形技术。除了管类零件内高压成形外，发展起来一种板材焊接后形成中间空腔，再内高压成形的技术, 突破了管料截面变形极限的限制，为制造复杂空心零件提供了广阔的空间。一汽集团公司技术中心开发出了具有自主知识产权专利技术的合模压床，同时开发出了管内增压系统，目前正在进行中型载货车桥壳内高压成形技术的开发工作。哈尔滨工业大学开发出了内压400 MPa、合模力10 MN、水平推力1.5 MN可加工长度1 000 mm的内高压成形机，并开发出轿车副车架、轿车后轴纵臂等零件的内高压成形技术。燕山大学等科研机构也开发出了轻型车后桥壳等内高压成形技术。尽管如此，国内目前还不具备批量生产内高压成形零件的技术能力。
3.3 切削加工技术
汽车机械切削加工技术已经由过去传统的专机生产， 流水线生产、自动线生产，发展到今天的以柔性技术为特点的生产线生产。高效、精密，柔性化，自动化是汽车机械切削加工技术变化的趋势。高速加工技术、敏捷制造技术、智能化加工技术、绿色加工技术等都将得到快速发展。切削加工技术进步主要有以下几个方面。
3.3.1 切削工艺
气缸体、气缸盖等零件的大平面加工采用密齿铣刀进行高速切削。零件孔的加工大多采用了高速切削和铣削螺纹孔工艺。曲轴加工方法采用内铣、车拉、外铣的先进工艺及设备。车拉工艺具有更好的加工柔性，可加工曲轴主轴颈、连杆轴颈、法兰和皮带轮轴颈。而且还可同时加工轴颈的外圆、轴肩、圆角或沉割槽，结合曲轴的高速外铣可大大节省加工时间。
我国汽车制造业越来越广泛地采用高速切削技术，如上海大众汽车厂发动机生产线，一汽大众轿车发动机、传动器生产线，东风神龙发动机生产线等汽车制造厂都采用了大量的先进刀具和测量工具。但是由国内提供的先进工具还不足10% 。当前，我们工具行业应该利用“高速切削技术”发展的大好时机，全面提升工具技术水平，以适应我国制造业发展的形势。
3.3.2 汽车齿轮制造技术
齿轮是汽车的核心传动部件，其加工质量的优劣对总成乃至整车的振动噪声以及可靠性会带来直接影响，有时会成为制约产品水平提高的关键因素。近几年，无论是圆柱齿轮还是螺旋锥齿轮其制造技术水平在加工机床、检测手段、计算分析技术等方面都取得了长足进步，其核心推动力是计算机数字技术的快速发展，主要表现为装备和工艺两个方面的重大技术创新与应用。国内齿轮行业随着汽车制造业的发展，通过大量引进高端设备其加工能力接近国际先进水平。
国产齿轮加工机床已基本形成了较完整的系列，目前也已开发出技术含量具有国际水准的螺旋锥齿轮六轴数控磨床，但国产齿轮机床总体制造水平在精度、寿命、稳定性、数控技术应用等方面与欧美相比存在较大差距，目前国内齿轮加工行业的精加工，特别是数控齿轮机床仍然以进口设备为主。如德国普发特公司、瑞士莱斯豪尔公司的圆柱齿轮滚齿、磨齿机等，美国格里森公司、德国克林贝格公司（含原瑞士奥利康） 的螺旋锥齿轮铣齿、磨齿、研齿机以及齿轮测量中心在国内仍居显著的优势地位。
数控技术的快速发展使齿轮制造设备发生了革命性的变化。传统齿轮特别是螺旋锥齿轮加工机床由于关联运动多且传动链长使得机床结构相当复杂，多轴数控技术的引入不但简化了机床结构，也使机床精度和刚度在设计上获得了极大的优化空间，同时使加工能力拓宽和柔性功能增强。预先修正补偿是将热处理、使
用中齿轮受力等因素造成的变形量，在加工中预先进行补偿。预先修正补偿量的确定过去全凭试验测量，现在可以采用计算机数值模似与试验测量相结合，大大缩短了新产品开发周期。预先修正补偿包括热处理变形预先修正补偿、结构和装配误差的预先修正补偿、噪声和寿命的预先修正补偿、工况载荷的预先修正补偿。不管齿轮加工设备进步到什么程度，针对齿轮在加工、使用中造成的变形进行预先修正补偿是齿轮工作者永恒的研究课题。
3.4 焊接技术
焊接是现代机械制造业中一种必要的工艺方法，在汽车制造中得到广泛应用。汽车的发动机、变速器、车桥、车架、车身、车厢六大总成都离不开焊接技术的应用。在汽车零部件的制造中， 点焊、凸焊、缝焊、滚点（凸）焊、焊条电弧焊、CO2气体保护焊、氩弧焊、气焊、钎焊、摩擦焊、电子束焊和激光焊等各种焊接方法，由于点焊、气体保护焊、钎焊具有生产量大，自动化程度高，高速、低耗、焊接变形小、易操作的特点，所以对汽车车身薄板覆盖零部件特别适合，因此在汽车生产中应用最多。在投资费用中点焊约占75%，其他焊接方法只占25%。[8]
3.4.1 电阻点焊技术
电阻点焊工艺是一种高效的焊接方法，广泛应用于汽车制造中。其应用场合主要有白车身、储气筒、油底壳、减振器等焊接总成。例如，在一辆Passat 车身上有电阻焊焊点5 892个。
目前，汽车制造厂商所采用的阻焊设备的次级输出主要以工频交流和直流两种，其额定功率一般在63 kVA 以上，最高的达400 kVA 或更高，电能消耗较大；阻焊控制器大部分为天津陆华科技开发公司生产的WDK 或HW 系列控制器和少量的KD7和KD9型控制器。在点焊过程中，如果能保证焊点的100%合格，每台车身可减少焊点数量约200点，即可节约成本约80元。点焊质量的可靠性和一致性非常重要，该项技术受到国内外学者的广泛关注和研究。
点焊和缝焊电极的使用寿命直接影响着汽车制造成本和焊接质量， 在镀层钢板的焊接中尤其严重。点焊电极材料主要包括：铬锆铜、弥散强化铜、铍青铜等。弥散强化铜合金材料，其常温和高温下硬度、导电率均优于铬锆铜材料。采用弥散强化铜电极其使用寿命是铬锆铜电极的2~4倍。但其成本高于铬锆铜材
料。在国内汽车制造厂主要采用铬锆铜电极，有少部分合资公司采用弥散强化铜电极。但主要依赖进口。为了提高电极的使用寿命，国内外学者正在研究涂层电极的应用，据报道其使用寿命与常用的铬锆铜电极相比可提高5~6倍，并且成本也较低。
目前，电阻焊机大量使用交流50 Hz的单相交流电源，容量大、功率因数低。发展三相低频电阻焊机、三相次级整流焊机和IGBT 逆变电阻焊机，可以解决电网不平衡和提高功率因数的问题。同时，还可进一步节约电能，利于实现参数的微机控制，可更好地适用于焊接铝合金、不锈钢及其他难焊金属的焊接。另外，还可进一步减轻设备质量。
由于国产的逆变点焊机的性能还不能满足使用要求，现在国内的逆变点焊机主要依赖进口。在载货车车身制造中， 所采用的材料为08Al 和镀锌板，采用常用的点焊机即可。但在轿车车身制造中，随着铝镁合金的使用量不断增加，只有采用逆变点焊机才能获得较好的点焊质量。
3.4.2 激光焊接
激光焊接的特点是被焊接工件变形极小，零件的装配间隙很小，对零件和工装的精度要求较高。由于国内汽车零件的精度较低，重复精度较差，对激光焊工艺的推广应用带来了一定的难度。目前，在国内汽车制造中应用激光焊工艺的只有少数几个合资公司，如上海大众、一汽大众等。由于激光焊能量密度高，焊接深度/宽度比高，其焊接质量比传统焊接方法高。在汽车工业中，激光技术主要用于车身焊接、坯板拼焊和零件焊接。车身激光焊接工艺主要用于车顶焊，其应用可以减噪和适应新的车身结构设计。V olvo 公司是最早开发车顶激光焊接技术的厂家。如今，德国大众公司在Audi A6、Golf A4、Passat ；宝马公司的5 系列；Opel 公司的Vectra 等车型均采用了此技术。欧洲各大汽车厂的激光器绝大多数用于车顶焊接。车身激光焊可以提高车身强度及动态刚度。
4 生产运作模式的发展和演变的动因
随着客户对产品个性化越来越高的要求，原来以大批量生产为特点的市场日益被分割成许多更加专业化的市场。世界经济日益全球化，人们比以往任何时候都要更加重视组织管理的效率和人在生产中的地位和作用。
企业拥有的内部资源和外部环境的变化，不断推动企业探索适合自身经营发展的生产运作模式。下面我们分析企业内外条件的变化如何促进生产运作模式的发展。
4.1 企业面临的外部环境对生产运作模式的影响
4.1.1 经济全球化
20世纪90年代后期的经济全球化具有高度的流动性、集约化、垄断性和渗透性等特点。经济全球化的“治作俑者”是跨国公司，其推行者也主要是跨国公司和国际金融机构。据统计，当前，全世界跨国公司年销售额高达14万亿美元，几乎是全球出口贸易额的2倍。这些公司控制了世界生产的40%、国际一般贸易的50%-60%、国际技术贸易的60%-70%以及对外直接投资的90%。这一类跨国公司同时也是世界技术创新的主体和领先者，其掌握了世界80%以上的新技术、新工艺的专利权，控制着80%左右的尖端技术开发和30%的国际技术转移，垄断着国际技术贸易。
在经济全球化的情况下，跨国公司可在整个世界范围内组织调配资源，以先进生产方式组织企业生产实现资源配置最优化，从而获取最佳经济效益和尽可能高的利润额。
4.1.2 汽车全球化
事实表明，在经济全球化的发展潮流中，汽车（业）全球化是其最重要的推动力之一，在世界各大产业中，汽车工业是最早开始实施全球化战略且如今全球化程度最高的产业之一。
20世纪60年代，日本汽车工业迅速崛起，在基本满足国内市场需求之后，便全力开拓国际市场，相继在美、欧、亚、拉美等地区设立汽车生产厂和子公司，构建一套完整的销售和服务体系。后起国家中发展汽车工业较快的韩国也积极推行国际化战略，并取得成效。如日本马自达公司的玛雅塔敞逢车，车型设计在美国加利福尼亚完成，样车在英国制造，主要零部件在日本采购，组装在墨西哥，销售市场主要定于美国。[9]
就整个世界跨国公司而言，近年来国际技术联盟增多，核心技术领域建立研发合作企业增多，从而促进了技术开发的全球化。汽车跨国公司更是如此，联合技术开发得也越来越多，技术知识扩散、转移和利用的速度及强度大大提高。汽
车设计、研发与生产的全球化趋势日益明显。为使开发的产品更符合当地市场的需要和更便于利用当地的人力、物力及技术资源，并与“市场和用户在哪里，就把工厂建到哪里，就地生产，当地销售”的战略相配套，愈来愈多的公司将技术开发机构（当然主要是适应性开发和设计）扩散到世界各地，汽车业的生产方式也不断适应全球化的趋势。
4.1.3 行业重组、联合兼并
21世纪世界汽车工业竞争格局初现端倪，从20世纪80年代中后期以来，尤其是进入90年代，世界汽车工业兴起新一轮更大规模的资产重组、联合兼并浪潮。
汽车工业经过20世纪90年代，资产重组、联合兼并，世界汽车工业己基本形成6大企业集团（或战略联盟）、3大独立自主公司的格局。在中、中重和重型载货汽车制造领域，欧洲企业处于支配地位，七、八家大型企业（联盟）基本垄断了世界中、重型载货汽车市场。
与整车厂家资产重组、联合兼并形势相辅相成的，是汽车零部件企业之间的资产重组也十分活跃。在20世纪80年代末期至90年代末期的10年间，世界汽车零部件公司的营业额翻了一番，但企业数量却从3万家减至不足1万家。在此阶段，这些大公司的实力和规模迅速提升，在一定程度上甚至可以说达到了与整车企业可以“分庭抗争”的局面，拥有很强的研发和装配能力。
以平台共享、集中采购为手段，寻求产品成本最小化的资产重组，联合兼并，使汽车公司更加重视精细生产，大规模定制和敏捷制造等先进生产方式的开发与运用，以取得竞争优势。
4.1.4 市场需求的变化
第一次石油危机以前，世界范围的产品需求和供给迅速增长。在这一时期，市场对产品有充分的需求。产品的开发、生产、销售主要由最早生产这类产品的少数企业控制。产品数量增长快、产品品种较少、生命周期长是这一时期的特点。为了适应这些特点，制造企业通过采用专用设备和自动生产线来提高生产率，满足市场需求。
第一次石油危机后，世界市场对产品需求呈饱和趋势。企业为了赢得竞争必须按用户不同要求进行新产品开发和生产，从而使产品品种不断增加，形成了市
场多变的特点。现代企业生存与发展环境的特点是多方面的，如果从产品角度考察，主要表现在以下几个方面：
产品生命周期明显缩短。一方面由于市场对产品的需求不断变化，另一方面也由于技术发展为产品更新提供了可能，从而使产品生命周期越来越短。
现在，很多企业已经开始追求“一样一件生产”(One of a kindproduction)。 产品成本结构发生了变化。由于设备的改进和自动化程度的提高，使直接劳动成本在总成本中比重不断降低，而间接劳动（包括管理决策人员和非生产人员的劳动）成本和原材料、外购件的成本比重不断增加。
产品交货期缩短。缩短从订货到交货的时间是赢得竞争的重要手段。美国不少企业，如AB 公司(Allen-Brandry)宣称其交货期为24小时。[10]
在这样的环境下，汽车制造企业是否能正确把握市场，及时开发并组织生产适合市场要求的新产品就成为企业成败的关键。企业外部条件与以及对未来趋势的判断，促使经营者考虑自身的生产方式与变化的外部环境相适应。
4.2 企业自身资源的拥用状况对生产运作模式的影响
企业选择什么样的生产运作模式，应是基于对自身拥有资源状况综合分析的结果，企业资源包括以下几个方面：
4.2.1 企业的经营能力
对于现存企业而言，主要表现为企业经营者的决策能力，这些能力包括： 企业经营者的思想性格、专业水平、价值观与经营经历、健康状况等个人的素质；企业经营者对企业内部的管理能力和对外部环境的洞察、判断与应变能力；企业经营者的决策能力及领导层的协调配合、发展集体智慧的能力等。
4.2.2 企业的技术资源
技术资源包括技术人才、产品和技术装备与工艺水平的分析。
技术人才包括企业技术人才的拥有量及水平，具体体现在企业的产品开发能力和制造能力与水平上。
技术装备与工艺水平，反映企业使用技术装备的先进程度、工作效率和生产率水平，它最终体现在产品的质量、成本和劳动生产率的高低上。
4.2.3 企业的销售资源
销售资源包括销售能力、销售组织、销售渠道等内容。
销售能力包括销售人员数、销售网点数、市场占有率、市场覆盖率、每个销售人员平均销售额和平均毛利、推销费、销售额总利润率等指标。
销售组织企业根据规模的大小和产品的特点，可以有不同的销售组织结构，如功能型、产品管理型、市场或地区型、产品与市场重叠等组织结构。
销售不同类型的产品（或不同品牌）有不同的销售渠道，销售渠道的完善通过销售网点分布的合理性、售后服务的及时性等来反映的。
4.2.4 企业的财务资源
财务资源是衡量企业竞争地位和对投资者是否有吸引力的主要因素。企业各种资源的经营效率、绩效和各种债务的偿还能力，都能反映在各项财务指标上。因此，在考察企业的市场竞争能力和发展潜力时，财务资源状况如何是一个不容忽视的方面。企业在制订发展战略，选择生产经营模式时，财务要素是极其重要的方面。
4.2.5 企业的人力资源
据前德国工程师协会在1990年对其CIMS 企业进行的调查表明，在影响CIMS 成功的因素中，30%来自“人”，23%来自“技术”，19%来自“组织管理”，17%来自“企业文化”。因此人是企业中最重要的资源，是成功运用制造技术和实施先进生产管理模式中最关键的条件之一，是企业的核心竞争力。先进生产模式对员工素质提出了新的要求，具体表现在以下几个方面。
随着信息化技术的引入，员工的工作内容由传统的劳动密集型向知识密集型转变，员工从直接的手工操作工变成了监控者、编程者、决策者和一定程度上的自我管理者，因此他们必须接受培训，重新学习掌握这方面的知识和技能。由于信息技术将各生产阶段（如设计、制造和装配等）集成起来，因而使得传统意义上的分工界限变得模糊，员工的工作内容扩大了，他们必须了解除本专业以外更广一些的工作内容和知识，需要有多项技能，最好能是多面手。
随着产品种类、产品技术和制造技术等变化的加快，员工的技能生命周期(skill life cycle) 越来越短，以前，员工一辈子只需懂得操纵某种机床的日子已经一去不复返了，员工必须终身学习，不断更新获取知识和技能，因此，员工能否经常得到培训的机会，以及是否具备不断学习的能力就显得十分重要。
由于各个生产制造阶段高度集成相关，因此各部门（包括水平和垂直）员工
之间的合作和团队工作方式就变得十分重要，员工必须能够突破狭隘的本部门主义，而建立全局性的、整体化的工作观念。
要使各部门（包括水平和垂直）员工之间能够有效合作和采用团队工作方式，员工就必须具备一定的团队工作能力、人际能力、以及沟通技巧。
一线员工直线面对市场、客户和生产现场，为了抓住机会，提高决策速度，再加上他们拥有更多的信息，而且日益成为知识化的工人，因此他们就需要从上面得到一定的授权，从而具有自治和自我管理的能力。
在信息技术十分发达的条件下，企业组织里中层管理人员传递信息和指令的作用开始减弱，很多管理人员的角色应该改变，从控制下属变成支持下属，下属员工的角色也相应从被控制变成被支持。
在全球信息网络化环境下，企业员工不仅需要与内部各部门人员合作，同时还要与企业外部的的供应商、用户、甚至竞争者建立双方赢利、合作以及长期的伙伴关系，而取代以往不输即赢的思想和短期观念。只有这样才能使企业能够充分利用整个社会各方面的资源。
在当今不断变化的环境下，企业的生产和管理方式永远不会存在一个固定不变的最佳模式，企业必须能够不断根据变化了的环境和条件进行学习和创新，才能保持长久的生命力。21世纪最成功的企业将是“学习型组织(Learning Organization) ”，未来唯一持久的竞争优势，将是具备比你的竞争对手学习和创新得更快的能力，因此，企业领导者和员工的创新意识和能力是建立这种优势的关键所在。
总之，为了成功地实施先进制造技术和管理模式，企业必须花力气建立和培养这样一支知识化、多技能、具有合作和团队精神的员工队伍，而这必须采取合理的选拔与教育培训相结合的措施来实现。
5 总结
这几年，在我国轿车产业大量引进产品的同时，带来了全世界最先进的汽车制造技术， 它包括装备、工艺、材料、管理， 更可喜的是聪明的中国人完全掌握了这些全世界最先进的汽车制造技术。可以说，我国轿车制造技术已达到了国际先进水平，为我国下一步自主发展轿车事业打下了一个很好的基础。但是大量
的先进装备、材料仍依靠进口，这就给我国的装备制造业、材料行业带来了很大的发展空间。当我国自主轿车制造产业用的装备和材料绝大部分能实现国产化的时候，我国自主轿车的性价比将会有更强的竞争力。
参考文献
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[2] 马志民. 试论汽车制造技术的三大变革[J].科技资讯，2008.8
[3] 陈长年. 我国从汽车大国向强国转变的汽车制造技术[J].金属加工，2008.8
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[5] Chen Changnian. China's automobile manufacturing technology and equipment development overview [J]. Motors and Accessories，2006.7
[6] 席鑫鑫. 我国汽车先进制造技术的研究现状[C].江苏：江苏省汽车工程学会第九届学术年会论文集，2010.9
[7] 邹恒琪. 汽车制造业先进制造技术与生产运作模式的研究[D].武汉：武汉理工大学，2002.11
[8] 何涛. 先进制造技术[M].北京：北京大学出版社，2006.1
[9] 辛民. 汽车先进制造技术之精密成形[J].汽车技术，2004.5
[10] 唐一平. 先进制造技术[M].北京：科学出版社，2007.1
致 谢
大学四年的学习生活即将结束，在此，我要感谢所有曾经教导过我的老师和关心过我的同学，他们在我成长过程中给予了我很大的帮助。本文能够成功的完成，要特别感谢我的导师彭俊的关怀和教导。老师在我构思论文的过程中帮助我整理思路、完善内容，不厌其烦地批改我的论文，给了我很多指导，因此我非常感谢彭俊老师。
在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意！
论文题目
郑州交通职业学院 毕 业 论 文 我国汽车制造业先进制造技术与生产运作模式的研究
所属系别 车辆工程系
专业班级 10大专汽制1班
姓 名 方熠
学 号 [**************]
指导教师 彭俊
撰写日期 2013 年 04 月
：
摘 要
面对21世纪知识经济的挑战、国际竞争日趋激烈，许多国家开始制定了意
在提高自己国家在未来世界中的竞争地位、建立竞争优势的先进制造技术。中国
的入世，促使中国汽车工业将于国际汽车厂商同台竞技。如何“与狼共舞”并在
竞争中壮大，这是我国汽车工业面临的严峻课题。本文主要是通过对先进制造技
术核心内容和生产运作模式发展演变的分析，揭示先进制造技术与生产运作模式
的互动关系。
中国汽车制造业的发展目标是通过自主创新、掌握核心技术，使中国从一个
制造大国向产业强国迈进。把握世界汽车制造技术发展动态、关注世界汽车制造
技术的发展趋势，可及时为企业发展决策提供信息。实践证明，最先进的技术不
一定是最适用或最好的技术，只有那些用成本最低、环境污染最小的方式生产出
满足产品质量要求的制造技术才是最好的。
关键词：先进技术，生产运作，铸造，锻压，焊接，
Abstract
Face the challenges of the 21st century knowledge economy, international
competition, many countries began to set out to improve competitive position in their
country in the future, to set up the competitive advantage of the advanced
manufacturing technology. China's wto accession, China's auto industry to the
international brands to compete. How to "dances with wolves" and grow in the
competition, this is auto industry in China is facing a severe issue. This paper mainly
through the core content of advanced manufacturing technology and production
operation mode analysis of the development, advanced manufacturing technology and
production operation mode of interaction.
The development of China's auto manufacturing goal is through independent
innovation and mastering the core technology, made in China from one manufacturer
to industrial powerhouse. To grasp the world automobile manufacturing technology
development trends, focus on the development trend of world automobile
manufacturing technology, can timely information for the decision of enterprise
development. Practice has proved that the most advanced technology or the best is not
necessarily the most appropriate technology, only those with the lowest cost,
minimum of environmental pollution methods produce meet product quality
requirements of manufacturing technology is the best..
Key Words：advanced technology, production operation, casting, forging, welding,
目 录
1 引言 ................................................................................................................................... 1
2 先进制造技术的内容核心 ............................................................................................... 1
2.1 基础制造技术群 . ......................................................................................................... 1
2.2 先进制造单元技术群 . .................................................................................................. 1
2.2.1 CAD 等技术 ......................................................................................................... 2
2.2.2 纳米技术 . .......................................................................................................... 2
2.2.3 快速原型制造技术 . ............................................................................................ 2
2.2.4 制造资源计划 . ................................................................................................... 2
2.3 先进制造系统集成技术 ............................................................................................... 2
2.3.1 柔性制造单元和系统 ......................................................................................... 2
2.3.2 并行工程 . .......................................................................................................... 3
2.3.3 虚拟制造系统 . ................................................................................................... 4
2.3.4 计算机集成制造系统 ......................................................................................... 4
3 先进制造技术实例 ........................................................................................................... 4
3.1 汽车铸造技术............................................................................................................. 4
3.1.1 静压造型技术 . ................................................................................................... 5
3.1.2 制芯技术的发展趋势 ......................................................................................... 5
3.1.3 铸铁熔炼技术 . ................................................................................................... 5
3.2 压力加工技术 ............................................................................................................. 5
3.2.1 精密锻造技术 . ................................................................................................... 6
3.2.2 内高压成形技术 ................................................................................................ 6
3.3 切削加工技术 ............................................................................................................. 6
3.3.1 切削工艺 . .......................................................................................................... 7
3.3.2 汽车齿轮制造技术 . ............................................................................................ 7
3.4 焊接技术 .................................................................................................................... 8
3.4.1 电阻点焊技术 . ................................................................................................... 8
3.4.2 激光焊接 . .......................................................................................................... 9
4 生产运作模式的发展和演变的动因 ............................................................................... 9
4.1 企业面临的外部环境对生产运作模式的影响 . ............................................................. 10
4.1.1 经济全球化 ..................................................................................................... 10
4.1.2 汽车全球化趋势 .............................................................................................. 10
4.1.3 行业重组、联合兼并 ....................................................................................... 11
4.1.4 市场需求的变化 .............................................................................................. 11
4.2 企业自身资源的拥用状况对生产运作模式的影响 . ...................................................... 12
4.2.1 企业的经营能力 .............................................................................................. 12
4.2.2 企业的技术资源 .............................................................................................. 12
4.2.3 企业的销售资源 .............................................................................................. 12
4.2.4 企业的财务资源 .............................................................................................. 13
4.2.5 企业的人力资源 .............................................................................................. 13
5 总结 ................................................................................................................................. 14
参考文献 ............................................................................................................................. 16
致 谢 ................................................................................................................................... 17
1 引言
随着信息技术的不断发展，汽车制造业不断吸收信息技术和现代管理技术的
成果，从传统的制造工艺发展起来。在汽车工业中，几乎所有的先进制造技术都
在汽车制造过程中得到了应用。它们体现在汽车产品设计、加工、检测、管理、
销售、使用、服务乃至回收的全过程。汽车先进制造技术使汽车生产优质、高效、
低耗、清洁。
2 先进制造技术的内容核心
2.1 基础制造技术群
铸造、锻压、焊接、表面处理、机械加工等基础工艺至今仍是大量采用、经
济适用的技术，这些基础工艺经过优化而形成的优质、高效、低耗、清洁的基础
制造技术是先进制造技术的核心及重要组成部分、基础技术的创新和发展主要
有：
保持工艺原理不变，改善工艺条件和优化T 艺参数：工艺设计由经验判断
走向定量分析；发展新型（非常规）加工方法。
2.2 先进制造单元技术群
由基础制造技术与高新技术结合形成的单元制造技术，是制造系统集成和优
化的主要技术支撑，主要的单元技术有：
2.2.1 CAD 等技术
CAD/CAPP/CAM技术、建立在开放式分布工作站和微机网格上的
CAD/CAPP/CAM集成系统将构思、设计、仿真、工艺设计与制造、组装、测试
及文档编制等活动集中到一个统一系统中，实现了信息资源共享；人工智能技术
[1]使产品设计和工艺设计可达到本领域专家水平；实现不同CAD/CAM系统间数
据交换的美国标准IGES 发展到建立产品数据模型(STEP)的国际标准阶段，
CAD/CAM系统的发展方向是基于特征建模的集成化、网络化、智能化和标准化，
同时将向高性能、低成本的通用系统方向发展。
2.2.2 纳米技术
微一纳尺度科学与技术及微型机械，从六十年代至今，以微电子为先驱，并
且推动了微光子的发展，诞生了光电子学，“微”科技已由诞生走向成熟。纳米
科技是在0.1～100nm 尺度上，研究自然界各种现象中原子、分子的行为与规律，
以期实现直接由人类按需要排布原子，创造新材料、新器件，甚至新物种。纳米
科技历史还不很久，但已取得令人瞩目的进展，并被认为是“下一信息时代的核
心”。
2.2.3 快速原型制造技术
采用离散/堆积成形原理，自动而迅速地将CAD 信息转为具有一定结构和功
能的实体原型或零件，它是机械工程、CAD 、数控技术、激光技术以及材料学
的技术集成。目前RP 主要工艺方法有立体光造型(SLA)、薄片层叠制造(LOM)、
熔化沉积制造( FDM) 、三维印刷(3DP)、选择性激光烧结(SLS)等。RP 技术主要
用于机械产品设计开发中的设计和功能验证、可制造性和可装配性检验、供货咨
价和用户评价等。目前RP 技术主要致力于：改善快速原型制作系统的制作精度、
可靠性和生产率；提高制作大件的能力；研究其它快速成型方法和进行工艺改进
与创新；开发经济型的RP 系统等。
2.2.4 制造资源计划
从企业的制造（设备、物料、资金等）出发，将制造过程的采购、生产、销
售、成本等各个环节纳入企业统一计划轨道进行管理控制，达到合理、有效利用
资源，缩短生产准备周期，降低成本的目的，完整实施的MRPII 系统应具备的
功能特点是：实现各制造环节子系统新发展方向是：最优先生产技术(OPT)，将
MRPII 与准时生产(JIT)的优点相结合，控制生产中的“瓶颈”环节；分布式MRP
II ，采用高性能、低成本的微机和工作站，通过局域网实现分散的、自上而下的
制造管理；以主制造计划驱动的MRPII ，通过专家系统经规划处理实现控制，其
运行效果将比MRPII 有很大提高。
2.3 先进制造系统集成技术
应用信息技术、计算机技术和系统管理技术对上述两个层次技术群进行局部
或全部集成，形成的更高层次的先进制造系统。
2.3.1 柔性制造单元和系统
柔性制造单元( FMC)和柔性制造系统(FMS)，FMC 把物料流、能量流、信息
流有机融合，具有对品种和批量随机变化的制造自动响应的“柔性”，并具有工
件监测、刀具监控制等功能。[2]它比FMS 规模小、投资少、运行可靠，且便于
构成成功能可扩展的FMS ，是FMS 和CIMS 的基本组成单元，今后若干年将有
迅速发展。FMS 由多台数控机床、辅机、物料自动储运系统及计算机控制管理
系统组成，它比FMC 有较多的自动化作业功能，可按优化的程序自动连续高效
运行，设备利用率高，对作业对象及生产批量的变化适应能力强。大型FMS 可
靠度差、投资大，中小企业从资金和技术能力方面考虑，较易接受FMS 或小型
FMS 。90年代FMS 研究具有如下特点：在集成化系统中，FMS 必须符合通讯协
议标准，以实现网络中的有效通讯。
2.3.2 并行工程
并行工程（CE ）的基本思路是并行、集成地设计产品及其相关过程，从而
最大程度地满足产品开发周期、质量、成本要求，并提高一次成功率。多学科小
组协同工作是CE 最主要特征，这种协同工作可以是在企业内部通过Internet 共
享信息建立的多功能小组，也可以是在企业外部合作的基础上，通过Internet 建
立的虚拟小组。多功能小组由设计、制造及生产支撑部门的专家组成，以小组成
员的经验知识为决策基础，决定产品输出过程中的参数质量，并协调解决所有矛
盾。[3]目前最常用的协同工作环境和工具是电子邮件、黑板报及多媒体会议系统
等。
CE 在信息集成的基础上，尤其强调功能和过程的集成，使得设计过程随时
都是一个成形一分析一评价一优化的循环过程。产品数据管理( PDM)系统是满足
这一要求的有效工具和系统环境，也是实现CE 和产品无纸化设计与制造的关键
技术，已在波音777的研制中成功应用，并日益引起制造业的广泛重视。
DFX 是体现CE 约束特性的实施工具。面向制造设计(DFM)和面向装配设计
(DFA)分别体现了制造和装配对设计的约束，其实质是将原来设计与制造、设计
与装配分离的单独活动转为并行过程，使设计的产品不仅满足功能要求，还要满
足经济性制造和易于装配的要求。实现这种目标的关键是建立可制造性，．可装
配性约束，并使这些约束在设计的全过程中持续地反馈和持续地进行评价。
目前CE 的研究和发展速度尚远远落后于企业需求。其难点如，在CE 中
CAPP 既是CAD/CAM的中间桥梁，又是CAD/CAM双向循环的核心。简单的
CAPP 批处理过程模型难以支持CE ，因此，新的工艺过程设计理论及模型研究
至关重要；产品开发过程是一个复杂多变的动态过程，建立全面描述功能活动的
系统框架具有相当的难度。
2.3.3 虚拟制造系统
在虚拟环境下，以图形虚拟和仿真技术为前提，通过不消耗实际资源和能量
的生产活动，生产可视的虚拟产品，并具有现实制造系统所具有的一切特征、功
能及运行机制。从而做出可制造性和可装配性评价及产品性能预测，做出收益和
风险评价，并发现潜在的问题。
VMS 是集CAD/CAM技术、计算机技术、可视技术、并行工程、快速原型
虚拟逼真设计等多学科先进技术的综合应用。[4]其关键技术中最核心的是：虚拟
环境下服务于产品全生命周期的建模、分布式并行协同求解技术、全局最优化决
策理论与技术，实现虚拟制造系统对实际制造系统映射的虚拟设备、虚拟传感器、
虚拟车间和工厂建立；基于真实动画感的产品制造、装配、生产调度过程仿真等。
关于VMS 的概念和理论体系集成平台的体系结构、数据库和用户开发界面的管
理系统等有待研究开发。
2.3.4 计算机集成制造系统
计算机集成制造(CIM)的较科学定义是：“CIM 是信息技术和生产技术的综
合应用，旨在提高制造业企业的生产率和响应能力。因此，企业的所有功能信息
和组织管理都是一个集成起来的整体的各个部分。” [5]其通俗含义是用计算机通
过信息集成实现现代化的生产制造，求得企业的总体效益。CIM 的实现方法就
是CIMS 。
理想的CIMS 能够实现5个R ：在正确的时间(Right time) 将正确信息(Right
inrormation) 送到正确的地点(Right place)的正确的人(Right person)，从而帮助他做
出正确的决定(Right decision) ，它通过管理、生产控制、工程设计等子系统的集
成，使企业具有快速市场响应能力(T)、较好的产品质量(Q)、较低的生产成本(C)
和较好的服务(S)。
3 先进制造技术实例
3.1 汽车铸造技术
中国是当今世界上最大的铸件生产国家，2004年总产量2 242万t ，连续5
年世界第一，约占世界总产量的28.1%。[6]这几年汽车行业对铸造业的要求越来
越高，即高的机械性能、薄的壁厚、轻的质量、小的体积、精的尺寸、美的外观、
优良的切削性能，因此铸造业的发展很快。
3.1.1 静压造型技术
静压造型技术有以下优点：铸型轮廓清晰，表面硬度高且均匀，拔模斜度小，
型板利用率高，工艺装备磨损小，铸型表面粗糙度低，铸型型废率低。因此，这
种技术是目前最新、最先进的造型工艺，并已成为当今的主流紧实工艺。我国几
大汽车厂都己采用此技术代替冲击造型技术。
3.1.2 制芯技术的发展趋势
汽车铸造有3种制芯工艺：热芯盒制芯、壳芯制芯、冷芯盒制芯。冷芯盒制
芯有2个特点：一是硬化速度快，初始强度高，生产率高；二是砂芯尺寸精度高，
可满足生产薄壁高强度铸件的砂芯。制芯技术有以冷芯盒技术为主的发展趋势。
目前，我国几大汽车厂这三种制芯工艺并存，壳芯制芯、冷芯盒制芯发展较快，
热芯盒制芯在减少。
3.1.3 铸铁熔炼技术
铸铁熔炼技术有2种主要方式：
一是采用大型热风除尘冲天炉与工频保温炉双联熔炼工艺；二是采用中频感
应电炉熔炼工艺技术。美国因达公司和彼乐公司生产的中频炉技术开始越来越受
到重视，该技术日益成熟，其清洁、环保、节能、高效、安全的优势突出，是今
后发展的方向。[7]
铸铁孕育多用带光电控制的随流孕育机。新开发出的喂丝球化方法及其与现
代化检测技术相结合的SINTER CAST工艺是铸铁球化及蠕化处理的一种很有优
势的工艺，应用者日益增多。
国外金属炉料经过破碎、净化、称量后使用，大大提高熔化效率和铁水质量。
国内的天津丰田、天津勤美达、苏州勤美达等铸造厂已采用此工艺。
3.2 压力加工技术
压力加工技术向着高效、自动、减轻汽车质量、降低成本等方向发展， 从
而产生了精密锻造技术、内高压成形技术、管类零件成形技术、伺服电机压床等
新技术、新设备。
3.2.1 精密锻造技术
为了降低成本，节省能源，近几年汽车零件的精密锻造技术发展很快， 后桥的行星齿轮、半轴齿轮， 变速器的同步环、结合子，轿车前驱动的滑动套、球笼、行星轮等件国内也已实现了精密锻造生产。但结合子等零件的模具还在进口。
国内已经具有用辗环工艺生产齿坯，用楔横轧工艺生产变速器的轴， 用摆辗工艺生产齿轮的新技术、新设备。特别是楔横轧设备、技术我国处于国际领先地位。摆辗设备还落后于国外。
3.2.2 内高压成形技术
内高压成形技术是近年来在国际上迅速发展起来的一种轻量化结构件制造技术，内高压成形结构件比冲压件减重20%~35%，成形的空心轴类件比实心轴减重30%~50%。内高压成形技术的关键在于，一是合模压床，二是高压源，三是加载和送料的匹配，四是管端的密封。合模压床目前普遍采用液压机，为内高压成形过程提供合模力。
国外在轿车生产上大量使用内高压成形技术。除了管类零件内高压成形外，发展起来一种板材焊接后形成中间空腔，再内高压成形的技术, 突破了管料截面变形极限的限制，为制造复杂空心零件提供了广阔的空间。一汽集团公司技术中心开发出了具有自主知识产权专利技术的合模压床，同时开发出了管内增压系统，目前正在进行中型载货车桥壳内高压成形技术的开发工作。哈尔滨工业大学开发出了内压400 MPa、合模力10 MN、水平推力1.5 MN可加工长度1 000 mm的内高压成形机，并开发出轿车副车架、轿车后轴纵臂等零件的内高压成形技术。燕山大学等科研机构也开发出了轻型车后桥壳等内高压成形技术。尽管如此，国内目前还不具备批量生产内高压成形零件的技术能力。
3.3 切削加工技术
汽车机械切削加工技术已经由过去传统的专机生产， 流水线生产、自动线生产，发展到今天的以柔性技术为特点的生产线生产。高效、精密，柔性化，自动化是汽车机械切削加工技术变化的趋势。高速加工技术、敏捷制造技术、智能化加工技术、绿色加工技术等都将得到快速发展。切削加工技术进步主要有以下几个方面。
3.3.1 切削工艺
气缸体、气缸盖等零件的大平面加工采用密齿铣刀进行高速切削。零件孔的加工大多采用了高速切削和铣削螺纹孔工艺。曲轴加工方法采用内铣、车拉、外铣的先进工艺及设备。车拉工艺具有更好的加工柔性，可加工曲轴主轴颈、连杆轴颈、法兰和皮带轮轴颈。而且还可同时加工轴颈的外圆、轴肩、圆角或沉割槽，结合曲轴的高速外铣可大大节省加工时间。
我国汽车制造业越来越广泛地采用高速切削技术，如上海大众汽车厂发动机生产线，一汽大众轿车发动机、传动器生产线，东风神龙发动机生产线等汽车制造厂都采用了大量的先进刀具和测量工具。但是由国内提供的先进工具还不足10% 。当前，我们工具行业应该利用“高速切削技术”发展的大好时机，全面提升工具技术水平，以适应我国制造业发展的形势。
3.3.2 汽车齿轮制造技术
齿轮是汽车的核心传动部件，其加工质量的优劣对总成乃至整车的振动噪声以及可靠性会带来直接影响，有时会成为制约产品水平提高的关键因素。近几年，无论是圆柱齿轮还是螺旋锥齿轮其制造技术水平在加工机床、检测手段、计算分析技术等方面都取得了长足进步，其核心推动力是计算机数字技术的快速发展，主要表现为装备和工艺两个方面的重大技术创新与应用。国内齿轮行业随着汽车制造业的发展，通过大量引进高端设备其加工能力接近国际先进水平。
国产齿轮加工机床已基本形成了较完整的系列，目前也已开发出技术含量具有国际水准的螺旋锥齿轮六轴数控磨床，但国产齿轮机床总体制造水平在精度、寿命、稳定性、数控技术应用等方面与欧美相比存在较大差距，目前国内齿轮加工行业的精加工，特别是数控齿轮机床仍然以进口设备为主。如德国普发特公司、瑞士莱斯豪尔公司的圆柱齿轮滚齿、磨齿机等，美国格里森公司、德国克林贝格公司（含原瑞士奥利康） 的螺旋锥齿轮铣齿、磨齿、研齿机以及齿轮测量中心在国内仍居显著的优势地位。
数控技术的快速发展使齿轮制造设备发生了革命性的变化。传统齿轮特别是螺旋锥齿轮加工机床由于关联运动多且传动链长使得机床结构相当复杂，多轴数控技术的引入不但简化了机床结构，也使机床精度和刚度在设计上获得了极大的优化空间，同时使加工能力拓宽和柔性功能增强。预先修正补偿是将热处理、使
用中齿轮受力等因素造成的变形量，在加工中预先进行补偿。预先修正补偿量的确定过去全凭试验测量，现在可以采用计算机数值模似与试验测量相结合，大大缩短了新产品开发周期。预先修正补偿包括热处理变形预先修正补偿、结构和装配误差的预先修正补偿、噪声和寿命的预先修正补偿、工况载荷的预先修正补偿。不管齿轮加工设备进步到什么程度，针对齿轮在加工、使用中造成的变形进行预先修正补偿是齿轮工作者永恒的研究课题。
3.4 焊接技术
焊接是现代机械制造业中一种必要的工艺方法，在汽车制造中得到广泛应用。汽车的发动机、变速器、车桥、车架、车身、车厢六大总成都离不开焊接技术的应用。在汽车零部件的制造中， 点焊、凸焊、缝焊、滚点（凸）焊、焊条电弧焊、CO2气体保护焊、氩弧焊、气焊、钎焊、摩擦焊、电子束焊和激光焊等各种焊接方法，由于点焊、气体保护焊、钎焊具有生产量大，自动化程度高，高速、低耗、焊接变形小、易操作的特点，所以对汽车车身薄板覆盖零部件特别适合，因此在汽车生产中应用最多。在投资费用中点焊约占75%，其他焊接方法只占25%。[8]
3.4.1 电阻点焊技术
电阻点焊工艺是一种高效的焊接方法，广泛应用于汽车制造中。其应用场合主要有白车身、储气筒、油底壳、减振器等焊接总成。例如，在一辆Passat 车身上有电阻焊焊点5 892个。
目前，汽车制造厂商所采用的阻焊设备的次级输出主要以工频交流和直流两种，其额定功率一般在63 kVA 以上，最高的达400 kVA 或更高，电能消耗较大；阻焊控制器大部分为天津陆华科技开发公司生产的WDK 或HW 系列控制器和少量的KD7和KD9型控制器。在点焊过程中，如果能保证焊点的100%合格，每台车身可减少焊点数量约200点，即可节约成本约80元。点焊质量的可靠性和一致性非常重要，该项技术受到国内外学者的广泛关注和研究。
点焊和缝焊电极的使用寿命直接影响着汽车制造成本和焊接质量， 在镀层钢板的焊接中尤其严重。点焊电极材料主要包括：铬锆铜、弥散强化铜、铍青铜等。弥散强化铜合金材料，其常温和高温下硬度、导电率均优于铬锆铜材料。采用弥散强化铜电极其使用寿命是铬锆铜电极的2~4倍。但其成本高于铬锆铜材
料。在国内汽车制造厂主要采用铬锆铜电极，有少部分合资公司采用弥散强化铜电极。但主要依赖进口。为了提高电极的使用寿命，国内外学者正在研究涂层电极的应用，据报道其使用寿命与常用的铬锆铜电极相比可提高5~6倍，并且成本也较低。
目前，电阻焊机大量使用交流50 Hz的单相交流电源，容量大、功率因数低。发展三相低频电阻焊机、三相次级整流焊机和IGBT 逆变电阻焊机，可以解决电网不平衡和提高功率因数的问题。同时，还可进一步节约电能，利于实现参数的微机控制，可更好地适用于焊接铝合金、不锈钢及其他难焊金属的焊接。另外，还可进一步减轻设备质量。
由于国产的逆变点焊机的性能还不能满足使用要求，现在国内的逆变点焊机主要依赖进口。在载货车车身制造中， 所采用的材料为08Al 和镀锌板，采用常用的点焊机即可。但在轿车车身制造中，随着铝镁合金的使用量不断增加，只有采用逆变点焊机才能获得较好的点焊质量。
3.4.2 激光焊接
激光焊接的特点是被焊接工件变形极小，零件的装配间隙很小，对零件和工装的精度要求较高。由于国内汽车零件的精度较低，重复精度较差，对激光焊工艺的推广应用带来了一定的难度。目前，在国内汽车制造中应用激光焊工艺的只有少数几个合资公司，如上海大众、一汽大众等。由于激光焊能量密度高，焊接深度/宽度比高，其焊接质量比传统焊接方法高。在汽车工业中，激光技术主要用于车身焊接、坯板拼焊和零件焊接。车身激光焊接工艺主要用于车顶焊，其应用可以减噪和适应新的车身结构设计。V olvo 公司是最早开发车顶激光焊接技术的厂家。如今，德国大众公司在Audi A6、Golf A4、Passat ；宝马公司的5 系列；Opel 公司的Vectra 等车型均采用了此技术。欧洲各大汽车厂的激光器绝大多数用于车顶焊接。车身激光焊可以提高车身强度及动态刚度。
4 生产运作模式的发展和演变的动因
随着客户对产品个性化越来越高的要求，原来以大批量生产为特点的市场日益被分割成许多更加专业化的市场。世界经济日益全球化，人们比以往任何时候都要更加重视组织管理的效率和人在生产中的地位和作用。
企业拥有的内部资源和外部环境的变化，不断推动企业探索适合自身经营发展的生产运作模式。下面我们分析企业内外条件的变化如何促进生产运作模式的发展。
4.1 企业面临的外部环境对生产运作模式的影响
4.1.1 经济全球化
20世纪90年代后期的经济全球化具有高度的流动性、集约化、垄断性和渗透性等特点。经济全球化的“治作俑者”是跨国公司，其推行者也主要是跨国公司和国际金融机构。据统计，当前，全世界跨国公司年销售额高达14万亿美元，几乎是全球出口贸易额的2倍。这些公司控制了世界生产的40%、国际一般贸易的50%-60%、国际技术贸易的60%-70%以及对外直接投资的90%。这一类跨国公司同时也是世界技术创新的主体和领先者，其掌握了世界80%以上的新技术、新工艺的专利权，控制着80%左右的尖端技术开发和30%的国际技术转移，垄断着国际技术贸易。
在经济全球化的情况下，跨国公司可在整个世界范围内组织调配资源，以先进生产方式组织企业生产实现资源配置最优化，从而获取最佳经济效益和尽可能高的利润额。
4.1.2 汽车全球化
事实表明，在经济全球化的发展潮流中，汽车（业）全球化是其最重要的推动力之一，在世界各大产业中，汽车工业是最早开始实施全球化战略且如今全球化程度最高的产业之一。
20世纪60年代，日本汽车工业迅速崛起，在基本满足国内市场需求之后，便全力开拓国际市场，相继在美、欧、亚、拉美等地区设立汽车生产厂和子公司，构建一套完整的销售和服务体系。后起国家中发展汽车工业较快的韩国也积极推行国际化战略，并取得成效。如日本马自达公司的玛雅塔敞逢车，车型设计在美国加利福尼亚完成，样车在英国制造，主要零部件在日本采购，组装在墨西哥，销售市场主要定于美国。[9]
就整个世界跨国公司而言，近年来国际技术联盟增多，核心技术领域建立研发合作企业增多，从而促进了技术开发的全球化。汽车跨国公司更是如此，联合技术开发得也越来越多，技术知识扩散、转移和利用的速度及强度大大提高。汽
车设计、研发与生产的全球化趋势日益明显。为使开发的产品更符合当地市场的需要和更便于利用当地的人力、物力及技术资源，并与“市场和用户在哪里，就把工厂建到哪里，就地生产，当地销售”的战略相配套，愈来愈多的公司将技术开发机构（当然主要是适应性开发和设计）扩散到世界各地，汽车业的生产方式也不断适应全球化的趋势。
4.1.3 行业重组、联合兼并
21世纪世界汽车工业竞争格局初现端倪，从20世纪80年代中后期以来，尤其是进入90年代，世界汽车工业兴起新一轮更大规模的资产重组、联合兼并浪潮。
汽车工业经过20世纪90年代，资产重组、联合兼并，世界汽车工业己基本形成6大企业集团（或战略联盟）、3大独立自主公司的格局。在中、中重和重型载货汽车制造领域，欧洲企业处于支配地位，七、八家大型企业（联盟）基本垄断了世界中、重型载货汽车市场。
与整车厂家资产重组、联合兼并形势相辅相成的，是汽车零部件企业之间的资产重组也十分活跃。在20世纪80年代末期至90年代末期的10年间，世界汽车零部件公司的营业额翻了一番，但企业数量却从3万家减至不足1万家。在此阶段，这些大公司的实力和规模迅速提升，在一定程度上甚至可以说达到了与整车企业可以“分庭抗争”的局面，拥有很强的研发和装配能力。
以平台共享、集中采购为手段，寻求产品成本最小化的资产重组，联合兼并，使汽车公司更加重视精细生产，大规模定制和敏捷制造等先进生产方式的开发与运用，以取得竞争优势。
4.1.4 市场需求的变化
第一次石油危机以前，世界范围的产品需求和供给迅速增长。在这一时期，市场对产品有充分的需求。产品的开发、生产、销售主要由最早生产这类产品的少数企业控制。产品数量增长快、产品品种较少、生命周期长是这一时期的特点。为了适应这些特点，制造企业通过采用专用设备和自动生产线来提高生产率，满足市场需求。
第一次石油危机后，世界市场对产品需求呈饱和趋势。企业为了赢得竞争必须按用户不同要求进行新产品开发和生产，从而使产品品种不断增加，形成了市
场多变的特点。现代企业生存与发展环境的特点是多方面的，如果从产品角度考察，主要表现在以下几个方面：
产品生命周期明显缩短。一方面由于市场对产品的需求不断变化，另一方面也由于技术发展为产品更新提供了可能，从而使产品生命周期越来越短。
现在，很多企业已经开始追求“一样一件生产”(One of a kindproduction)。 产品成本结构发生了变化。由于设备的改进和自动化程度的提高，使直接劳动成本在总成本中比重不断降低，而间接劳动（包括管理决策人员和非生产人员的劳动）成本和原材料、外购件的成本比重不断增加。
产品交货期缩短。缩短从订货到交货的时间是赢得竞争的重要手段。美国不少企业，如AB 公司(Allen-Brandry)宣称其交货期为24小时。[10]
在这样的环境下，汽车制造企业是否能正确把握市场，及时开发并组织生产适合市场要求的新产品就成为企业成败的关键。企业外部条件与以及对未来趋势的判断，促使经营者考虑自身的生产方式与变化的外部环境相适应。
4.2 企业自身资源的拥用状况对生产运作模式的影响
企业选择什么样的生产运作模式，应是基于对自身拥有资源状况综合分析的结果，企业资源包括以下几个方面：
4.2.1 企业的经营能力
对于现存企业而言，主要表现为企业经营者的决策能力，这些能力包括： 企业经营者的思想性格、专业水平、价值观与经营经历、健康状况等个人的素质；企业经营者对企业内部的管理能力和对外部环境的洞察、判断与应变能力；企业经营者的决策能力及领导层的协调配合、发展集体智慧的能力等。
4.2.2 企业的技术资源
技术资源包括技术人才、产品和技术装备与工艺水平的分析。
技术人才包括企业技术人才的拥有量及水平，具体体现在企业的产品开发能力和制造能力与水平上。
技术装备与工艺水平，反映企业使用技术装备的先进程度、工作效率和生产率水平，它最终体现在产品的质量、成本和劳动生产率的高低上。
4.2.3 企业的销售资源
销售资源包括销售能力、销售组织、销售渠道等内容。
销售能力包括销售人员数、销售网点数、市场占有率、市场覆盖率、每个销售人员平均销售额和平均毛利、推销费、销售额总利润率等指标。
销售组织企业根据规模的大小和产品的特点，可以有不同的销售组织结构，如功能型、产品管理型、市场或地区型、产品与市场重叠等组织结构。
销售不同类型的产品（或不同品牌）有不同的销售渠道，销售渠道的完善通过销售网点分布的合理性、售后服务的及时性等来反映的。
4.2.4 企业的财务资源
财务资源是衡量企业竞争地位和对投资者是否有吸引力的主要因素。企业各种资源的经营效率、绩效和各种债务的偿还能力，都能反映在各项财务指标上。因此，在考察企业的市场竞争能力和发展潜力时，财务资源状况如何是一个不容忽视的方面。企业在制订发展战略，选择生产经营模式时，财务要素是极其重要的方面。
4.2.5 企业的人力资源
据前德国工程师协会在1990年对其CIMS 企业进行的调查表明，在影响CIMS 成功的因素中，30%来自“人”，23%来自“技术”，19%来自“组织管理”，17%来自“企业文化”。因此人是企业中最重要的资源，是成功运用制造技术和实施先进生产管理模式中最关键的条件之一，是企业的核心竞争力。先进生产模式对员工素质提出了新的要求，具体表现在以下几个方面。
随着信息化技术的引入，员工的工作内容由传统的劳动密集型向知识密集型转变，员工从直接的手工操作工变成了监控者、编程者、决策者和一定程度上的自我管理者，因此他们必须接受培训，重新学习掌握这方面的知识和技能。由于信息技术将各生产阶段（如设计、制造和装配等）集成起来，因而使得传统意义上的分工界限变得模糊，员工的工作内容扩大了，他们必须了解除本专业以外更广一些的工作内容和知识，需要有多项技能，最好能是多面手。
随着产品种类、产品技术和制造技术等变化的加快，员工的技能生命周期(skill life cycle) 越来越短，以前，员工一辈子只需懂得操纵某种机床的日子已经一去不复返了，员工必须终身学习，不断更新获取知识和技能，因此，员工能否经常得到培训的机会，以及是否具备不断学习的能力就显得十分重要。
由于各个生产制造阶段高度集成相关，因此各部门（包括水平和垂直）员工
之间的合作和团队工作方式就变得十分重要，员工必须能够突破狭隘的本部门主义，而建立全局性的、整体化的工作观念。
要使各部门（包括水平和垂直）员工之间能够有效合作和采用团队工作方式，员工就必须具备一定的团队工作能力、人际能力、以及沟通技巧。
一线员工直线面对市场、客户和生产现场，为了抓住机会，提高决策速度，再加上他们拥有更多的信息，而且日益成为知识化的工人，因此他们就需要从上面得到一定的授权，从而具有自治和自我管理的能力。
在信息技术十分发达的条件下，企业组织里中层管理人员传递信息和指令的作用开始减弱，很多管理人员的角色应该改变，从控制下属变成支持下属，下属员工的角色也相应从被控制变成被支持。
在全球信息网络化环境下，企业员工不仅需要与内部各部门人员合作，同时还要与企业外部的的供应商、用户、甚至竞争者建立双方赢利、合作以及长期的伙伴关系，而取代以往不输即赢的思想和短期观念。只有这样才能使企业能够充分利用整个社会各方面的资源。
在当今不断变化的环境下，企业的生产和管理方式永远不会存在一个固定不变的最佳模式，企业必须能够不断根据变化了的环境和条件进行学习和创新，才能保持长久的生命力。21世纪最成功的企业将是“学习型组织(Learning Organization) ”，未来唯一持久的竞争优势，将是具备比你的竞争对手学习和创新得更快的能力，因此，企业领导者和员工的创新意识和能力是建立这种优势的关键所在。
总之，为了成功地实施先进制造技术和管理模式，企业必须花力气建立和培养这样一支知识化、多技能、具有合作和团队精神的员工队伍，而这必须采取合理的选拔与教育培训相结合的措施来实现。
5 总结
这几年，在我国轿车产业大量引进产品的同时，带来了全世界最先进的汽车制造技术， 它包括装备、工艺、材料、管理， 更可喜的是聪明的中国人完全掌握了这些全世界最先进的汽车制造技术。可以说，我国轿车制造技术已达到了国际先进水平，为我国下一步自主发展轿车事业打下了一个很好的基础。但是大量
的先进装备、材料仍依靠进口，这就给我国的装备制造业、材料行业带来了很大的发展空间。当我国自主轿车制造产业用的装备和材料绝大部分能实现国产化的时候，我国自主轿车的性价比将会有更强的竞争力。
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[7] 邹恒琪. 汽车制造业先进制造技术与生产运作模式的研究[D].武汉：武汉理工大学，2002.11
[8] 何涛. 先进制造技术[M].北京：北京大学出版社，2006.1
[9] 辛民. 汽车先进制造技术之精密成形[J].汽车技术，2004.5
[10] 唐一平. 先进制造技术[M].北京：科学出版社，2007.1
致 谢
大学四年的学习生活即将结束，在此，我要感谢所有曾经教导过我的老师和关心过我的同学，他们在我成长过程中给予了我很大的帮助。本文能够成功的完成，要特别感谢我的导师彭俊的关怀和教导。老师在我构思论文的过程中帮助我整理思路、完善内容，不厌其烦地批改我的论文，给了我很多指导，因此我非常感谢彭俊老师。
在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意！