2.2 施工方法和工艺 2.2.1 轨道工程
轨道工程施工包括的主要项目有：铺轨基地建设、轨枕预制、正线轨道施工、站线轨道施工、道岔施工及附属工程施工。 2.2.1.1 铺轨基地建设
在Ha ’il 枢纽站（SEG-4.1）154+200~156+700紧靠既有公路设置1座大型铺轨基地，作为长钢轨焊接的基地，也是铺设无缝线路的起点。
铺轨基地首先是一个轨道材料的供应基地。将25m 标准钢轨焊接成为400m 的长钢轨的焊接工作在此完成，并为了保证铺轨进度存放足够数量的长钢轨和配件。混凝土轨枕预制厂也设在铺轨基地内，负责全部混凝土轨枕的预制、存放和供应工作。碎石面碴在Hail 道碴厂生产出来后通过汽车运输到基地内存放，最后全部通过K 13卸碴列车运输到现场。
铺轨基地同时又是轨道施工的控制中心。轨道项目经理分部在此驻扎。大型铺轨机械在基地内停放、保养。铺轨施工中，基地又是铁路运输的调度控制中心，所有运行在铁路钢轨线上的机车车辆、施工机械由基地统一协调、指挥。
铺轨基地平面布置图见附图。
基地内铺设12股道：4条编发线（利用Hail 车站设计站线）、1条长轨装车线、1条轨料装卸线、2条设备停放线、1条装碴运枕线。为了便于机车检修及维护，设置机车整备线2条。为了便于铺轨机调头，基地内设置1条铺轨机调头线。
基地设置有长钢轨存放区、长钢轨焊接生产线、轨料存放区、道岔及扣配件存放区、存碴场、轨枕预制场、轨枕存放区等生产作业区，在机车整备线一侧设机务检修车间，铺轨机调头采用自行设计的调头设备。
基地的规模为： 400m 长钢轨每天生产1.6km 。存放25m 标准钢轨及配件40km ，400m 长轨条15km 、轨枕60000根、40km 线路配件、道岔10组、道碴6万m3。
铺架基地主要临时工程数量见表4
铺架基地主要临时工程数量表 表4
铺轨基地机械设备见第五部分承包商轨道设备中内容。 2.2.1.2 混凝土轨枕预制
1、混凝土轨枕预制厂建设
在招标文件中要求，CTW200标段的混凝土轨枕由施工单位自己预制，并在工程竣工后向业主提供一个最低年生产量为10万根的混凝土轨枕预制厂。
经过现场考察，我们将轨枕厂设在Hail 市铺轨基地内。因为那里水电设施比较齐全，材料供应非常方便，以及轨枕预制完成后可以在铺轨基地内直接装上列车，运到现场供应轨道施工。轨枕厂平面布置见附图。
轨枕厂规模设计：CTW200标段的混凝土轨枕共计846103根，轨枕预制工期安排16个月（见Cection 3施工计划），工作天数按每周6天计算，考虑设备维修天数30天。有效工作天数为：16×4×6-30=354天。所以轨枕厂的规模设计为：846103根÷354天≈2390根/天。按照每天生产2400根的产量配备设备，达到年生产能力70万根的规模。同时轨枕厂考虑存放轨枕60000根，满足轨道铺设要求。
设备配置：根据混凝土轨枕的生产进度要求，轨枕厂配备模具150套，备用50套。每套模具可同时生产混凝土轨枕10根。每天周转两次，每天可以生产150×10×2＝3000根＞2400根，满足进度要求。其余设备配置见Section 5承包商设备表。轨枕厂主要生产设施工程数量见表5。
轨枕厂主要设施工程数量表 表5
2、混凝土轨枕的设计
轨枕的设计和施工应遵守Technical specification TRACK 第3.2、3.3章内容要求。
3、混凝土轨枕预制工艺及方法
混凝土轨枕采用基地内集中预制。铺轨基地内一条装碴运枕铁路线通至轨枕存放场，利用龙门吊装卸轨枕。
⑪ 施工方法
制枕场采用机组流水法工艺生产。车间内设纵移辊道一条，横移辊道一条。轨枕的灌注、张拉、养护到脱模均在室内完成。脱模时用10t 门吊将钢模起吊至脱模辊道，放张后利用翻模机将成品轨枕脱模。钢模进入清碴辊道，清碴后喷涂脱模剂。脱模剂喷涂完毕后，即进入预应力筋入模辊道，同时在此辊道上进行安装橡胶隔板等作业。此后钢模进入张拉横移辊道，在此辊道上完成预应力筋张拉及箍筋绑扎等工序。钢模完成上述工序后再次纵移至混凝土辊道，利用灌注小车灌注混凝土。灌注小车放完料后即回到混凝土搅拌站接料。灌注混凝土后的钢模利用10t 固定龙门吊吊至初振台，初振后即纵移至复振台，完成压花与复振后，纵移至清边辊道，完成清边、取橡胶隔板等工序。完成上述工序后，再次利用10t 行车将灌注成型的钢模吊入养护窑中养生。
脱模后的成品轨枕沿成品辊道依次进行预应力筋切割、检验、码垛、合格品盖章入库。
根据养护工艺技术条件要求，为确保产品质量，制枕厂配备150m3/h搅拌站一座，ZL50装载机一台，设8个养护窑，每窑可存放20模，同时可对150模轨枕进行养生。养护采用自动温控系统，恒温温度不超过60℃。生产线终端设有成品检验台，每班按检验标准要求抽取样品进行外形检查及静载抗裂试验。
⑫ 施工工艺
轨枕生产工艺流程图、生产车间工艺平面布置图附后。
生产车间工艺平面布置图
按照工艺流程分为预埋铁座的检查和安装, 钢筋张拉, 混凝土拌和, 混凝土灌注, 轨枕养护, 脱模6个作业工序, 工作内容及质量控制如下:
①张拉工序
在常温下，采用冷拔机，对钢丝进行加工，提高钢丝性能。张拉工序分为预应力钢筋镦头, 编组入模, 上隔板, 张拉四个环节。预应力筋采用工程师认可的低松弛预应力钢丝, 由操作人员置入定尺台上逐组复检合格后的镦头。镦头设备由ZB50型柱塞泵和DTJ 高强度镦头机组成, 复检合格后的钢丝置入镦头器内, 由柱塞泵提供16-18Npa 的压力实现镦头。镦头直径不小于10mm 。高度不小于7mm 为宜。每三个月对镦头强度进行检验, 每次一组6根, 镦头抗拉强度不低于母材抗拉强度的98%。严禁重复镦头损害钢丝。定长钢丝编组时按照筋位排列位置依次穿入挂板, 筋位板, 再进行两端镦头。编组钢丝稳置入模型内, 然后在模型中拼板处固定好筋位板, 橡胶板及张拉挂板。模型横移至张拉区域, 施加预应力。预应力设备由ZB63A 型柱塞泵和YLA80顶组成, 油表精度为1.5级,
加张拉至5MPa 时, 用量具检测轨枕上保护层厚度。 ②拌合工序
拌合工序分为上料, 配料和搅拌三个环节。
上料时, 砂, 石分仓，贮存不得混仓, 不同批号的水泥不得混用。配料人员根据施工配合比调整配料数量, 检测减水剂溶液浓度, 换算好每次的掺入量。冬季施工时应将水预热, 水温不得超过60'C 。配料精度控制在士3%。
按照配合比投入搅拌机的材料, 其搅拌时间不应少于90秒钟, 冬季应适当延长时间。拌合后的混凝土均匀, 颜色一致。
③浇注工序
浇注工序分为箍筋安装, 混凝土灌注, 振捣三个环节。混凝土灌注前, 应检查模型内配件是否齐全, 箍筋, 预埋铁座是否到位, 壳体是否洁净, 无积液。向模型内灌注混凝土时, 必须做到两次下料, 尽量使各部位混凝土分布均匀适度。下料过程中, 发现杂物要及时清除。混凝土初振前先
将混凝土摊平, 振动时, 注意向枕端填充混凝土。确保轨枕断面高度, 混凝土高度应与钢模型壳体顶面平齐。初振不少于2分钟, 以混凝土表面不再下沉, 表面泛浆, 石子跳动为度。压振后的凹花应清晰符合质量要求, 及时清除灌注小车和压花板上粘附的混凝土。
④养护工艺
轨枕的养护工艺由试验室确定, 养护时, 按静停-升温-恒温-降温的养护工艺执行。制枕场采用恒温60℃养护7个小时。正常情况下，养护的温度表每月校正一次, 养护人员严格按照各阶段工艺时间执行, 每小时至少检查一次。养护过程中应及时排除养生池内积水, 养生池底应经常检查清理。水封槽内水位应保持充足, 防止热量逸失。
⑤脱模工序
脱模工序分为放张, 脱模, 切割, 码垛, 清模, 修模六个环节。2次随窑养护的混凝土试件强度达到45MPa, 轨枕即可出养生池, 出养生池后的模型吊入放张横移辊道上, 利用放张设备(YLAAO油顶, 电动油泵) 放张, 放张力不得大于张拉应力。
翻模时注意观察挂钩是否扣住了模型, 模型翻转落在成品辊道上, 轨枕脱离模型, 由成品辊道输送至摩擦锯处切割节间钢筋, 分离轨枕, 由码垛机按每层4根, 共六层码放, 并在最下层夹以木棍, 避免轨枕间克损。码垛后, 筋位板及时回收, 并清除表面附着的混凝土返还至编组台位, 脱模后的模型由操作者清理混凝土残渣, 喷涂隔离剂, 并检查预埋件铁座固定装置总成。
修模的内容主要是修正橡胶座位置, 调整固定架定位杆相对高度, 更换失去弹性的弹簧及破损的橡胶座, 以保证预埋铁座的埋设尺寸。
⑥预埋铁座的检查和安装工序 预埋铁座的检查有以下内容:
预埋铁座不得有夹砂, 缩陷, 气孔和其他可见表面缺陷； 轨枕面以上部分合模线上的毛刺不大于0.6mm ； 轨枕面以下部分毛刺不大于2mm ；
尺寸, 形状要求应用满足精度的通用或专用量具测量。
预埋铁座的安装要求如下:
预埋铁座插入橡胶座与顶珠相切, 其定位耳顶面应与承轨台台面在同一平面上, 预埋铁座与定位孔平面垂直；
预埋铁座的安装应能保证其在振动过程中不跳动； 安装后设专人负责跟踪检查；
安装预埋铁座后的钢轨的尺寸用游标卡尺检查 2.2.1.3 正线轨道施工
本标段正线线路设计为跨区间无缝线路，根据设计标准及施工条件采用“TCM60铺轨机单枕连续法”进行铺设。
先将25m 标准钢轨在铺轨基地焊轨生产线焊接成400m 长钢轨，待工地铺好底碴后，用双层运轨运枕列车将长钢轨与轨枕运至铺轨点。区间轨道施工使用TCM60铺轨机组，采用“单枕连续铺设法”铺设长轨条，长轨铺设后钢轨接头采用无孔钢轨夹板临时联结。铺轨后紧接着用K 13卸碴车进行分层补碴、MDZ 机组进行整道作业。在线路达到初期稳定状态后，进行工地单元焊接，将400m 长钢轨焊接成1500～2000m 的单元轨节。在设计锁定轨温允许范围内，进行应力放散与锁定焊接，现场焊接采用铝热焊，再次用MDZ 机组进行精细整道作业，钢轨打磨车对钢轨全长打磨。最后进行轨检车动态检测和线路有关工程施工，最终形成跨区间无缝线路。工艺流程图附后： ●施工顺序：铺轨施工顺序安排见表6：
铺轨作业施工顺序表 表 6
●进度指标
铺设长轨轨道：1.2km/日； K 13上碴和MDZ 作业：4.5km/日；
线路应力放散：1.5km/日；
无缝线路焊接与锁定：10个接头/日； 沉落整修：5Km/日； 平整道碴：1.5Km/日。 ⒈ 轨料的供应及运输
大宗的轨料等计划从DAMMAN 港口登陆，通过既有公路及施工便道运往铺轨基地。
道碴供应：采石、碎石厂装车，通过沿线国道，利用施工便道用重型自卸车运往铺架基地。 ⒉ 基地长钢轨的焊接
⑪ 施工方法
基地长钢轨焊接采用流水作业法在焊轨生产线上将25m 标准轨用闪光接触焊焊接成400m 的长钢轨。焊接设备由GAAS80/580型固定式闪光接触焊机、除锈机、四向校直机、精磨机、冷却设备、正火设备、探伤仪、移动门吊、固定门吊组成。
⑫ 施工工艺 施工工艺流程图附后.
①长钢轨焊接前的试验
长钢轨焊接前进行型式试验，确定各种焊接参数。钢轨焊接时必须严格按照型式试验确定的焊接参数进行作业。
②焊机检查
焊前必须检查焊机的供电电压，供电电压值必须在焊机规定的允许范围内，否则应对焊机进行必要的调节。在生产过程中也应随时检查与调节。焊机和冷却水液压油必须符合要求，每日应进行检查。焊机主机、附属设备及计算机可编程控制系统、记录打印系统应完好，否则须及时修复。各工艺参数按标准工艺调整到位，每班开工前进行检查。
③钢轨的焊前检查与除锈打磨
在全长范围内轨顶面和侧面平直，不得有硬弯扭曲。用打磨机打磨掉钢轨轨端650mm 范围内铁锈。用砂轮打磨机打磨钢轨轨腰两侧650mm 范围内表面，直至打出金属光泽，如遇轨腰有钢号，需打磨掉钢号。准备焊接的钢轨进行外观检查，发现不合格钢轨必须剔除。准备焊接的钢轨其与导电钳口接触部位的面积不
小于接触面的80%。除锈打磨面在钢轨待焊时间超过24小时或打磨后有油、水、污垢污染时，必须重新打磨处理。
④闪光接触焊焊接长钢轨
钢轨进入焊机，必须检查焊前处理及除锈工作质量，发现不合格的钢轨应退出重新处理及除锈。钢轨轨头对正时，检查轨缝尺寸为1-2mm ，轨缝过大应重新对正。焊缝位置以推瘤刀面为基准，使轨端外露25mm 为宜。焊后应对焊头外观质量进行检查，不得存在各类缺陷。焊接结束，应对焊头进行编号。编号前，在焊头前方2m 处腰上将钢轨表面除锈，于其上先涂防锈漆，再涂上白色油漆标出编号，书写字迹应清晰、端正并能保持长久。
⑤焊接后冷却：对焊缝进行冷却，确保焊缝到达正火工位时，温度降至500℃以下。
⑥正火：采用中频加热全断面正火处理。正火前钢轨焊接接头的表面温度应在500℃以下。严格按照型式试验确定的参数对焊接接头进行加热，使钢轨各部的加热温度基本一致。正火加热范围必须大于焊接的热影响区宽度。焊接接头送出正火车间时，其温度不得高于560℃，防止接头温度降低过快而产生金相变化，影响焊接接头性能。
⑦正火后冷却：正火工序后设一个自然冷却工序，确保焊缝到达粗磨工位时轨温在200℃以下。
⑧焊缝粗磨：采用手提式砂轮机，对轨底面、底上表面、轨腰、轨底角进行打磨，打磨后的不平度≤0.5mm 。打磨时，砂轮机应沿钢轨纵向移动，严禁横向打磨。用力要适度，防止钢轨表面发兰。打磨量不宜过大，严禁伤及钢轨母材。
⑨四向调直：采用SPM －4N 型四向调直机进行调直，其作业过程为测量—调直—测量反复工作（焊缝不动、机械动），直至焊缝前后各１m 范围不直度符合要求（≤0.3mm/m）。
⑩焊缝精磨：采用MMA －１４型精磨机对焊接接头的轨顶面和内侧工作面作最终打磨，使得钢轨工作面的不平度≤0.3mm 。焊接接头的外观尺寸标准见下表。
11超声波探伤：每个焊头均应进行全断面超声波探伤。探伤记录必须完整、○
齐全、准确，发现缺陷应将情况附图说明，并填写处理结果。探伤前应将焊头表面温度降至50℃以下，浇水冷却前钢轨温度不得大于250℃。
钢轨接触焊焊接接头允许偏差标准（mm/1m） 表7
12焊接长钢轨验收：专职质量检查员应对焊后长钢轨进行全面检查，检查后○
填写长钢轨质量证明书，生产线检验人员认可签字。
13长钢轨储存：合格的长钢轨应分左右股钢轨整理堆码，并标明其长度。堆○
放长钢轨的各层之间宜采用钢轨支垫，支垫间距5m ，各钢轨支垫应上下对正并与各层钢轨垂直放置。在每垛长钢轨旁要树立标牌，写明钢轨规格及数量。长钢轨放置应整齐、平直、稳固。吊轨时要缓起缓落，严禁跌落碰撞，吊运中要保持长钢轨平稳。 ⒊ 线路复测
采用全站仪、经纬仪和水准仪等测量设备，对线路标高、中线及桥梁的孔跨进行复测，进行路基密实度检测，确保铺轨前线路标高、中线桥梁孔跨及路基密实度达到设计标准。 ⒋ 底碴摊铺
⑪ 施工方法
道床底碴摊铺主要采用载重汽车运输、摊铺机摊铺、振动压路机压实施工作业，对道床碾压形成密度1.7 g/cm3以上的底层道碴。施工时在底碴两边测设标志杆，按标高挂设钢铉绳，通过摊铺机上加装红外线地平仪自动控制摊铺厚度及边线。
⑫ 施工工艺
①安置激光发射器，按要求设置横坡、纵坡及弯道数据；
②用定位标杆确定摊铺机上激光接收器的初始位置，原始信号自动存入计算机，并自动生成相关数据信号；
③操作手就位，检查显示屏状态，准备作业；
④自卸汽车运碴至摊铺机处。自卸汽车后轮支靠在摊铺机前面的推滚上，摊铺机操作手控制夹具夹住自卸汽车后轮起斗卸碴。当摊铺机料斗充满时，摊铺机推动自卸汽车行走，边卸碴边摊铺；
⑤振动压路机跟在摊铺机后面进行静压； ⑥检查摊铺质量及碴面平整度。
⒌ 单枕连续法铺设区间长轨线路
⑪ 施工方法
长轨轨道铺设采用“单枕连续铺设法”。将厂焊400m 长钢轨、轨枕装至双层运轨运枕车，下层装长钢轨，上层装轨枕，机车推送双层车至铺轨现场，与TCM60铺轨机联挂，将长钢轨牵引至线路道碴上的锟轮支架上，铺轨机布枕机构按设定的轨枕间距布设轨枕，同时收轨机构将两侧长钢轨收至轨枕承轨槽内，扣件紧固机紧固扣件，循环往复。主要设备由履带式拖拉机、TCM60型铺轨机、辅助动力车（WES ）和研制的轨—枕双层运输车以及在轨枕运输车上开行的2台龙门吊车所组成。
⑫ 工艺流程
①准备作业。铺轨前，将线路中心桩外移至路肩的砼砂浆护肩上，作为中线外移桩和水平桩，并在已摊铺好的底层道床上，设置履带走行器的走行标示线。
②拖卸长轨。用拖拉机将400米长轨从轨枕运输车上拖卸在道床两侧，轨距为3250毫米。在长钢轨底下每隔10m 放置一对滚筒，以减少拖拉阻力。
③倒运轨枕。轨枕运输车上开行的2#龙门吊将轨枕由列车后部向中部倒运；1#龙门吊再从中部将其运至铺轨机的轨枕传送链上。如此往复，两台龙门吊运距基本相等，完成轨枕倒运作业。
④铺枕。轨枕传送链将轨枕送至轨枕铺放装置，铺放装置自动将轨枕铺放到正确位置。轨枕间距可依据设计要求随时调整。
⑤收轨、上扣件。铺枕的同时，铺轨机液压式滚轮夹轨钳将钢轨收放到轨枕承轨槽正确就位。随后在辅助动力车处紧固10%扣件, 在轨枕列车尾部将扣件全部上齐。
整个铺轨机前端支承在一台履带行走装置上，而铺轨列车的其余部分则在已铺好的新线路上行驶。轨枕车也随着铺轨机的前进而紧随其后。如此循环连续作业。
TCM60型铺枕机单枕连续铺设法施工工艺流程图附后。
⒍ 上碴整道
⑪ 施工方案
上碴整道作业由布碴、配碴整形、起拨道、捣固动力稳定四部分作业组成。上碴由K 13风动卸碴车分三次完成。养路作业由配碴整形车、WD320动力稳定车和09-32连续式自动找平、起拨道捣固车组成MDZ 大型养路机组完成。
卸碴安排如下：铺轨后立即卸第一遍碴，卸碴量按设计面碴数量的65％控制，MDZ 机组作业一遍后卸第二遍碴，卸碴量按20％控制，MDZ 机组作业两遍后卸第三遍碴，卸碴量按设计数量的10％控制，线路运行一段时间后在MDZ 机组精整作业之前补足所需道碴约5％。MDZ 大型养路机组依线路前进方向排列顺序为整形车、捣固车、稳定车。
⑫ 施工工艺
施工工艺流程图附后。
①机械整道前施工准备
技术资料准备：为确保机养作业及时、准确、不间断进行，应提前对所作业地段所需技术资料进行准备并对资料进行复核。
现场测量：根据技术资料和设计标高，进行线路平面测量；并设置施工标桩。根据测量结果及设计资料计算出起道量、桩顶至轨顶的高度等。
技术资料整理：根据测量记录，整理出整道作业所需要的技术参数，下达给车组工作人员。
出车前的准备：大机出车前的准备工作由各车组负责进行，对润滑、机油、液压油、燃油、连动装置、锁定装置及制动装置进行全面检查，使设备的各部件处于良好状态，并应对作业精度随时进行调整。
②风动卸碴车补上道碴作业
在大机作业之前，利用K13风动卸碴车车进行上碴、补碴作业，以满足大机作业的要求。卸碴运行速度控制在5～10Km/h；风动卸碴车卸碴、补碴应在熟悉线路上碴情况人员的引导下，有计划、有目的地组织的进行。
③整型车配碴、整形作业
根据线路道碴情况，提前用配碴整形车作业一个区间，配碴整形车的作业速度应控制在2～5Km/h；匀碴、拢碴只允许在短距离（≤20m ）范围内进行；线路两测道碴基本均匀、无大堆、若道碴太多时，需人工配合清理；根据线路道碴情况，调整中心犁板肩犁板与导板的角度、深度、作业后达到线路边坡基本整齐。
④线路测量
测量组根据技术资料，用随车配备的测量仪器每隔5根轨枕测出起道量值，测量的数据按规定在现场准确清晰地标注与现场并做好记录。线路测量应提前捣固作业2～5Km ，以保证起拨道及捣固作业不间断的进行。
⑤起、拨捣固作业
起道作业时准确输入由测量组标注在轨枕面上的起道量，并随时注意观察左右起道显示表及横向水平表的指针摆动状态，前后操作人员必须保证对起道操平数值的一致性。
拨道作业直线地段利用激光准直系统进行拨道，输入曲线拨道量值、输入曲线超高值、输入曲线正失值；作业时前后操作人员应加强联系，保证对拨道作业控制调整的一制性。
捣固作业时，捣固位置选定后，根据道床情况，正确选择镐头的下插速度和捣固深度（轨枕底至捣固头尖端85～100mm ）。
为保证作业安全和质量，拨道量一次不宜超过50mm ，起道量一次不宜大于80mm ，对于线路方向严重不良地段，应先拨一次荒道、桥涵两端各5m 范围内应双捣；桥面碴不足150mm 时不能进行捣固作业。每日捣固作业结束前，在作业终点做好标记，并以此点开始按2.5‰的顺坡递减顺坡。一般情况下不宜在圆曲线上顺坡。缓和曲线上严禁顺坡结束作业。
⑥动力稳定作业
作业方向确定后，根据线路情况，调整好作业速度，调节预定下沉量和垂直预加荷载，进行稳定作业；在横向水平较差的情况下，分别针对两侧钢轨，调整其预定下沉量及垂直预加荷载，每日作业结束时亦应按规定做好顺坡。
动力稳定作业速度应控制在0.9～1.2Km/h，作业频率在30～35Hz 范围内稳定荷载为19.8KN ；桥梁和涵洞道床地段应进行稳定作业，如在桥梁上进行动力稳定作业时应避开桥梁自振频率，且需在动力稳定车进入桥前30m 、桥台耳墙前10m 范围内，将稳定作业参数调节至桥上稳定作业规定值，并在动力稳定作业车离开耳墙10m 、桥台30m 范围外，方可将稳定作业参数调节至原稳定值。
⑦直线地段施工作业
根据每300m 为一个转点及变坡点，提供准确拨道量，捣固作业时激光对中，进行自动拨道作业。为保证作业安全和作业质量，起道量一次不宜超过80mm ，拨道量一次不宜超过50mm 。
⑧曲线地段施工作业
曲线作业以内股为基准轨，利用GVA 自动设置超高。当内股起道量大于20mm 时应分两次进行起道。一般情况下不允许在圆曲线上顺坡，严禁在缓和曲线上顺坡作业。曲线拨道采用三点法进行作业。
⑨桥上线路整道作业
大机作业之前不得安装桥面护轨，已安装地段应拆除；桥两端5～10m 范围内应比设计标高高出5～10mm 起道量，以防线路下沉并增加捣固次数。 ⒎ 跨区间无缝线路铝热焊接
⑪ 施工方案
在线路达到初期稳定后，立即将400m 的长轨条焊接为1500～2000M 的单元轨节，称为单元焊。各单元轨跨区间焊接锁定为无缝线路焊接均用铝热焊接。
⑫ 施工工艺
施工工艺流程图附后。
①焊接接头准备
拆开待焊接头两端各6～10根轨枕扣件，调整焊缝大小(25±2mm) 与位置（距轨枕边100mm 以上），刨开接头轨下200mm 范围内的道碴，用钢丝刷清洁轨端100-150mm 。轨端锯轨时，不垂直度＜0.8mm 。
②轨端对正
安装钢轨对正架，将各调整螺栓就位（触及钢轨即可，不得上紧调整螺栓）。用直尺检查轨端对正情况（卸开无孔钢轨接头后，两轨端仍应基本对正），按对正架操作程序，松紧相应的调整螺栓对正轨端（水平对平，纵向对直扭转对正）。
③调尖峰
将直尺置于钢轨顶面、并以轨缝居中。用楔形垫板在轨缝两侧的轨枕上（胶垫已去除），将轨端上调（轨底的两侧同时打进楔形。将直尺置于钢轨顶面、并以轨缝居中。用楔形垫板在轨缝两侧的轨枕上（胶垫已去除），将轨端上调（轨底的两侧同时打进楔形垫板，以防钢轨侧移）。亦可用对正架调尖峰。尖峰值暂 定为1.6ｍｍ，即直尺为水平状态时，直尺两端尺下间隙均为1.6mm ，注意不得用直尺一端贴紧钢轨，而另一端翘起3.2mm 的方法来检查尖峰值（这样检测容易忽视两边的钢轨不均匀上抬的因素）。重新检查一遍，轨缝间隙、尖峰值、纵向对直、钢轨无扭转。
④砂模的准备
检查砂模无受潮，无裂纹，无变形，各组件不缺件，状态良好。将侧砂模在轨缝处进行摩擦，使其与钢轨密贴，清除浮砂。将底砂模置于金属板中，将密封膏挤入底砂模两侧的槽中，将底砂模与金属底板架于轨底，并以轨缝居中，拧紧金属底板的固定螺丝（同时在底板下侧轻轻敲打，以使底板与钢轨密贴）。最后一次确认轨端的对正。将两侧的砂模装入侧模夹板中，再将侧模置于底板上，并以轨缝居中（有废渣出口的侧模位于钢轨的低侧）。套上侧模夹具，注意不要用力过度而夹裂侧砂模。将砂模上部开口盖住。用封箱泥封堵缝隙，外面再加一层封箱泥进行加固。放上灰渣盘在砂模灰渣流出口及夹具螺纹上抹一层封箱泥。在灰渣盘底部，垫一层干砂。在轨枕盒内放一块铁板，并撒一层干砂。准备两根堵
漏棒（在末棍端部包以封箱泥）。
⑤预热
测量并记录轨温。天气寒冷时，如果轨温低于15℃，则应用焊炬加热至37℃，焊缝两侧应加热范围见表8。
焊缝两侧应加热范围表 表8
安放预热器支架，并调整它的位置，使预热器处于砂模的中央、高低适中。调节氧气和丙烷的压力，使得焊炬的火焰获得一个在约12mm 长的焰心（通常为蓝色）。
火焰稳定之时，按下跑表计时，60kg/m轨预热时间为５分钟。不间断地注视整个加热过程，到规定的预热时间，（跑表按停，确认时间，填入表中），将焊炬从砂模中取出，此时轨头，轨腰应为颜色发红。注意不要预热过度。
⑥焊药的准备（与预热同时进行）
揭下焊药编码标签，并将其贴在焊接记录表中。将自熔塞安在其位（钳锅底部中央）。打开焊药包，将焊药倒入钳锅内，用手将焊药搅匀，并将其顶部做成锥形。插入点火引信，将钳锅盖上。
⑦浇注
将钳锅放在砂模上，并使其在砂模上居中。打开钳锅盖，点燃点火引信，将点火引信插入焊药中（最深为２５mm ）重新盖上钳锅盖（在预热结束后，焊药必须在30秒钟之内点燃）。手持防漏棒，站在两侧准备堵漏。浇注完毕，当废渣停止流入灰渣盘（砂模中流出最后一滴多余钢水）时，按下跑表开始计时。
⑧拆模及推瘤
浇注以后５分钟开始拆模作业，撤走钳锅及灰渣盘，拆走侧模夹具，夹板和金属底板，用热切凿切除焊头的顶部，推入铁铲中、并清理轨顶面、侧面的封箱泥，安装好推瘤机。浇注以后６分半钟开始推瘤（６分半钟未到之前不要推瘤）。
⑨热打磨
浇注后十分钟，可以对焊缝进行热打磨，打磨时穿戴好防护用品（防护眼镜、护腿等）。热打磨后，焊缝顶面及内侧面必须高出轨面0.8mm 以上。浇注后１５分钟，撤掉调尖峰用的楔形垫板，以便让焊缝冷却至水平（对正架亦在１５分钟后拆除）。
⑩冷打磨
浇注后１小时后，尖峰应完全消失，即可进行冷打磨作业。冷打磨采用钢轨仿形打磨机，对轨顶面、轨头两侧进行打磨。采用手提式砂轮机对轨底进行打磨，
11收尾工作 ○
恢复轨道、道床的原有状态。废弃物不得乱扔，收入蛇皮袋中统一处理。清理所有设备、机具。
12探伤 ○
用超声波探伤仪对焊头进行探伤，焊缝内不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔夹碴等有害缺陷，如有上述问题必须锯轨重焊。
⒏ 应力放散及焊联锁定
根据施工时钢轨温度的不同，可以采取滚筒放散法或综合放散法进行无缝线路应力放散、锁定。
⑪ 滚筒放散法施工工艺
①当施工时钢轨温度在设计锁定轨温范围内时，采用滚筒放散法施工。 ②确定待放散线路钢轨的长度，并每隔150米左右设1处位移观测点。 ③解除本次待放散线路及上次已放散线路末端75米左右线路上的扣件。抬起钢轨，每个6米左右在轨底放置滚筒。
④每隔300米左右设一处撞轨点，用撞轨器撞击钢轨，同时观测各点的位移量变化情况。当钢轨位移发生反弹且各点位移变化均匀时，则视为钢轨达到自由伸缩状态，此时停止撞轨；否则，应检查滚筒有无倾斜、脱落，钢轨有无落槽及撞击力不够等现象。
⑤撤掉滚筒，使长轨平稳地落入承轨槽内，同时检查橡胶垫，纠正错位的。 ⑥将作业人员均布在进行应力放散长轨范围内，测量并记录开始紧扣件时的轨温，同时进行紧扣件作业，每隔两根紧一根，无缝线路尾端25～75m 范围内的扣件全部紧完，并上紧无孔钢轨接头，此时视为长轨已锁定。记录此时轨温为结束时轨温，同时继续紧完其余全部扣件。
⑦做好位移观测标记，读取并记录初读书。
施工工艺流程图附后。
滚筒放散法施工工艺流程图
⑫ 综合放散法施工工艺
①当施工时钢轨温度低于设计锁定轨温范围时，采用综合放散法施工。 ②计算拉伸量
长轨拉伸量按以下公式计算：
△L=α×L ×(TSS—Td)
△L —拉伸量（mm ）
α—钢轨钢的线膨胀系数，α＝11.8×10-6/℃
L —单元轨节长度（mm ）
TSS —实际锁定轨温（℃）
Td —锁定作业当时实际轨温（℃）
③每隔300米左右设一处撞轨点，用撞轨器撞击钢轨，同时观测各点的位移量变化情况。当钢轨位移发生反弹且各点位移变化均匀时，则视为钢轨达到自由伸缩状态，此时停止撞轨；否则，应检查滚筒有无倾斜、脱落，钢轨有无落槽及撞击力不够等现象。
④在各观测点上做出拉伸位移的零点标记。
⑤测量长轨尾端与下一个单元轨节轨端之间的距离，与计算的拉伸量对比，以最终确定锯轨量，并按锯轨的操作程序锯轨，轨端不垂直度小于0.8mm 。
Lj=△L-Lz+Lf
Lj —锯轨量。
△L —计算拉伸量。
Lz —长轨处于自由状态时，长轨尾端与下一个单元轨节轨端之距离。 Lf —预留轨缝量。
⑥安装拉轨器，利用拉轨器和撞轨器共同作用，拉伸钢轨，同时观测各观测点拉伸位移的变化情况。拉伸量达到预定长度后，通知各观测点做出记号。此时撞轨器仍然继续作业，当各观测点在所做记号处出现反弹量（应力放散已均匀），停止撞轨，拉轨器保压，在锁定作业完成之前不得因拉轨器的失压而使轨端出现位移。
⑦撤除撞轨器及滚筒，使长轨平稳地落入承轨槽内，同时检查橡胶垫，有错位者纠正。
⑧将作业人员迅速均布到进行应力放散长轨的全长范围内，同时进行紧固扣件作业，每隔两根紧固一根，无缝线路尾端25～75m 范围内的扣件全部紧完，并上紧无孔钢轨接头，此时视为长轨已经锁定。继续紧完其余全部扣件。
⑨撤除拉伸器，复核长轨实际拉伸长度，换算出对应的实际锁定轨温值，该值若在计划锁定轨温范围内，则确认为实际锁定轨温，填入表内。否则锁定工作重新返工。
综合放散法施工工艺流程图
⒐ 轨道整理及钢轨打磨
⑪ 施工方法
本标段无缝线路经精细整道后线路基本达标，对轨道的水平、方向、高低及曲线各要素进行精确测量，人工配合小型机具进行调整达标，然后采用打磨列车进行全长打磨施工。
⑫ 施工工艺流程
轨道整理及钢轨打磨施工基本工艺流程图见下图。
轨道整理及钢轨打磨施工基本工艺流程图
轨道整理与静态检测在施工中交替进行，对检测不合格的处所进行小范围的调整，使其达到竣工要求，完成后采用钢轨打磨列车进行打磨。
线路达到稳定状态、经静态检查合格后进行钢轨打磨，采用新轨基本打磨三遍模式，打磨运行速度v=12km/h，打磨时角度位于－5°～35°，磨削量0.2～0.3mm 。
道岔铺设好达到稳定状态，静态检查合格后，为消除钢轨表面脱碳层，磨去轧制及存放过程中形成的锈蚀、鳞皮等表面缺陷及不平顺，以防止钢轨表面接触疲劳的发展，消除钢轨在焊接过程中形成的不规则轮廓缺陷，并确保新轨的最佳断面轮廓和粗糙度，改善轮轨良好的接触，减少冲击，确保线路的平顺性，延长钢轨的使用寿命，需对新轨进行预防性打磨。
2.2 施工方法和工艺 2.2.1 轨道工程
轨道工程施工包括的主要项目有：铺轨基地建设、轨枕预制、正线轨道施工、站线轨道施工、道岔施工及附属工程施工。 2.2.1.1 铺轨基地建设
在Ha ’il 枢纽站（SEG-4.1）154+200~156+700紧靠既有公路设置1座大型铺轨基地，作为长钢轨焊接的基地，也是铺设无缝线路的起点。
铺轨基地首先是一个轨道材料的供应基地。将25m 标准钢轨焊接成为400m 的长钢轨的焊接工作在此完成，并为了保证铺轨进度存放足够数量的长钢轨和配件。混凝土轨枕预制厂也设在铺轨基地内，负责全部混凝土轨枕的预制、存放和供应工作。碎石面碴在Hail 道碴厂生产出来后通过汽车运输到基地内存放，最后全部通过K 13卸碴列车运输到现场。
铺轨基地同时又是轨道施工的控制中心。轨道项目经理分部在此驻扎。大型铺轨机械在基地内停放、保养。铺轨施工中，基地又是铁路运输的调度控制中心，所有运行在铁路钢轨线上的机车车辆、施工机械由基地统一协调、指挥。
铺轨基地平面布置图见附图。
基地内铺设12股道：4条编发线（利用Hail 车站设计站线）、1条长轨装车线、1条轨料装卸线、2条设备停放线、1条装碴运枕线。为了便于机车检修及维护，设置机车整备线2条。为了便于铺轨机调头，基地内设置1条铺轨机调头线。
基地设置有长钢轨存放区、长钢轨焊接生产线、轨料存放区、道岔及扣配件存放区、存碴场、轨枕预制场、轨枕存放区等生产作业区，在机车整备线一侧设机务检修车间，铺轨机调头采用自行设计的调头设备。
基地的规模为： 400m 长钢轨每天生产1.6km 。存放25m 标准钢轨及配件40km ，400m 长轨条15km 、轨枕60000根、40km 线路配件、道岔10组、道碴6万m3。
铺架基地主要临时工程数量见表4
铺架基地主要临时工程数量表 表4
铺轨基地机械设备见第五部分承包商轨道设备中内容。 2.2.1.2 混凝土轨枕预制
1、混凝土轨枕预制厂建设
在招标文件中要求，CTW200标段的混凝土轨枕由施工单位自己预制，并在工程竣工后向业主提供一个最低年生产量为10万根的混凝土轨枕预制厂。
经过现场考察，我们将轨枕厂设在Hail 市铺轨基地内。因为那里水电设施比较齐全，材料供应非常方便，以及轨枕预制完成后可以在铺轨基地内直接装上列车，运到现场供应轨道施工。轨枕厂平面布置见附图。
轨枕厂规模设计：CTW200标段的混凝土轨枕共计846103根，轨枕预制工期安排16个月（见Cection 3施工计划），工作天数按每周6天计算，考虑设备维修天数30天。有效工作天数为：16×4×6-30=354天。所以轨枕厂的规模设计为：846103根÷354天≈2390根/天。按照每天生产2400根的产量配备设备，达到年生产能力70万根的规模。同时轨枕厂考虑存放轨枕60000根，满足轨道铺设要求。
设备配置：根据混凝土轨枕的生产进度要求，轨枕厂配备模具150套，备用50套。每套模具可同时生产混凝土轨枕10根。每天周转两次，每天可以生产150×10×2＝3000根＞2400根，满足进度要求。其余设备配置见Section 5承包商设备表。轨枕厂主要生产设施工程数量见表5。
轨枕厂主要设施工程数量表 表5
2、混凝土轨枕的设计
轨枕的设计和施工应遵守Technical specification TRACK 第3.2、3.3章内容要求。
3、混凝土轨枕预制工艺及方法
混凝土轨枕采用基地内集中预制。铺轨基地内一条装碴运枕铁路线通至轨枕存放场，利用龙门吊装卸轨枕。
⑪ 施工方法
制枕场采用机组流水法工艺生产。车间内设纵移辊道一条，横移辊道一条。轨枕的灌注、张拉、养护到脱模均在室内完成。脱模时用10t 门吊将钢模起吊至脱模辊道，放张后利用翻模机将成品轨枕脱模。钢模进入清碴辊道，清碴后喷涂脱模剂。脱模剂喷涂完毕后，即进入预应力筋入模辊道，同时在此辊道上进行安装橡胶隔板等作业。此后钢模进入张拉横移辊道，在此辊道上完成预应力筋张拉及箍筋绑扎等工序。钢模完成上述工序后再次纵移至混凝土辊道，利用灌注小车灌注混凝土。灌注小车放完料后即回到混凝土搅拌站接料。灌注混凝土后的钢模利用10t 固定龙门吊吊至初振台，初振后即纵移至复振台，完成压花与复振后，纵移至清边辊道，完成清边、取橡胶隔板等工序。完成上述工序后，再次利用10t 行车将灌注成型的钢模吊入养护窑中养生。
脱模后的成品轨枕沿成品辊道依次进行预应力筋切割、检验、码垛、合格品盖章入库。
根据养护工艺技术条件要求，为确保产品质量，制枕厂配备150m3/h搅拌站一座，ZL50装载机一台，设8个养护窑，每窑可存放20模，同时可对150模轨枕进行养生。养护采用自动温控系统，恒温温度不超过60℃。生产线终端设有成品检验台，每班按检验标准要求抽取样品进行外形检查及静载抗裂试验。
⑫ 施工工艺
轨枕生产工艺流程图、生产车间工艺平面布置图附后。
生产车间工艺平面布置图
按照工艺流程分为预埋铁座的检查和安装, 钢筋张拉, 混凝土拌和, 混凝土灌注, 轨枕养护, 脱模6个作业工序, 工作内容及质量控制如下:
①张拉工序
在常温下，采用冷拔机，对钢丝进行加工，提高钢丝性能。张拉工序分为预应力钢筋镦头, 编组入模, 上隔板, 张拉四个环节。预应力筋采用工程师认可的低松弛预应力钢丝, 由操作人员置入定尺台上逐组复检合格后的镦头。镦头设备由ZB50型柱塞泵和DTJ 高强度镦头机组成, 复检合格后的钢丝置入镦头器内, 由柱塞泵提供16-18Npa 的压力实现镦头。镦头直径不小于10mm 。高度不小于7mm 为宜。每三个月对镦头强度进行检验, 每次一组6根, 镦头抗拉强度不低于母材抗拉强度的98%。严禁重复镦头损害钢丝。定长钢丝编组时按照筋位排列位置依次穿入挂板, 筋位板, 再进行两端镦头。编组钢丝稳置入模型内, 然后在模型中拼板处固定好筋位板, 橡胶板及张拉挂板。模型横移至张拉区域, 施加预应力。预应力设备由ZB63A 型柱塞泵和YLA80顶组成, 油表精度为1.5级,
加张拉至5MPa 时, 用量具检测轨枕上保护层厚度。 ②拌合工序
拌合工序分为上料, 配料和搅拌三个环节。
上料时, 砂, 石分仓，贮存不得混仓, 不同批号的水泥不得混用。配料人员根据施工配合比调整配料数量, 检测减水剂溶液浓度, 换算好每次的掺入量。冬季施工时应将水预热, 水温不得超过60'C 。配料精度控制在士3%。
按照配合比投入搅拌机的材料, 其搅拌时间不应少于90秒钟, 冬季应适当延长时间。拌合后的混凝土均匀, 颜色一致。
③浇注工序
浇注工序分为箍筋安装, 混凝土灌注, 振捣三个环节。混凝土灌注前, 应检查模型内配件是否齐全, 箍筋, 预埋铁座是否到位, 壳体是否洁净, 无积液。向模型内灌注混凝土时, 必须做到两次下料, 尽量使各部位混凝土分布均匀适度。下料过程中, 发现杂物要及时清除。混凝土初振前先
将混凝土摊平, 振动时, 注意向枕端填充混凝土。确保轨枕断面高度, 混凝土高度应与钢模型壳体顶面平齐。初振不少于2分钟, 以混凝土表面不再下沉, 表面泛浆, 石子跳动为度。压振后的凹花应清晰符合质量要求, 及时清除灌注小车和压花板上粘附的混凝土。
④养护工艺
轨枕的养护工艺由试验室确定, 养护时, 按静停-升温-恒温-降温的养护工艺执行。制枕场采用恒温60℃养护7个小时。正常情况下，养护的温度表每月校正一次, 养护人员严格按照各阶段工艺时间执行, 每小时至少检查一次。养护过程中应及时排除养生池内积水, 养生池底应经常检查清理。水封槽内水位应保持充足, 防止热量逸失。
⑤脱模工序
脱模工序分为放张, 脱模, 切割, 码垛, 清模, 修模六个环节。2次随窑养护的混凝土试件强度达到45MPa, 轨枕即可出养生池, 出养生池后的模型吊入放张横移辊道上, 利用放张设备(YLAAO油顶, 电动油泵) 放张, 放张力不得大于张拉应力。
翻模时注意观察挂钩是否扣住了模型, 模型翻转落在成品辊道上, 轨枕脱离模型, 由成品辊道输送至摩擦锯处切割节间钢筋, 分离轨枕, 由码垛机按每层4根, 共六层码放, 并在最下层夹以木棍, 避免轨枕间克损。码垛后, 筋位板及时回收, 并清除表面附着的混凝土返还至编组台位, 脱模后的模型由操作者清理混凝土残渣, 喷涂隔离剂, 并检查预埋件铁座固定装置总成。
修模的内容主要是修正橡胶座位置, 调整固定架定位杆相对高度, 更换失去弹性的弹簧及破损的橡胶座, 以保证预埋铁座的埋设尺寸。
⑥预埋铁座的检查和安装工序 预埋铁座的检查有以下内容:
预埋铁座不得有夹砂, 缩陷, 气孔和其他可见表面缺陷； 轨枕面以上部分合模线上的毛刺不大于0.6mm ； 轨枕面以下部分毛刺不大于2mm ；
尺寸, 形状要求应用满足精度的通用或专用量具测量。
预埋铁座的安装要求如下:
预埋铁座插入橡胶座与顶珠相切, 其定位耳顶面应与承轨台台面在同一平面上, 预埋铁座与定位孔平面垂直；
预埋铁座的安装应能保证其在振动过程中不跳动； 安装后设专人负责跟踪检查；
安装预埋铁座后的钢轨的尺寸用游标卡尺检查 2.2.1.3 正线轨道施工
本标段正线线路设计为跨区间无缝线路，根据设计标准及施工条件采用“TCM60铺轨机单枕连续法”进行铺设。
先将25m 标准钢轨在铺轨基地焊轨生产线焊接成400m 长钢轨，待工地铺好底碴后，用双层运轨运枕列车将长钢轨与轨枕运至铺轨点。区间轨道施工使用TCM60铺轨机组，采用“单枕连续铺设法”铺设长轨条，长轨铺设后钢轨接头采用无孔钢轨夹板临时联结。铺轨后紧接着用K 13卸碴车进行分层补碴、MDZ 机组进行整道作业。在线路达到初期稳定状态后，进行工地单元焊接，将400m 长钢轨焊接成1500～2000m 的单元轨节。在设计锁定轨温允许范围内，进行应力放散与锁定焊接，现场焊接采用铝热焊，再次用MDZ 机组进行精细整道作业，钢轨打磨车对钢轨全长打磨。最后进行轨检车动态检测和线路有关工程施工，最终形成跨区间无缝线路。工艺流程图附后： ●施工顺序：铺轨施工顺序安排见表6：
铺轨作业施工顺序表 表 6
●进度指标
铺设长轨轨道：1.2km/日； K 13上碴和MDZ 作业：4.5km/日；
线路应力放散：1.5km/日；
无缝线路焊接与锁定：10个接头/日； 沉落整修：5Km/日； 平整道碴：1.5Km/日。 ⒈ 轨料的供应及运输
大宗的轨料等计划从DAMMAN 港口登陆，通过既有公路及施工便道运往铺轨基地。
道碴供应：采石、碎石厂装车，通过沿线国道，利用施工便道用重型自卸车运往铺架基地。 ⒉ 基地长钢轨的焊接
⑪ 施工方法
基地长钢轨焊接采用流水作业法在焊轨生产线上将25m 标准轨用闪光接触焊焊接成400m 的长钢轨。焊接设备由GAAS80/580型固定式闪光接触焊机、除锈机、四向校直机、精磨机、冷却设备、正火设备、探伤仪、移动门吊、固定门吊组成。
⑫ 施工工艺 施工工艺流程图附后.
①长钢轨焊接前的试验
长钢轨焊接前进行型式试验，确定各种焊接参数。钢轨焊接时必须严格按照型式试验确定的焊接参数进行作业。
②焊机检查
焊前必须检查焊机的供电电压，供电电压值必须在焊机规定的允许范围内，否则应对焊机进行必要的调节。在生产过程中也应随时检查与调节。焊机和冷却水液压油必须符合要求，每日应进行检查。焊机主机、附属设备及计算机可编程控制系统、记录打印系统应完好，否则须及时修复。各工艺参数按标准工艺调整到位，每班开工前进行检查。
③钢轨的焊前检查与除锈打磨
在全长范围内轨顶面和侧面平直，不得有硬弯扭曲。用打磨机打磨掉钢轨轨端650mm 范围内铁锈。用砂轮打磨机打磨钢轨轨腰两侧650mm 范围内表面，直至打出金属光泽，如遇轨腰有钢号，需打磨掉钢号。准备焊接的钢轨进行外观检查，发现不合格钢轨必须剔除。准备焊接的钢轨其与导电钳口接触部位的面积不
小于接触面的80%。除锈打磨面在钢轨待焊时间超过24小时或打磨后有油、水、污垢污染时，必须重新打磨处理。
④闪光接触焊焊接长钢轨
钢轨进入焊机，必须检查焊前处理及除锈工作质量，发现不合格的钢轨应退出重新处理及除锈。钢轨轨头对正时，检查轨缝尺寸为1-2mm ，轨缝过大应重新对正。焊缝位置以推瘤刀面为基准，使轨端外露25mm 为宜。焊后应对焊头外观质量进行检查，不得存在各类缺陷。焊接结束，应对焊头进行编号。编号前，在焊头前方2m 处腰上将钢轨表面除锈，于其上先涂防锈漆，再涂上白色油漆标出编号，书写字迹应清晰、端正并能保持长久。
⑤焊接后冷却：对焊缝进行冷却，确保焊缝到达正火工位时，温度降至500℃以下。
⑥正火：采用中频加热全断面正火处理。正火前钢轨焊接接头的表面温度应在500℃以下。严格按照型式试验确定的参数对焊接接头进行加热，使钢轨各部的加热温度基本一致。正火加热范围必须大于焊接的热影响区宽度。焊接接头送出正火车间时，其温度不得高于560℃，防止接头温度降低过快而产生金相变化，影响焊接接头性能。
⑦正火后冷却：正火工序后设一个自然冷却工序，确保焊缝到达粗磨工位时轨温在200℃以下。
⑧焊缝粗磨：采用手提式砂轮机，对轨底面、底上表面、轨腰、轨底角进行打磨，打磨后的不平度≤0.5mm 。打磨时，砂轮机应沿钢轨纵向移动，严禁横向打磨。用力要适度，防止钢轨表面发兰。打磨量不宜过大，严禁伤及钢轨母材。
⑨四向调直：采用SPM －4N 型四向调直机进行调直，其作业过程为测量—调直—测量反复工作（焊缝不动、机械动），直至焊缝前后各１m 范围不直度符合要求（≤0.3mm/m）。
⑩焊缝精磨：采用MMA －１４型精磨机对焊接接头的轨顶面和内侧工作面作最终打磨，使得钢轨工作面的不平度≤0.3mm 。焊接接头的外观尺寸标准见下表。
11超声波探伤：每个焊头均应进行全断面超声波探伤。探伤记录必须完整、○
齐全、准确，发现缺陷应将情况附图说明，并填写处理结果。探伤前应将焊头表面温度降至50℃以下，浇水冷却前钢轨温度不得大于250℃。
钢轨接触焊焊接接头允许偏差标准（mm/1m） 表7
12焊接长钢轨验收：专职质量检查员应对焊后长钢轨进行全面检查，检查后○
填写长钢轨质量证明书，生产线检验人员认可签字。
13长钢轨储存：合格的长钢轨应分左右股钢轨整理堆码，并标明其长度。堆○
放长钢轨的各层之间宜采用钢轨支垫，支垫间距5m ，各钢轨支垫应上下对正并与各层钢轨垂直放置。在每垛长钢轨旁要树立标牌，写明钢轨规格及数量。长钢轨放置应整齐、平直、稳固。吊轨时要缓起缓落，严禁跌落碰撞，吊运中要保持长钢轨平稳。 ⒊ 线路复测
采用全站仪、经纬仪和水准仪等测量设备，对线路标高、中线及桥梁的孔跨进行复测，进行路基密实度检测，确保铺轨前线路标高、中线桥梁孔跨及路基密实度达到设计标准。 ⒋ 底碴摊铺
⑪ 施工方法
道床底碴摊铺主要采用载重汽车运输、摊铺机摊铺、振动压路机压实施工作业，对道床碾压形成密度1.7 g/cm3以上的底层道碴。施工时在底碴两边测设标志杆，按标高挂设钢铉绳，通过摊铺机上加装红外线地平仪自动控制摊铺厚度及边线。
⑫ 施工工艺
①安置激光发射器，按要求设置横坡、纵坡及弯道数据；
②用定位标杆确定摊铺机上激光接收器的初始位置，原始信号自动存入计算机，并自动生成相关数据信号；
③操作手就位，检查显示屏状态，准备作业；
④自卸汽车运碴至摊铺机处。自卸汽车后轮支靠在摊铺机前面的推滚上，摊铺机操作手控制夹具夹住自卸汽车后轮起斗卸碴。当摊铺机料斗充满时，摊铺机推动自卸汽车行走，边卸碴边摊铺；
⑤振动压路机跟在摊铺机后面进行静压； ⑥检查摊铺质量及碴面平整度。
⒌ 单枕连续法铺设区间长轨线路
⑪ 施工方法
长轨轨道铺设采用“单枕连续铺设法”。将厂焊400m 长钢轨、轨枕装至双层运轨运枕车，下层装长钢轨，上层装轨枕，机车推送双层车至铺轨现场，与TCM60铺轨机联挂，将长钢轨牵引至线路道碴上的锟轮支架上，铺轨机布枕机构按设定的轨枕间距布设轨枕，同时收轨机构将两侧长钢轨收至轨枕承轨槽内，扣件紧固机紧固扣件，循环往复。主要设备由履带式拖拉机、TCM60型铺轨机、辅助动力车（WES ）和研制的轨—枕双层运输车以及在轨枕运输车上开行的2台龙门吊车所组成。
⑫ 工艺流程
①准备作业。铺轨前，将线路中心桩外移至路肩的砼砂浆护肩上，作为中线外移桩和水平桩，并在已摊铺好的底层道床上，设置履带走行器的走行标示线。
②拖卸长轨。用拖拉机将400米长轨从轨枕运输车上拖卸在道床两侧，轨距为3250毫米。在长钢轨底下每隔10m 放置一对滚筒，以减少拖拉阻力。
③倒运轨枕。轨枕运输车上开行的2#龙门吊将轨枕由列车后部向中部倒运；1#龙门吊再从中部将其运至铺轨机的轨枕传送链上。如此往复，两台龙门吊运距基本相等，完成轨枕倒运作业。
④铺枕。轨枕传送链将轨枕送至轨枕铺放装置，铺放装置自动将轨枕铺放到正确位置。轨枕间距可依据设计要求随时调整。
⑤收轨、上扣件。铺枕的同时，铺轨机液压式滚轮夹轨钳将钢轨收放到轨枕承轨槽正确就位。随后在辅助动力车处紧固10%扣件, 在轨枕列车尾部将扣件全部上齐。
整个铺轨机前端支承在一台履带行走装置上，而铺轨列车的其余部分则在已铺好的新线路上行驶。轨枕车也随着铺轨机的前进而紧随其后。如此循环连续作业。
TCM60型铺枕机单枕连续铺设法施工工艺流程图附后。
⒍ 上碴整道
⑪ 施工方案
上碴整道作业由布碴、配碴整形、起拨道、捣固动力稳定四部分作业组成。上碴由K 13风动卸碴车分三次完成。养路作业由配碴整形车、WD320动力稳定车和09-32连续式自动找平、起拨道捣固车组成MDZ 大型养路机组完成。
卸碴安排如下：铺轨后立即卸第一遍碴，卸碴量按设计面碴数量的65％控制，MDZ 机组作业一遍后卸第二遍碴，卸碴量按20％控制，MDZ 机组作业两遍后卸第三遍碴，卸碴量按设计数量的10％控制，线路运行一段时间后在MDZ 机组精整作业之前补足所需道碴约5％。MDZ 大型养路机组依线路前进方向排列顺序为整形车、捣固车、稳定车。
⑫ 施工工艺
施工工艺流程图附后。
①机械整道前施工准备
技术资料准备：为确保机养作业及时、准确、不间断进行，应提前对所作业地段所需技术资料进行准备并对资料进行复核。
现场测量：根据技术资料和设计标高，进行线路平面测量；并设置施工标桩。根据测量结果及设计资料计算出起道量、桩顶至轨顶的高度等。
技术资料整理：根据测量记录，整理出整道作业所需要的技术参数，下达给车组工作人员。
出车前的准备：大机出车前的准备工作由各车组负责进行，对润滑、机油、液压油、燃油、连动装置、锁定装置及制动装置进行全面检查，使设备的各部件处于良好状态，并应对作业精度随时进行调整。
②风动卸碴车补上道碴作业
在大机作业之前，利用K13风动卸碴车车进行上碴、补碴作业，以满足大机作业的要求。卸碴运行速度控制在5～10Km/h；风动卸碴车卸碴、补碴应在熟悉线路上碴情况人员的引导下，有计划、有目的地组织的进行。
③整型车配碴、整形作业
根据线路道碴情况，提前用配碴整形车作业一个区间，配碴整形车的作业速度应控制在2～5Km/h；匀碴、拢碴只允许在短距离（≤20m ）范围内进行；线路两测道碴基本均匀、无大堆、若道碴太多时，需人工配合清理；根据线路道碴情况，调整中心犁板肩犁板与导板的角度、深度、作业后达到线路边坡基本整齐。
④线路测量
测量组根据技术资料，用随车配备的测量仪器每隔5根轨枕测出起道量值，测量的数据按规定在现场准确清晰地标注与现场并做好记录。线路测量应提前捣固作业2～5Km ，以保证起拨道及捣固作业不间断的进行。
⑤起、拨捣固作业
起道作业时准确输入由测量组标注在轨枕面上的起道量，并随时注意观察左右起道显示表及横向水平表的指针摆动状态，前后操作人员必须保证对起道操平数值的一致性。
拨道作业直线地段利用激光准直系统进行拨道，输入曲线拨道量值、输入曲线超高值、输入曲线正失值；作业时前后操作人员应加强联系，保证对拨道作业控制调整的一制性。
捣固作业时，捣固位置选定后，根据道床情况，正确选择镐头的下插速度和捣固深度（轨枕底至捣固头尖端85～100mm ）。
为保证作业安全和质量，拨道量一次不宜超过50mm ，起道量一次不宜大于80mm ，对于线路方向严重不良地段，应先拨一次荒道、桥涵两端各5m 范围内应双捣；桥面碴不足150mm 时不能进行捣固作业。每日捣固作业结束前，在作业终点做好标记，并以此点开始按2.5‰的顺坡递减顺坡。一般情况下不宜在圆曲线上顺坡。缓和曲线上严禁顺坡结束作业。
⑥动力稳定作业
作业方向确定后，根据线路情况，调整好作业速度，调节预定下沉量和垂直预加荷载，进行稳定作业；在横向水平较差的情况下，分别针对两侧钢轨，调整其预定下沉量及垂直预加荷载，每日作业结束时亦应按规定做好顺坡。
动力稳定作业速度应控制在0.9～1.2Km/h，作业频率在30～35Hz 范围内稳定荷载为19.8KN ；桥梁和涵洞道床地段应进行稳定作业，如在桥梁上进行动力稳定作业时应避开桥梁自振频率，且需在动力稳定车进入桥前30m 、桥台耳墙前10m 范围内，将稳定作业参数调节至桥上稳定作业规定值，并在动力稳定作业车离开耳墙10m 、桥台30m 范围外，方可将稳定作业参数调节至原稳定值。
⑦直线地段施工作业
根据每300m 为一个转点及变坡点，提供准确拨道量，捣固作业时激光对中，进行自动拨道作业。为保证作业安全和作业质量，起道量一次不宜超过80mm ，拨道量一次不宜超过50mm 。
⑧曲线地段施工作业
曲线作业以内股为基准轨，利用GVA 自动设置超高。当内股起道量大于20mm 时应分两次进行起道。一般情况下不允许在圆曲线上顺坡，严禁在缓和曲线上顺坡作业。曲线拨道采用三点法进行作业。
⑨桥上线路整道作业
大机作业之前不得安装桥面护轨，已安装地段应拆除；桥两端5～10m 范围内应比设计标高高出5～10mm 起道量，以防线路下沉并增加捣固次数。 ⒎ 跨区间无缝线路铝热焊接
⑪ 施工方案
在线路达到初期稳定后，立即将400m 的长轨条焊接为1500～2000M 的单元轨节，称为单元焊。各单元轨跨区间焊接锁定为无缝线路焊接均用铝热焊接。
⑫ 施工工艺
施工工艺流程图附后。
①焊接接头准备
拆开待焊接头两端各6～10根轨枕扣件，调整焊缝大小(25±2mm) 与位置（距轨枕边100mm 以上），刨开接头轨下200mm 范围内的道碴，用钢丝刷清洁轨端100-150mm 。轨端锯轨时，不垂直度＜0.8mm 。
②轨端对正
安装钢轨对正架，将各调整螺栓就位（触及钢轨即可，不得上紧调整螺栓）。用直尺检查轨端对正情况（卸开无孔钢轨接头后，两轨端仍应基本对正），按对正架操作程序，松紧相应的调整螺栓对正轨端（水平对平，纵向对直扭转对正）。
③调尖峰
将直尺置于钢轨顶面、并以轨缝居中。用楔形垫板在轨缝两侧的轨枕上（胶垫已去除），将轨端上调（轨底的两侧同时打进楔形。将直尺置于钢轨顶面、并以轨缝居中。用楔形垫板在轨缝两侧的轨枕上（胶垫已去除），将轨端上调（轨底的两侧同时打进楔形垫板，以防钢轨侧移）。亦可用对正架调尖峰。尖峰值暂 定为1.6ｍｍ，即直尺为水平状态时，直尺两端尺下间隙均为1.6mm ，注意不得用直尺一端贴紧钢轨，而另一端翘起3.2mm 的方法来检查尖峰值（这样检测容易忽视两边的钢轨不均匀上抬的因素）。重新检查一遍，轨缝间隙、尖峰值、纵向对直、钢轨无扭转。
④砂模的准备
检查砂模无受潮，无裂纹，无变形，各组件不缺件，状态良好。将侧砂模在轨缝处进行摩擦，使其与钢轨密贴，清除浮砂。将底砂模置于金属板中，将密封膏挤入底砂模两侧的槽中，将底砂模与金属底板架于轨底，并以轨缝居中，拧紧金属底板的固定螺丝（同时在底板下侧轻轻敲打，以使底板与钢轨密贴）。最后一次确认轨端的对正。将两侧的砂模装入侧模夹板中，再将侧模置于底板上，并以轨缝居中（有废渣出口的侧模位于钢轨的低侧）。套上侧模夹具，注意不要用力过度而夹裂侧砂模。将砂模上部开口盖住。用封箱泥封堵缝隙，外面再加一层封箱泥进行加固。放上灰渣盘在砂模灰渣流出口及夹具螺纹上抹一层封箱泥。在灰渣盘底部，垫一层干砂。在轨枕盒内放一块铁板，并撒一层干砂。准备两根堵
漏棒（在末棍端部包以封箱泥）。
⑤预热
测量并记录轨温。天气寒冷时，如果轨温低于15℃，则应用焊炬加热至37℃，焊缝两侧应加热范围见表8。
焊缝两侧应加热范围表 表8
安放预热器支架，并调整它的位置，使预热器处于砂模的中央、高低适中。调节氧气和丙烷的压力，使得焊炬的火焰获得一个在约12mm 长的焰心（通常为蓝色）。
火焰稳定之时，按下跑表计时，60kg/m轨预热时间为５分钟。不间断地注视整个加热过程，到规定的预热时间，（跑表按停，确认时间，填入表中），将焊炬从砂模中取出，此时轨头，轨腰应为颜色发红。注意不要预热过度。
⑥焊药的准备（与预热同时进行）
揭下焊药编码标签，并将其贴在焊接记录表中。将自熔塞安在其位（钳锅底部中央）。打开焊药包，将焊药倒入钳锅内，用手将焊药搅匀，并将其顶部做成锥形。插入点火引信，将钳锅盖上。
⑦浇注
将钳锅放在砂模上，并使其在砂模上居中。打开钳锅盖，点燃点火引信，将点火引信插入焊药中（最深为２５mm ）重新盖上钳锅盖（在预热结束后，焊药必须在30秒钟之内点燃）。手持防漏棒，站在两侧准备堵漏。浇注完毕，当废渣停止流入灰渣盘（砂模中流出最后一滴多余钢水）时，按下跑表开始计时。
⑧拆模及推瘤
浇注以后５分钟开始拆模作业，撤走钳锅及灰渣盘，拆走侧模夹具，夹板和金属底板，用热切凿切除焊头的顶部，推入铁铲中、并清理轨顶面、侧面的封箱泥，安装好推瘤机。浇注以后６分半钟开始推瘤（６分半钟未到之前不要推瘤）。
⑨热打磨
浇注后十分钟，可以对焊缝进行热打磨，打磨时穿戴好防护用品（防护眼镜、护腿等）。热打磨后，焊缝顶面及内侧面必须高出轨面0.8mm 以上。浇注后１５分钟，撤掉调尖峰用的楔形垫板，以便让焊缝冷却至水平（对正架亦在１５分钟后拆除）。
⑩冷打磨
浇注后１小时后，尖峰应完全消失，即可进行冷打磨作业。冷打磨采用钢轨仿形打磨机，对轨顶面、轨头两侧进行打磨。采用手提式砂轮机对轨底进行打磨，
11收尾工作 ○
恢复轨道、道床的原有状态。废弃物不得乱扔，收入蛇皮袋中统一处理。清理所有设备、机具。
12探伤 ○
用超声波探伤仪对焊头进行探伤，焊缝内不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔夹碴等有害缺陷，如有上述问题必须锯轨重焊。
⒏ 应力放散及焊联锁定
根据施工时钢轨温度的不同，可以采取滚筒放散法或综合放散法进行无缝线路应力放散、锁定。
⑪ 滚筒放散法施工工艺
①当施工时钢轨温度在设计锁定轨温范围内时，采用滚筒放散法施工。 ②确定待放散线路钢轨的长度，并每隔150米左右设1处位移观测点。 ③解除本次待放散线路及上次已放散线路末端75米左右线路上的扣件。抬起钢轨，每个6米左右在轨底放置滚筒。
④每隔300米左右设一处撞轨点，用撞轨器撞击钢轨，同时观测各点的位移量变化情况。当钢轨位移发生反弹且各点位移变化均匀时，则视为钢轨达到自由伸缩状态，此时停止撞轨；否则，应检查滚筒有无倾斜、脱落，钢轨有无落槽及撞击力不够等现象。
⑤撤掉滚筒，使长轨平稳地落入承轨槽内，同时检查橡胶垫，纠正错位的。 ⑥将作业人员均布在进行应力放散长轨范围内，测量并记录开始紧扣件时的轨温，同时进行紧扣件作业，每隔两根紧一根，无缝线路尾端25～75m 范围内的扣件全部紧完，并上紧无孔钢轨接头，此时视为长轨已锁定。记录此时轨温为结束时轨温，同时继续紧完其余全部扣件。
⑦做好位移观测标记，读取并记录初读书。
施工工艺流程图附后。
滚筒放散法施工工艺流程图
⑫ 综合放散法施工工艺
①当施工时钢轨温度低于设计锁定轨温范围时，采用综合放散法施工。 ②计算拉伸量
长轨拉伸量按以下公式计算：
△L=α×L ×(TSS—Td)
△L —拉伸量（mm ）
α—钢轨钢的线膨胀系数，α＝11.8×10-6/℃
L —单元轨节长度（mm ）
TSS —实际锁定轨温（℃）
Td —锁定作业当时实际轨温（℃）
③每隔300米左右设一处撞轨点，用撞轨器撞击钢轨，同时观测各点的位移量变化情况。当钢轨位移发生反弹且各点位移变化均匀时，则视为钢轨达到自由伸缩状态，此时停止撞轨；否则，应检查滚筒有无倾斜、脱落，钢轨有无落槽及撞击力不够等现象。
④在各观测点上做出拉伸位移的零点标记。
⑤测量长轨尾端与下一个单元轨节轨端之间的距离，与计算的拉伸量对比，以最终确定锯轨量，并按锯轨的操作程序锯轨，轨端不垂直度小于0.8mm 。
Lj=△L-Lz+Lf
Lj —锯轨量。
△L —计算拉伸量。
Lz —长轨处于自由状态时，长轨尾端与下一个单元轨节轨端之距离。 Lf —预留轨缝量。
⑥安装拉轨器，利用拉轨器和撞轨器共同作用，拉伸钢轨，同时观测各观测点拉伸位移的变化情况。拉伸量达到预定长度后，通知各观测点做出记号。此时撞轨器仍然继续作业，当各观测点在所做记号处出现反弹量（应力放散已均匀），停止撞轨，拉轨器保压，在锁定作业完成之前不得因拉轨器的失压而使轨端出现位移。
⑦撤除撞轨器及滚筒，使长轨平稳地落入承轨槽内，同时检查橡胶垫，有错位者纠正。
⑧将作业人员迅速均布到进行应力放散长轨的全长范围内，同时进行紧固扣件作业，每隔两根紧固一根，无缝线路尾端25～75m 范围内的扣件全部紧完，并上紧无孔钢轨接头，此时视为长轨已经锁定。继续紧完其余全部扣件。
⑨撤除拉伸器，复核长轨实际拉伸长度，换算出对应的实际锁定轨温值，该值若在计划锁定轨温范围内，则确认为实际锁定轨温，填入表内。否则锁定工作重新返工。
综合放散法施工工艺流程图
⒐ 轨道整理及钢轨打磨
⑪ 施工方法
本标段无缝线路经精细整道后线路基本达标，对轨道的水平、方向、高低及曲线各要素进行精确测量，人工配合小型机具进行调整达标，然后采用打磨列车进行全长打磨施工。
⑫ 施工工艺流程
轨道整理及钢轨打磨施工基本工艺流程图见下图。
轨道整理及钢轨打磨施工基本工艺流程图
轨道整理与静态检测在施工中交替进行，对检测不合格的处所进行小范围的调整，使其达到竣工要求，完成后采用钢轨打磨列车进行打磨。
线路达到稳定状态、经静态检查合格后进行钢轨打磨，采用新轨基本打磨三遍模式，打磨运行速度v=12km/h，打磨时角度位于－5°～35°，磨削量0.2～0.3mm 。
道岔铺设好达到稳定状态，静态检查合格后，为消除钢轨表面脱碳层，磨去轧制及存放过程中形成的锈蚀、鳞皮等表面缺陷及不平顺，以防止钢轨表面接触疲劳的发展，消除钢轨在焊接过程中形成的不规则轮廓缺陷，并确保新轨的最佳断面轮廓和粗糙度，改善轮轨良好的接触，减少冲击，确保线路的平顺性，延长钢轨的使用寿命，需对新轨进行预防性打磨。