1. 工程测量
1.1本工程测量和放线使用经纬仪、水准仪、钢卷尺、塔尺等仪器和工具。
1.2施工前应对所有测量仪器进行检验和校正，并且应有检测部门的检定合格证。
1.3由甲方移交的平面控制点办理完交接手续，并对现场控制点做好保护。由控制点引出每栋建筑物两个方向的控制轴线，所有控制线的两侧都应重新做控制点，建立控制网，并做红三角标记，对每个控制点用特制钢筋三角架加于保护。
1.4业主提供的控制点不能满足本工程施工放线的要求时。为了保证较高的施工放线精度，须以已知控制点坐标作为坐标、方位和高程的起始数据重新建立平面控制网和高程控制网。
1.5平面控制网施测时首先根据已知控制点用极坐标法定出三个纵横轴线的交点，然后对交点进行归化改正，在改正后的交点的基础上定出控制网其它点。
1.6平面控制网施测精度：测角误差 3mm 。±D ，点位误差⨯10-6⨯ 2±2mm
1.7 根据甲方提供的坐标及水准控制点，在沉桩区周围引设临时控制网，据此展开对各桩放线定位。
1.8 按照设计图纸进行桩位放样，桩位施放误差不得大于±10.00mm ，放线后用绑红布条的钢筋或者小木桩定出桩位中心。
1.9 打完桩要进行实测，填写记录，做为点交的原始数据，并经甲方及监理检验签字确认。
1.10 所引测的临时点周围严禁车辆等通行，以免桩点发生偏移，要定期核查其准确性
2. 技术准备
2．1施工前将桩位统一编号，作到一桩一号，互不重复，并交现场监理确认。
2．2施工前应组织图纸会审，将影响施工的不利因素提前加以解决，以免造成施工不便。
3. 混凝土方桩供应
3.1方桩从预制厂运到工地卸下堆放，地点选择根据桩施工的情况和有利于施工的原则进行堆放。桩尽量堆放在靠近沉桩施工地点，堆放的场地要求平整、坚实、不能产生不均匀沉降。根据施工现场情况，可用方木作支点，进行两点或三点支垫，垫木的支设位置应与桩的吊点位置相一致。各层垫木上下对齐，下层的垫木相应增宽，方桩堆放层高不超过三层。不同规格的桩应分开堆放。
3.2出厂的方桩必须有产品合格证，同时质检人员要对进场的桩进行严格的检查，检查的内容包括外观尺寸检查，桩身的弯曲不能超过规定，桩的顶面要平整，顶面与桩轴垂直。防止在桩的施工过程中发生断桩等质量通病的发生，对检验不合格的桩，将不予施打和验收。
4. 压桩设备选型
根据：
Nc=（fc*A+fs*As）
计算压桩机的最大配重，以确定压桩机的型号。
其中：
fc--混凝土抗压强度设计值；
fs —受压纵向钢筋的抗压强度设计值；
A —预制桩的截面面积；
As--受压纵向钢筋截面面积。
根据本工程的实际情况及图纸设计要求，为满足工期要求，我公司采用两台全液压静力压桩机进行施工。全液压静力压桩机能独立完成吊桩、夹桩、压桩等工艺的施工作业，全部操作为全液压驱动。静力压桩机是利用压桩架的自重和配重，通过卷扬机的牵引到桩顶，将桩逐节压入土中的一种沉桩方法这种沉桩方法具有低噪音、无振动、无污染、质量好、工效高等优点。
压桩与打桩相比，由于避免了锤击应力，桩的混凝土强度和配筋只要满足吊装弯矩和重用期
受力要求就可以，因而在桩的断面和配筋可以减小，同时压桩引起的桩周土体和水平挤动也小的多，因此压桩是软土地区的一种良好的沉桩方法。
5. 沉桩顺序
对多桩台，避免由外向内或者由周边向中心进行，应该从中央想四周的顺序进行。
施工过程中，应对称均匀沉桩，即中部向四周打设或中间向两侧打设的沉桩顺序，当桩的规格、埋深和长度不同时，宜按先深后浅、先大后小、先长后短的顺序进行施打。边推边打的方法.
6. 吊桩
６. １方桩由吊车采用两点吊装至桩位附近，吊机的两个钢绳之间的夹角不能大于60度。桩身就位时压桩机采用一点起吊，吊点离桩头的距离为0.293桩长。桩在起吊的过程中应在钢丝绳与桩身之间加设衬垫，以防损坏棱角。
６. ２本工程静压预制桩直接用压桩机上的工作调机自行吊装喂桩，也可以配备专门调机进行吊装喂桩。第一节桩（底桩）应用带桩尖的桩，当桩被运到压桩机附近后，采用单点吊法起吊，采用双千斤（吊索）加小便担（小横梁）的起吊法可使桩身竖直进入夹桩的钳口中。 ６. ３当桩被吊入夹桩钳口后，由指挥员指挥司机将桩缓慢降到桩尖离地面10cm 左右为止，然后加紧桩身，微调压桩机使桩尖对准桩位，并将桩压入土中0.5～1.0m ，暂停下压，在从桩的两个正交侧面校正桩身垂直度，当桩身垂直度偏差小于0.5%时才可正式压桩。 ７. 压桩
7.1当桩尖插入桩帽后，微微启动压桩油缸，当桩入土50cm 时，再次校正桩的垂直度和平台的水平度，保证桩的纵横双向垂直度偏差不得超过0.5%。然后启动压桩油缸，把桩徐徐压下，控制桩的施压速度，一般不宜超过2m/min。
7.2压桩是通过主机的压桩油缸伸程的力将桩压入土中，压桩油缸的最大行程因不同型号的压桩机而有所不同，一般为1.5～2.0m ，所以每一次下压，桩入土深度约为1.5～2.0m ，然后松夹具—上升—再夹紧—再压，如此反复进行，方可将一节桩压下去。当一节桩压到其桩顶离地面80～100cm 时，可进行接桩或放入送桩器将桩压至设计标高。
８． 施工过程控制:
８.1核对地质资料、检查设备、工艺及技术要求是否适宜，以检查桩机各项性能的准确程度, 然后, 作为正式沉桩时的参考依据。
８.2桩机就位, 按照各试桩的位置按近最近路线依次进行施工。
８.3桩身的垂直度控制:为了使成桩满足垂直度的要求, 在沉桩前, 要检查桩机是否处于水平, 在沉桩机正面和侧面15.00米处用两台相互在垂直方向的经纬仪控制桩的垂直度，并使桩锤、桩帽、桩身中心线在一条直线上，以免沉桩时发生偏差。
８.4沉桩:在垂直度检查合格后, 即可进行沉桩, 沉桩施工时应随时注意保持桩处于轴心受压，并使接桩的时间尽量缩短，否则，间歇时间过长会由于压桩阻力过大导致发生压不下去的事故。当桩接近设计标高时，不可过早的停压，否则，在补压时也会发生压不下去或压入过少的现象。
８.5压桩过程中，当桩尖碰到加砂层时，压桩的阻力可能突然增大，甚至超过压桩能力使得桩机上抬，这时可以以最大的压桩力作用在桩顶，采取停车再开，忽停忽开的办法，使桩有可能缓慢下沉穿过砂层。
８.6静压预制桩主要应用于软土地基。在沉桩过程中，桩尖直接使土体产生冲切破坏，伴随或先发生沿桩身土体的直接剪切破坏。孔隙水受此冲剪挤压作用形成不均匀水头，产生超孔隙水压力，扰动了土体结构，使桩周约一倍桩径的一部分土体抗剪强度降低，发生严重软化（粘性土）或稠化（粉土、砂土），出现土重塑现象，从而可容易地连续将静压桩送入很深的地基土层中。压桩过程中如发生停顿，一部分孔隙水压力会消失，桩周土会发生径向固结
现象，使土体密实度增加，桩周的侧壁摩阻力也增长，尤其是扰动重塑的桩端土体强度得到恢复，致使桩端阻力增长较大，停顿时间越长扰动土体强度恢复增长越多。因此，静压沉桩不宜中途停顿，必须接桩停留时，宜考虑浅层接桩，还应尽量避开在好土层深度处停留接桩。静压桩是挤土桩，压入过程中会导致桩周围土的密度增加，其挤土效应取决于桩截面的几何形状、桩间距以及土层的性能。
８.7如遇桩损坏或地下障碍物时, 应及时将方桩拔出, 待处理后方可继续施工. 桩入土深度控制以标高为主, 以贯入度为辅。施工时必须严格控制最后两个分钟的贯入速度, 其值可根据试沉桩和当地长期施工经验确定。
8.8 方桩的接桩宜采用浆锚法接桩
1）起吊上节桩，矫正外露锚固钢筋，对准下节桩放下，使下节桩的外露锚筋全部插入下节桩的预留孔中，目测上下两节桩确保其垂直度和接触面吻合；
2）稍微提升上节桩，使上下节桩径保持20～25cm 的间隙，在下节桩四侧箍上特制的夹箍，及时将熔融的硫磺胶泥注入预留孔内，直到溢出孔外至桩顶整个平面，硫磺胶泥浇注时间不得超过2min ，送下上节桩使两端面贴合，等硫磺胶泥自然冷却5～10min 后，拆除夹箍继续压桩。
3）接桩一般在距地面1m 左右进行。
８.9桩控制:沉桩前，立桩由一点起吊，吊机把桩位于压机上，由桩机自身调整垂直度至符合要求后施压，第一节桩顶离地面0.5m 时起第二节桩，操作同前。压力表的压力值必须达到5—10%的富余系数，会通现场有关人员共同验收，并经过3—5次复压后该桩便达到设计标高。如遇特殊情况，如贯入度骤变，桩身失控倾斜，断桩、位移或严重的回弹，桩身破碎应立即停工报告，组织有关单位研究处理。
８.10压桩过程中认真作好记录，真实反映施工情况，根据现场监理要求将每日的沉桩记录进行提交。
８.11送桩时送桩器应与桩身在同一垂线上，送桩器与桩周围间隙应为0.5～1.0cm 。
8.12压同一根桩，桩机就位、喂桩、压桩、接桩、送桩等各工序应连续施工。
1. 工程测量
1.1本工程测量和放线使用经纬仪、水准仪、钢卷尺、塔尺等仪器和工具。
1.2施工前应对所有测量仪器进行检验和校正，并且应有检测部门的检定合格证。
1.3由甲方移交的平面控制点办理完交接手续，并对现场控制点做好保护。由控制点引出每栋建筑物两个方向的控制轴线，所有控制线的两侧都应重新做控制点，建立控制网，并做红三角标记，对每个控制点用特制钢筋三角架加于保护。
1.4业主提供的控制点不能满足本工程施工放线的要求时。为了保证较高的施工放线精度，须以已知控制点坐标作为坐标、方位和高程的起始数据重新建立平面控制网和高程控制网。
1.5平面控制网施测时首先根据已知控制点用极坐标法定出三个纵横轴线的交点，然后对交点进行归化改正，在改正后的交点的基础上定出控制网其它点。
1.6平面控制网施测精度：测角误差 3mm 。±D ，点位误差⨯10-6⨯ 2±2mm
1.7 根据甲方提供的坐标及水准控制点，在沉桩区周围引设临时控制网，据此展开对各桩放线定位。
1.8 按照设计图纸进行桩位放样，桩位施放误差不得大于±10.00mm ，放线后用绑红布条的钢筋或者小木桩定出桩位中心。
1.9 打完桩要进行实测，填写记录，做为点交的原始数据，并经甲方及监理检验签字确认。
1.10 所引测的临时点周围严禁车辆等通行，以免桩点发生偏移，要定期核查其准确性
2. 技术准备
2．1施工前将桩位统一编号，作到一桩一号，互不重复，并交现场监理确认。
2．2施工前应组织图纸会审，将影响施工的不利因素提前加以解决，以免造成施工不便。
3. 混凝土方桩供应
3.1方桩从预制厂运到工地卸下堆放，地点选择根据桩施工的情况和有利于施工的原则进行堆放。桩尽量堆放在靠近沉桩施工地点，堆放的场地要求平整、坚实、不能产生不均匀沉降。根据施工现场情况，可用方木作支点，进行两点或三点支垫，垫木的支设位置应与桩的吊点位置相一致。各层垫木上下对齐，下层的垫木相应增宽，方桩堆放层高不超过三层。不同规格的桩应分开堆放。
3.2出厂的方桩必须有产品合格证，同时质检人员要对进场的桩进行严格的检查，检查的内容包括外观尺寸检查，桩身的弯曲不能超过规定，桩的顶面要平整，顶面与桩轴垂直。防止在桩的施工过程中发生断桩等质量通病的发生，对检验不合格的桩，将不予施打和验收。
4. 压桩设备选型
根据：
Nc=（fc*A+fs*As）
计算压桩机的最大配重，以确定压桩机的型号。
其中：
fc--混凝土抗压强度设计值；
fs —受压纵向钢筋的抗压强度设计值；
A —预制桩的截面面积；
As--受压纵向钢筋截面面积。
根据本工程的实际情况及图纸设计要求，为满足工期要求，我公司采用两台全液压静力压桩机进行施工。全液压静力压桩机能独立完成吊桩、夹桩、压桩等工艺的施工作业，全部操作为全液压驱动。静力压桩机是利用压桩架的自重和配重，通过卷扬机的牵引到桩顶，将桩逐节压入土中的一种沉桩方法这种沉桩方法具有低噪音、无振动、无污染、质量好、工效高等优点。
压桩与打桩相比，由于避免了锤击应力，桩的混凝土强度和配筋只要满足吊装弯矩和重用期
受力要求就可以，因而在桩的断面和配筋可以减小，同时压桩引起的桩周土体和水平挤动也小的多，因此压桩是软土地区的一种良好的沉桩方法。
5. 沉桩顺序
对多桩台，避免由外向内或者由周边向中心进行，应该从中央想四周的顺序进行。
施工过程中，应对称均匀沉桩，即中部向四周打设或中间向两侧打设的沉桩顺序，当桩的规格、埋深和长度不同时，宜按先深后浅、先大后小、先长后短的顺序进行施打。边推边打的方法.
6. 吊桩
６. １方桩由吊车采用两点吊装至桩位附近，吊机的两个钢绳之间的夹角不能大于60度。桩身就位时压桩机采用一点起吊，吊点离桩头的距离为0.293桩长。桩在起吊的过程中应在钢丝绳与桩身之间加设衬垫，以防损坏棱角。
６. ２本工程静压预制桩直接用压桩机上的工作调机自行吊装喂桩，也可以配备专门调机进行吊装喂桩。第一节桩（底桩）应用带桩尖的桩，当桩被运到压桩机附近后，采用单点吊法起吊，采用双千斤（吊索）加小便担（小横梁）的起吊法可使桩身竖直进入夹桩的钳口中。 ６. ３当桩被吊入夹桩钳口后，由指挥员指挥司机将桩缓慢降到桩尖离地面10cm 左右为止，然后加紧桩身，微调压桩机使桩尖对准桩位，并将桩压入土中0.5～1.0m ，暂停下压，在从桩的两个正交侧面校正桩身垂直度，当桩身垂直度偏差小于0.5%时才可正式压桩。 ７. 压桩
7.1当桩尖插入桩帽后，微微启动压桩油缸，当桩入土50cm 时，再次校正桩的垂直度和平台的水平度，保证桩的纵横双向垂直度偏差不得超过0.5%。然后启动压桩油缸，把桩徐徐压下，控制桩的施压速度，一般不宜超过2m/min。
7.2压桩是通过主机的压桩油缸伸程的力将桩压入土中，压桩油缸的最大行程因不同型号的压桩机而有所不同，一般为1.5～2.0m ，所以每一次下压，桩入土深度约为1.5～2.0m ，然后松夹具—上升—再夹紧—再压，如此反复进行，方可将一节桩压下去。当一节桩压到其桩顶离地面80～100cm 时，可进行接桩或放入送桩器将桩压至设计标高。
８． 施工过程控制:
８.1核对地质资料、检查设备、工艺及技术要求是否适宜，以检查桩机各项性能的准确程度, 然后, 作为正式沉桩时的参考依据。
８.2桩机就位, 按照各试桩的位置按近最近路线依次进行施工。
８.3桩身的垂直度控制:为了使成桩满足垂直度的要求, 在沉桩前, 要检查桩机是否处于水平, 在沉桩机正面和侧面15.00米处用两台相互在垂直方向的经纬仪控制桩的垂直度，并使桩锤、桩帽、桩身中心线在一条直线上，以免沉桩时发生偏差。
８.4沉桩:在垂直度检查合格后, 即可进行沉桩, 沉桩施工时应随时注意保持桩处于轴心受压，并使接桩的时间尽量缩短，否则，间歇时间过长会由于压桩阻力过大导致发生压不下去的事故。当桩接近设计标高时，不可过早的停压，否则，在补压时也会发生压不下去或压入过少的现象。
８.5压桩过程中，当桩尖碰到加砂层时，压桩的阻力可能突然增大，甚至超过压桩能力使得桩机上抬，这时可以以最大的压桩力作用在桩顶，采取停车再开，忽停忽开的办法，使桩有可能缓慢下沉穿过砂层。
８.6静压预制桩主要应用于软土地基。在沉桩过程中，桩尖直接使土体产生冲切破坏，伴随或先发生沿桩身土体的直接剪切破坏。孔隙水受此冲剪挤压作用形成不均匀水头，产生超孔隙水压力，扰动了土体结构，使桩周约一倍桩径的一部分土体抗剪强度降低，发生严重软化（粘性土）或稠化（粉土、砂土），出现土重塑现象，从而可容易地连续将静压桩送入很深的地基土层中。压桩过程中如发生停顿，一部分孔隙水压力会消失，桩周土会发生径向固结
现象，使土体密实度增加，桩周的侧壁摩阻力也增长，尤其是扰动重塑的桩端土体强度得到恢复，致使桩端阻力增长较大，停顿时间越长扰动土体强度恢复增长越多。因此，静压沉桩不宜中途停顿，必须接桩停留时，宜考虑浅层接桩，还应尽量避开在好土层深度处停留接桩。静压桩是挤土桩，压入过程中会导致桩周围土的密度增加，其挤土效应取决于桩截面的几何形状、桩间距以及土层的性能。
８.7如遇桩损坏或地下障碍物时, 应及时将方桩拔出, 待处理后方可继续施工. 桩入土深度控制以标高为主, 以贯入度为辅。施工时必须严格控制最后两个分钟的贯入速度, 其值可根据试沉桩和当地长期施工经验确定。
8.8 方桩的接桩宜采用浆锚法接桩
1）起吊上节桩，矫正外露锚固钢筋，对准下节桩放下，使下节桩的外露锚筋全部插入下节桩的预留孔中，目测上下两节桩确保其垂直度和接触面吻合；
2）稍微提升上节桩，使上下节桩径保持20～25cm 的间隙，在下节桩四侧箍上特制的夹箍，及时将熔融的硫磺胶泥注入预留孔内，直到溢出孔外至桩顶整个平面，硫磺胶泥浇注时间不得超过2min ，送下上节桩使两端面贴合，等硫磺胶泥自然冷却5～10min 后，拆除夹箍继续压桩。
3）接桩一般在距地面1m 左右进行。
８.9桩控制:沉桩前，立桩由一点起吊，吊机把桩位于压机上，由桩机自身调整垂直度至符合要求后施压，第一节桩顶离地面0.5m 时起第二节桩，操作同前。压力表的压力值必须达到5—10%的富余系数，会通现场有关人员共同验收，并经过3—5次复压后该桩便达到设计标高。如遇特殊情况，如贯入度骤变，桩身失控倾斜，断桩、位移或严重的回弹，桩身破碎应立即停工报告，组织有关单位研究处理。
８.10压桩过程中认真作好记录，真实反映施工情况，根据现场监理要求将每日的沉桩记录进行提交。
８.11送桩时送桩器应与桩身在同一垂线上，送桩器与桩周围间隙应为0.5～1.0cm 。
8.12压同一根桩，桩机就位、喂桩、压桩、接桩、送桩等各工序应连续施工。