桩基施工总结
一、桩基施工主要流程
场地平整→测量对桩位进行放样→埋设护桩→埋设护筒→钻机就位、开钻→成孔检测→报检灌注（下钢筋笼、安装导管、灌注混凝土）。
二、具体操作
1. 提前安排挖机把需要施工的桩位场地进行清理、平整、夯实，使旋挖钻有良好的施工平台。
2. 场地平整完成之后通知测量对所要施工桩位进行放样，因现在有两台旋挖钻同时施工，在通知测量时提前计划好所需测量内容以使测量员统一规划提高效率。
3. 桩位放样完成后安排工人及时将护桩埋设好，记录好每根护桩到桩位中心的距离；在护桩定位完成后，拆除护桩四周“广线”前，利用记号笔或者红油漆标记缠绕“广线”位置，防止由于缠绕广线位置和第一次缠绕广线位置不一致，导致广线交叉点与桩位中心点出现偏差，导致钻孔位置偏差和钢筋笼位置偏差，减少测量复核次数。护桩埋设时要考虑到护筒钻进过程中的塌陷和旋挖机倾倒钻渣、更换钻头及挖机清理钻渣时路线问题，因此护桩埋设距离要适当远些，并把护桩保护好避免被擦碰而产生偏移。
4. 护桩埋设好之后根据设计院勘探的钻孔柱状图选择合适长度的护筒进行埋设。先安排挖机根据护筒直径将桩位及其附近表土挖除，再将护筒吊至坑内，用卷尺量测通过计算得到的从护桩到护筒外测的距离，量测时对面护桩站一人使卷尺和两根护桩在一条直线上，量测结果偏差较大时通过挖机拍打护筒顶或将护筒重新吊起下放直至四根护桩量测误差在5cm 之内。因挖机开挖深度有限，此时护筒顶高出原地面很多，先用旋挖钻掏渣钻头将护筒下部土石掏出，再用旋挖钻钻杆头靠自重将护筒下砸到位。然后通过护桩拉十字线复核护筒偏位情况，若偏位在允许范围内，通知测量队用全站仪复测，确定护筒偏位和护筒顶标高，指导后续旋挖钻施工；若偏差较大调整不过来，将护筒拔出重新埋设。
5. 通过测量复测护筒偏位，旋挖钻钻头朝相反方向调整下钻；通过护筒顶标高和设计桩底标高确定旋挖钻进尺深度。在钻进过程中，时刻注意旋挖钻钻杆倾斜情况，若确实因钻进增压需要将钻杆倾斜，在旋挖钻反转上提过程中必须保持钻杆竖直便于利用钻头外缘螺旋钢带摩擦切削不竖直的孔壁。每钻进1.5-2m 进
行钻渣取样，在岩层变化处也要取渣样，根据钻孔柱状图分析桩基嵌岩深度；当钻进过程中出现所取渣样与勘探钻孔柱状图明显不符时向领导汇报。当接近设计孔深时，加大量测频率，避免出现较大超挖而造成混凝土的浪费。
6. 桩基成孔后，先用掏渣筒将孔底清理干净再用测绳量测成孔实际孔深。第一次清孔完成后，应加强孔底沉渣厚度检测（每20分钟测一次，持续时间不得小于4小时），并做好记录，以推算在二次清孔，下完钢筋笼准备灌桩的这段时间范围内，沉渣是否出现板结，首批砼下放后，能否将沉渣翻至砼面。
7. 钢筋笼运到现场后，对钢筋笼长度、钢筋笼距离桩顶最近加劲箍的焊接牢固性、声测管在桩底外露长度、声测管在桩顶外露长度、声测管壁是否受损、声测管接头处、顶口和底口是否密封等进行二次检查防止对将来桩基检测造成隐患。
钢筋笼检查完毕合格后才能下放，下放前再次用掏渣筒清孔。钢筋笼采用吊车安放，起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。钢筋笼吊筋长度根据护筒顶与钢筋笼顶的高差和枕木与穿杠的高度确定。
钢筋笼下放完成后，安装导管，导管长度根据实际孔深和卡盘到护筒顶的距离确定。导管采用吊车配合人工安装，导管安放时人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm ，使导管底距孔底40cm 。导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。
9. 混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗进行灌注。为确保灌注的顺利进行，混凝土灌注前要首先准确计算出首批混凝土方量，埋置深度（≥1.0m ）和填充导管底部的需要。首批混凝土的数量按下式确定：
式中：V －灌注首批混凝土所需数量（m 3）；
D－桩孔直径（m ）；
Ｈ1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m ；
Ｈ2－导管初次埋置深度（1m ）；
d—导管内径（0.3m ）；
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度Ｈ2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m ），即泥浆密度乘以泥浆液柱高度除以混凝土密度。
h 1=H w γW /γc
式中：γc —混凝土拌合物的容重（取24KN/m3）；
γw —井孔内水的容重（取12KN/m3）；
Hw—井孔内水的深度（m ）。
考虑最长桩基26.2m （2m 桩径），假定水头至孔底深25m ，根据上式计算首盘料为：
V=3.14×2×2×1.4/4+3.14×0.3×0.3×（（25-1.4）×12/24）/4=5.23m3，取5.3m 3。第一辆罐车一般运载10方混凝土，可以满足首批混凝土的需要，不过要保证混凝土连续不断地浇筑。
砼浇筑前，在料斗颈部设置一个隔水挡板，挡板由细钢丝绳栓住挂在吊机副钩上，当砼在料斗内贮存满后，提起钢丝绳把挡板向上拉出（此时应连续向料斗内灌注混凝土），砼压力使料斗内的砼顺利地通过导管并从导管底部流出，向桩四周和上面挤开，减少砼与泥浆的接触，以保证水下砼的质量。首批混凝土灌注后，由混凝土运输车溜槽直接对料斗放料进行混凝土灌注。灌注中，每车混凝土灌注完成或准备拔导管前量测孔内混凝土面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在4～6m 。一般第一车混凝土灌注完成混凝土面上升高度不具有代表性，等第二车灌注完成后根据混凝土面上升高度所用方量计算每延米所需方量
来估计还需要混凝土方量，其中最后一车要考虑到当混凝土面上升到护筒底面以上时，孔径要以护筒直径为准，否则会造成少估计方量。每节导管拔出后要及时用高压水枪将导管清洗干净以方便下次使用。最后一节导管要缓慢拔出，防止泥浆挤入造成夹泥状况。另外在灌注前做好防护措施以避免工人跌落掉进桩孔的事故发生。
桩基施工总结
一、桩基施工主要流程
场地平整→测量对桩位进行放样→埋设护桩→埋设护筒→钻机就位、开钻→成孔检测→报检灌注（下钢筋笼、安装导管、灌注混凝土）。
二、具体操作
1. 提前安排挖机把需要施工的桩位场地进行清理、平整、夯实，使旋挖钻有良好的施工平台。
2. 场地平整完成之后通知测量对所要施工桩位进行放样，因现在有两台旋挖钻同时施工，在通知测量时提前计划好所需测量内容以使测量员统一规划提高效率。
3. 桩位放样完成后安排工人及时将护桩埋设好，记录好每根护桩到桩位中心的距离；在护桩定位完成后，拆除护桩四周“广线”前，利用记号笔或者红油漆标记缠绕“广线”位置，防止由于缠绕广线位置和第一次缠绕广线位置不一致，导致广线交叉点与桩位中心点出现偏差，导致钻孔位置偏差和钢筋笼位置偏差，减少测量复核次数。护桩埋设时要考虑到护筒钻进过程中的塌陷和旋挖机倾倒钻渣、更换钻头及挖机清理钻渣时路线问题，因此护桩埋设距离要适当远些，并把护桩保护好避免被擦碰而产生偏移。
4. 护桩埋设好之后根据设计院勘探的钻孔柱状图选择合适长度的护筒进行埋设。先安排挖机根据护筒直径将桩位及其附近表土挖除，再将护筒吊至坑内，用卷尺量测通过计算得到的从护桩到护筒外测的距离，量测时对面护桩站一人使卷尺和两根护桩在一条直线上，量测结果偏差较大时通过挖机拍打护筒顶或将护筒重新吊起下放直至四根护桩量测误差在5cm 之内。因挖机开挖深度有限，此时护筒顶高出原地面很多，先用旋挖钻掏渣钻头将护筒下部土石掏出，再用旋挖钻钻杆头靠自重将护筒下砸到位。然后通过护桩拉十字线复核护筒偏位情况，若偏位在允许范围内，通知测量队用全站仪复测，确定护筒偏位和护筒顶标高，指导后续旋挖钻施工；若偏差较大调整不过来，将护筒拔出重新埋设。
5. 通过测量复测护筒偏位，旋挖钻钻头朝相反方向调整下钻；通过护筒顶标高和设计桩底标高确定旋挖钻进尺深度。在钻进过程中，时刻注意旋挖钻钻杆倾斜情况，若确实因钻进增压需要将钻杆倾斜，在旋挖钻反转上提过程中必须保持钻杆竖直便于利用钻头外缘螺旋钢带摩擦切削不竖直的孔壁。每钻进1.5-2m 进
行钻渣取样，在岩层变化处也要取渣样，根据钻孔柱状图分析桩基嵌岩深度；当钻进过程中出现所取渣样与勘探钻孔柱状图明显不符时向领导汇报。当接近设计孔深时，加大量测频率，避免出现较大超挖而造成混凝土的浪费。
6. 桩基成孔后，先用掏渣筒将孔底清理干净再用测绳量测成孔实际孔深。第一次清孔完成后，应加强孔底沉渣厚度检测（每20分钟测一次，持续时间不得小于4小时），并做好记录，以推算在二次清孔，下完钢筋笼准备灌桩的这段时间范围内，沉渣是否出现板结，首批砼下放后，能否将沉渣翻至砼面。
7. 钢筋笼运到现场后，对钢筋笼长度、钢筋笼距离桩顶最近加劲箍的焊接牢固性、声测管在桩底外露长度、声测管在桩顶外露长度、声测管壁是否受损、声测管接头处、顶口和底口是否密封等进行二次检查防止对将来桩基检测造成隐患。
钢筋笼检查完毕合格后才能下放，下放前再次用掏渣筒清孔。钢筋笼采用吊车安放，起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。钢筋笼吊筋长度根据护筒顶与钢筋笼顶的高差和枕木与穿杠的高度确定。
钢筋笼下放完成后，安装导管，导管长度根据实际孔深和卡盘到护筒顶的距离确定。导管采用吊车配合人工安装，导管安放时人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm ，使导管底距孔底40cm 。导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。
9. 混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗进行灌注。为确保灌注的顺利进行，混凝土灌注前要首先准确计算出首批混凝土方量，埋置深度（≥1.0m ）和填充导管底部的需要。首批混凝土的数量按下式确定：
式中：V －灌注首批混凝土所需数量（m 3）；
D－桩孔直径（m ）；
Ｈ1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m ；
Ｈ2－导管初次埋置深度（1m ）；
d—导管内径（0.3m ）；
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度Ｈ2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m ），即泥浆密度乘以泥浆液柱高度除以混凝土密度。
h 1=H w γW /γc
式中：γc —混凝土拌合物的容重（取24KN/m3）；
γw —井孔内水的容重（取12KN/m3）；
Hw—井孔内水的深度（m ）。
考虑最长桩基26.2m （2m 桩径），假定水头至孔底深25m ，根据上式计算首盘料为：
V=3.14×2×2×1.4/4+3.14×0.3×0.3×（（25-1.4）×12/24）/4=5.23m3，取5.3m 3。第一辆罐车一般运载10方混凝土，可以满足首批混凝土的需要，不过要保证混凝土连续不断地浇筑。
砼浇筑前，在料斗颈部设置一个隔水挡板，挡板由细钢丝绳栓住挂在吊机副钩上，当砼在料斗内贮存满后，提起钢丝绳把挡板向上拉出（此时应连续向料斗内灌注混凝土），砼压力使料斗内的砼顺利地通过导管并从导管底部流出，向桩四周和上面挤开，减少砼与泥浆的接触，以保证水下砼的质量。首批混凝土灌注后，由混凝土运输车溜槽直接对料斗放料进行混凝土灌注。灌注中，每车混凝土灌注完成或准备拔导管前量测孔内混凝土面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在4～6m 。一般第一车混凝土灌注完成混凝土面上升高度不具有代表性，等第二车灌注完成后根据混凝土面上升高度所用方量计算每延米所需方量
来估计还需要混凝土方量，其中最后一车要考虑到当混凝土面上升到护筒底面以上时，孔径要以护筒直径为准，否则会造成少估计方量。每节导管拔出后要及时用高压水枪将导管清洗干净以方便下次使用。最后一节导管要缓慢拔出，防止泥浆挤入造成夹泥状况。另外在灌注前做好防护措施以避免工人跌落掉进桩孔的事故发生。