燕鸽湖基地供热系统改造工程
(二供锅炉房)
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施工方案
目 录
一、工程概况： 二、编制依据及说明 三、施工准备
三（进度计划、施工机具计划表） 四、管道材料及组成件的复验与管理 五、管道预制 六、 管道焊接 七、工艺管道安装 八、蒸汽伴管安装 九、管道支架制作安装 十、动设备配管 十一、管廊管道安装 十二、管道检查、试压 十三. 质量目标及保证措施 十四、安全、文明施工
一、工程概况：
本工程为燕鸽湖基地供热系统改造工程(二供锅炉房)工程，
工程位于银川市兴庆区石油城，主要对该锅炉房内工艺管道及设备和电气线路改造。
二、编制依据及说明
1. 锅炉房工艺管道施工设计图；
2． 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH/T 3501-2002 3. 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97； 4. 《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93； 5. 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001； 6. 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98； 7. 《压力管道安装安全质量监督检验规则》[国质检锅]2002 83 8. 劳动部《压力管道安全管理与监察规定》（1996版）； 9． 本公司企业标准《压力管道安装质量体系程序文件》。 10. 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999； 11. 《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH3043-2003。 三、施工准备
1、技术文件准备：对设计施工单线图进行编制（应包括焊口编号、预制管段号、确定〈FW〉位置），无单线图管线需绘制管道空视图。复核平面图与管道PID图是否存在区别，施工时流程以PID图为准，平面图为位置确定指导施工图，空视图为预制、安装尺寸图，所有图应以设计院PID图为基础对施工作业组进行技术交底（管道等级、材质、规格、技术要求、质量要求、安全、环境要求），编制施工计划。
2、施工材料准备：按照施工合同与招标文件关于材料供货范围确定，由业主提供的材料，在业主方材料到货检查合格后，向业主申请领用，运至施工现场；由施工单位提供的材料（包括消耗材料），提出申请计划，采购到位。甲供材料主要包括钢管、阀门、弯头、螺栓、垫片、法兰、管帽、三通等管件和管道设备；乙方主要供应给排水的铸铁管材料。所有材料必须有质保资料，并按规定的检验标准进行检验，在报验后方可进入现场，保证合格使用。
3、施工人员准备：根据现场施工条件，管道安装计划需用人员详见附表一（人力
计划表）。
4、施工机具准备：根据现场施工条件，管道安装计划需用设备计划详见附表二 三（进度计划、施工机具计划表）。 四、管道材料及组成件的复验与管理 1、材料进出库及检验：
⑴、所有材料出库前业主方库房应必须对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号(与产品合格证明书对照），应符合设计要求的规范检验规定，如果有问题，不能发放、领用。领用后的材料必须按规定自检如不合格应通知业主供货单位进行退换。生产压力管道材料的厂家应持有《压力管道元件制造单位安全注册证书》；
⑵、只有经过复验合格的管材管件才能进入我公司材料堆场和库房，并按业主管道材料规定标识内容作好标识：
⑶、按要求将材料向监理工程师报验，经其同意后才能用于施工。 ⑷、所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照规格摆放整齐。
⑸、对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌。 ⑹、管道材料的领用和发放执行业主及我公司项目设备材料部有关规定； ⑺、对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）发料。 2、管道使用替代材料应符合业主要求的《施工现场中的设备材料代用导则》（SHSG-035-89）的规定;
3、焊条或焊丝的使用应遵守本工程现场焊接材料管理规定；
4、阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活，指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证）阀门铭牌上应有设计文件上所规定的材料编码。按本标段业主招标时及合同中规定，所有阀门均由独石化公司供应处试压检验合格后，才发放给施工单位,并出具试验合格记录。因此，阀门在现场就不必进行压力试验。阀门检验合格后进入现场按规格、型号分类堆放，领用时按阀门铭牌上的材料编码按单线图进行核对。
5、合金钢管道组成件经光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做标识。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。
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五、管道预制
管道预制必须严格按照SH/T3517-2001的要求进行，预制管道前必须认真核对管道平面布置图、详图、管段图，以避免造成不必要的返工。
1、管子下料
⑴、下料应严格按设计单线图进行，切割前材料尺寸应仔细核对。
⑵、下料时应根据管子长短合理排料，减少浪费。对数量少，管径大，管壁厚及其它特殊材质管道，应先整体排料再下料，严格控制管子的用量，对100mm
以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以便备用。
⑶、切割后的管材标识若被破坏，应在剩余管材上复制原有标识。材料标识要求见附表四。
⑷、不锈钢管材必须用机械或等离子切割，其余管材可用火焰切割下料和制备坡口，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺凹凸、缩口，熔渣、氧化物、铁屑等应及时去掉。
⑸、切口端面的倾斜偏差△不大于管外径的1%，且不超过2mm。
2、坡口制备要求见下图
管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定进行，中、低压管道坡口型式采用V型，见下图一；高压管道采用YV（双V）型坡口，见图二。坡口加工应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺和氧化铁等，用角向磨光机将坡口和附近10mm范围内打磨出金属光泽。具体坡口形式按焊接工艺卡执行。
T
T
C=2mm. P=1mm∽2mm. а=65°-75° 3、焊口组对
管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应采取措施封堵管口，避免杂物进入管道内。
4、预制允许偏差：
⑴、法兰面与管中心垂直度：DN＜100时0.5mm，100≤DN≤300时1.0mm，DN＞300时2.0mm；
⑵、尺寸偏差：自由管段±10mm，封闭管段±1.5mm
管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，测量方法如图所示：（a为偏差）
当DN＜100mm时，a＜1mm；100mm时，a＜；但全长允许偏差小于10mm。 当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。
5、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。
6、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入现场100%封堵。
7、等厚管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2毫米。
8、不等厚管道组成件组对时,当内壁错边量超过1.5mm或外壁错边量超过3mm时应照下图休整处理
θ
tm:管壁所需最小厚度 °
内壁尺寸不相等
9、支管与主管连接可采用跨接或插入连接,连接要求见下面图a,图b,图c,管座连接按图b执行
(a) (c) g=1~3mm 备注：对（ab）图
；对（c）图m≤3.2m
或0.5Tb。
10、相邻焊口间距要求
环焊缝中心面间距：DN≥150mm不小于150mm，DN＜150mm不小于管外径；
纵焊缝最近点间距应大于等于5倍管子壁厚；
支管开孔距主管环焊缝或纵焊缝的最近点间距不小于3倍主管壁厚。
11、当耳柱、支架焊接在管子上时，支架或耳柱焊口不应穿越管子或管件焊口。. 六、 管道焊接
1、奥氏体不锈钢管道焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理，用不锈钢专用酸洗钝化液（膏）处理不锈钢接头表面，清除焊接时产生的氧化物。
2、管道、高压切焦水管道、酸性水酸性气管道在焊后需进行热处理，处理方法见《延迟焦化装置安装工程工艺管道热处理方案》。
3、工艺管道焊接，在施焊前由焊接工程师进行技术交底，施焊时各焊接方法及焊
材严格按照焊接作业指导书和技术要求实施，具体方法见焊接施工方案及焊接技术交
底。
4、焊接现场应有防风、防雨雪和防寒等设施。
5、焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围的油漆垢锈毛刺或镀锌层等清理干净，不得有裂纹或夹层出现，若有裂纹夹层应用砂轮机打磨后作液体渗透检验合格后再焊。
6、用于焊缝清扫的不锈钢和碳钢钢丝刷应分开。
7、焊接和焊后热处理焊接阀门时，阀门应保持半开状态。
8、不得在焊件表面引弧或试验电流，若有电弧擦伤等缺陷按规定进行处理。 9、焊接时，每条焊缝应连续一次焊完，相邻两焊道起点位置应错开。 10、承插焊焊口至少焊接2层，每层焊接起点应不同。
11、焊接组对时的点固焊及固定卡具焊缝的焊接，要求同正式焊接。
12、拆除固定卡具时，禁止用榔头直接敲掉，应用砂轮机或气焊火焰去掉，火焰切割仅限于焊缝外层。与母材接触部分用砂轮机打磨去除，若有缺陷应作渗透检验合格后修复。
13、管道焊接的详细规定另见《延迟焦化装置安装工程工艺管道焊接施工方案》。 14、焊接预制完的管段应标注单线图号，管线号，焊口号，将DIN日报表交焊接工程师审核，管段内清理干净后封闭所有管口，放到指定地点。焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。
15、管道焊缝表面质量应符合下列要求：
⑴、焊缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷；
⑵、咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm；C、焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣；
⑶、管子焊接具体要求见《焊接施工方案》
16、安装切割或修改时，要保证管内清洁，及时将管内焊渣清除。 七、工艺管道安装
1.工艺管道施工，一般安装程序见下图：
2.管道安装前仔细核对管线号、图号及尺寸，检查材料标记是否正确。检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与图纸相符,检查预制管段管内是否清洁。与管道连接的机械设备已找正合格，固定完毕，并办理交接手续；
3.动设备接口配管时，不允许任何外力加于动设备口，不得用强力组对，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。动设备（如泵、压缩机等）的法兰口，一定要采取保护措施（如安装石棉盲板），防止异物进入。与泵、压缩机等动设备进出口相连部分，应设置有标记的薄铁盲板或其它硬质盲板隔离，其固定焊口应远离机器，安装工序见第十动设备安装程序。
4.管道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护线缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。
5.保持阀门清洁，除非是焊接阀门和对焊接阀门焊口进行热处理，阀门不允许打开。
阀兰或螺纹连接式阀门，安装时应在关闭状态下进行，焊接式阀门在开启状态下安装。管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道系统组对前进行。
6.安装时注意阀门流向。在安装前反复核对，如遇有些设计要求流向要与介质流向方向相反的阀门，必须作特殊标志，试压前进行最终检查。
7.管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。 8.管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷。 9.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
10.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。
11.管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
12.在钢管道和不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。管材及管件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
13.管道在安装过程中应与碳钢管道隔离开，防止碳化；并在安装不锈钢管道时，不得用铁质工具直接敲击
14.穿墙及楼板的管道，应加套管，穿墙套管与墙平齐，穿楼套管高出楼面50mm,焊缝不得置于套管内，管道与套管之间用不燃材料填塞。
15.管道安装工作有较长时间间断时，应及时封闭敞开管口。
16.管道安装时使用的临时支吊架不得与管道直接焊接和正式支、吊架冲突，管道安装完毕后及时拆除。
17.在安装过程中，保持标识和管内的清洁，防止管材使用错误，当管道安装工作有间断时，敝开口应及时封盖好。 八、蒸汽伴管安装
1、伴热管道施工时，从分配盘到被伴热主管之间的管道及离开被伴热主管至收集盘之间的管道应从束安装，排列整齐。
2、伴热管应与主管平行安装，其位置、间距应正确，并能自行疏水。水平管的伴管宜安装在主管下方，靠近支架的地方，当一根主管需多根伴管时，伴管之间间距应固定。
3、当伴热管经过主管法兰或阀门时，伴热管应相应设置拆卸法兰， 如下图：
4、 低于50ppm的石棉垫（δ=1.5mm），石棉垫的宽度为50mm，目的是防止不锈钢局部过热而引起晶间腐蚀，同时也避免伴管与主管直接接触，作为隔离。阀门等的伴热应按设计要求进行。
5、伴热管的捆扎，可采用14#镀锌铁丝将伴管捆扎在主管上，弯头部位的捆扎带不应少于三道，直管段的捆扎间距为1米，镀锌铁丝成8 字形捆扎。
6、伴管弯管制作，碳钢采用热弯，不锈钢冷弯。
7、伴管最大允许长度：DN8或DN10为40米 ，1/2＂为70米，3/4＂为100米，具体作法以设计图要求为准。
8、管道连接件、排放、放空、仪表管、压力表等应随管道本体或设备伴热，安全阀应尽可能贴近基座伴热。
9、所有伴管不得有急弯，每隔1米左右用钢丝或钢带绑扎一道，弯头部位不少于3道。
九、管道支架制作安装
1.管道支架必须按图制作安装（设计规定图集或支架图）；
2.管道的支吊架、托架、耳轴等在预制厂成批制作。支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，不得有咬边烧穿等现象。
3.无热位移的管道，其吊架（包括弹簧吊架）应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向（如下图），位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
4.弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定和厂家说明书安装。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
5.管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装完毕后临时支架应予拆除。
6.管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。
7.有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整： 1)活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求； 2)管托按要求焊接，不得脱落； 3)固定支架应牢固可靠；
4)弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定； 5)可调支架的位置应调整合适。
8.
(b) 支架托座焊接
9.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如下图），偏移量为位移值的1/2。（位移值由设计定）。
10支撑合金钢、不锈钢管的托架、支座不得与管本体直接焊接，应用内加隔离填料如石棉板的加强板或管卡隔离。 十、动设备配管
在装置中的压缩机、泵等动设备，由于本身的重要性和技术的复杂性，其对相关配管工作的技术要求较高。
1.主要要求
1)遵守地上管道安装技术要求和支架安装技术要求； 2)配管人员必须有丰富的经验和高度的责任感； 3)动设备配管要求入口管线氩弧焊打底；
4)管道安装前，必须经有关工程师和质检员检查确认管内的清洁度，并保证设备内外在配管期间（包括试压和吹扫阶段）处于良好的清洁状态和良好的安全状态；
5)配管期间，不宜将设备管接口自带的金属薄盲板拆除。若须拆除设备管接口自带的金属薄盲板，应采取有效措施封闭接口，不允许动设备管接口敞开暴露状态，特别对
垂直朝上的动设备管接口；
6)机械工与管工在设备最终对中过程中，必须密切配合，保证配管无任何外力作用于设备口，从而影响设备最终对中度；
7)清洗吹扫合格的管道禁止被污染。 动设备管道安装的一般程序见下图表：
2.支架安装
支架安装是动设备配管质量和技术控制的重点。 1)预制和安装必须严格按管道支架图进行；
2)支架必须和管道预制件一起安装，不准先安装管道后装支架； 3)热膨胀管线的支架必须有适当的间隙顺利滑动； 3.合拢管段的安装 1)施工准备
动设备的配管顺序是从外部到设备口，合拢管段的安装之前，有关蒸汽透平、压缩机以及泵的下列工作必须完成：
a.一次对中工作完成；
动设备管道安装程序
b.透平主蒸汽管、压缩机工艺气管配管完成； c.上述管道的支架全部完成，临时支架彻底拆除。 2)管道安装
a.用四套或更多套的螺栓，将管法兰临时安装在动设备的管接口；
b.合拢管段用倒链垂直吊装，合拢管段末端用临时支架固定，管段焊口点焊； c.与动设备螺栓连接时，合拢管段应处于自由状态，但管段的重量应由倒链承受； e.最终焊口焊接如果由两个焊工进行，两人的焊接应同时对称进行，以减小热变形； f.最终焊接完成后，合拢管段的重量应由调整支架承受并再次确认法兰面的平行度；
g.紧螺栓，动设备再次对中；
h.加临时盲板的厚度必须与正式垫片的厚度一致。 十一、管廊管道安装
管廊是连接公用装置到各工艺装置以及各工艺装置间管道的桥梁，因此，管廊管道应尽早施工。管廊管道施工主要是直管段、膨胀弯、保温保冷托座、固定支架和活动支架的安装。
管廊管道安装程序
十二、管道检查、试压
1、 管道施工质量由本项目部质检人员检验，业主和监理公司监督执行，检查记录表格按业主提供的样表填写。
2、参加试验的所有管道接口未保温或覆盖；在业主及监理工程师同意下，泄露试验前管道接口可以涂底漆；
3、与大气直接相通的排放或放空管、安全阀出口管等可不进行试验； 4、．试验用压力表精度为1.5，量程应为试验压力的1.5~2倍。 5、 试验应具备条件：
a．试压系统内所有管线除涂漆绝热外已按设计施工完毕； b．所有材料质量证明文件齐全；
c．试压系统内管线外观质量检查、无损检测和热处理全部结束且合格； d．试压方案已编制并批准，试压相关人员已确定并已进行技术交底； e．试压机具备齐，压力表已校验合格，规格数量满足需要；
f．低于试验压力或不准参加试验的膨胀节、过滤器、视镜、流量计、安全阀、爆破片、压力表、孔板、仪表控制阀等管阀件已取下或隔离或用临时短管替代；
g．试验系统的最高和最低点均已装好检验合格的试验用表。 6、试验介质要求：
a．试验介质应为空气、氮气、水、蒸汽等不燃无毒介质； 7、 试验压力确定：
管道试验压力严格按照设计文件管道表所规定的系统试验压力进行检验，管道表中漏项管线系统按设计规定标准进行试验。
a．液压试验压力PT=1.5PST/S（P：设计压力，ST：试验温度管材许用应力，S：设计温度下管材许用应力）
若ST/S＞6.5取6.5，若PT大于管材在试验温度下的屈服强度应力时，应将试验压力降到该屈服强度应力以下；
若与设备连接，且不能将管道与设备隔离进行试验时应按GB50235-97规定试压。管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
b．本装置管道系统试压尽量不采用气压试验，如水压条件不能满足可采取此方法进行检验。气压试验压力：PT=1.1P （P：设计压力）
c．整体系统严密性试验压力：PT=P（P：操作压力） 8、试验合格标准说明：
a．无泄露作为管道系统合格标准；
b．阀门在强度试验下有泄露，但在正常操作压力下无泄露应视为合格； c．试压系统临时法兰及盲板垫片在强度试验时有漏，但降至设计压力时无漏或整体严密性试验下无漏应视为合格；
d．管道试验发现缺陷应予整改，整改后应重试，但极少量整改在监理和现场业主代表认可下，整改点用射线探伤等方式检测合格后可不重试。
9、管道系统压力试验工作程序另见《延迟焦化装置工艺管道系统压力试验方案》 十三. 质量目标及保证措施
1、单位工程质量：优良；焊接一次合格率：大于95%；装置泄漏率：小于0.5‰。 2、保证措施
(a)严格按公司质量体系文件及《压力管道质量控制程序》规定进行管道安装的质量控制。
(b)项目部成立压力管道安装质量保证体系，人员如下：
(c)各责任师严格按质量职责的要求，对管道安装工作进行全过程监督、检查，保证管道安装质量达到优良标准。
(d) 严格执行工序交接的规定，对以下工序进行交接：管廊钢结构安装交管道安装；管道安装交管道系统试压；管道系统试压交管道防腐、绝热；设备安装交管道安装。
(e)严格进行技术交底，使参加管道施工的全体人员按正确的方法和要求进行施工，保证施工质量。
(f)认真进行工序试验和检验，严格执行质量控制点的检验确认，对不合格工序坚决执行工序返修。
十四、安全、文明施工
根据本工程管道施工特点，应特别做好以下安全工作： （一）、安全措施
1.严格执行项目部“健康、安全、环境保护”制度，任何施工作业前应确定专人负责，施工前要对施工人员进行交底。
2.施工作业区与生产区域应设置明显的警示牌和标识牌，夜间施工作业区应有照明。施工人员在指定区域作业，严禁进入其他区域。
3.施工作业人员必须劳保着装，施工用具摆放整齐，不得占据消防通道和影响其他装置的正常生产,施工废料应及时拉走，不得影响装置现场面貌。
4.施工作业前必须严格执行甲方的安全用火、用电、用水、动土及进设备作业等管理和审批制度，并办理有关作业票后，方可作业。
5.所用照明应使用安全电压，电线应绝缘良好，使用手持电动工具应有漏电保护。严禁乱动现场的阀门和电源开关。
6.高空作业人员必须系好安全带（安全绳）。安全带高挂（系）低用，不得采用低于腰部水平的系挂方法，严禁用绳子捆在腰部代替安全带。禁止在同一垂直方向上下同时进行高空作业。
7.有限空间作业前后登记清点人员、工具、材料等，防止遗漏及乱放，在作业前应办理有限空单作业票。
8.电焊回路应接在焊件上，把线及二次线绝缘必须完好，不得有裂纹，不得与其他设备搭接。
9.动火前和动火后，均认真检查条件是否变化，不得留有余火，确认安全后再工作或离开。高空施焊作业时，地面设监火人，配备消防设备。
10.脚手架符合国家有关规程和标准的要求。作业前作业人员仔细检查作业平台是否牢靠、坚固、安全措施是否落实。
11.高处作业人员不得站在不牢固的结构物（如石棉瓦、木板条等）上进行作业，不得坐在平台、孔洞边缘和躺在通道或安全网内休息。在没有安全防护设施的条件下，严禁在屋架、桁架、未固定的构件上行走或作业。
12.严格执行甲方下发的《安全环保管理》中施工作业的相关管理规定。 13.气割设备（气瓶、气带、割具等）应完好无损，气瓶按规定放置，使用前清除
周围易燃品，使用后收起妥当存放。
14.使用砂轮机打磨或切割材料时，应稳当操作，并配带防护眼镜。 15.具体见管道施工JHA分析 （二）、文明施工：
搞好文明施工是现场安全施工的重要防范措施。 1、目标：做到工完料净场地清，达到全优工程标准。 2、措施：
（1）、按照施工布置图，设置现场临时库房、材料堆放、管道预制等设施。 （2）、合理规划现场施工机具和设备、材料的布置，并放置整齐。
（3）、立体交叉作业过程中，应相互照应，应保管好工器具和施工用料，以免下落。 （4）、施工人员按规定正确使用劳动保护用品（安全带、安全帽、防护服），严禁赤膊、穿拖鞋、高跟鞋、裙子进入施工现场。
（5）、各班组每天完工后，应清理好各自使用的机具材料和作业区。项目部定期进行文明施工检查，发现问题及时纠正、整改。
（6）、工程竣工时彻底清扫装置区，以干净美观的环境交给业主。 其余有关安全文明施工详见此工程HSE安全方案。
燕鸽湖基地供热系统改造工程
(二供锅炉房)
编 制：审 核：批 准：单 位：日 期：
施工方案
目 录
一、工程概况： 二、编制依据及说明 三、施工准备
三（进度计划、施工机具计划表） 四、管道材料及组成件的复验与管理 五、管道预制 六、 管道焊接 七、工艺管道安装 八、蒸汽伴管安装 九、管道支架制作安装 十、动设备配管 十一、管廊管道安装 十二、管道检查、试压 十三. 质量目标及保证措施 十四、安全、文明施工
一、工程概况：
本工程为燕鸽湖基地供热系统改造工程(二供锅炉房)工程，
工程位于银川市兴庆区石油城，主要对该锅炉房内工艺管道及设备和电气线路改造。
二、编制依据及说明
1. 锅炉房工艺管道施工设计图；
2． 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH/T 3501-2002 3. 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97； 4. 《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93； 5. 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001； 6. 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98； 7. 《压力管道安装安全质量监督检验规则》[国质检锅]2002 83 8. 劳动部《压力管道安全管理与监察规定》（1996版）； 9． 本公司企业标准《压力管道安装质量体系程序文件》。 10. 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999； 11. 《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH3043-2003。 三、施工准备
1、技术文件准备：对设计施工单线图进行编制（应包括焊口编号、预制管段号、确定〈FW〉位置），无单线图管线需绘制管道空视图。复核平面图与管道PID图是否存在区别，施工时流程以PID图为准，平面图为位置确定指导施工图，空视图为预制、安装尺寸图，所有图应以设计院PID图为基础对施工作业组进行技术交底（管道等级、材质、规格、技术要求、质量要求、安全、环境要求），编制施工计划。
2、施工材料准备：按照施工合同与招标文件关于材料供货范围确定，由业主提供的材料，在业主方材料到货检查合格后，向业主申请领用，运至施工现场；由施工单位提供的材料（包括消耗材料），提出申请计划，采购到位。甲供材料主要包括钢管、阀门、弯头、螺栓、垫片、法兰、管帽、三通等管件和管道设备；乙方主要供应给排水的铸铁管材料。所有材料必须有质保资料，并按规定的检验标准进行检验，在报验后方可进入现场，保证合格使用。
3、施工人员准备：根据现场施工条件，管道安装计划需用人员详见附表一（人力
计划表）。
4、施工机具准备：根据现场施工条件，管道安装计划需用设备计划详见附表二 三（进度计划、施工机具计划表）。 四、管道材料及组成件的复验与管理 1、材料进出库及检验：
⑴、所有材料出库前业主方库房应必须对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号(与产品合格证明书对照），应符合设计要求的规范检验规定，如果有问题，不能发放、领用。领用后的材料必须按规定自检如不合格应通知业主供货单位进行退换。生产压力管道材料的厂家应持有《压力管道元件制造单位安全注册证书》；
⑵、只有经过复验合格的管材管件才能进入我公司材料堆场和库房，并按业主管道材料规定标识内容作好标识：
⑶、按要求将材料向监理工程师报验，经其同意后才能用于施工。 ⑷、所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照规格摆放整齐。
⑸、对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌。 ⑹、管道材料的领用和发放执行业主及我公司项目设备材料部有关规定； ⑺、对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）发料。 2、管道使用替代材料应符合业主要求的《施工现场中的设备材料代用导则》（SHSG-035-89）的规定;
3、焊条或焊丝的使用应遵守本工程现场焊接材料管理规定；
4、阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活，指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证）阀门铭牌上应有设计文件上所规定的材料编码。按本标段业主招标时及合同中规定，所有阀门均由独石化公司供应处试压检验合格后，才发放给施工单位,并出具试验合格记录。因此，阀门在现场就不必进行压力试验。阀门检验合格后进入现场按规格、型号分类堆放，领用时按阀门铭牌上的材料编码按单线图进行核对。
5、合金钢管道组成件经光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做标识。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。
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五、管道预制
管道预制必须严格按照SH/T3517-2001的要求进行，预制管道前必须认真核对管道平面布置图、详图、管段图，以避免造成不必要的返工。
1、管子下料
⑴、下料应严格按设计单线图进行，切割前材料尺寸应仔细核对。
⑵、下料时应根据管子长短合理排料，减少浪费。对数量少，管径大，管壁厚及其它特殊材质管道，应先整体排料再下料，严格控制管子的用量，对100mm
以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以便备用。
⑶、切割后的管材标识若被破坏，应在剩余管材上复制原有标识。材料标识要求见附表四。
⑷、不锈钢管材必须用机械或等离子切割，其余管材可用火焰切割下料和制备坡口，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺凹凸、缩口，熔渣、氧化物、铁屑等应及时去掉。
⑸、切口端面的倾斜偏差△不大于管外径的1%，且不超过2mm。
2、坡口制备要求见下图
管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定进行，中、低压管道坡口型式采用V型，见下图一；高压管道采用YV（双V）型坡口，见图二。坡口加工应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺和氧化铁等，用角向磨光机将坡口和附近10mm范围内打磨出金属光泽。具体坡口形式按焊接工艺卡执行。
T
T
C=2mm. P=1mm∽2mm. а=65°-75° 3、焊口组对
管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应采取措施封堵管口，避免杂物进入管道内。
4、预制允许偏差：
⑴、法兰面与管中心垂直度：DN＜100时0.5mm，100≤DN≤300时1.0mm，DN＞300时2.0mm；
⑵、尺寸偏差：自由管段±10mm，封闭管段±1.5mm
管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，测量方法如图所示：（a为偏差）
当DN＜100mm时，a＜1mm；100mm时，a＜；但全长允许偏差小于10mm。 当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。
5、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。
6、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入现场100%封堵。
7、等厚管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2毫米。
8、不等厚管道组成件组对时,当内壁错边量超过1.5mm或外壁错边量超过3mm时应照下图休整处理
θ
tm:管壁所需最小厚度 °
内壁尺寸不相等
9、支管与主管连接可采用跨接或插入连接,连接要求见下面图a,图b,图c,管座连接按图b执行
(a) (c) g=1~3mm 备注：对（ab）图
；对（c）图m≤3.2m
或0.5Tb。
10、相邻焊口间距要求
环焊缝中心面间距：DN≥150mm不小于150mm，DN＜150mm不小于管外径；
纵焊缝最近点间距应大于等于5倍管子壁厚；
支管开孔距主管环焊缝或纵焊缝的最近点间距不小于3倍主管壁厚。
11、当耳柱、支架焊接在管子上时，支架或耳柱焊口不应穿越管子或管件焊口。. 六、 管道焊接
1、奥氏体不锈钢管道焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理，用不锈钢专用酸洗钝化液（膏）处理不锈钢接头表面，清除焊接时产生的氧化物。
2、管道、高压切焦水管道、酸性水酸性气管道在焊后需进行热处理，处理方法见《延迟焦化装置安装工程工艺管道热处理方案》。
3、工艺管道焊接，在施焊前由焊接工程师进行技术交底，施焊时各焊接方法及焊
材严格按照焊接作业指导书和技术要求实施，具体方法见焊接施工方案及焊接技术交
底。
4、焊接现场应有防风、防雨雪和防寒等设施。
5、焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围的油漆垢锈毛刺或镀锌层等清理干净，不得有裂纹或夹层出现，若有裂纹夹层应用砂轮机打磨后作液体渗透检验合格后再焊。
6、用于焊缝清扫的不锈钢和碳钢钢丝刷应分开。
7、焊接和焊后热处理焊接阀门时，阀门应保持半开状态。
8、不得在焊件表面引弧或试验电流，若有电弧擦伤等缺陷按规定进行处理。 9、焊接时，每条焊缝应连续一次焊完，相邻两焊道起点位置应错开。 10、承插焊焊口至少焊接2层，每层焊接起点应不同。
11、焊接组对时的点固焊及固定卡具焊缝的焊接，要求同正式焊接。
12、拆除固定卡具时，禁止用榔头直接敲掉，应用砂轮机或气焊火焰去掉，火焰切割仅限于焊缝外层。与母材接触部分用砂轮机打磨去除，若有缺陷应作渗透检验合格后修复。
13、管道焊接的详细规定另见《延迟焦化装置安装工程工艺管道焊接施工方案》。 14、焊接预制完的管段应标注单线图号，管线号，焊口号，将DIN日报表交焊接工程师审核，管段内清理干净后封闭所有管口，放到指定地点。焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。
15、管道焊缝表面质量应符合下列要求：
⑴、焊缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷；
⑵、咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm；C、焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣；
⑶、管子焊接具体要求见《焊接施工方案》
16、安装切割或修改时，要保证管内清洁，及时将管内焊渣清除。 七、工艺管道安装
1.工艺管道施工，一般安装程序见下图：
2.管道安装前仔细核对管线号、图号及尺寸，检查材料标记是否正确。检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与图纸相符,检查预制管段管内是否清洁。与管道连接的机械设备已找正合格，固定完毕，并办理交接手续；
3.动设备接口配管时，不允许任何外力加于动设备口，不得用强力组对，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。动设备（如泵、压缩机等）的法兰口，一定要采取保护措施（如安装石棉盲板），防止异物进入。与泵、压缩机等动设备进出口相连部分，应设置有标记的薄铁盲板或其它硬质盲板隔离，其固定焊口应远离机器，安装工序见第十动设备安装程序。
4.管道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护线缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。
5.保持阀门清洁，除非是焊接阀门和对焊接阀门焊口进行热处理，阀门不允许打开。
阀兰或螺纹连接式阀门，安装时应在关闭状态下进行，焊接式阀门在开启状态下安装。管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道系统组对前进行。
6.安装时注意阀门流向。在安装前反复核对，如遇有些设计要求流向要与介质流向方向相反的阀门，必须作特殊标志，试压前进行最终检查。
7.管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。 8.管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷。 9.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
10.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。
11.管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
12.在钢管道和不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。管材及管件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
13.管道在安装过程中应与碳钢管道隔离开，防止碳化；并在安装不锈钢管道时，不得用铁质工具直接敲击
14.穿墙及楼板的管道，应加套管，穿墙套管与墙平齐，穿楼套管高出楼面50mm,焊缝不得置于套管内，管道与套管之间用不燃材料填塞。
15.管道安装工作有较长时间间断时，应及时封闭敞开管口。
16.管道安装时使用的临时支吊架不得与管道直接焊接和正式支、吊架冲突，管道安装完毕后及时拆除。
17.在安装过程中，保持标识和管内的清洁，防止管材使用错误，当管道安装工作有间断时，敝开口应及时封盖好。 八、蒸汽伴管安装
1、伴热管道施工时，从分配盘到被伴热主管之间的管道及离开被伴热主管至收集盘之间的管道应从束安装，排列整齐。
2、伴热管应与主管平行安装，其位置、间距应正确，并能自行疏水。水平管的伴管宜安装在主管下方，靠近支架的地方，当一根主管需多根伴管时，伴管之间间距应固定。
3、当伴热管经过主管法兰或阀门时，伴热管应相应设置拆卸法兰， 如下图：
4、 低于50ppm的石棉垫（δ=1.5mm），石棉垫的宽度为50mm，目的是防止不锈钢局部过热而引起晶间腐蚀，同时也避免伴管与主管直接接触，作为隔离。阀门等的伴热应按设计要求进行。
5、伴热管的捆扎，可采用14#镀锌铁丝将伴管捆扎在主管上，弯头部位的捆扎带不应少于三道，直管段的捆扎间距为1米，镀锌铁丝成8 字形捆扎。
6、伴管弯管制作，碳钢采用热弯，不锈钢冷弯。
7、伴管最大允许长度：DN8或DN10为40米 ，1/2＂为70米，3/4＂为100米，具体作法以设计图要求为准。
8、管道连接件、排放、放空、仪表管、压力表等应随管道本体或设备伴热，安全阀应尽可能贴近基座伴热。
9、所有伴管不得有急弯，每隔1米左右用钢丝或钢带绑扎一道，弯头部位不少于3道。
九、管道支架制作安装
1.管道支架必须按图制作安装（设计规定图集或支架图）；
2.管道的支吊架、托架、耳轴等在预制厂成批制作。支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，不得有咬边烧穿等现象。
3.无热位移的管道，其吊架（包括弹簧吊架）应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向（如下图），位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
4.弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定和厂家说明书安装。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
5.管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装完毕后临时支架应予拆除。
6.管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。
7.有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整： 1)活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求； 2)管托按要求焊接，不得脱落； 3)固定支架应牢固可靠；
4)弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定； 5)可调支架的位置应调整合适。
8.
(b) 支架托座焊接
9.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如下图），偏移量为位移值的1/2。（位移值由设计定）。
10支撑合金钢、不锈钢管的托架、支座不得与管本体直接焊接，应用内加隔离填料如石棉板的加强板或管卡隔离。 十、动设备配管
在装置中的压缩机、泵等动设备，由于本身的重要性和技术的复杂性，其对相关配管工作的技术要求较高。
1.主要要求
1)遵守地上管道安装技术要求和支架安装技术要求； 2)配管人员必须有丰富的经验和高度的责任感； 3)动设备配管要求入口管线氩弧焊打底；
4)管道安装前，必须经有关工程师和质检员检查确认管内的清洁度，并保证设备内外在配管期间（包括试压和吹扫阶段）处于良好的清洁状态和良好的安全状态；
5)配管期间，不宜将设备管接口自带的金属薄盲板拆除。若须拆除设备管接口自带的金属薄盲板，应采取有效措施封闭接口，不允许动设备管接口敞开暴露状态，特别对
垂直朝上的动设备管接口；
6)机械工与管工在设备最终对中过程中，必须密切配合，保证配管无任何外力作用于设备口，从而影响设备最终对中度；
7)清洗吹扫合格的管道禁止被污染。 动设备管道安装的一般程序见下图表：
2.支架安装
支架安装是动设备配管质量和技术控制的重点。 1)预制和安装必须严格按管道支架图进行；
2)支架必须和管道预制件一起安装，不准先安装管道后装支架； 3)热膨胀管线的支架必须有适当的间隙顺利滑动； 3.合拢管段的安装 1)施工准备
动设备的配管顺序是从外部到设备口，合拢管段的安装之前，有关蒸汽透平、压缩机以及泵的下列工作必须完成：
a.一次对中工作完成；
动设备管道安装程序
b.透平主蒸汽管、压缩机工艺气管配管完成； c.上述管道的支架全部完成，临时支架彻底拆除。 2)管道安装
a.用四套或更多套的螺栓，将管法兰临时安装在动设备的管接口；
b.合拢管段用倒链垂直吊装，合拢管段末端用临时支架固定，管段焊口点焊； c.与动设备螺栓连接时，合拢管段应处于自由状态，但管段的重量应由倒链承受； e.最终焊口焊接如果由两个焊工进行，两人的焊接应同时对称进行，以减小热变形； f.最终焊接完成后，合拢管段的重量应由调整支架承受并再次确认法兰面的平行度；
g.紧螺栓，动设备再次对中；
h.加临时盲板的厚度必须与正式垫片的厚度一致。 十一、管廊管道安装
管廊是连接公用装置到各工艺装置以及各工艺装置间管道的桥梁，因此，管廊管道应尽早施工。管廊管道施工主要是直管段、膨胀弯、保温保冷托座、固定支架和活动支架的安装。
管廊管道安装程序
十二、管道检查、试压
1、 管道施工质量由本项目部质检人员检验，业主和监理公司监督执行，检查记录表格按业主提供的样表填写。
2、参加试验的所有管道接口未保温或覆盖；在业主及监理工程师同意下，泄露试验前管道接口可以涂底漆；
3、与大气直接相通的排放或放空管、安全阀出口管等可不进行试验； 4、．试验用压力表精度为1.5，量程应为试验压力的1.5~2倍。 5、 试验应具备条件：
a．试压系统内所有管线除涂漆绝热外已按设计施工完毕； b．所有材料质量证明文件齐全；
c．试压系统内管线外观质量检查、无损检测和热处理全部结束且合格； d．试压方案已编制并批准，试压相关人员已确定并已进行技术交底； e．试压机具备齐，压力表已校验合格，规格数量满足需要；
f．低于试验压力或不准参加试验的膨胀节、过滤器、视镜、流量计、安全阀、爆破片、压力表、孔板、仪表控制阀等管阀件已取下或隔离或用临时短管替代；
g．试验系统的最高和最低点均已装好检验合格的试验用表。 6、试验介质要求：
a．试验介质应为空气、氮气、水、蒸汽等不燃无毒介质； 7、 试验压力确定：
管道试验压力严格按照设计文件管道表所规定的系统试验压力进行检验，管道表中漏项管线系统按设计规定标准进行试验。
a．液压试验压力PT=1.5PST/S（P：设计压力，ST：试验温度管材许用应力，S：设计温度下管材许用应力）
若ST/S＞6.5取6.5，若PT大于管材在试验温度下的屈服强度应力时，应将试验压力降到该屈服强度应力以下；
若与设备连接，且不能将管道与设备隔离进行试验时应按GB50235-97规定试压。管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
b．本装置管道系统试压尽量不采用气压试验，如水压条件不能满足可采取此方法进行检验。气压试验压力：PT=1.1P （P：设计压力）
c．整体系统严密性试验压力：PT=P（P：操作压力） 8、试验合格标准说明：
a．无泄露作为管道系统合格标准；
b．阀门在强度试验下有泄露，但在正常操作压力下无泄露应视为合格； c．试压系统临时法兰及盲板垫片在强度试验时有漏，但降至设计压力时无漏或整体严密性试验下无漏应视为合格；
d．管道试验发现缺陷应予整改，整改后应重试，但极少量整改在监理和现场业主代表认可下，整改点用射线探伤等方式检测合格后可不重试。
9、管道系统压力试验工作程序另见《延迟焦化装置工艺管道系统压力试验方案》 十三. 质量目标及保证措施
1、单位工程质量：优良；焊接一次合格率：大于95%；装置泄漏率：小于0.5‰。 2、保证措施
(a)严格按公司质量体系文件及《压力管道质量控制程序》规定进行管道安装的质量控制。
(b)项目部成立压力管道安装质量保证体系，人员如下：
(c)各责任师严格按质量职责的要求，对管道安装工作进行全过程监督、检查，保证管道安装质量达到优良标准。
(d) 严格执行工序交接的规定，对以下工序进行交接：管廊钢结构安装交管道安装；管道安装交管道系统试压；管道系统试压交管道防腐、绝热；设备安装交管道安装。
(e)严格进行技术交底，使参加管道施工的全体人员按正确的方法和要求进行施工，保证施工质量。
(f)认真进行工序试验和检验，严格执行质量控制点的检验确认，对不合格工序坚决执行工序返修。
十四、安全、文明施工
根据本工程管道施工特点，应特别做好以下安全工作： （一）、安全措施
1.严格执行项目部“健康、安全、环境保护”制度，任何施工作业前应确定专人负责，施工前要对施工人员进行交底。
2.施工作业区与生产区域应设置明显的警示牌和标识牌，夜间施工作业区应有照明。施工人员在指定区域作业，严禁进入其他区域。
3.施工作业人员必须劳保着装，施工用具摆放整齐，不得占据消防通道和影响其他装置的正常生产,施工废料应及时拉走，不得影响装置现场面貌。
4.施工作业前必须严格执行甲方的安全用火、用电、用水、动土及进设备作业等管理和审批制度，并办理有关作业票后，方可作业。
5.所用照明应使用安全电压，电线应绝缘良好，使用手持电动工具应有漏电保护。严禁乱动现场的阀门和电源开关。
6.高空作业人员必须系好安全带（安全绳）。安全带高挂（系）低用，不得采用低于腰部水平的系挂方法，严禁用绳子捆在腰部代替安全带。禁止在同一垂直方向上下同时进行高空作业。
7.有限空间作业前后登记清点人员、工具、材料等，防止遗漏及乱放，在作业前应办理有限空单作业票。
8.电焊回路应接在焊件上，把线及二次线绝缘必须完好，不得有裂纹，不得与其他设备搭接。
9.动火前和动火后，均认真检查条件是否变化，不得留有余火，确认安全后再工作或离开。高空施焊作业时，地面设监火人，配备消防设备。
10.脚手架符合国家有关规程和标准的要求。作业前作业人员仔细检查作业平台是否牢靠、坚固、安全措施是否落实。
11.高处作业人员不得站在不牢固的结构物（如石棉瓦、木板条等）上进行作业，不得坐在平台、孔洞边缘和躺在通道或安全网内休息。在没有安全防护设施的条件下，严禁在屋架、桁架、未固定的构件上行走或作业。
12.严格执行甲方下发的《安全环保管理》中施工作业的相关管理规定。 13.气割设备（气瓶、气带、割具等）应完好无损，气瓶按规定放置，使用前清除
周围易燃品，使用后收起妥当存放。
14.使用砂轮机打磨或切割材料时，应稳当操作，并配带防护眼镜。 15.具体见管道施工JHA分析 （二）、文明施工：
搞好文明施工是现场安全施工的重要防范措施。 1、目标：做到工完料净场地清，达到全优工程标准。 2、措施：
（1）、按照施工布置图，设置现场临时库房、材料堆放、管道预制等设施。 （2）、合理规划现场施工机具和设备、材料的布置，并放置整齐。
（3）、立体交叉作业过程中，应相互照应，应保管好工器具和施工用料，以免下落。 （4）、施工人员按规定正确使用劳动保护用品（安全带、安全帽、防护服），严禁赤膊、穿拖鞋、高跟鞋、裙子进入施工现场。
（5）、各班组每天完工后，应清理好各自使用的机具材料和作业区。项目部定期进行文明施工检查，发现问题及时纠正、整改。
（6）、工程竣工时彻底清扫装置区，以干净美观的环境交给业主。 其余有关安全文明施工详见此工程HSE安全方案。