内蒙古科技大学
机械制造基础课程设计
传动轴机械加工工艺规程设计
说明书
成 绩： 指导老师： 设 计 人 专业
学 号 时 间：
湖 南 科 技 大 学
课程设计报告
课程设计名称： 传动轴机械加工工艺规程设计
学 生 姓 名：
学 院： 专业及班级： 学 号： 指 导 教 师：
2010年12月25日
摘 要
所谓机械加工工艺规程，是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。因此，机械加工工艺规程的设计是一项十分重要而又非常严肃的工作。
制订机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，在保证持量和生产进度的前提下，能获得最好的经济效益。制订工艺规程时，应注意以下三方面的问题：
1、技术上的先进性 2、经济上的合理性
3、有良的劳动条件，避免环境污染
机械制造课程设计的目的
通过机械制造技术基础课程设计使我们在学习机械制造技术基础和进行了 校内的生产实习之后获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力。同时，课程设计也是为了毕业设计进行一次综合训练和准备。机械制造技术基础的课程设计可以使我们在下述三方面得到锻炼：
1. 能把机械制造技术基础课程中的基本理论和在校内生产实习中学 到的实践知识有机的相结合，从而解决零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，从而确保零件的加工质量。
2. 提高我们的机械结构设计能力。通过针对某一典型零件的夹具（或量 具）的设计，从而使我们能够通过所给出的被加工零件的加工要求，设计出高效率、低成本、装夹简单、省力、省时而能保证加工质量的夹具的能力。
3. 锻炼我们使用手册及图表资料的能力。能够熟练地依据给定的任务而 查找相关的资料、手册及图表并掌握其中的设计信息用于设计参数的确定。
目 录
一. 传动轴的工艺分析及生产类型的确定............................ 1传动轴的用途分析 .......................................... 2零件各部分的技术........................................... 3审查传动轴的工艺性......................................... 4确定传动轴的生产类型.......................................
二 确定毛坯、绘制毛坯简图...................................... 1毛胚的选择................................................ 2确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量.......................... 3绘制传动轴锻造毛坯简图
三 拟定传动轴的工艺加工路线过程................................ 1定位基准的选择............................................ 2零件表面加工方法的选择.................................... 3加工阶段的划分............................................ 4工序的集中与分散.......................................... 5加工顺序的安排............................................ 6零件的工艺路线的确定......................................
四. 机床设备及工艺装备的选用....................................
1机床设备的选用........................................... 2工艺装备的选用...........................................
五．加工余量、工序尺寸和公差的确定.............................
六．确定切削用量............................................... 1背吃刀量的确定............................................ 2进给速度的确定............................................ 3切削速度的确定............................................ 七 时间定额的计算.............................................. 1基本时间的计算............................................ 2辅助时间的计算............................................ 3其他时间的计算............................................ 4单件时间的计算............................................
八 填写工艺过程卡和主要工序的工序卡 ........................... 九 设计体会.................................................... 十 参考文献.................................................... 十一附录
一、 传动轴的工艺分析及生产类型的确定 1. 传动轴的用途分析
传动轴在各种机械或传动系统中广泛使用，用来传递动力。在传力过程中主要承受交变扭转负荷或有冲击，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应其工作条件。该零件的主要工作表面为E 、M 、F 、N 四个阶梯轴的外圆表面，它们的精度和表面粗糙度要求很高，在设计工艺规程时应重点予以保证。 2. 传动轴的技术要求
表1 传动轴零件技术要求表
该传动轴零件形状为较简单的阶梯轴，结构简单。为实现轴的准确传递动力
和轴与轴之间的精密配合，要求很高的精度等级和表面粗糙度。为了在传力过程中承受交变扭转负荷和冲击，传动轴需要有良好的力学综合性能，一般要对其进行调质处理，材料可为45号钢，就可以达到它的使用要求。由于传动轴配合的表面较多，为了保证各表面间的精密配合，需严格保证中心轴线的形位误差，所以要对重要表面或端面提出形位误差的要求，在加工时严格保证。如：传动轴的两个重要端面提出了相对中心轴线的端面圆跳动，保证垂直度在0.02以内，此外还保证了M 、N 两个重要轴的中心线相对中心轴线的同轴度误差在0.02以内。 综上所述，该传动轴的各项技术要求制订的较合理，符合该零件在实际中的功用。
3. 审查传动轴的工艺性
分析零件图可知，传动轴两端面和各阶梯轴端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了接触刚度；为了加工阶梯轴，需在加工前切出退刀槽，以方便在加工外圆表面时退刀，避免刮伤加工好的端面；在加工各重要外圆表面时，可以两端定位，通过粗车、半精车、粗磨、精磨来达到技术要求，加工起来比较方便；键槽加工也可以在车床上用铣刀铣出来，螺纹也可以方便的车出来。总体上，主要工作表面虽然加工精度和表面粗糙度要求相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。 4. 确定传动轴的生产类型
依设计题目知：Q=200台/年，m=1件/台；结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%。代入公式：
N=Qm(1+a%)(1+b%)
得： N=200X(1+3%)X(1+0.5%)
=207件/年
该传动轴的重量约为1.31千克，查表可得，传动轴属轻型零件，生产类型为单件小批量生产。
表2 不同机械产品的零件质量型别表
表3 各种生产类型的规范
二、 确定毛坯、绘制毛坯简图 1. 选择毛坯
由于该传动轴在工作过程中要承受交变负荷和冲击，为增强其强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用锻件。由于生产类型为单件小批量生产，且轮廓尺寸较大，宜采用自由锻的方法来制造毛坯。 2. 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 1）公差等级
由传动轴的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 2）锻件重量
已知机械加工后传动轴的重量为1.31千克，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为2.5千克。 3）锻件形状复杂系数 S=
m t m N
/
=2.5x4/（3.14x47x47x222x7.8）=0.83
由于0.83介于0.63和1之间，故该传动轴的形状复杂系数属S1级 4）锻件材质系数
由于该传动轴材料为45号钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，帮该传动轴的材质系数属M1级。 5）锻件分模线形状
穿过中心轴线的平面即为分模面，属平直分模线。 6）零件表面粗糙度
由零件图可知，该传动轴E 轴的表面粗糙度Ra=0.3，两键槽侧面Ra=3.2，其余均为0.8
根据上述分析，可查表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果如下表所示： 表4
表5
三、 确定传动轴工艺路线 1. 定位基准的选择
定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准 1）精基准的选择
根据传动轴零件图的设计图纸和精基准的选择原则要求定位基准与设计基准
相重合，这里选择传动轴的两端面中心孔作为定位基准，可以很方便的加工各轴肩端面和各外圆表面，而且能保证加工轴肩面P 、Q 相对于中心轴线的圆跳动误差，保证加工M 、N 轴线相对于中心轴线的同轴度误差。只有在加工键槽时需改变定位基准，根据设计要求选择P 面和F 轴肩右端面作为定位基准加工键槽。总之，该传动轴零件结构简单，定位、装夹方便，有利于保证各项技术要求。 2）粗基准的选择
一般先选择外圆表面作为粗基准，先加工出一个端面和端面的中心孔，然后再以加工出的端面定位加工另一个端面和其中心孔，而不是用外圆表面定位把两个端面同时加工出来，这样加工可以保证两端面中心线的同轴度，并为后续的精加工做好准备。 2. 表面加工方法的确定
根据传动轴零件上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法如下表：
表6 轴零件各表面加工方案
说明：磨削在加工过程中包括粗、精磨。 3. 加工阶段的划分
该轴为多阶梯轴, 为了使毛胚生产率高，将毛胚大大的简化了，但是这使得毛胚机械加工余量较大，需要切除大量金属，产生大量的切削热，而且引起残余应力重新分布而变形, 因此, 安排工序时, 应将加工过程分为以下阶段： ①粗加工阶段
粗加工阶段主要是去除各加工表面的余量，并作出精基准。它包括粗车外圆、钻中心孔。
a. 粗车两端面, 钻中心孔为精基面作好准备, 使后续工序定位精准, 从而保证其他加工表面的形状和位置要求.
b. 粗车阶梯轴外圆, 将零件加工出Φ30, Φ35，Φ40, Φ25和Φ20的轴外圆使此时坯件的形状接近工件的最终形状和尺寸, 只留下适当的加工余量. c. 切出退刀槽 ②半精加工阶段
半精加工阶段的任务是减小粗加工留下的误差，使加工面达到一定得精的，为精加工做好准备。它包括主轴各处外圆、台肩的半精车和修研中心孔等。 ③精加工阶段
精加工阶段的任务是确保达到图纸规定的精度要求和表面粗糙度要求。它包括对表面粗糙度要求较高的外圆面M 、N 和F 面左部的磨削加工、对外圆面F 右部和轴肩端面P 、Q 的精车加工和对E 外圆面的粗精磨，然后粗铣、半精铣键槽。 4. 工序的集中与分散
该轴的生产类型为小批生产，零件的结构复杂程度一般，但有较高的技术质量要求，可选用工序集中原则安排轴的加工工序。采用通用机床和部分高生产率专用设备，配用专用夹具，与部分划线法达到精度以减少工序数量，缩短工艺路线，减少工件的搬动次数，提高生产效率；采用工序集中原则，使生产计划、生产组织工作得以简化，工作装夹次数减少，辅助时间缩短，而且易于保证各加工表面之间的相互位置精度要求。
5. 加工顺序的安排 I. 该轴要求热处理
为改善工件材料的切削性能，在粗加工后应进行调质热处理。 II. 辅助工序
在热处理之后，安排主轴校直；在半精加工之后，安排去毛刺，中检；在精加工后，安排去毛刺，清洗和终检工序 III. 机械加工工序
1. 按“先基准面后其他”的原则，首先加工传动轴两端面和钻中心孔，再车外圆表面。
2. 遵循“先面后孔”的原则，先加工端面，再加工键槽，车螺纹。
3. 按“先主后次”的顺序，先加工主要表面：车外圆各个表面，后加工次要表面：铣键槽。
4. 按“先粗后精”的顺序，先加工精度要求较高的各主要表面，后安排精加工。 综上所述，该传动轴工序的安排顺序为：基准加工—各端面和主要表面粗加工—热处理—主要表面半精加工—辅助工序—主要表面磨加工和次要表面加工—主要表面精磨加工 6. 零件的工艺路线的确定
跟据上面加工工艺过程的分析，确定工艺路线，如表7：
四、 机床设备及工艺装备的选用
由于该轴生产类型为小批生产，且采取的工序集中，加设设备以通用机床为主，生产方式为通用机床加辅助夹具为主。工件在各机床上的装卸及及各机床的传送均由人工完成。 1. 机床设备的选用
根据该轴的尺寸大小要求，选用卧式车床CA6140, 万能外圆磨床MD1420，
立式升降台铣床X5032，具体情况如上表所示。 2. 工艺装备的选用
工艺装备主要包括刀具、夹具和量具。工艺装备采用通用夹具，通用刀具和通用量具。 （1）刀具的选择：
a 粗车时：合理前角参考值为15—18。，合理后角参考值为6—8。，工艺系统刚性较好时主偏角Kr=75。，副偏角Kr ’=5—10。。45钢正火，可以选用YT5的刀具，前角选为16。，后角为5—8。，主偏角75。，刃倾角为0。，副偏角Kr ’=5。，刀尖半径为1mm 。
b 半精车、精车时：合理前角参考值为13—18。，合理后角参考值为8~10。，工艺系统刚性较好时主偏角Kr=75。，副偏角Kr ’=0—5。。45钢调质，可以选用YT15的刀具，前角选为18。，后角为5—8。，主偏角75。，刃倾角为0。，副偏角Kr ’=5。，刀尖半径为1mm 。
c 选用车刀时，车端面选用45。端面车刀；车外圆阶梯时，选用90。车刀；在粗车外圆时，选用75。偏刀。车外圆时，使用靠模板车。钻深孔时，选用莫氏锥柄麻花钻；车螺纹时，使用高速钢螺纹车刀。铣键槽使用圆柱键槽铣刀加工。 (2)夹具的选择：加工该零件不需要使用专用夹具，采用通用夹具，如：三爪卡盘及顶尖
（3）量具的选择：游标卡尺（精度为0.02），千分尺。 五、 加工余量、工序尺寸和公差的确定 1. G轴外圆面φ40的确定如表8：
2. E轴外圆面φ30h6的确定如表9：
3. M轴外圆面φ35h7的确定如表10：
4. F轴右边部分外圆面φ30h7的确定如表11：
5. F轴左边部分外圆面φ30h7的确定如表12：
6. N轴外圆面φ25 h7的确定如表13：
7. M20x1.5螺纹的加工如表14：
六、 切削用量 七、时间定额的计算
1. 工序7—半精车传动轴各外圆面切削用量的计算
该工序虽然分了多个工步进行，但每个工步的背吃刀量、进给量和切削速度都相同，因为这些工步都是在一台机床上经一次走刀加工完成的，所以分析一个工步即可。现以半精车E 轴外圆面为例，计算切削用量：
1）背吃刀量的确定 半精车E 轴外圆面的加工余量为2，由于加工余量为双
边余量，故ap=1mm
2）进给量的确定 由表查得，可取进给量f=0.4mm/r
3）切削速度的确定 根据卧式车床CA6140的切削速度范围，取
V=30m/min，可求得：
n=1000V/πd=318.47r/min，根据机床型号查得转速为n=320r/min，则
V=nπd/1000=30.2m/min
由于各工步加工轴的直径不同，算出的转速也不相同，但都靠近n=320r/min，故可以统一起来取值。 半精车P 、Q 面切削用量的计算
P、Q 面的技术要求相同，都是为了保证表面粗糙度Ra=0.8，而长度方向
的尺寸只要满足基本尺寸要求即可，无需保证公差值。为了简化计算，这里只取Q 面作为对象，最后计算结果的两倍即为该工序的最终结果。 A 半精车Q 面
1） 背吃刀量的确定 因为已知该工步的加工余量为2，ap=1mm,分两次进给。
2）进给量的确定 由表查得，可取进给量f=0.4mm/r
3）切削速度的确定 根据卧式车床CA6140的切削速度范围，取 V=30m/min，可求得：
n=1000V/πd=318.47r/min，
根据机床型号查得转速为n=320r/min，则
V=nπd/1000=30.2m/min
B 精车Q 面
1) 背吃刀量的确定 因为已知该工步的加工余量为0.3，ap=1mm,分两次进给
2）进给量的确定 由表查得，可取进给量f=0.4mm/r
3）切削速度的确定 根据卧式车床CA6140的切削速度范围，取
V=30m/min，可求得：
n=1000V/πd=318.47r/min，
根据机床型号查得转速为n=320r/min，则
V=nπd/1000=30.2m/min
2. 工序7—半精车传动轴各外圆面时间定额的计算 1）半精车E 轴外圆面基本时间和辅助时间的确定 基本时间
tj=(L+L1+L2)*i/fn=(30+2+3)*60/(0.4*320)=16.4s 辅助时间
tf=0.15* tj=0.15*16.4=2.5s 2）半精车M 轴外圆面基本时间和辅助时间的确定 基本时间
tj=(L+L1+L2)*i/fn=(31+2+3)*60/(0.4*320)=16.9s
辅助时间
tf=0.15* tj=0.15*16.9=2.5s 3）半精车G 轴外圆面基本时间和辅助时间的确定 基本时间
tj=(L+L1+L2)*i/fn=(46+2+3)*60/(0.4*320)=23.9s
辅助时间
tf=0.15* tj=0.15*23.9=3.6s 4）半精车F 轴外圆面基本时间和辅助时间的确定 基本时间
tj=(L+L1+L2)*i/fn=(44+2+3)*60/(0.4*320)=23s
辅助时间
tf=0.15* tj=0.15*23=3.4s 5）半精车N 轴外圆面基本时间和辅助时间的确定 基本时间
tj=(L+L1+L2)*i/fn=(36+2+3)*60/(0.4*320)=19.2s
辅助时间
tf=0.15* tj=0.15*19.2=2.9s
6）半精车Φ20轴外圆面基本时间和辅助时间的确定 基本时间
tj=(L+L1+L2)*i/fn=(18+2+3)*60/(0.4*320)=10.8s
辅助时间
tf=0.15* tj=0.15*10.8=1.6s 7) 半精车P 面基本时间和辅助时间的确定 基本时间
tj=2*20*60/128=18.8 辅助时间
tf=0.15* tj=0.15*18.8=2.8s 8) 半精车Q 面基本时间和辅助时间的确定 基本时间
tj=2*20*60/128=18.8 辅助时间
tf=0.15* tj=0.15*18.8=2.8s 综上，工序7总的基本时间
tj 总= tj1+ tj2+ tj3+ tj4 +tj5 +tj6 +tj7 +tj8
=16.4+16.9+23.9+23+19.2+10.8+18.8+18.8 =147.8s
总的辅助时间
tf 总= tf1+ tf2+ tf3+ tf4 +tf5 +tf6 +tf7+tf8
= 2.5+2.5+3.6+3.4+2.9+1.6+2.8+2.8 =22.1s
布置工作地时间
tb=0.05*( tj总+ tf总)=8.5s
休息和生理需要时间
tx=0.03*( tj总+ tf总)=5.1s 准备与终结时间
tz=0.05*( tj总+ tf总)=8.5s 单件时间定额
tdj=tj+tf+tb +tx +tz/m
=147.8+22.1+8.5+5.1+8.5/200=183.5s
3. 工序11—铣键槽切削用量和时间定额的计算 1）N 轴外圆面上键槽8×4.8
切削用量的确定：根据图样分析和查表可得：进给量fz=0.1mm/z，给定齿数为5，f=0.5mm/r，背吃刀量ap=2.4，分两次进给，主轴转速取n=190r/min，得：V=14.9m/min
时间定额的确定：基本时间tj=l/f=25×60/95=31.6s，tf=0.15×tj=4.7s 2）N 轴外圆面上键槽10×5.2
切削用量的确定：根据图样分析和查表可得：进给量fz=0.1mm/z，给定齿数为5，f=0.5mm/r，背吃刀量ap=2.6，分两次进给，主轴转速取n=190r/min，得：V=14.9m/min
时间定额的确定：基本时间tj=l/f=20×60/95=23.8s，tf=0.15×tj=3.6s
八、 填写工艺过程卡和主要工序的工序卡
九、设计体会
在课程设计的初期阶段，由于没有端正课程设计的态度，认为机械制造基础课程设计当中没有什么计算，是一件很容易的事情，每天懒懒散散，三天打渔，两天晒网，结果一无所获。随着课程设计的期限的减少，同学们都陆续完工，而我还没有找到一点头绪。
在最后七天里，我本下定决心，首先到图书馆找到相关资料。在翻阅了诸多资料和参考其他同学的课程设计之后，我慢慢有了头绪。其中涉及大量的机械设计、机械制图、公差与配合方面的知识，由于基本功不扎实，很多问题我都很模糊，只好硬着头皮请教同学。那个体会到了“书到用时方恨少”的滋味儿。经过近七天的废寝忘食，我终于成功的完成了我的课程设计。在那一刻，我体会到了成功的喜悦，那种成就感让我觉得我两天的努力是值得的。
首先，我学会了如何正确的解决和分析问题，领悟诸多平时学习难以理解掌握的较难知识，学会了如何思考的思维方式，。当初没有思路，诚如举步维艰，茫茫大地，不见道路。在对理论知识梳理掌握之后，茅塞顿开，柳暗花明，思路如泉涌，高歌“条条大路通罗马”。顿悟，没有思路便无出路，原来思路即出路。
经过这次课程设计感觉到自己学到了很多的其他的计算机方面的知识, 经过训练能够非常熟练的使用Word 和AUTOCAD 。
十、【参考文献】
1、《机械制造技术基础》主编：陆名彰、胡忠举 长沙：中南大学出版社，2004年8月
2、《机械制造工艺基础》主编：黄观尧 天津：天津大学出版社，1999年1月
3、《机械制造技术基础课程设计指导教程》主编：邹青 北京：机械工业出版社，
2004年9月
4、《工程材料及应用》主编：周凤云 武汉：华中科技大学出版社，2004年9月
5、《机械加工工艺基础》主编：金问楷 北京：清华大学出版社，1990年9月
6、《金属机械加工工艺人员手册》主编：《金属机械加工工艺人员手册》编写组 上海：上海科学技术出版社，1979年1月
7、《中国机械设计大典》第三卷 主编：卜炎 江西：江西科学技术出版社，2002
年1月
8、《机械制造工艺学》 赵长发主编 中央广播电视大学出版,2005年8月
9、《现代机械制造工艺设计》实训教程 段名扬主编 广西师范大学出版社, 2007
年04月
10、《机械制造工艺学》徐嘉元主编 机械工业出版社, 2004年06月
十一、 附录
零件-毛坯图纸一张
机械加工工艺过程卡片2张
机械加工主要工序的工序卡片2张
内蒙古科技大学
机械制造基础课程设计
传动轴机械加工工艺规程设计
说明书
成 绩： 指导老师： 设 计 人 专业
学 号 时 间：
湖 南 科 技 大 学
课程设计报告
课程设计名称： 传动轴机械加工工艺规程设计
学 生 姓 名：
学 院： 专业及班级： 学 号： 指 导 教 师：
2010年12月25日
摘 要
所谓机械加工工艺规程，是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。因此，机械加工工艺规程的设计是一项十分重要而又非常严肃的工作。
制订机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，在保证持量和生产进度的前提下，能获得最好的经济效益。制订工艺规程时，应注意以下三方面的问题：
1、技术上的先进性 2、经济上的合理性
3、有良的劳动条件，避免环境污染
机械制造课程设计的目的
通过机械制造技术基础课程设计使我们在学习机械制造技术基础和进行了 校内的生产实习之后获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力。同时，课程设计也是为了毕业设计进行一次综合训练和准备。机械制造技术基础的课程设计可以使我们在下述三方面得到锻炼：
1. 能把机械制造技术基础课程中的基本理论和在校内生产实习中学 到的实践知识有机的相结合，从而解决零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，从而确保零件的加工质量。
2. 提高我们的机械结构设计能力。通过针对某一典型零件的夹具（或量 具）的设计，从而使我们能够通过所给出的被加工零件的加工要求，设计出高效率、低成本、装夹简单、省力、省时而能保证加工质量的夹具的能力。
3. 锻炼我们使用手册及图表资料的能力。能够熟练地依据给定的任务而 查找相关的资料、手册及图表并掌握其中的设计信息用于设计参数的确定。
目 录
一. 传动轴的工艺分析及生产类型的确定............................ 1传动轴的用途分析 .......................................... 2零件各部分的技术........................................... 3审查传动轴的工艺性......................................... 4确定传动轴的生产类型.......................................
二 确定毛坯、绘制毛坯简图...................................... 1毛胚的选择................................................ 2确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量.......................... 3绘制传动轴锻造毛坯简图
三 拟定传动轴的工艺加工路线过程................................ 1定位基准的选择............................................ 2零件表面加工方法的选择.................................... 3加工阶段的划分............................................ 4工序的集中与分散.......................................... 5加工顺序的安排............................................ 6零件的工艺路线的确定......................................
四. 机床设备及工艺装备的选用....................................
1机床设备的选用........................................... 2工艺装备的选用...........................................
五．加工余量、工序尺寸和公差的确定.............................
六．确定切削用量............................................... 1背吃刀量的确定............................................ 2进给速度的确定............................................ 3切削速度的确定............................................ 七 时间定额的计算.............................................. 1基本时间的计算............................................ 2辅助时间的计算............................................ 3其他时间的计算............................................ 4单件时间的计算............................................
八 填写工艺过程卡和主要工序的工序卡 ........................... 九 设计体会.................................................... 十 参考文献.................................................... 十一附录
一、 传动轴的工艺分析及生产类型的确定 1. 传动轴的用途分析
传动轴在各种机械或传动系统中广泛使用，用来传递动力。在传力过程中主要承受交变扭转负荷或有冲击，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应其工作条件。该零件的主要工作表面为E 、M 、F 、N 四个阶梯轴的外圆表面，它们的精度和表面粗糙度要求很高，在设计工艺规程时应重点予以保证。 2. 传动轴的技术要求
表1 传动轴零件技术要求表
该传动轴零件形状为较简单的阶梯轴，结构简单。为实现轴的准确传递动力
和轴与轴之间的精密配合，要求很高的精度等级和表面粗糙度。为了在传力过程中承受交变扭转负荷和冲击，传动轴需要有良好的力学综合性能，一般要对其进行调质处理，材料可为45号钢，就可以达到它的使用要求。由于传动轴配合的表面较多，为了保证各表面间的精密配合，需严格保证中心轴线的形位误差，所以要对重要表面或端面提出形位误差的要求，在加工时严格保证。如：传动轴的两个重要端面提出了相对中心轴线的端面圆跳动，保证垂直度在0.02以内，此外还保证了M 、N 两个重要轴的中心线相对中心轴线的同轴度误差在0.02以内。 综上所述，该传动轴的各项技术要求制订的较合理，符合该零件在实际中的功用。
3. 审查传动轴的工艺性
分析零件图可知，传动轴两端面和各阶梯轴端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了接触刚度；为了加工阶梯轴，需在加工前切出退刀槽，以方便在加工外圆表面时退刀，避免刮伤加工好的端面；在加工各重要外圆表面时，可以两端定位，通过粗车、半精车、粗磨、精磨来达到技术要求，加工起来比较方便；键槽加工也可以在车床上用铣刀铣出来，螺纹也可以方便的车出来。总体上，主要工作表面虽然加工精度和表面粗糙度要求相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。 4. 确定传动轴的生产类型
依设计题目知：Q=200台/年，m=1件/台；结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%。代入公式：
N=Qm(1+a%)(1+b%)
得： N=200X(1+3%)X(1+0.5%)
=207件/年
该传动轴的重量约为1.31千克，查表可得，传动轴属轻型零件，生产类型为单件小批量生产。
表2 不同机械产品的零件质量型别表
表3 各种生产类型的规范
二、 确定毛坯、绘制毛坯简图 1. 选择毛坯
由于该传动轴在工作过程中要承受交变负荷和冲击，为增强其强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用锻件。由于生产类型为单件小批量生产，且轮廓尺寸较大，宜采用自由锻的方法来制造毛坯。 2. 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 1）公差等级
由传动轴的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 2）锻件重量
已知机械加工后传动轴的重量为1.31千克，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为2.5千克。 3）锻件形状复杂系数 S=
m t m N
/
=2.5x4/（3.14x47x47x222x7.8）=0.83
由于0.83介于0.63和1之间，故该传动轴的形状复杂系数属S1级 4）锻件材质系数
由于该传动轴材料为45号钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，帮该传动轴的材质系数属M1级。 5）锻件分模线形状
穿过中心轴线的平面即为分模面，属平直分模线。 6）零件表面粗糙度
由零件图可知，该传动轴E 轴的表面粗糙度Ra=0.3，两键槽侧面Ra=3.2，其余均为0.8
根据上述分析，可查表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果如下表所示： 表4
表5
三、 确定传动轴工艺路线 1. 定位基准的选择
定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准 1）精基准的选择
根据传动轴零件图的设计图纸和精基准的选择原则要求定位基准与设计基准
相重合，这里选择传动轴的两端面中心孔作为定位基准，可以很方便的加工各轴肩端面和各外圆表面，而且能保证加工轴肩面P 、Q 相对于中心轴线的圆跳动误差，保证加工M 、N 轴线相对于中心轴线的同轴度误差。只有在加工键槽时需改变定位基准，根据设计要求选择P 面和F 轴肩右端面作为定位基准加工键槽。总之，该传动轴零件结构简单，定位、装夹方便，有利于保证各项技术要求。 2）粗基准的选择
一般先选择外圆表面作为粗基准，先加工出一个端面和端面的中心孔，然后再以加工出的端面定位加工另一个端面和其中心孔，而不是用外圆表面定位把两个端面同时加工出来，这样加工可以保证两端面中心线的同轴度，并为后续的精加工做好准备。 2. 表面加工方法的确定
根据传动轴零件上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法如下表：
表6 轴零件各表面加工方案
说明：磨削在加工过程中包括粗、精磨。 3. 加工阶段的划分
该轴为多阶梯轴, 为了使毛胚生产率高，将毛胚大大的简化了，但是这使得毛胚机械加工余量较大，需要切除大量金属，产生大量的切削热，而且引起残余应力重新分布而变形, 因此, 安排工序时, 应将加工过程分为以下阶段： ①粗加工阶段
粗加工阶段主要是去除各加工表面的余量，并作出精基准。它包括粗车外圆、钻中心孔。
a. 粗车两端面, 钻中心孔为精基面作好准备, 使后续工序定位精准, 从而保证其他加工表面的形状和位置要求.
b. 粗车阶梯轴外圆, 将零件加工出Φ30, Φ35，Φ40, Φ25和Φ20的轴外圆使此时坯件的形状接近工件的最终形状和尺寸, 只留下适当的加工余量. c. 切出退刀槽 ②半精加工阶段
半精加工阶段的任务是减小粗加工留下的误差，使加工面达到一定得精的，为精加工做好准备。它包括主轴各处外圆、台肩的半精车和修研中心孔等。 ③精加工阶段
精加工阶段的任务是确保达到图纸规定的精度要求和表面粗糙度要求。它包括对表面粗糙度要求较高的外圆面M 、N 和F 面左部的磨削加工、对外圆面F 右部和轴肩端面P 、Q 的精车加工和对E 外圆面的粗精磨，然后粗铣、半精铣键槽。 4. 工序的集中与分散
该轴的生产类型为小批生产，零件的结构复杂程度一般，但有较高的技术质量要求，可选用工序集中原则安排轴的加工工序。采用通用机床和部分高生产率专用设备，配用专用夹具，与部分划线法达到精度以减少工序数量，缩短工艺路线，减少工件的搬动次数，提高生产效率；采用工序集中原则，使生产计划、生产组织工作得以简化，工作装夹次数减少，辅助时间缩短，而且易于保证各加工表面之间的相互位置精度要求。
5. 加工顺序的安排 I. 该轴要求热处理
为改善工件材料的切削性能，在粗加工后应进行调质热处理。 II. 辅助工序
在热处理之后，安排主轴校直；在半精加工之后，安排去毛刺，中检；在精加工后，安排去毛刺，清洗和终检工序 III. 机械加工工序
1. 按“先基准面后其他”的原则，首先加工传动轴两端面和钻中心孔，再车外圆表面。
2. 遵循“先面后孔”的原则，先加工端面，再加工键槽，车螺纹。
3. 按“先主后次”的顺序，先加工主要表面：车外圆各个表面，后加工次要表面：铣键槽。
4. 按“先粗后精”的顺序，先加工精度要求较高的各主要表面，后安排精加工。 综上所述，该传动轴工序的安排顺序为：基准加工—各端面和主要表面粗加工—热处理—主要表面半精加工—辅助工序—主要表面磨加工和次要表面加工—主要表面精磨加工 6. 零件的工艺路线的确定
跟据上面加工工艺过程的分析，确定工艺路线，如表7：
四、 机床设备及工艺装备的选用
由于该轴生产类型为小批生产，且采取的工序集中，加设设备以通用机床为主，生产方式为通用机床加辅助夹具为主。工件在各机床上的装卸及及各机床的传送均由人工完成。 1. 机床设备的选用
根据该轴的尺寸大小要求，选用卧式车床CA6140, 万能外圆磨床MD1420，
立式升降台铣床X5032，具体情况如上表所示。 2. 工艺装备的选用
工艺装备主要包括刀具、夹具和量具。工艺装备采用通用夹具，通用刀具和通用量具。 （1）刀具的选择：
a 粗车时：合理前角参考值为15—18。，合理后角参考值为6—8。，工艺系统刚性较好时主偏角Kr=75。，副偏角Kr ’=5—10。。45钢正火，可以选用YT5的刀具，前角选为16。，后角为5—8。，主偏角75。，刃倾角为0。，副偏角Kr ’=5。，刀尖半径为1mm 。
b 半精车、精车时：合理前角参考值为13—18。，合理后角参考值为8~10。，工艺系统刚性较好时主偏角Kr=75。，副偏角Kr ’=0—5。。45钢调质，可以选用YT15的刀具，前角选为18。，后角为5—8。，主偏角75。，刃倾角为0。，副偏角Kr ’=5。，刀尖半径为1mm 。
c 选用车刀时，车端面选用45。端面车刀；车外圆阶梯时，选用90。车刀；在粗车外圆时，选用75。偏刀。车外圆时，使用靠模板车。钻深孔时，选用莫氏锥柄麻花钻；车螺纹时，使用高速钢螺纹车刀。铣键槽使用圆柱键槽铣刀加工。 (2)夹具的选择：加工该零件不需要使用专用夹具，采用通用夹具，如：三爪卡盘及顶尖
（3）量具的选择：游标卡尺（精度为0.02），千分尺。 五、 加工余量、工序尺寸和公差的确定 1. G轴外圆面φ40的确定如表8：
2. E轴外圆面φ30h6的确定如表9：
3. M轴外圆面φ35h7的确定如表10：
4. F轴右边部分外圆面φ30h7的确定如表11：
5. F轴左边部分外圆面φ30h7的确定如表12：
6. N轴外圆面φ25 h7的确定如表13：
7. M20x1.5螺纹的加工如表14：
六、 切削用量 七、时间定额的计算
1. 工序7—半精车传动轴各外圆面切削用量的计算
该工序虽然分了多个工步进行，但每个工步的背吃刀量、进给量和切削速度都相同，因为这些工步都是在一台机床上经一次走刀加工完成的，所以分析一个工步即可。现以半精车E 轴外圆面为例，计算切削用量：
1）背吃刀量的确定 半精车E 轴外圆面的加工余量为2，由于加工余量为双
边余量，故ap=1mm
2）进给量的确定 由表查得，可取进给量f=0.4mm/r
3）切削速度的确定 根据卧式车床CA6140的切削速度范围，取
V=30m/min，可求得：
n=1000V/πd=318.47r/min，根据机床型号查得转速为n=320r/min，则
V=nπd/1000=30.2m/min
由于各工步加工轴的直径不同，算出的转速也不相同，但都靠近n=320r/min，故可以统一起来取值。 半精车P 、Q 面切削用量的计算
P、Q 面的技术要求相同，都是为了保证表面粗糙度Ra=0.8，而长度方向
的尺寸只要满足基本尺寸要求即可，无需保证公差值。为了简化计算，这里只取Q 面作为对象，最后计算结果的两倍即为该工序的最终结果。 A 半精车Q 面
1） 背吃刀量的确定 因为已知该工步的加工余量为2，ap=1mm,分两次进给。
2）进给量的确定 由表查得，可取进给量f=0.4mm/r
3）切削速度的确定 根据卧式车床CA6140的切削速度范围，取 V=30m/min，可求得：
n=1000V/πd=318.47r/min，
根据机床型号查得转速为n=320r/min，则
V=nπd/1000=30.2m/min
B 精车Q 面
1) 背吃刀量的确定 因为已知该工步的加工余量为0.3，ap=1mm,分两次进给
2）进给量的确定 由表查得，可取进给量f=0.4mm/r
3）切削速度的确定 根据卧式车床CA6140的切削速度范围，取
V=30m/min，可求得：
n=1000V/πd=318.47r/min，
根据机床型号查得转速为n=320r/min，则
V=nπd/1000=30.2m/min
2. 工序7—半精车传动轴各外圆面时间定额的计算 1）半精车E 轴外圆面基本时间和辅助时间的确定 基本时间
tj=(L+L1+L2)*i/fn=(30+2+3)*60/(0.4*320)=16.4s 辅助时间
tf=0.15* tj=0.15*16.4=2.5s 2）半精车M 轴外圆面基本时间和辅助时间的确定 基本时间
tj=(L+L1+L2)*i/fn=(31+2+3)*60/(0.4*320)=16.9s
辅助时间
tf=0.15* tj=0.15*16.9=2.5s 3）半精车G 轴外圆面基本时间和辅助时间的确定 基本时间
tj=(L+L1+L2)*i/fn=(46+2+3)*60/(0.4*320)=23.9s
辅助时间
tf=0.15* tj=0.15*23.9=3.6s 4）半精车F 轴外圆面基本时间和辅助时间的确定 基本时间
tj=(L+L1+L2)*i/fn=(44+2+3)*60/(0.4*320)=23s
辅助时间
tf=0.15* tj=0.15*23=3.4s 5）半精车N 轴外圆面基本时间和辅助时间的确定 基本时间
tj=(L+L1+L2)*i/fn=(36+2+3)*60/(0.4*320)=19.2s
辅助时间
tf=0.15* tj=0.15*19.2=2.9s
6）半精车Φ20轴外圆面基本时间和辅助时间的确定 基本时间
tj=(L+L1+L2)*i/fn=(18+2+3)*60/(0.4*320)=10.8s
辅助时间
tf=0.15* tj=0.15*10.8=1.6s 7) 半精车P 面基本时间和辅助时间的确定 基本时间
tj=2*20*60/128=18.8 辅助时间
tf=0.15* tj=0.15*18.8=2.8s 8) 半精车Q 面基本时间和辅助时间的确定 基本时间
tj=2*20*60/128=18.8 辅助时间
tf=0.15* tj=0.15*18.8=2.8s 综上，工序7总的基本时间
tj 总= tj1+ tj2+ tj3+ tj4 +tj5 +tj6 +tj7 +tj8
=16.4+16.9+23.9+23+19.2+10.8+18.8+18.8 =147.8s
总的辅助时间
tf 总= tf1+ tf2+ tf3+ tf4 +tf5 +tf6 +tf7+tf8
= 2.5+2.5+3.6+3.4+2.9+1.6+2.8+2.8 =22.1s
布置工作地时间
tb=0.05*( tj总+ tf总)=8.5s
休息和生理需要时间
tx=0.03*( tj总+ tf总)=5.1s 准备与终结时间
tz=0.05*( tj总+ tf总)=8.5s 单件时间定额
tdj=tj+tf+tb +tx +tz/m
=147.8+22.1+8.5+5.1+8.5/200=183.5s
3. 工序11—铣键槽切削用量和时间定额的计算 1）N 轴外圆面上键槽8×4.8
切削用量的确定：根据图样分析和查表可得：进给量fz=0.1mm/z，给定齿数为5，f=0.5mm/r，背吃刀量ap=2.4，分两次进给，主轴转速取n=190r/min，得：V=14.9m/min
时间定额的确定：基本时间tj=l/f=25×60/95=31.6s，tf=0.15×tj=4.7s 2）N 轴外圆面上键槽10×5.2
切削用量的确定：根据图样分析和查表可得：进给量fz=0.1mm/z，给定齿数为5，f=0.5mm/r，背吃刀量ap=2.6，分两次进给，主轴转速取n=190r/min，得：V=14.9m/min
时间定额的确定：基本时间tj=l/f=20×60/95=23.8s，tf=0.15×tj=3.6s
八、 填写工艺过程卡和主要工序的工序卡
九、设计体会
在课程设计的初期阶段，由于没有端正课程设计的态度，认为机械制造基础课程设计当中没有什么计算，是一件很容易的事情，每天懒懒散散，三天打渔，两天晒网，结果一无所获。随着课程设计的期限的减少，同学们都陆续完工，而我还没有找到一点头绪。
在最后七天里，我本下定决心，首先到图书馆找到相关资料。在翻阅了诸多资料和参考其他同学的课程设计之后，我慢慢有了头绪。其中涉及大量的机械设计、机械制图、公差与配合方面的知识，由于基本功不扎实，很多问题我都很模糊，只好硬着头皮请教同学。那个体会到了“书到用时方恨少”的滋味儿。经过近七天的废寝忘食，我终于成功的完成了我的课程设计。在那一刻，我体会到了成功的喜悦，那种成就感让我觉得我两天的努力是值得的。
首先，我学会了如何正确的解决和分析问题，领悟诸多平时学习难以理解掌握的较难知识，学会了如何思考的思维方式，。当初没有思路，诚如举步维艰，茫茫大地，不见道路。在对理论知识梳理掌握之后，茅塞顿开，柳暗花明，思路如泉涌，高歌“条条大路通罗马”。顿悟，没有思路便无出路，原来思路即出路。
经过这次课程设计感觉到自己学到了很多的其他的计算机方面的知识, 经过训练能够非常熟练的使用Word 和AUTOCAD 。
十、【参考文献】
1、《机械制造技术基础》主编：陆名彰、胡忠举 长沙：中南大学出版社，2004年8月
2、《机械制造工艺基础》主编：黄观尧 天津：天津大学出版社，1999年1月
3、《机械制造技术基础课程设计指导教程》主编：邹青 北京：机械工业出版社，
2004年9月
4、《工程材料及应用》主编：周凤云 武汉：华中科技大学出版社，2004年9月
5、《机械加工工艺基础》主编：金问楷 北京：清华大学出版社，1990年9月
6、《金属机械加工工艺人员手册》主编：《金属机械加工工艺人员手册》编写组 上海：上海科学技术出版社，1979年1月
7、《中国机械设计大典》第三卷 主编：卜炎 江西：江西科学技术出版社，2002
年1月
8、《机械制造工艺学》 赵长发主编 中央广播电视大学出版,2005年8月
9、《现代机械制造工艺设计》实训教程 段名扬主编 广西师范大学出版社, 2007
年04月
10、《机械制造工艺学》徐嘉元主编 机械工业出版社, 2004年06月
十一、 附录
零件-毛坯图纸一张
机械加工工艺过程卡片2张
机械加工主要工序的工序卡片2张