1.深基坑降水、护坡施工方案 1.1工程概况
1.1.1工程位置及周边环境
1.1.2工程规模
1.1.3工程地质条件 各层土质情况及深度 1.1.4水文地质情况
⑴、本次勘察期间量测的地下水位在地面以下 米，属于 类型，近3—5年最高水位 米，历史最高水位 米，地下水位年变幅 米。 1.2基坑降水设计方案 1.2.1降水方案设计条件
根据岩土工程勘察报告提供的地下水情况以及建筑结构设计情况，基坑地下水控制方案的制定需要考虑以下几个方面的因素： ⑴ 水位对本工程基坑开挖和基础施工产生的影响。
⑵在基坑开挖和施工降水控制中，针对地下水，应采取有效的降水措施，疏干水位至基坑底面以1.0m，同时尽量避免地基渗透性破坏和基坑稳定性问题，减少对周边环境、现状道路及地下设施的不良影响。
⑶基坑开挖和地下结构施工工期长使得降水期长，需要充分考虑降水井寿
命、设备维修及突发性停电等事故的预防。
⑷由于基坑工程的不确定性，如基坑底标高的调整、局部基坑支护在施工过程中的临时调整及地下水位的年变幅等，在设计方案时，充分考虑到降水工程的安全储备及抵抗外来风险的能力。为此降水井的深度、井间距、抽排水系统等应有足够的调整余地，现场施工时由技术人员现场调整。 1.2.2方案选择
（1）根据本场区地质情况，综合上述分析，本工程降水采用大口径管井围降的方法。在基坑外围呈封闭状布置围降抽水管井，用以疏干、降低潜水水位；在布置围降水管井的时候可适当调小井间距，为潜水提供良好的排水通道，最大限度的满足其疏干要求；由于含水层底板的起伏变化，地下水的疏不干效应，加上抽降周期短的原因，潜水不会完全疏干，仍会有少量地下水渗入基坑内，须在基坑边坡的含水层底板渗水部位埋设导水管，坑底坡脚设排水盲沟，将残留渗水引至集水坑，再以水泵抽排至坑外。
采用大口径管井降水。该方案的优点：施工速度快，减少降水费用；各井抽出的水统一排至临时排水管路集水井内，单井出水量可直接观察；各井独立抽水，检修方便，降水效果可靠。 （2）降水管井布置
为拦截地下水向基坑内涌入，保持基坑内无水，保证基础干槽施工及槽底施工，距基坑边坡外缘1.50m，沿基坑布置降水管井，井间距为 m；管井孔径为600mm； 孔内均下入内径300mm的水泥砾石滤水管,在井管外围填入直径2～4mm的砾石滤料或3mm的石屑,使之形成稳定的降水漏斗，切断外围水源对基坑的补给，使基坑形成封闭状态。
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具体位置视场地情况而定，详见基坑降水井平面布置及剖面图。 （3）管井结构
①孔深： (例如14米)m。 ②孔径：管井孔径均为600mm。
③井管：管井均下入内径300mm的水泥砾石滤水管。
④滤料：在井管外围填入直径2～4mm的砾石滤料或3mm的石屑。 ⑤抽降方法：沿基坑四周的降水孔（可根据现场具体实际情况，为加速降水，先期可采用抽水，视降水效果后期可采用间断性抽水或自渗降水。 （4）止水帷幕旋喷桩设计方案
根据工程地质情况分析及附近基坑施工经验，基坑的临近原有建筑物面，为了防止降水引起的沉降，采用止水帷幕旋喷桩处理基坑深度范围内的地下水问题。
①基坑止水帷幕旋喷桩设计参数
②说明：
1）沿基坑护坡桩外边线布置止水帷幕旋喷桩；止水帷幕旋喷桩间距1.0m。 2）止水帷幕旋喷桩桩径：600mm，成孔采用机械旋喷钻机。 3）止水维护时间为基础结构出±0.00并回填。 1.3基坑支护设计方案 1.3.1设计依据
设计时综合考虑的因素：
⑴.设计图纸及周边建筑物位置关系。 ⑵.周边场区工程地质水文地质情况。
⑶.支护结构的整体稳定及对周围环境影响，尽量减小施工引起的地面沉降值及沉降影响范围。
⑷.综合考虑支护结构工程既安全又经济。 ⑸.基坑实际开挖深度。 1.3.2方案选择 （1）工程特点与难点
基坑深度、四周建筑物和障碍物情况 （2）方案选择
基坑支护的方法较多，如：锚杆-护坡桩支护、土钉墙支护、挂网喷射砼等。
为此，根据该场地的工程地质和水文地质条件以及结合场地周围环境对位移要求条件以及施工将进入雨季，基坑采用1：0.3土钉墙设计方案；基坑距离原有建筑物较近的部位采用桩锚支护的设计方案。 （3）边坡支护设计方案
①基坑的土钉墙设计方案（例子）
按照1:0.3放坡。土钉共计5排。土钉垂直间距为1.3m；水平间距均为1.50m。土钉杆采用螺纹钢1Φ18，土钉孔径100mm，倾角8°，常压灌注水泥浆或水泥砂浆，浆体强度不低于20MPa。面板为现场喷细石混凝土而成，砼强度为C20，厚度8～10cm，中间挂Φ6.5＠200×200绑扎的钢筋网，外配1Φ14加强筋，间距1300×3000㎜，并和所有土钉头相连。土
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钉墙在坡顶设1.0m宽度的护顶，在坡脚设置深度为20cm的护脚。 土钉墙支护设计主要参数
②基坑距离建筑物较近的边坡桩锚支护设计方案（例子）
1）设计护坡桩的桩顶标高为自然地面，桩径Φ600，桩间距1.0m，桩长13.0m，有效嵌固深度6.0m，桩身砼强度为C25。桩身主筋通长均匀配置8Φ20，箍筋为φ6.5@200，固定圈筋为Φ14@2000，主筋保护层厚为50mm。 2）所有桩顶设一道连梁，连梁尺寸为700（宽）×500（高），连梁配筋为8Φ20通长配筋。箍筋Φ6.5@200。桩身主筋伸入连梁内450mm。 3）在桩顶标高下-3.0m位置设置1道锚杆，锚杆反力梁为2根22b工字钢，两桩一锚，锚杆孔径为150mm，锚杆长度为20.0m，其中自由段长为5.00m，倾角为15°，锚索选用2根1860钢铰线，预应力200KN； 4）桩间土维护
为确保桩间土的稳定，于桩间进行挂网喷砼处理。
a.土方开挖时，边开挖边修坡，保证侧壁土体在自然状态下的自立性； b.修坡完毕后，内配钢板网片，竖向设1φ14横拉筋，竖向间距1.0m，横拉钢筋两端锚入桩体50～80mm。
c.挂网完毕，喷砼处理，喷砼厚度为50～70mm，强度为C15的细石砼。 d.桩间土方应分段分层进行开挖，每层开挖深度3.0m。
e.每进行下一层土方开挖，必须在本层护坡面层施工结束后并达到设计强度的70%后进行(即需24小时以后方可进行开挖下层土方施工)，并在下层土方开挖时注意对上层护坡面层的保护，避免碰触已施工完的护坡砼面层。 1.4施工部署 1.4.1施工顺序
根据本工程的施工特点及工期要求，施工总体程序为：
施工准备——降水井施工——降水——护坡桩施工——止水帷幕施工——护坡桩盖梁施工——分层土方开挖、分层土钉墙施工、护坡桩腰梁施工 1.4.2施工进度计划 1.4.3劳动力计划
根据阶段性工期计划及相应的施工顺序安排施工人员。 劳动力计划配备表
1.4.4主要材料计划
1.4.5主要施工机械设备
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降水、护坡施工主要机械设备表
1.4.6主要试验计划
⑴对进场的钢材应有出厂合格证，每60t做一组原材试验。
⑵对进场的水泥包含水泥厂家的营业执照、年检资料等成套资料以及水泥3天强度检测报告、水泥合格证等，每200t做一组原材试验。 ⑶对进场的砂石，每400m3或600t做一组原材试验。 ⑷护坡施工用于喷射混凝土需要做配合比试验。 1.5施工方法 1.5.1土钉墙护坡施工 锚喷的施工随土方开挖进行 （1）土钉墙锚喷施工工艺流程
开挖工作面，修整边坡→土钉施工→绑扎钢板网片，加强筋、土钉同加强筋焊接→喷射砼→养护→设置坡顶，坡面和坡脚排水措施。 （2）土钉墙锚喷施工工艺要求
1）基坑边坡应分段分层分段按设计的坡比进行开挖，每次超挖深度不得
超过0.5m,边开挖，边人工修整边坡，边喷射砼，人工修整坡时，坡面不平整度不大于20mm。
2）土方开挖必须与锚喷施工密切配合，锚喷施工时必须分段分层进行土方开挖，每段长度15.0m，最大不超过20.0m，预留工作面宽度10.0米；每层挖土深度与土钉垂直间距相匹配，保证每层土方开挖的超挖量不超过500mm，一则便于土钉施工，二则避免超挖造成边坡塌方。 3）修坡结束后确定土钉位，施工土钉。
4）挂网时，钢板网之间搭接不小于200mm，网片与坡面之间保证3-5cm距离，加强筋压在钢板网上，与土钉钢筋焊接牢固，喷射砼时钢筋不晃动。 5）喷射砼应分段分片依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，喷射厚度为80mm～100mm，喷射时，喷头与受喷面应垂直，宜保持0.6m-1.0m的距离，喷射手应控制好水灰比，保持砼表面平整、湿润光泽，无干斑或流淌现象。要严格按施工配比进行配料，面层砼厚度要满足设计要求，坡面不许有网片外露现象。
6）喷射砼终凝2h后，应喷水养护，养护时间依气温环境条件根据现场实际情况可适当调整。面板砼强度等级不低于C20，砼最大骨料不大于1.5cm，喷层厚度不小于80mm。
7）每进行下一层土方开挖，必须在本层坡面土钉墙护坡施工结束后并达到设计强度的70%后进行，并在下层土方开挖时注意对上层护坡面面层及土钉的保护，避免碰触已施工完的护坡面砼面层及土钉。 8）遇到坡面有渗水现象时，面层上要安装导流管。
9）基坑四周土钉墙坡顶设变形观测点，随着基坑的开挖定期进行观测，
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发现异常要及时采取有效措施。
10）由于地质条件的复杂性，如施工现场实际情况与方案不统一、土层情况与勘察报告不符、成孔遇地下障碍物时，边坡土钉的实际排数、长度和间距可根据实际情况由设计人员现场进行相应调整。 11）在杂填土中，应采用土钉适当加密。 （3）紧急处理措施
为确保基坑土体的稳定和周围建筑物的安全，一旦现场发生险情，现场应及时进行还土回填，以控制土体继续变形；也可采用内斜支撑临时支护。然后采用超前支护工艺，即进行土钉墙逆作业法，先喷混凝土面板，形成稳定面层，而后进行加密土钉孔施工并施加预应力。同时混凝土面板中填加速凝剂，使其短时间内迅速凝固成墙。待24小时后在进行小深度的土方开挖。 1.5.2护坡桩施工
护坡桩施工采用长螺旋钻机成孔超流态混凝土灌注后插钢筋笼施工工艺。 （1）施工工艺流程
放桩位线--钻机就位——对准桩位——调整垂直度--钻孔至设计深度——中心压灌砼同时提钻——吊入钢筋笼——钢筋笼插入混凝土内——振捣成桩——帽梁施工——桩间土护壁。 （2）施工工艺要求 ①放线定位
1）根据甲方所提供的控制轴线，按设计尺寸，放出定位桩，并用混凝土进行浇筑，以保证定位桩不被破坏或产生偏差。
2）施工前将桩点用钢尺量距布于实地，在桩位点上打入30cm长的木桩或用30cm长钢管打入注满白灰定点，保证定位偏差≯10mm。 ②钻机就位
1）钻机就位要平整牢稳，调整钻杆垂直度，保持钻机始终垂直，不晃动，防止产生扩径、斜孔等情况，并随时做好成孔记录表。 2）桩孔倾斜控制：以操作台上水平尺和主塔铅坠及指针控制。 ③钻进
1)桩位验收后，钻机就位并调整机身，应用钻机塔身的前后垂直标杆检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，以保证桩身垂直度偏差不得大于允许偏差。
2）开钻前，先将混凝土泵的料斗及管线用清水湿润（润滑管线，防止堵管），然后搅拌一定的水泥砂浆进行泵送，并将所有砂浆泵出管外。 3）信号工与钻机操作员配合使钻机对准桩位，并依摆针调整钻机水平及钻具垂直度。封住钻头阀门，使钻杆向下移动至钻头触及地面时，开动钻机旋动钻头，一般应先慢后快，在成孔过程中如发现钻杆摇晃或难钻时，应停机或放慢进尺，遇到障碍物停止钻进，分析原因，禁止强行钻进。 4）根据设计桩长，确定钻孔深度并在钻机塔身相应位置作醒目标注，作为施工时控制桩长的依据，当动力头底面到达标志时，桩长即满足设计要求。
5）依场地情况确定施打顺序、钻机行走路线（避免钻机碾压成桩）：如场地限制，个别桩无法避免，须垫设方木，钻机方可行走。
6）采取有效措施防止漏打漏灌，既：每施工完一根桩，在做完纪录的同
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时在图纸上进行标注。
④泵送混凝土
1）钻头到达设计标高后，钻杆停止钻进，开始泵送混凝土，泵送量达到钻杆芯一定高度后，方可提钻（禁止先提钻在泵料）。一边泵送混凝土一边提钻，提钻速率控制必须与泵送量相匹配，保证钻头始终埋在桩身混凝土液面以下1.0～2.0m，以避免进水，夹泥等质量缺陷的发生。成桩过程宜连续进行（应避免后台上料慢造成的供料不足、停机待料现象），直至桩体混凝土高出桩顶设计标高不小于50cm。
2）若施工中因其他原因不能连续灌注混凝土，须根据勘察报告和施工已掌握的场地土质情况，避开饱和砂土、粉土层，不宜在这些土层内暂停泵送混凝土，避免地下水侵入桩体。成桩过程中必须保证排气阀正常工作，防止成桩过程中发生堵管。施工时要始终保持混凝土泵料斗内的混凝土液面在料斗底面以上一定高度，以免泵送时吸入空气，造成堵管。
3）投料量的控制，以设计桩顶标高加50cm保护桩长为准，即确保设计桩顶标高无浮浆。
⑤混凝土的制备
1）泵送混凝土采用细石混凝土，混凝土的粗骨料最大粒径不大于20㎜，混凝土的塌落度为200㎜～240㎜。
2)由混凝土供应方提供下列资料：
混凝土配合比通知单
预拌混凝土运输单
预拌混凝土出厂合格证
3)混凝土到达施工现场后，应进行塌落度的检查，实测混凝土塌落度与要求混凝土塌落度之间的允许偏差为±20mm。
4)压灌混凝土施工期间，每台班制作混凝土试块一组，其规格为100×100×100mm，标准养护，并送检28天强度。
5)施工完毕，清洗泵送设备。
⑥提钻
当钻杆内混凝土存一定高度时，提升钻杆，边提钻，边泵送混凝土，拔管速度由泵送量控制，注意泵送速度与提钻速度的匹配，提钻过程中保证钻头埋在孔内混凝土中1.0～2.0m。
⑦钢筋笼加工
1)进场钢筋有出厂合格证等质量证明文件，专业分部试验人员现场取样进行复试，并按照国家及北京市有关规定约请监理工程师进行有见证取样复试。
2)平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，下部用方木垫高，防止污染和锈蚀。
3)钢筋笼加工时，钢筋在同一节内接头采用焊接，接头错开35d(d为钢筋直径)。同一断面接头数量不大于钢筋截面面积的50％。螺旋筋与主筋采用绑扎（满绑），加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊，焊缝长10d。
4)根据设计情况，钢筋笼采取一次成型，根据规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋外观、品种、型号、规格，焊缝的长度、宽度、厚度、有无咬肉、表面平整等，钢筋笼的主筋间距（±10mm）、加劲筋间距 12
（±20mm）、钢筋笼直径（±10mm）和长度（±100mm）等，并作好记录。结合钢筋连接取样试验和钢筋原材复试结果，有关内容监理建筑工程师检验，合格后方可吊装。
5)钢筋笼主筋保护层厚度50mm，采用Ф6钢筋作为导向钢筋保护层，沿钢筋笼周围水平均布3个，纵向间距4m，导向钢筋保护层点焊在主筋上。
6)检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放。
⑧下笼
钢筋笼下部加工牵引点，钢筋笼底部70～80㎝范围内收口，焊接固定一根80㎝长度的导向钢筋，牵引点应牢固，保证钢管充分着力，起吊过程保证钢筋笼不弯曲，将钢筋笼徐徐插入孔内，前期靠自重下沉，后期启动振动锤，靠振动力将钢筋笼振入孔内，以水准仪抄平控制笼顶标高，其后拔除振动锤和钢管。
⑨成桩
提钻直到孔口位置，应保证有效桩长桩顶上有50cm混凝土保护，以保证剔除掉桩头后桩身混凝土质量。
(3)关键工序的控制
①施工过程中保证成孔过程中的垂直度。
②施工混凝土采用坍落度20-24cm的细石混凝土。
③钢筋笼在运输、吊放过程中严禁高起高落，以放弯曲变形。 ④钢笼入孔时，应对准孔位徐徐轻放，保证其垂直度。
⑤保证混凝土供应的连续性，在混凝土初凝前施工完成。
1.5.3帽梁施工
（1）护坡桩、帽梁砼均为C25，采用商品砼，坍落度为18-22cm，运至现场后，施工人员应进行灌注，并用振捣棒振捣，浇灌时要注意掌握桩顶标高；
（2）桩顶钢筋位于混凝土冠梁，浇灌前应仔细检查梁的主筋直径、数量、位置是否符合图纸要求，核实后方可浇筑。浇筑时砼直接倒入模内，然后用振捣器振实抹平。
1.5.4桩间护壁施工
(1)从上至下清除桩间土1/3桩径；
(2)桩间护壁采用喷射砼处理：内配钢丝网片，竖向设1φ14横拉筋，竖向间距1.5m，横拉钢筋两端锚入桩体5～8㎝。
(3)喷射砼：采用强度为C20的细石砼，喷砼厚度为50～70mm。
1.5.5预应力锚杆施工
(1)预应力锚杆施工工艺流程
锚杆在护坡桩施工后进行，锚杆在桩施工完毕并开挖至锚杆设计标高以下约0.2m后施工。工艺流程如下:
放线─钻机就位─钻进成孔─安置锚杆钢筋─压力注浆─养护─拉拔锁定
(2)预应力锚杆施工要求
①成孔：按钻机机高及导轨和枕木高度平整场地，并将导轨安装牢固。 钻机就位时对准孔位后，用量角器测量立轴倾角。开钻时轻压、慢转。采用常规螺旋钻进。
②锚杆体制作与安装：杆体采用1860型钢绞线，杆体中间插入塑料管。 14
钢筋骨架锚杆设固定支架间距2.0米；锚杆非锚固段套软塑料管或绑扎尼龙编织袋，两端用铅丝绑扎，并用胶带缠绕密封。骨架长度：自由段+锚固段+张拉锁定段；
③注浆：钻孔完毕后，应立即将钢绞线和注浆管插入孔内，注浆管距孔底约150mm，注浆管采用1根1吋塑料管作导管，常压灌注压力注浆，注浆材料为0.5水灰比的纯水泥浆。注浆压力控制在1Mpa以内，开动注浆泵， 将搅拌好的水泥浆注入钻孔底部，自孔底向外灌注，注浆应慢、稳、连续的进行，直到孔内的液体和气泡全部排出，孔口溢出新鲜的浆液，2小时后二次补浆。
④预应力张拉：锚杆注浆3天后，组织进行连梁施工，悬挂腰梁；待锚固体强度达到15MPa(约7天)后，并达到设计强度的75%及连梁混凝土强度达到设计值的70%以上时,按设计要求施加预应力，对锚杆进行张拉，上紧锚头。张拉荷载为设计荷载的90%～100%后，稳定5～10min后，退至设计锁定荷载锁定；锚杆张拉控制应力不应超过锚杆杆体强度标准值的75%；
⑤水泥浆试块：水泥浆强度等级不低于20Mpa；试块制作每台班不少于1组；或每30根锚杆保证做一组。
1.5.6降水施工
(1)施工工艺流程
成孔→清孔→下管→投料→洗井→布置排水系统→下泵→抽水。
(2)降水井施工工艺技术要求
①成孔：采用反循环钻进成孔，降水井成孔过程中，孔内水位必须高于地
下水静止水位2m以上，保证孔壁不坍塌。
②清孔： 成孔后应反复清孔，保证孔底沉渣厚度小于300mm。 ③下管： 采用下管器下入无砂混凝土管至设计深度。
④投料： 下入井管后，在井管外周均匀填入含泥量小于5%的滤料至地面下0.50m处，用粘性土填至孔口。
⑤洗井：成井后采用空压机和潜水泵联合抽水洗井，至水清砂净。
⑥现场管理：由专人负责做好水位观测、管井维护及现场排水管理工作。基槽开挖前每天观测水位一次，水位稳定后视情况延长观测周期。
(3)应急补救措施
多年的降水工程施工经验证明，一个工程的降水效果受多种因素影响。地上地下建筑物、管线多且分布复杂，水文地质条件变化也较大，很多地段受多层地下水影响，因此，盲目地照搬降水设计方案进行施工并不能完全保证降水效果，而是要根据具体出现的问题具体分析，采用针对性的处理措施，才能使降水工程达到预期效果。根据经验，降水工程施工过程中主要应考虑以下一些特殊情况及处理措施。
①异常水处理措施：
1)不明来水处理:
如果地下上、下水管道漏水严重，这些渗漏水赋存于杂填土和很多已废弃的地下构筑物中，由于具体位置不明确，水量大小无法确定，因此从降水井分布上难以控制，可能造成基坑壁失稳，对地下工程施工造成很大影响。为了有效预防这种异常水给工程带来损失，应采取如下处理措施：
基坑开挖遇到突然出现的不明外来水时，应立即停止开挖，做引流回 16
填，控制因出水带出地层颗粒形成地层扰动坍塌，然后查明外来水补给源，采取寻源断流措施；
对出水范围的基坑壁，必须采用特殊加固措施，比如小导管注浆、局部土钉补强等方法，稳定后再继续下步开挖。
2)潜水含水层残留水处理：
由于受潜水含水层底板凹凸不平的影响，以及含水层中存在不透水或弱透水粘性土夹层的影响，要完全疏干潜水实际上是不可能的，在局部粘性土夹层或潜水含水层底板处会出现潜水残留渗水面，这部分水若处理不好将带出地层中大量细颗粒物质，使开挖面地层土扰动并可能发生坍塌。出现这种情况时，应放慢挖土速度，及时在坑壁做盲管导流，并在槽边挖盲沟集水，再将集水排走。导流盲管一般采用长0.5m的φ25mm塑料管，做成花管并缠80目尼龙纱网。盲沟一般贴坑壁挖，宽200mm，深300mm。为了防止土块掉落将导流盲沟堵塞，防止水流将基坑底细颗粒物质带走造成基底土扰动，应在盲沟中填4-20mm碎石。
(4)后备应急能力
由于本工程施工工期长，若停泵，水位恢复很快。必须考虑停电、降水井寿命、泵用量等因素，以确保基坑安全。降水井寿命除了施工工艺以及用料外，基坑周边适当增加备用井的数量。
为了防止停电停泵，首先在原有供电线路系统上，还要采取第二路供电系统应急备用电源，并备有自动切换装置；其次还要增加1～2台200KW备用发电机作为应急备用电源，并备有自动切换装置；停电后3个小时内发电继续抽水。
(5)停止抽水条件
⑴.基槽肥槽回填至±0.00后结构验收完成后；
⑵.后浇带浇筑完毕并达到70%强度，或后浇带部位采取了防渗抗浮措施。
(6)封井
⑴.封井条件：施工至±0.00后结构验收完成后；
⑵.封井方法：提出水泵，在井孔中填入5～25㎜碎石并捣实至滤水层顶，上部回填素土，并密实。
1.5.7止水帷幕施工
(1)工艺流程
桩位放线旋喷成桩
(2)技术要求
①钻机就位：将钻机平稳地安装在测放孔位上，钻杆轴线垂直对准钻孔中心线。
②钻孔：使用长螺旋钻机引孔，钻孔过程中应详细测量并记录实际孔位、孔深、及地层变化情况。
③浆液配制：采用普通水泥，水灰比为0.5～0.6配制浆液,搅拌浆液必须在各种机具设备试运转正常后进行，在制浆过程中应采取措施，防止浆液沉淀。
④喷射作业：长螺旋钻机更换旋喷管，喷管插入预定深度后，由下而上进行喷射作业，使用参数按设计要求，当浆液初凝时间超过20小时，应及时停止使用该水泥浆；
⑤冲洗：当喷射提升到设计标高后，搅拌即告结束。施工完毕后应把注浆 18
管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。将浆液换成清水，在地面上喷射，以便将泥浆泵和注浆软管内的浆液全部排出。
⑥移动机具：将钻机等机具设备移到新孔位上。
⑦搅拌操作要点：搅拌前要检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求。注浆管和喷嘴内不得有任何杂物。注浆管接头的密封圈必须良好。
(3)止水帷幕的维护
①加强现场的管理,土方开挖的过程中,挖掘机严禁挂碰桩体。 ②设置专人对漏水点用水玻璃进行封堵。
1.5.8基坑监测
(1)监测的内容
基坑监测的主要内容为：
①基坑坡面的变形监测。
②地下水位监测。
③基坑四周已有建筑物的监测。
(2)监测的目的
①基坑变形监测的主要目的是及时撑握基坑坡面的稳定性，预防出现基坑塌方，保证施工安全，确保工程的工程质量目标、工程进度目标的顺利实现。
②地下水位监测的目的是及时撑握基坑四周及基坑底部地下水位的变化，据此来调节降水的幅度及时间；从而确保基坑施工安全目标、工程质量目标、工程进度目标的顺利实现。
③已有建筑物变形监测的主要目的是及时掌握基坑2倍开挖深度范围内已有建筑物的稳定性，预防这些建筑出现不稳定情况，保证施工安全，确保工程的工程质量目标、工程进度目标的顺利实现。
(3)监测项目
基坑地下水位及基坑坡面、坡顶的监测项目如下表：
基坑监测项目表：
地下水位监测表：
(4)监测仪器
①基坑坡面监测：经纬仪、水准仪。
②地下水位监测：水仪监测器。
(5)监测方法
①基坑坡面监测的方法如下：
1)15-20米设一观测点。同时记录这些点的标高和这些点与初始方向线的垂直距离；以后观测的数值与初始数值比较的差值就是变化值；对每次得到的变化值进行分析，确定基坑变形的情况。
2)监测时间为：开挖前1次，开挖过程中基坑每下挖一步监测一次，基坑见底后30天内每周一次，如无变化以后每月一次直到基坑回填完工。 ②基坑四周已有建筑物监测的方法如下：
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1.深基坑降水、护坡施工方案 1.1工程概况
1.1.1工程位置及周边环境
1.1.2工程规模
1.1.3工程地质条件 各层土质情况及深度 1.1.4水文地质情况
⑴、本次勘察期间量测的地下水位在地面以下 米，属于 类型，近3—5年最高水位 米，历史最高水位 米，地下水位年变幅 米。 1.2基坑降水设计方案 1.2.1降水方案设计条件
根据岩土工程勘察报告提供的地下水情况以及建筑结构设计情况，基坑地下水控制方案的制定需要考虑以下几个方面的因素： ⑴ 水位对本工程基坑开挖和基础施工产生的影响。
⑵在基坑开挖和施工降水控制中，针对地下水，应采取有效的降水措施，疏干水位至基坑底面以1.0m，同时尽量避免地基渗透性破坏和基坑稳定性问题，减少对周边环境、现状道路及地下设施的不良影响。
⑶基坑开挖和地下结构施工工期长使得降水期长，需要充分考虑降水井寿
命、设备维修及突发性停电等事故的预防。
⑷由于基坑工程的不确定性，如基坑底标高的调整、局部基坑支护在施工过程中的临时调整及地下水位的年变幅等，在设计方案时，充分考虑到降水工程的安全储备及抵抗外来风险的能力。为此降水井的深度、井间距、抽排水系统等应有足够的调整余地，现场施工时由技术人员现场调整。 1.2.2方案选择
（1）根据本场区地质情况，综合上述分析，本工程降水采用大口径管井围降的方法。在基坑外围呈封闭状布置围降抽水管井，用以疏干、降低潜水水位；在布置围降水管井的时候可适当调小井间距，为潜水提供良好的排水通道，最大限度的满足其疏干要求；由于含水层底板的起伏变化，地下水的疏不干效应，加上抽降周期短的原因，潜水不会完全疏干，仍会有少量地下水渗入基坑内，须在基坑边坡的含水层底板渗水部位埋设导水管，坑底坡脚设排水盲沟，将残留渗水引至集水坑，再以水泵抽排至坑外。
采用大口径管井降水。该方案的优点：施工速度快，减少降水费用；各井抽出的水统一排至临时排水管路集水井内，单井出水量可直接观察；各井独立抽水，检修方便，降水效果可靠。 （2）降水管井布置
为拦截地下水向基坑内涌入，保持基坑内无水，保证基础干槽施工及槽底施工，距基坑边坡外缘1.50m，沿基坑布置降水管井，井间距为 m；管井孔径为600mm； 孔内均下入内径300mm的水泥砾石滤水管,在井管外围填入直径2～4mm的砾石滤料或3mm的石屑,使之形成稳定的降水漏斗，切断外围水源对基坑的补给，使基坑形成封闭状态。
2
具体位置视场地情况而定，详见基坑降水井平面布置及剖面图。 （3）管井结构
①孔深： (例如14米)m。 ②孔径：管井孔径均为600mm。
③井管：管井均下入内径300mm的水泥砾石滤水管。
④滤料：在井管外围填入直径2～4mm的砾石滤料或3mm的石屑。 ⑤抽降方法：沿基坑四周的降水孔（可根据现场具体实际情况，为加速降水，先期可采用抽水，视降水效果后期可采用间断性抽水或自渗降水。 （4）止水帷幕旋喷桩设计方案
根据工程地质情况分析及附近基坑施工经验，基坑的临近原有建筑物面，为了防止降水引起的沉降，采用止水帷幕旋喷桩处理基坑深度范围内的地下水问题。
①基坑止水帷幕旋喷桩设计参数
②说明：
1）沿基坑护坡桩外边线布置止水帷幕旋喷桩；止水帷幕旋喷桩间距1.0m。 2）止水帷幕旋喷桩桩径：600mm，成孔采用机械旋喷钻机。 3）止水维护时间为基础结构出±0.00并回填。 1.3基坑支护设计方案 1.3.1设计依据
设计时综合考虑的因素：
⑴.设计图纸及周边建筑物位置关系。 ⑵.周边场区工程地质水文地质情况。
⑶.支护结构的整体稳定及对周围环境影响，尽量减小施工引起的地面沉降值及沉降影响范围。
⑷.综合考虑支护结构工程既安全又经济。 ⑸.基坑实际开挖深度。 1.3.2方案选择 （1）工程特点与难点
基坑深度、四周建筑物和障碍物情况 （2）方案选择
基坑支护的方法较多，如：锚杆-护坡桩支护、土钉墙支护、挂网喷射砼等。
为此，根据该场地的工程地质和水文地质条件以及结合场地周围环境对位移要求条件以及施工将进入雨季，基坑采用1：0.3土钉墙设计方案；基坑距离原有建筑物较近的部位采用桩锚支护的设计方案。 （3）边坡支护设计方案
①基坑的土钉墙设计方案（例子）
按照1:0.3放坡。土钉共计5排。土钉垂直间距为1.3m；水平间距均为1.50m。土钉杆采用螺纹钢1Φ18，土钉孔径100mm，倾角8°，常压灌注水泥浆或水泥砂浆，浆体强度不低于20MPa。面板为现场喷细石混凝土而成，砼强度为C20，厚度8～10cm，中间挂Φ6.5＠200×200绑扎的钢筋网，外配1Φ14加强筋，间距1300×3000㎜，并和所有土钉头相连。土
4
钉墙在坡顶设1.0m宽度的护顶，在坡脚设置深度为20cm的护脚。 土钉墙支护设计主要参数
②基坑距离建筑物较近的边坡桩锚支护设计方案（例子）
1）设计护坡桩的桩顶标高为自然地面，桩径Φ600，桩间距1.0m，桩长13.0m，有效嵌固深度6.0m，桩身砼强度为C25。桩身主筋通长均匀配置8Φ20，箍筋为φ6.5@200，固定圈筋为Φ14@2000，主筋保护层厚为50mm。 2）所有桩顶设一道连梁，连梁尺寸为700（宽）×500（高），连梁配筋为8Φ20通长配筋。箍筋Φ6.5@200。桩身主筋伸入连梁内450mm。 3）在桩顶标高下-3.0m位置设置1道锚杆，锚杆反力梁为2根22b工字钢，两桩一锚，锚杆孔径为150mm，锚杆长度为20.0m，其中自由段长为5.00m，倾角为15°，锚索选用2根1860钢铰线，预应力200KN； 4）桩间土维护
为确保桩间土的稳定，于桩间进行挂网喷砼处理。
a.土方开挖时，边开挖边修坡，保证侧壁土体在自然状态下的自立性； b.修坡完毕后，内配钢板网片，竖向设1φ14横拉筋，竖向间距1.0m，横拉钢筋两端锚入桩体50～80mm。
c.挂网完毕，喷砼处理，喷砼厚度为50～70mm，强度为C15的细石砼。 d.桩间土方应分段分层进行开挖，每层开挖深度3.0m。
e.每进行下一层土方开挖，必须在本层护坡面层施工结束后并达到设计强度的70%后进行(即需24小时以后方可进行开挖下层土方施工)，并在下层土方开挖时注意对上层护坡面层的保护，避免碰触已施工完的护坡砼面层。 1.4施工部署 1.4.1施工顺序
根据本工程的施工特点及工期要求，施工总体程序为：
施工准备——降水井施工——降水——护坡桩施工——止水帷幕施工——护坡桩盖梁施工——分层土方开挖、分层土钉墙施工、护坡桩腰梁施工 1.4.2施工进度计划 1.4.3劳动力计划
根据阶段性工期计划及相应的施工顺序安排施工人员。 劳动力计划配备表
1.4.4主要材料计划
1.4.5主要施工机械设备
6
降水、护坡施工主要机械设备表
1.4.6主要试验计划
⑴对进场的钢材应有出厂合格证，每60t做一组原材试验。
⑵对进场的水泥包含水泥厂家的营业执照、年检资料等成套资料以及水泥3天强度检测报告、水泥合格证等，每200t做一组原材试验。 ⑶对进场的砂石，每400m3或600t做一组原材试验。 ⑷护坡施工用于喷射混凝土需要做配合比试验。 1.5施工方法 1.5.1土钉墙护坡施工 锚喷的施工随土方开挖进行 （1）土钉墙锚喷施工工艺流程
开挖工作面，修整边坡→土钉施工→绑扎钢板网片，加强筋、土钉同加强筋焊接→喷射砼→养护→设置坡顶，坡面和坡脚排水措施。 （2）土钉墙锚喷施工工艺要求
1）基坑边坡应分段分层分段按设计的坡比进行开挖，每次超挖深度不得
超过0.5m,边开挖，边人工修整边坡，边喷射砼，人工修整坡时，坡面不平整度不大于20mm。
2）土方开挖必须与锚喷施工密切配合，锚喷施工时必须分段分层进行土方开挖，每段长度15.0m，最大不超过20.0m，预留工作面宽度10.0米；每层挖土深度与土钉垂直间距相匹配，保证每层土方开挖的超挖量不超过500mm，一则便于土钉施工，二则避免超挖造成边坡塌方。 3）修坡结束后确定土钉位，施工土钉。
4）挂网时，钢板网之间搭接不小于200mm，网片与坡面之间保证3-5cm距离，加强筋压在钢板网上，与土钉钢筋焊接牢固，喷射砼时钢筋不晃动。 5）喷射砼应分段分片依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，喷射厚度为80mm～100mm，喷射时，喷头与受喷面应垂直，宜保持0.6m-1.0m的距离，喷射手应控制好水灰比，保持砼表面平整、湿润光泽，无干斑或流淌现象。要严格按施工配比进行配料，面层砼厚度要满足设计要求，坡面不许有网片外露现象。
6）喷射砼终凝2h后，应喷水养护，养护时间依气温环境条件根据现场实际情况可适当调整。面板砼强度等级不低于C20，砼最大骨料不大于1.5cm，喷层厚度不小于80mm。
7）每进行下一层土方开挖，必须在本层坡面土钉墙护坡施工结束后并达到设计强度的70%后进行，并在下层土方开挖时注意对上层护坡面面层及土钉的保护，避免碰触已施工完的护坡面砼面层及土钉。 8）遇到坡面有渗水现象时，面层上要安装导流管。
9）基坑四周土钉墙坡顶设变形观测点，随着基坑的开挖定期进行观测，
8
发现异常要及时采取有效措施。
10）由于地质条件的复杂性，如施工现场实际情况与方案不统一、土层情况与勘察报告不符、成孔遇地下障碍物时，边坡土钉的实际排数、长度和间距可根据实际情况由设计人员现场进行相应调整。 11）在杂填土中，应采用土钉适当加密。 （3）紧急处理措施
为确保基坑土体的稳定和周围建筑物的安全，一旦现场发生险情，现场应及时进行还土回填，以控制土体继续变形；也可采用内斜支撑临时支护。然后采用超前支护工艺，即进行土钉墙逆作业法，先喷混凝土面板，形成稳定面层，而后进行加密土钉孔施工并施加预应力。同时混凝土面板中填加速凝剂，使其短时间内迅速凝固成墙。待24小时后在进行小深度的土方开挖。 1.5.2护坡桩施工
护坡桩施工采用长螺旋钻机成孔超流态混凝土灌注后插钢筋笼施工工艺。 （1）施工工艺流程
放桩位线--钻机就位——对准桩位——调整垂直度--钻孔至设计深度——中心压灌砼同时提钻——吊入钢筋笼——钢筋笼插入混凝土内——振捣成桩——帽梁施工——桩间土护壁。 （2）施工工艺要求 ①放线定位
1）根据甲方所提供的控制轴线，按设计尺寸，放出定位桩，并用混凝土进行浇筑，以保证定位桩不被破坏或产生偏差。
2）施工前将桩点用钢尺量距布于实地，在桩位点上打入30cm长的木桩或用30cm长钢管打入注满白灰定点，保证定位偏差≯10mm。 ②钻机就位
1）钻机就位要平整牢稳，调整钻杆垂直度，保持钻机始终垂直，不晃动，防止产生扩径、斜孔等情况，并随时做好成孔记录表。 2）桩孔倾斜控制：以操作台上水平尺和主塔铅坠及指针控制。 ③钻进
1)桩位验收后，钻机就位并调整机身，应用钻机塔身的前后垂直标杆检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，以保证桩身垂直度偏差不得大于允许偏差。
2）开钻前，先将混凝土泵的料斗及管线用清水湿润（润滑管线，防止堵管），然后搅拌一定的水泥砂浆进行泵送，并将所有砂浆泵出管外。 3）信号工与钻机操作员配合使钻机对准桩位，并依摆针调整钻机水平及钻具垂直度。封住钻头阀门，使钻杆向下移动至钻头触及地面时，开动钻机旋动钻头，一般应先慢后快，在成孔过程中如发现钻杆摇晃或难钻时，应停机或放慢进尺，遇到障碍物停止钻进，分析原因，禁止强行钻进。 4）根据设计桩长，确定钻孔深度并在钻机塔身相应位置作醒目标注，作为施工时控制桩长的依据，当动力头底面到达标志时，桩长即满足设计要求。
5）依场地情况确定施打顺序、钻机行走路线（避免钻机碾压成桩）：如场地限制，个别桩无法避免，须垫设方木，钻机方可行走。
6）采取有效措施防止漏打漏灌，既：每施工完一根桩，在做完纪录的同
10
时在图纸上进行标注。
④泵送混凝土
1）钻头到达设计标高后，钻杆停止钻进，开始泵送混凝土，泵送量达到钻杆芯一定高度后，方可提钻（禁止先提钻在泵料）。一边泵送混凝土一边提钻，提钻速率控制必须与泵送量相匹配，保证钻头始终埋在桩身混凝土液面以下1.0～2.0m，以避免进水，夹泥等质量缺陷的发生。成桩过程宜连续进行（应避免后台上料慢造成的供料不足、停机待料现象），直至桩体混凝土高出桩顶设计标高不小于50cm。
2）若施工中因其他原因不能连续灌注混凝土，须根据勘察报告和施工已掌握的场地土质情况，避开饱和砂土、粉土层，不宜在这些土层内暂停泵送混凝土，避免地下水侵入桩体。成桩过程中必须保证排气阀正常工作，防止成桩过程中发生堵管。施工时要始终保持混凝土泵料斗内的混凝土液面在料斗底面以上一定高度，以免泵送时吸入空气，造成堵管。
3）投料量的控制，以设计桩顶标高加50cm保护桩长为准，即确保设计桩顶标高无浮浆。
⑤混凝土的制备
1）泵送混凝土采用细石混凝土，混凝土的粗骨料最大粒径不大于20㎜，混凝土的塌落度为200㎜～240㎜。
2)由混凝土供应方提供下列资料：
混凝土配合比通知单
预拌混凝土运输单
预拌混凝土出厂合格证
3)混凝土到达施工现场后，应进行塌落度的检查，实测混凝土塌落度与要求混凝土塌落度之间的允许偏差为±20mm。
4)压灌混凝土施工期间，每台班制作混凝土试块一组，其规格为100×100×100mm，标准养护，并送检28天强度。
5)施工完毕，清洗泵送设备。
⑥提钻
当钻杆内混凝土存一定高度时，提升钻杆，边提钻，边泵送混凝土，拔管速度由泵送量控制，注意泵送速度与提钻速度的匹配，提钻过程中保证钻头埋在孔内混凝土中1.0～2.0m。
⑦钢筋笼加工
1)进场钢筋有出厂合格证等质量证明文件，专业分部试验人员现场取样进行复试，并按照国家及北京市有关规定约请监理工程师进行有见证取样复试。
2)平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，下部用方木垫高，防止污染和锈蚀。
3)钢筋笼加工时，钢筋在同一节内接头采用焊接，接头错开35d(d为钢筋直径)。同一断面接头数量不大于钢筋截面面积的50％。螺旋筋与主筋采用绑扎（满绑），加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊，焊缝长10d。
4)根据设计情况，钢筋笼采取一次成型，根据规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋外观、品种、型号、规格，焊缝的长度、宽度、厚度、有无咬肉、表面平整等，钢筋笼的主筋间距（±10mm）、加劲筋间距 12
（±20mm）、钢筋笼直径（±10mm）和长度（±100mm）等，并作好记录。结合钢筋连接取样试验和钢筋原材复试结果，有关内容监理建筑工程师检验，合格后方可吊装。
5)钢筋笼主筋保护层厚度50mm，采用Ф6钢筋作为导向钢筋保护层，沿钢筋笼周围水平均布3个，纵向间距4m，导向钢筋保护层点焊在主筋上。
6)检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放。
⑧下笼
钢筋笼下部加工牵引点，钢筋笼底部70～80㎝范围内收口，焊接固定一根80㎝长度的导向钢筋，牵引点应牢固，保证钢管充分着力，起吊过程保证钢筋笼不弯曲，将钢筋笼徐徐插入孔内，前期靠自重下沉，后期启动振动锤，靠振动力将钢筋笼振入孔内，以水准仪抄平控制笼顶标高，其后拔除振动锤和钢管。
⑨成桩
提钻直到孔口位置，应保证有效桩长桩顶上有50cm混凝土保护，以保证剔除掉桩头后桩身混凝土质量。
(3)关键工序的控制
①施工过程中保证成孔过程中的垂直度。
②施工混凝土采用坍落度20-24cm的细石混凝土。
③钢筋笼在运输、吊放过程中严禁高起高落，以放弯曲变形。 ④钢笼入孔时，应对准孔位徐徐轻放，保证其垂直度。
⑤保证混凝土供应的连续性，在混凝土初凝前施工完成。
1.5.3帽梁施工
（1）护坡桩、帽梁砼均为C25，采用商品砼，坍落度为18-22cm，运至现场后，施工人员应进行灌注，并用振捣棒振捣，浇灌时要注意掌握桩顶标高；
（2）桩顶钢筋位于混凝土冠梁，浇灌前应仔细检查梁的主筋直径、数量、位置是否符合图纸要求，核实后方可浇筑。浇筑时砼直接倒入模内，然后用振捣器振实抹平。
1.5.4桩间护壁施工
(1)从上至下清除桩间土1/3桩径；
(2)桩间护壁采用喷射砼处理：内配钢丝网片，竖向设1φ14横拉筋，竖向间距1.5m，横拉钢筋两端锚入桩体5～8㎝。
(3)喷射砼：采用强度为C20的细石砼，喷砼厚度为50～70mm。
1.5.5预应力锚杆施工
(1)预应力锚杆施工工艺流程
锚杆在护坡桩施工后进行，锚杆在桩施工完毕并开挖至锚杆设计标高以下约0.2m后施工。工艺流程如下:
放线─钻机就位─钻进成孔─安置锚杆钢筋─压力注浆─养护─拉拔锁定
(2)预应力锚杆施工要求
①成孔：按钻机机高及导轨和枕木高度平整场地，并将导轨安装牢固。 钻机就位时对准孔位后，用量角器测量立轴倾角。开钻时轻压、慢转。采用常规螺旋钻进。
②锚杆体制作与安装：杆体采用1860型钢绞线，杆体中间插入塑料管。 14
钢筋骨架锚杆设固定支架间距2.0米；锚杆非锚固段套软塑料管或绑扎尼龙编织袋，两端用铅丝绑扎，并用胶带缠绕密封。骨架长度：自由段+锚固段+张拉锁定段；
③注浆：钻孔完毕后，应立即将钢绞线和注浆管插入孔内，注浆管距孔底约150mm，注浆管采用1根1吋塑料管作导管，常压灌注压力注浆，注浆材料为0.5水灰比的纯水泥浆。注浆压力控制在1Mpa以内，开动注浆泵， 将搅拌好的水泥浆注入钻孔底部，自孔底向外灌注，注浆应慢、稳、连续的进行，直到孔内的液体和气泡全部排出，孔口溢出新鲜的浆液，2小时后二次补浆。
④预应力张拉：锚杆注浆3天后，组织进行连梁施工，悬挂腰梁；待锚固体强度达到15MPa(约7天)后，并达到设计强度的75%及连梁混凝土强度达到设计值的70%以上时,按设计要求施加预应力，对锚杆进行张拉，上紧锚头。张拉荷载为设计荷载的90%～100%后，稳定5～10min后，退至设计锁定荷载锁定；锚杆张拉控制应力不应超过锚杆杆体强度标准值的75%；
⑤水泥浆试块：水泥浆强度等级不低于20Mpa；试块制作每台班不少于1组；或每30根锚杆保证做一组。
1.5.6降水施工
(1)施工工艺流程
成孔→清孔→下管→投料→洗井→布置排水系统→下泵→抽水。
(2)降水井施工工艺技术要求
①成孔：采用反循环钻进成孔，降水井成孔过程中，孔内水位必须高于地
下水静止水位2m以上，保证孔壁不坍塌。
②清孔： 成孔后应反复清孔，保证孔底沉渣厚度小于300mm。 ③下管： 采用下管器下入无砂混凝土管至设计深度。
④投料： 下入井管后，在井管外周均匀填入含泥量小于5%的滤料至地面下0.50m处，用粘性土填至孔口。
⑤洗井：成井后采用空压机和潜水泵联合抽水洗井，至水清砂净。
⑥现场管理：由专人负责做好水位观测、管井维护及现场排水管理工作。基槽开挖前每天观测水位一次，水位稳定后视情况延长观测周期。
(3)应急补救措施
多年的降水工程施工经验证明，一个工程的降水效果受多种因素影响。地上地下建筑物、管线多且分布复杂，水文地质条件变化也较大，很多地段受多层地下水影响，因此，盲目地照搬降水设计方案进行施工并不能完全保证降水效果，而是要根据具体出现的问题具体分析，采用针对性的处理措施，才能使降水工程达到预期效果。根据经验，降水工程施工过程中主要应考虑以下一些特殊情况及处理措施。
①异常水处理措施：
1)不明来水处理:
如果地下上、下水管道漏水严重，这些渗漏水赋存于杂填土和很多已废弃的地下构筑物中，由于具体位置不明确，水量大小无法确定，因此从降水井分布上难以控制，可能造成基坑壁失稳，对地下工程施工造成很大影响。为了有效预防这种异常水给工程带来损失，应采取如下处理措施：
基坑开挖遇到突然出现的不明外来水时，应立即停止开挖，做引流回 16
填，控制因出水带出地层颗粒形成地层扰动坍塌，然后查明外来水补给源，采取寻源断流措施；
对出水范围的基坑壁，必须采用特殊加固措施，比如小导管注浆、局部土钉补强等方法，稳定后再继续下步开挖。
2)潜水含水层残留水处理：
由于受潜水含水层底板凹凸不平的影响，以及含水层中存在不透水或弱透水粘性土夹层的影响，要完全疏干潜水实际上是不可能的，在局部粘性土夹层或潜水含水层底板处会出现潜水残留渗水面，这部分水若处理不好将带出地层中大量细颗粒物质，使开挖面地层土扰动并可能发生坍塌。出现这种情况时，应放慢挖土速度，及时在坑壁做盲管导流，并在槽边挖盲沟集水，再将集水排走。导流盲管一般采用长0.5m的φ25mm塑料管，做成花管并缠80目尼龙纱网。盲沟一般贴坑壁挖，宽200mm，深300mm。为了防止土块掉落将导流盲沟堵塞，防止水流将基坑底细颗粒物质带走造成基底土扰动，应在盲沟中填4-20mm碎石。
(4)后备应急能力
由于本工程施工工期长，若停泵，水位恢复很快。必须考虑停电、降水井寿命、泵用量等因素，以确保基坑安全。降水井寿命除了施工工艺以及用料外，基坑周边适当增加备用井的数量。
为了防止停电停泵，首先在原有供电线路系统上，还要采取第二路供电系统应急备用电源，并备有自动切换装置；其次还要增加1～2台200KW备用发电机作为应急备用电源，并备有自动切换装置；停电后3个小时内发电继续抽水。
(5)停止抽水条件
⑴.基槽肥槽回填至±0.00后结构验收完成后；
⑵.后浇带浇筑完毕并达到70%强度，或后浇带部位采取了防渗抗浮措施。
(6)封井
⑴.封井条件：施工至±0.00后结构验收完成后；
⑵.封井方法：提出水泵，在井孔中填入5～25㎜碎石并捣实至滤水层顶，上部回填素土，并密实。
1.5.7止水帷幕施工
(1)工艺流程
桩位放线旋喷成桩
(2)技术要求
①钻机就位：将钻机平稳地安装在测放孔位上，钻杆轴线垂直对准钻孔中心线。
②钻孔：使用长螺旋钻机引孔，钻孔过程中应详细测量并记录实际孔位、孔深、及地层变化情况。
③浆液配制：采用普通水泥，水灰比为0.5～0.6配制浆液,搅拌浆液必须在各种机具设备试运转正常后进行，在制浆过程中应采取措施，防止浆液沉淀。
④喷射作业：长螺旋钻机更换旋喷管，喷管插入预定深度后，由下而上进行喷射作业，使用参数按设计要求，当浆液初凝时间超过20小时，应及时停止使用该水泥浆；
⑤冲洗：当喷射提升到设计标高后，搅拌即告结束。施工完毕后应把注浆 18
管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。将浆液换成清水，在地面上喷射，以便将泥浆泵和注浆软管内的浆液全部排出。
⑥移动机具：将钻机等机具设备移到新孔位上。
⑦搅拌操作要点：搅拌前要检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求。注浆管和喷嘴内不得有任何杂物。注浆管接头的密封圈必须良好。
(3)止水帷幕的维护
①加强现场的管理,土方开挖的过程中,挖掘机严禁挂碰桩体。 ②设置专人对漏水点用水玻璃进行封堵。
1.5.8基坑监测
(1)监测的内容
基坑监测的主要内容为：
①基坑坡面的变形监测。
②地下水位监测。
③基坑四周已有建筑物的监测。
(2)监测的目的
①基坑变形监测的主要目的是及时撑握基坑坡面的稳定性，预防出现基坑塌方，保证施工安全，确保工程的工程质量目标、工程进度目标的顺利实现。
②地下水位监测的目的是及时撑握基坑四周及基坑底部地下水位的变化，据此来调节降水的幅度及时间；从而确保基坑施工安全目标、工程质量目标、工程进度目标的顺利实现。
③已有建筑物变形监测的主要目的是及时掌握基坑2倍开挖深度范围内已有建筑物的稳定性，预防这些建筑出现不稳定情况，保证施工安全，确保工程的工程质量目标、工程进度目标的顺利实现。
(3)监测项目
基坑地下水位及基坑坡面、坡顶的监测项目如下表：
基坑监测项目表：
地下水位监测表：
(4)监测仪器
①基坑坡面监测：经纬仪、水准仪。
②地下水位监测：水仪监测器。
(5)监测方法
①基坑坡面监测的方法如下：
1)15-20米设一观测点。同时记录这些点的标高和这些点与初始方向线的垂直距离；以后观测的数值与初始数值比较的差值就是变化值；对每次得到的变化值进行分析，确定基坑变形的情况。
2)监测时间为：开挖前1次，开挖过程中基坑每下挖一步监测一次，基坑见底后30天内每周一次，如无变化以后每月一次直到基坑回填完工。 ②基坑四周已有建筑物监测的方法如下：
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