摘要：本文主要总结高速公路高填深挖路基的强夯、冲击碾压措施等。 关键词：强夯 冲击碾压 措施 1、高填路基 （1）对填方边坡高度≥15m的高路堤，路面水泥稳定碎石底基层应布设φ8钢筋网，同时采用冲击碾压、重型压路机碾压或强夯对路基进行补强处理，使路堤填土得到最大的密实度，提高路堤整体性和强度，当强夯点距建筑物的距离不能满足安全距离要求时，可采用冲击碾压或重型压路机措施进行增强补压。 （2）高路堤填料宜优先采用工程力学性质良好的土质填筑； （3）路床顶面以下2m必须采用工程力学性质良好的土质填筑； 填方边坡高度大于15米的路段作为高填路基，采用冲击碾压、强夯等措施进行增强补压。当路基连续填筑长度大于100米时采用冲击碾压、小于100米应采用重型压路机碾压或强夯进行增强补压。 2、冲击碾压处理 冲击压路机要求：最大瞬间冲击力不小于250T，轮重为16T，动力不小于400马力，行驶速度不小于12公里/小时。 用冲击压路机冲碾路基时应大面积的进行，长度至少应大于100m，以便于压路机冲击时提高行驶速度，增加激振效果。当填方段长度小于100m采用强夯补强压实。 以下情况禁止采用冲击碾压，以避免对结构物的损坏： （1）当涵洞（或通道）顶填土高度≤5m时，构造物台背外6m范围内； （2）桥梁构造物台背外6m范围内； （3）当路堤为填筑三类泥岩、泥质粉砂岩和泥质砂砾岩时，采用强夯对路堤进行补强压实处理。 3、强夯法处理 3.1 强夯的要点为 第一层强夯高度以填方高度为6～12米范围开始，高度小于6～8米的填方段第一层不强夯，其上路堤每填高6～8米强夯一次，达到上路床底面时应强夯一次，如位于平曲线超高路段，该强夯层顶面横坡应与路面横坡一致。采用夯锤重10吨，提升10米对路堤进行强夯，锤径为2米，夯点按正三角形布置，间距1.5米。为了使强夯路段沿路线纵向方向顺利过渡，强夯范围至填方设计高度10米截止。每填高2米冲击碾压一次。 强夯施工前应进行试夯，以确定合理的施工参数和工艺。强夯遍数和每遍击数，单点夯击次数设计为3击；夯击遍数暂定为2遍，并可根据试夯资料进行修正。路堤材料采用强风化岩石，施工时应分层填筑、分层碾压，并检测达到规范规定的93、94、96%压实度后，方可进行强夯路堤补强压实。 3.2 强夯的机具要求 起重机采用起重能力大于15吨的单缆或起重能力大于20吨的复缆（利用滑轮组）履带式起重机均可，并配有辅助门架等缓冲消能支撑构造，防止吊臂过大振动、后仰，造成事故，若选用复缆起重机时应配有自动脱钩装置。夯机最大提升高度应大于10米。 夯锤选用弹性模量高的圆柱形钢质夯锤，或选用厚钢壳内浇钢筋砼制作的圆柱形夯锤。在夯锤底部必须对称设置4～6个与其顶面贯通的排气孔，以利夯锤着地时坑底空气迅速排出和减小起锤时坑底的吸力，排气孔的直径一般为10～15厘米，夯锤直径为2.0米。夯锤重10吨。 3.3 强夯的施工顺序 试夯确定夯击遍数及距建筑物安全距离，然后再进行大范围夯击。试夯时应选择一个有代表性的（20X20m）区域，表面应整平。按设计的夯点排列方式及间距，实地放出该范围的夯击点并测量场地标高，然后根据设计夯击参数进行试夯，记录夯沉量。夯完一遍后，测量夯击面标高： 若第一遍夯击的夯沉量大于5cm，则进行第二遍夯击，记录第二遍夯击的夯沉量，并测量第二遍夯击后的夯击面标高，若第二遍夯击的夯沉量小于5cm，则该场地可仅夯击一遍；若第二遍夯击的夯沉量大于5cm，则进行第三遍夯击，记录相应的夯沉量及测量第三遍夯击后的夯击面标高，若第三遍夯击的夯沉量小于5cm，表明该场地可夯击二遍即可。如此反复，以夯沉量小于5cm以前的遍数作为夯击遍数。以上试夯过程即为确定夯击遍数。 有重要建筑物（如涵洞、民房、挡墙等）地段应采取保护措施，防止夯击振动使其破坏。可采取挖设隔振槽、预留安全距离等方法。涵背已做回填地段水平安全距离可初定为15米，涵洞未作涵背回填地段可适当减小；涵顶安全填土厚度应不小于8米。根据试夯，观测建筑物振动及变形情况，以最终确定实际采用的安全距离。 3.4 强夯的施工要点 （1）路堤每填筑至强夯设计面时，应按规范要求检测路堤强夯前的压实度，并作好详细记录，在进行夯击时应注意观察是否对周围建筑物造成不利影响。 （2）按照设计要求的强夯处理范围、夯点排列ac及间距，采用仪器放点，并用小木桩或白灰在夯点中心处作出标记，夯点放完后应进行复核，确认无误时再绘制夯点布置图，比例尺宜为（1/200～1/500），并在图上对实地夯点逐一编号，固定并标注出每遍夯点位置。 （3）强夯施工必须按照试夯确定的夯击参数执行。各夯点每遍夯深必须标示在大样图的相应夯点上。 （4）强夯施工顺序必须按自路基中线向两侧逐次推进的方式进行控制，绝不可自周边向中心渐次推进。 （5）施工过程中若出现与试夯获取的信息差异较大时，应及时对施工信息进行综合分析找出原因，调整施工参数，实施动态控制。 （6）强夯完成后，采用40吨以上级振动压路机进行碾压整平处理。 3.5 强夯工艺 采用25t配备自动脱钩装置的履带式起重机及底面积为4m2，重15t的铸钢圆形锤，第一、二遍夯击能为3000KN·m，第三遍以低能量满夯。 在施工现场选取地质条件有代表性的地段，取原状土测定有关数据，并选取合适的一组或多组强夯试验参数，在试验段内进行强夯试验，然后按现场试夯得到的夯击数和夯沉量关系曲线、最后两夯的平均夯沉量不大于50mm、夯坑周围地面不发生过大的隆起和不因夯坑过深而发生提锤困难确定夯击点的夯击次数。 夯点按正方形布置。第一遍夯击点中心距4m；第二遍夯击点在第一遍夯击点正方形中心穿插进行，夯击点中心距亦为4m。第三遍以低能量满夯，夯点彼此搭接1/4夯锤直径连续夯击。 强夯施工时距建筑物小于60m时，挖尺寸为1m宽、3m深的隔震沟。 4、结语 重点对高填深挖路基应采取强夯或冲击碾压有个了解。 参考文献 [1]《公路路基施工技术规范》（JTJ33-095）、《福建省高速公路路基施工技术规范》和《招标文件—技术规范》等.
摘要：本文主要总结高速公路高填深挖路基的强夯、冲击碾压措施等。 关键词：强夯 冲击碾压 措施 1、高填路基 （1）对填方边坡高度≥15m的高路堤，路面水泥稳定碎石底基层应布设φ8钢筋网，同时采用冲击碾压、重型压路机碾压或强夯对路基进行补强处理，使路堤填土得到最大的密实度，提高路堤整体性和强度，当强夯点距建筑物的距离不能满足安全距离要求时，可采用冲击碾压或重型压路机措施进行增强补压。 （2）高路堤填料宜优先采用工程力学性质良好的土质填筑； （3）路床顶面以下2m必须采用工程力学性质良好的土质填筑； 填方边坡高度大于15米的路段作为高填路基，采用冲击碾压、强夯等措施进行增强补压。当路基连续填筑长度大于100米时采用冲击碾压、小于100米应采用重型压路机碾压或强夯进行增强补压。 2、冲击碾压处理 冲击压路机要求：最大瞬间冲击力不小于250T，轮重为16T，动力不小于400马力，行驶速度不小于12公里/小时。 用冲击压路机冲碾路基时应大面积的进行，长度至少应大于100m，以便于压路机冲击时提高行驶速度，增加激振效果。当填方段长度小于100m采用强夯补强压实。 以下情况禁止采用冲击碾压，以避免对结构物的损坏： （1）当涵洞（或通道）顶填土高度≤5m时，构造物台背外6m范围内； （2）桥梁构造物台背外6m范围内； （3）当路堤为填筑三类泥岩、泥质粉砂岩和泥质砂砾岩时，采用强夯对路堤进行补强压实处理。 3、强夯法处理 3.1 强夯的要点为 第一层强夯高度以填方高度为6～12米范围开始，高度小于6～8米的填方段第一层不强夯，其上路堤每填高6～8米强夯一次，达到上路床底面时应强夯一次，如位于平曲线超高路段，该强夯层顶面横坡应与路面横坡一致。采用夯锤重10吨，提升10米对路堤进行强夯，锤径为2米，夯点按正三角形布置，间距1.5米。为了使强夯路段沿路线纵向方向顺利过渡，强夯范围至填方设计高度10米截止。每填高2米冲击碾压一次。 强夯施工前应进行试夯，以确定合理的施工参数和工艺。强夯遍数和每遍击数，单点夯击次数设计为3击；夯击遍数暂定为2遍，并可根据试夯资料进行修正。路堤材料采用强风化岩石，施工时应分层填筑、分层碾压，并检测达到规范规定的93、94、96%压实度后，方可进行强夯路堤补强压实。 3.2 强夯的机具要求 起重机采用起重能力大于15吨的单缆或起重能力大于20吨的复缆（利用滑轮组）履带式起重机均可，并配有辅助门架等缓冲消能支撑构造，防止吊臂过大振动、后仰，造成事故，若选用复缆起重机时应配有自动脱钩装置。夯机最大提升高度应大于10米。 夯锤选用弹性模量高的圆柱形钢质夯锤，或选用厚钢壳内浇钢筋砼制作的圆柱形夯锤。在夯锤底部必须对称设置4～6个与其顶面贯通的排气孔，以利夯锤着地时坑底空气迅速排出和减小起锤时坑底的吸力，排气孔的直径一般为10～15厘米，夯锤直径为2.0米。夯锤重10吨。 3.3 强夯的施工顺序 试夯确定夯击遍数及距建筑物安全距离，然后再进行大范围夯击。试夯时应选择一个有代表性的（20X20m）区域，表面应整平。按设计的夯点排列方式及间距，实地放出该范围的夯击点并测量场地标高，然后根据设计夯击参数进行试夯，记录夯沉量。夯完一遍后，测量夯击面标高： 若第一遍夯击的夯沉量大于5cm，则进行第二遍夯击，记录第二遍夯击的夯沉量，并测量第二遍夯击后的夯击面标高，若第二遍夯击的夯沉量小于5cm，则该场地可仅夯击一遍；若第二遍夯击的夯沉量大于5cm，则进行第三遍夯击，记录相应的夯沉量及测量第三遍夯击后的夯击面标高，若第三遍夯击的夯沉量小于5cm，表明该场地可夯击二遍即可。如此反复，以夯沉量小于5cm以前的遍数作为夯击遍数。以上试夯过程即为确定夯击遍数。 有重要建筑物（如涵洞、民房、挡墙等）地段应采取保护措施，防止夯击振动使其破坏。可采取挖设隔振槽、预留安全距离等方法。涵背已做回填地段水平安全距离可初定为15米，涵洞未作涵背回填地段可适当减小；涵顶安全填土厚度应不小于8米。根据试夯，观测建筑物振动及变形情况，以最终确定实际采用的安全距离。 3.4 强夯的施工要点 （1）路堤每填筑至强夯设计面时，应按规范要求检测路堤强夯前的压实度，并作好详细记录，在进行夯击时应注意观察是否对周围建筑物造成不利影响。 （2）按照设计要求的强夯处理范围、夯点排列ac及间距，采用仪器放点，并用小木桩或白灰在夯点中心处作出标记，夯点放完后应进行复核，确认无误时再绘制夯点布置图，比例尺宜为（1/200～1/500），并在图上对实地夯点逐一编号，固定并标注出每遍夯点位置。 （3）强夯施工必须按照试夯确定的夯击参数执行。各夯点每遍夯深必须标示在大样图的相应夯点上。 （4）强夯施工顺序必须按自路基中线向两侧逐次推进的方式进行控制，绝不可自周边向中心渐次推进。 （5）施工过程中若出现与试夯获取的信息差异较大时，应及时对施工信息进行综合分析找出原因，调整施工参数，实施动态控制。 （6）强夯完成后，采用40吨以上级振动压路机进行碾压整平处理。 3.5 强夯工艺 采用25t配备自动脱钩装置的履带式起重机及底面积为4m2，重15t的铸钢圆形锤，第一、二遍夯击能为3000KN·m，第三遍以低能量满夯。 在施工现场选取地质条件有代表性的地段，取原状土测定有关数据，并选取合适的一组或多组强夯试验参数，在试验段内进行强夯试验，然后按现场试夯得到的夯击数和夯沉量关系曲线、最后两夯的平均夯沉量不大于50mm、夯坑周围地面不发生过大的隆起和不因夯坑过深而发生提锤困难确定夯击点的夯击次数。 夯点按正方形布置。第一遍夯击点中心距4m；第二遍夯击点在第一遍夯击点正方形中心穿插进行，夯击点中心距亦为4m。第三遍以低能量满夯，夯点彼此搭接1/4夯锤直径连续夯击。 强夯施工时距建筑物小于60m时，挖尺寸为1m宽、3m深的隔震沟。 4、结语 重点对高填深挖路基应采取强夯或冲击碾压有个了解。 参考文献 [1]《公路路基施工技术规范》（JTJ33-095）、《福建省高速公路路基施工技术规范》和《招标文件—技术规范》等.