投料试车总方案
一、 试车目的
1、通过试车考核设计、施工、安装质量，发现并处理问题，为顺利投产奠定基础，为今后的技改提供依据； 2、通过投料试车锻炼职工队伍，提高生产一线员工的操作水平及生产管理人员的业务水平； 3、检验生产系统机构设置及生产人员配置是否适应生产需要； 4、通过试车达到贯通全厂工艺流程； 5、逐步优化全流程工艺技术指标； 6、考核各种设备的性能能否满足生产需要；
7、主要工艺技术条件及技术经济指标是否能达到设计要求； 8、磨合氧化铝厂与热电厂的生产关系；
9、通过投料试车为二期工程建设提供工艺及设备选型依据。 二、 试车组织及试车负责人uuu
1、工程试车、工程竣工预验收、投料试运行工作领导组 组长： 常务副组长： 副组长： 组员：
领导组办公室设在总工办，办公室主任： 领导组的职责：
1）、审批各子项设备单体试车、无负荷联动试车计划；审批各子项竣工预验收计划；审批氧化铝厂投料试运行方案和热电厂七十二小时带负荷试运行方案；
2）、委派氧化铝厂投料试运行现场总指挥、副总指挥人选，并确定其职责、权力和其它相关事项；委派热电厂七十二小时带负荷试运行现场总指挥、副总指挥人选，并确定其职责、权力和其它相关事项；
3）、指导、检查、督促并最终签认设备单体试车、无负荷联动试车和各子项竣工预验收工作；指导、检查、督促并最终签认氧化铝厂投料试运行工作和热电厂七十二小时带负荷试运行工作；
4）、就解决设备单体试车、无负荷联动试车、工程竣工预验收工作中出现的重大问题作出决策；
5）、就解决投料试运行过程中发生的重大问题作出决策，但不包括在紧急情况下，需要由投料试运行现场总指挥、副总指挥在现场临机紧急决策、紧急解决的问题；
6）、审定并向集团公司上报《建设工程竣工验收报告》。 2、氧化铝厂投料试车指导小组 小组长： 常务副小组长： 副小组长 成 员：
氧化铝厂投料试车小组职责：
1）、编制氧化铝厂投料试运行方案（含带水负荷试车、热负荷试车、相似物料试车 ）； 2）、提出投料试运行材料计划、备件计划；
3）、提出投料试运行所需的临时设施（如试车用的导流程管、管件、阀门、堵板、卸料池等），并提出明细表，必要时还应画出设计图（如卸料池等）；
4) 、在投料试运行总指挥、副总指挥的领导下，组织实施氧化铝厂带水负荷试车、热负荷试车、相似物料试车、投料试运行。
三、 生产流程描述、主要投用设备、各车间主要槽罐参数及物料流量 一）、生产流程描述
我厂氧化铝生产采用拜耳法生产工艺。
铝土矿由汽车运进厂，经地磅房称重以后送至厂内原矿堆场，铝土矿经破碎后转送至均化堆场。均化堆场采用平铺方
式堆料，均化库内的碎铝土矿用双斗轮取料机纵向取料后经皮带运输机送至磨头仓。外购的石灰经破碎后转送到石灰仓内贮存，石灰质量好时，可直接加石灰干灰入磨磨制矿浆，在石灰质量差的情况下用循环母液化灰, 母液化灰后的灰渣经洗涤以后，送热电厂用于脱硫，也可以送至赤泥堆场。化灰渣洗液用于石灰清水消化，经洗液消化后的石灰乳用石灰乳泵送至苛化工序和控制过滤。母液灰乳与入磨碎铝矿混合入磨磨制矿浆，矿浆经调速泥浆泵送至水力旋流器组进行分级。分级溢流通过回转筛进入成品矿浆槽，然后由矿浆泵送至常压脱硅槽，水力旋流器组的底流返回球磨机继续研磨。
预脱硅后的原矿浆经隔膜泵注入高压溶出机组，由单套管和预热压煮器预热，再经反应压煮器用新蒸汽加热到溶出温度，45～60分钟保温溶出后溶出浆液经多级自蒸发器闪蒸降温，用赤泥一次洗液稀释后送往赤泥分离、洗涤系统。闪蒸产生的二次蒸汽用于预热矿浆，其冷凝水送沉降热水站。新蒸汽冷凝水经闪蒸降温后返回热电厂，不合格冷凝水送沉降热水站。新蒸汽冷凝水闪蒸产生的0.6MPa 二次蒸汽并入全厂低压蒸汽管网。
稀释矿浆在深锥沉降槽内进行沉降分离，溢流送粗液槽，底流进入洗涤沉降槽进行四次反向洗涤，末次洗涤底流由GEHO 泵送至赤泥堆场进行半干法堆存。分离沉降槽和洗涤沉降槽中添加的絮凝剂由絮凝剂制备工序分别调配和自动配量供给。粗液槽中的粗液，用泵送往立式叶滤机进行控制过滤，过滤时加入助滤剂（石灰乳或苛化渣），滤饼送沉降洗涤系统。
精液由精液泵送往板式热交换器。精液经板式热交换器与分解母液和循环水进行热交换冷却到设定温度，再与种子过滤滤饼在晶种槽内混合后用泵送至由分解槽进行分解。在分解过程中用循环水进行中间降温。分解一定时间后，立式浸没泵抽取部分分解浆液进行旋流分级，分级前加入部分过滤母液稀释，分级溢流返回分解槽13#、14#，底流再用部分母液冲稀后自压至成品过滤系统。分解出料槽的分解浆液从槽上部自流至种子过滤系统，种子过滤的滤饼用精液冲入晶种槽，滤液入锥形母液槽。锥形母液槽的溢流进平底母液槽，底流到种子过滤溢流槽，溢流槽浆液经泵送到13＃、14#分解槽。分解分级后的成品氢氧化铝浆液稀释后压入成品过滤饲料槽，经喂料泵送入平盘过滤机进行过滤并用热水三次反向洗涤，氢氧化铝滤饼经皮带送至氢氧化铝仓或直接转送焙烧炉前小仓。成品过滤得到的母液送种子过滤的锥形母液槽，氢氧化铝洗液送至赤泥洗涤系统或用于化固碱。母液槽内的分解母液部分送氢氧化铝分级用于稀释水旋器进料和底流，其余经板式热交换器与精液进行热交换后送蒸发原液槽。
蒸发原液除少部分不经蒸发直接送母液调配槽外，其余在降膜蒸发器组内进行蒸发浓缩后送循环母液调配槽。当流程中Na 2CO 3浓度高需排盐时，三级闪蒸出料部分进强制循环蒸发器，并加入盐晶种，在进行超浓缩蒸发的同时进行盐的诱导结晶，然后在盐沉降槽进行分离，盐沉降槽底流送排盐过滤机，滤饼用热水溶解后在苛化槽内与石灰乳混合用蒸汽加热进行苛化，苛化浆经过滤机分离，苛化液送循环母液调配槽，苛化渣送赤泥洗涤系统。排盐过滤机滤液及盐分离沉降槽溢流经泵送进强碱液槽，再经碱液泵，部分送各化学清洗用碱点和分解化学清洗槽，其余部分送循环母液调配槽。蒸发新蒸汽合格冷凝水返回热电厂，新蒸汽不合格冷凝水和二次蒸汽冷凝水送往沉降热水站、蒸发站洗水区和氢氧化铝过滤洗涤。
生产过程中消耗的碱，由外购的固体碱和液体烧碱补充。其中固碱在碱仓用热水站来的热水溶化后先送补碱槽，再送到母液调配槽成循环母液。
成品氢氧化铝在气体悬浮焙烧炉内进行焙烧，完成脱除附着水、结晶水和晶型转变过程变成氧化铝后，经流化床冷却，通过风动溜槽输送至氧化铝中转站，再通过稀相、超浓相输送至氧化铝大仓，除供电解铝厂用外，其余部分包装外销。
工艺流程图附后。 二）、主要投用设备
三）、各车间主要槽罐参数表 1、原料车间槽罐参数表
2、溶出车间槽罐参数表
3、沉降车间槽罐参数表
4、分解车间槽罐参数表
5、蒸发溶液槽存容积
三）、主要物料流量
1、按385 m 3/ h溶出进料量时的主要物料流量如下所示：
四、 试车必须具备的条件 1、完善的生产组织指挥体系
厂部到车间班组各级领导班子健全，能担负起生产组织重任。各级生产调度指挥系统人员、各类技术人员、各车间生产人员配齐。
各施工单位、监理单位及外协单位相应成立各自的领导机构以全力配合氧化铝的投料试车工作。 2、准备好各种技术规程和试车方案
在试车前准备好各种技术规程和试车方案，制定好各项管理制度，建立好各类管理台帐，准备好各种操作记录表格及巡检表格。水试、热试及带料试车表格应分别处理。
各施工单位的单体试车应做好试车方案、试车记录，及时解决存在问题，为氧化铝厂的试水、联动试车及投料试车打下良好基础。
3、所有设备经过单体试车、试压、试漏和无负荷联动试车，设备基础不下沉、不振动，设备运行平稳、正常，槽、罐、管道不发生泄漏，仪表灵敏好用，DCS 系统调试合格，自动控制正常，能满足生产的需要。氧化铝工程经过初步验收，交工换岗。
4、熟练、过硬的操作、维修队伍
参加试车的所有人员均应学习、熟知本岗位的“三大规程”和试车方案，上岗人员经岗位培训考试合格，持证上岗。各特殊工种必须经过国家相关部门的考试并取得特殊工种作业证，外协单位的各特殊工种人员应向业主方出具职业资质证书。
生产、检修人员要进入现场，参加安装调试，通过调试、单体试车、联动试车、热试，进行各种模拟演习和岗位练兵，使其熟悉设备、流程，掌握各种操作、巡检技能，掌握各种设备的维修技能。计算机控制的节点操作人员应熟习计算机画面，掌握各种控制回路及高、低报警，各种连锁条件，熟练操作计算机。通过培训、联动试水及热负荷试车的岗位练兵，建立一支会操作、懂设备维护保养、能解决问题的操作队伍。组建一支精干的检修队伍。建立一支会清理、懂安全的快捷清理队伍。
5、准备好正常生产和应急的各种原材物料、备品备件、润滑油脂、水暖器材及各种低值易耗品、各种工器具、劳保用品、办公用品、通讯设施、交通设施等。
6、试车前通知相关厂、外协单位准备好水、电、风、汽、气，使氧化铝厂试车时有稳定的、充足的、质量合格的水、电、风、汽、气。此前的公共设施应进行调试并能满足生产的需要。
全厂循环水系统的储水量较大，生产初期无法制取如此之多的软水，建议采用管道清洗、预膜方式将管道内杂物清洗干净，管道内预膜上防水垢涂层，生产上水进入水池后再进行防垢及杀菌灭藻处理；生产后期的补水可考虑用蒸汽二次冷凝水，以此防止或降低水体中钙、镁离子在换热设备上析出水垢而影响设备的安全高效运行。 7、安全措施到位
在试车期间要特别做好防止设备、人身事故的各种安全防范措施，要做好防火、防盗、防破坏工作，准备好防治酸烧伤、碱烧伤、烫伤的设施和药品，准备好救护车、消防车等。各种安全标志牌、灭火器现场就位。试车证派发工作准备完毕。试车区域做好安全保卫工作，禁止非试车人员进入试车区域。
各施工单位、监理单位及外协单位相应做好各自的安全预案及各种防范措施。 8、电气系统调试
单体试车以前，对全厂高、低压供配电系统调试完毕，保证供电系统正常运行。所有电机、电保护系统绝缘合格，在无负荷单体试车中运行正常。 9、仪表调试
仪表供电、供气和供液系统、仪表和电气设备及其附件，均符合设计和施工规范，并已通过单体试车和系统调校合格。 10、各车间完成对设备、管道的编号，物料走向的标识工作。 11、对设备、槽罐、管道中的杂物清理干净。
12、后勤服务做好跟班倒的安排，及时为投料试车人员提供各种方便。
13、设备厂家，施工队伍的保镖人员现场就位。承担机械、电气设备外委检修项目的外协单位要在生产现场做好跟踪服务。 14、化碱及循环母液制备工作已经完成。 五、 投料试车准备工作及检查内容
投料试车前需进行无负荷单体试车、联动试车，合格后施工单位将项目移交生产单位，换岗以后的负荷联动试车工作由生产单位负责组织进行。在进行负荷联动试车时须经过全厂联动试水，打通全厂流程，对蒸发和高压溶出进行热试，对原料磨系统进行相似物料试车，焙烧系统进行烘炉和实物试车，以确保全厂投料试车的顺利进行。 （一）、无负荷试车
1. 单体试车：由施工单位负责, 按照试车技术规程对设备进行单体试车(压力容器, 工业管道应进行试压, 试漏, 试车流
程畅通无阻), 包括对电气、仪表、计算机系统的单体调试应符合设计和施工规范的要求。试车合格后，由相关部门签发单体试车合格证书。
2. 无负荷联动试车：单体试车合格后，由施工单位负责，根据设计要求，对每条生产作业线的全部工艺设备进行无负荷联动试车。对于本工程，应根据工艺要求，经过通水，通压缩空气或蒸汽等联合试车（即经过局部联动试水，打通流程）。其中包括对电气、仪表、计算机系统的联动调试，应保证对工艺参数起到检测、调节、报警和联锁等控制功能，并达到规定时间（一般为48小时）的连续正常运转，经测试合格后，即为无负荷联动试车合格，签发无负荷试车合格证书。 (二) 、联动试水前的检查试验工作
在联动试水前，必须对有关设备再进行详细的检查，如有必要，仍需进行如下试验（工作）：
1、设备清洗：用水进行，在试车前后，都要冲洗（敏感的控制设备应拆开，加上堵头），同时对槽进行试漏。 2、电力设备的试验：至少应检查如下几项 2.1检查每台设备的接地是否符合设计标准。 2.2检查大电机的安全保护设施。
2.3检查轴承的润滑情况，设备与基础连接的紧固情况。
2.4检查各电机的开关装置，联锁装置等是否灵活可靠（拆开保险丝后）。 2.5检查电机转动方向是否正确（装上保险丝，但拆开联轴节后）， 装上联轴节后的部件转动情况。 3、公用设施的试运行
3.1检查供电系统是否符合要求。
3.2检查供水（新水）系统压力，流量，澄清度等，应符合设计要求。 3.3循环水冷却系统：流量，压力，温度，水质（硬度）沉淀情况等。 3.4仪表用水: 流量，压力，温度，水质等情况。 3.5生产用压缩空气：流量、压力、温度等指标。
3.6仪表用压缩空气：压力、含油、含水、温度等指标（要求无油无水）。 3.7通讯系统：要求通讯系统通畅。
3.8瓦斯气管路：瓦斯气经供气厂家试验后确认已达供气条件。 3.9蒸汽系统：自备电厂经调试可满足用汽要求。 3.10对仪表的初步检验：
安全装置的定位，动作条件，检查报警设置是否符合设计要求。
检查各控制装置的安装是否正确；阀门、限位开关的设置是否正确；阀门的开、关时间是否符合设计要求；控制线路的连接是否正确。
检查中心控制和就地是否可靠。 检查调节器的预设定值。
对各工序的重点控制回路，试水前应再进行一次系统测试及校验检查。 3.11对压力容器进行试压
压煮器内的热交换管束、蒸汽环管大量工作是在现场完成的，焊接难度大，应对其进行水压试验。 (三）、各车间的联动试水、热试
在加入碱溶液和实际投料生产前，各车间、各工序要对主要系统、主要设备（或根据施工前后情况）分别进行联动试水或试介质，使操作人员熟悉设备和操作，同时对设备进行检验。
在联动试水过程中，要达到操作工人较为熟练的开、停车，更改流程，能平衡好液量，控制好操作条件，各设备能正常运转，所有槽罐、管道不发生泄漏的目的。要利用联动试水的时间，作好仪表、自动化控制的调试工作，以确保在投料试车中，仪表指示准确，自动化控制能正常投入生产中，使生产能正常运行。
在试水过程中，要提倡和遵循合理用水、提高水的利用率的原则，节约用水。外排水要向调度室请示汇报。 1、卸碱系统试水：在化碱以前，从碱仓用液碱泵将水送到蒸发补碱槽和循环母液槽，再转移到强碱槽、分解槽。（详见全厂卸液碱、化固碱、配制循环母液及晶种料浆方案）。
2、化灰及磨机系统试水：由蒸发循环母液泵或磨机厂房工业水管直接供水，进入母液槽或热水槽，经化灰机至灰乳槽，
再入磨机系统，按正常流程进行试水，然后矿浆泵将水送到预脱硅槽。（详见原料车间试车方案）
3、溶出系统试水和热试：由赤泥沉降洗涤系统送水至稀释槽或原料送水至溶出预脱硅槽，入溶出系统，先冷试（含冲刷，系统安全试验等）3-4天，后热试（含操作运行，槽、罐、管道放料）7～10天以上。热试后，安排泄压排空，热水送沉降车间等待溶出矿浆。（详见溶出车间试车方案）
4、分离沉降、叶滤联动试水：由溶出或焙烧送来的水装满分离沉降槽后，溢流至粗液槽，再用粗液泵送到叶滤机，由叶滤机自流至精液槽，视情况，可试精液泵及板式热交换器，水送至分解车间。（详见沉降车间试车方案）
5、洗涤沉降槽、赤泥输送系统试水：由分离底流泵送水入一次洗涤槽，逐台试验，各洗涤槽均装满水，也可由热水站直接加入末次洗涤槽。 水从赤泥洗涤槽末槽，按设计流程进入GEHO 泵，向赤泥堆场送水试赤泥GEHO 泵及赤泥管线。（详见沉降车间试车方案）
6、分解槽系统试水：工业水通过种子槽，种子泵或分解循环水泵送入分解槽，水位淹没第一级浆叶，开动搅拌至装满槽。试24小时后，通过大循环泵将水送入别的槽进行逐台试水。分解试水时同时试中间降温的板式热交换器。（详见分解车间试车方案）
7、种子过滤机、精液板式热交换器试水：利用分解槽装满水溢流，自流到种子过滤机，种子过滤系统试水，用过滤机吸至锥形母液槽，溢流至母液槽。分别和同时用过滤母液泵、精液泵向热交换器送水进行水试。（详见分解车间试车方案） 8、氢氧化铝分级，成品过滤系统试水：利用 分解槽装满水向旋流器送水进行分级和成品过滤试水。（详见分解车间和焙烧车间试车方案）
9、蒸发试水及热试：用水对蒸发站的液、汽、水流程进行冲刷，其中对汽、冷凝水流程最好用软水进行冲刷。然后对溶液流程充水，开动循环泵、出料泵打循环。从循环母液槽处将水返回原液槽。常温试水8小时后，通入低压新蒸汽按正常蒸发操作流程进行蒸水，连续运行 48小时。强制循环蒸发器也投入试水。蒸发热试水最好使用经软化后的循环水。（详见蒸发车间试车方案）
10、排盐苛化系统试水。（详见蒸发车间试车方案） 11、循环水系统试水。（详见动力车间试车方案） 12、污水处理站试水。（详见动力车间试车方案） 四）、全厂联动试水
在各工序、车间经过联动试水后，在投料试车前必须经过全厂联动试水，打通流程，以检验各系统，各片区的连接管线，能运行的设备尽量投入运行，如果磨机内已装好钢棒，钢球，空时不能开动，水从磨机内流过，分解槽内装有碱，则旁路到过滤母液槽，全厂联动试水运行48 小时即可考虑正式投料。在联动试水结束后，除了各沉降洗涤槽内装满的热水不排放和蒸发系统的水暂不排放（等溶出已正式进料浆进行高压溶出，蒸发快需要分解母液时再把系统内的水排放掉）外，其它槽、罐内的水全部排放完，排放的水进入动力车间的污水处理站进行后方可外排。（详见全厂联动试水方案） 五）磨机系统相似物料试车
磨机内加钢棒、钢球，先以50％负荷运行48小时后，80％的负荷运行48小时，满负荷运行72小时，矿浆经矿浆泵用临时管道外排，两台设备分别试，以考核其性能。（详见原料车间试车方案） 六）、循环母液及分解料浆的制备
1．液体碱的储存及片碱的溶化
作为流程载体的碱液在试车投料过程中需要30000余吨（折百氢氧化钠）。在循环母液制备期间需用9095 m 3液碱（含氢氧化钠42%），按以下形式贮存：
汽车罐车运输入厂的液体烧碱，用卸碱泵卸入蒸发车间补碱槽，用污水泵卸入循环母液槽，再通过碱泵（临时措施）送到排盐苛化区的强碱槽，由强碱泵送到分解化清槽，再由化清泵送到储存液碱所需的分解槽（分解双号槽两槽）。液体碱也可卸入分解安全污水槽经转移而转存于分解槽中。
片碱（固体氢氧化钠）可分别在碱仓、蒸发、分解车间污水槽用热水溶化后转移储存于蒸发原液槽、循环母液槽及分解槽中。化碱浓度控制在42～45%。
通过此举可储存大于9095 m3的液碱，方便于分解的扩槽之需。 2、各阶段入磨母液的制备 各阶段的入磨母液有：
a ：用外购的氢氧化铝与碱液配制成入磨循环母液，需液碱共计9095ｍ3。
b ：用产出的精液分出部分与 碱液配制成入磨循环母液，需液碱共计8932m 3（含补碱），5天内完成。
d ：按正常生产安排，用蒸发母液（加入少量扩槽补碱及正常补碱）经调配后制成循环母液，需用液碱量每天约300ｍ3。
e ：配制Na 2O k 165g/l、Al 2O 3 82.5g/l、固含800g/l的氢氧化铝料浆10442 m。
第一阶段投料试车启动需要约18000ｍ3入磨循环母液，经计算需用9095ｍ3液碱，外购氢氧化铝3684吨，水7380吨（含加热蒸汽）配制。
配制方法如下：
⑴、利用分解槽的污水槽进行循环母液制备：
按计划用量，将液碱送入污水槽内，用低压蒸汽直接入槽加热到60～80℃，开动搅拌，人工加入氢氧化铝溶解，并根据计算和分析结果加入热水，合格的循环母液转移到溢流槽和晶种槽，再通过（分别通过）溢流泵送入15＃分解槽，也可通过晶种泵送入1分解槽，通过大循环泵送入任何一台分解槽储存。碱液及水的量可用槽的液位进行计算。
⑵、利用蒸发各污水槽制备循环母液：
按计划用量，将液碱送入污水槽内，用低压蒸汽直接入槽加热到60～80℃，开动搅拌，人工加入其氧化铝溶解，并根据计算和分析结果加入热水，合格的循环母液存于蒸发原液槽、循环母液槽、盐沉降槽、强碱槽中。
3、配制氢氧化铝料浆
为了缓解投料试车初期人工添加晶种的压力，及避免分解固含过低而对分解搅拌设备造成损伤，拟提前制备两槽固含约800g/l的料浆，储存地点为分解的1＃、3#槽。 要制备分解母液约6990 m 3，耗去42％浓度的液碱2429 m 3，溶解氢氧化铝985吨，另加水及通蒸汽约4122 m3；为配制800g/l固含的料浆加入氢氧化铝8355吨。
制备6990 m3母液的方法与制备循环母液的方法雷同，地点选择在分解末槽的安全污水槽。 4、18000 m循环母液储存地点
1）、蒸发车间：制备的循环母液可储存于循环母液槽两台，原液槽两台，盐沉降槽两台，强碱槽一台，总容量约
11900 m。（洗前槽一台，洗后槽一台，好水槽一台视情况决定装与否）
2）、分解车间：分解槽Rp115（4838 m 3），锥形母液槽一台（396 m 3），平底母液槽一台（900 m 3），总容量约6134 m 3。 5、蒸汽消耗
制备18000 m3的循环母液经初步计算需用低压蒸汽约2500吨，如以1000m 3/ D的速度化碱，每天需要的蒸汽量约140吨，实际的蒸汽需要量还需氧化铝调度室与热电厂调度室进一步沟通与商量，以确保热电厂低负荷状态下的安全运行。 六、试车所需外部协作条件及临时措施 一）、试车所需外部协作条件
1、设备单体试车和无负荷联动试车合格； 2、中水和自来水能保证供应； 3、瓦斯气能正常保证供应； 4、电力供应正常可靠； 5、供汽正常可靠； 6、各工序已经交工换岗； 7、试车保镖队伍按时到位； 8、试车所需垫底物资备齐；
9、生产所需备品备件、耗材备货充足；
10、承担机电设备检修的外委、外协单位已经落实到位。 二）、临时措施
1、分解车间需要的临时措施： 1）、低压蒸汽管至污水槽。 2) 、移动式皮带、地沟篦子。
3）、人工化碱、制备循环母液及添加氢氧化铝晶种。（详见全厂卸液碱、化固碱、配制循环母液及晶种料浆方案） 4）、小循环泵出口接至去分级的种分母液管，再接至种分母液槽。 5）、安全污水泵出口管接至平底种分母液槽。 6）、精液管接至立盘真空受液槽下液管。 3
3#
3
1）、蒸发原液槽、循环母液槽、盐沉降槽增加临时蒸汽管道及阀门； 2）、去溶出的循环母液管接入强碱槽； 3）、移动式皮带、地沟篦子
4）、循环母液槽区的污水管接至补碱槽； 5）、苛化槽区的污水管接入盐沉降槽； 6）、盐沉降槽底流管与溢流泵进口相接；
7）、人工化碱、制备循环母液；（详见全厂卸液碱、化固碱、配制循环母液及晶种料浆方案） 七、 试车所需原料、燃料、化学药品和水、电、汽、气、备品备件、工器具等物资清单 一）、试车所需物资清单
二）、备品备件、工器具等物资清单
详见备品备件计划、工器具计划、润滑油脂计划、办公用品计划、化学分析试剂采购计划、试车投产生产计划等。 八、 试车工艺条件及控制指标 1、 铝矿堆场
（1）铝矿进厂粒度≤15mm 。 （2）堆场贮存时间15天左右。 2、石灰消化
（1）石灰消化率≥88％。 （2）消化渣含水率＜20％。
（3）石灰乳浓度：清水灰乳CaO ＞150g/l。母液灰乳CaO ＞25～30g/l。 3、原料磨
（1）磨矿产品细度
-500μm 100％ -315μm 98.75％
-63μm 60～70％ （2） 循环母液浓度
Nk 245 g／l ， Al2O 3 145.4g/l Rp ：0.5～0.60 N C /NT ：≤8.5％ 母液温度88～90℃
（3）石灰加入量： 以全CaO 计10～12％（为干矿石重量计）。 4、高压泵房
（1）隔膜泵工作压力6.0～6.8 MPa （2）泵工作温度92～95℃ （3）进料料浆固含270 g／l 左右 5、高压溶出
（1）溶出温度：260℃
（2）矿浆预热：十级预热后温度215±5℃。 （3）保温溶出时间：60分钟。
（4）矿浆自蒸发：十级闪蒸后温度降至126℃。
（5）新蒸汽：压力6.1MPa （表压），温度290±20℃（过热蒸汽） （6）相对溶出率：≥92％。 （7）溶出液Rp ：1.12～1.18。 （8）赤泥N/S≤0.5。 （9）机组运转率93％。
（10）新蒸汽冷凝水含碱≤10mg/l。 6、 稀释
（1）稀释后矿浆苛性碱浓度Nk162～168g ／l
（2）稀释后矿浆固含60～70g ／l
（3）稀释后矿浆温度107℃，最大110℃。 7、 赤泥沉降分离
（1）沉降槽温度 105℃
（2）底流固含 38～42％
（3）溢流浮游物含量＜200 mg／l
（1）1～3次洗涤沉降槽底流固含46～48％。 （2）4次洗涤沉降槽底流固含48～52％。 （3）絮凝剂用合成絮凝剂 （4）一洗沉降槽溢流温度90℃。 （5）弃赤泥附碱 ≤5kg/t-干赤泥
9、 控制过滤
（1）石灰乳加入量 0.4%
(2)叶滤机滤液固含≤15mg/l。
(3)叶滤机滤液温度100℃，最大105℃。
10、精液热交换
(1)采用三级热交换
第一、二级为精液与分解母液换热；第三级为精液与水换热。 (2)精液进口温度：100℃，最大105℃。 (3)精液出口温度：60～62℃。 (4)分解母液进口温度：50～55℃。 (5)分解母液出口温度：85～87℃。 (6)水进口温度：≤35℃。 (7)水出口温度：48℃。
11、 分解分级
(1)精液温度60～62℃。 (2)分解固含＞450g/l。 (3)种子应具有的质量：
粒度为：－44μ 7％，最大15％。种子含附液率≤20％。 (4)分解槽搅拌装置允许停电时间：＜15分钟，最大30分钟。 (5)分解产出率≥85kg/m3－精液。 (6)分解时间≥48小时 (7)分解首槽温度59～61℃。 (8)分解末槽温度48～50℃。 （9）水旋器进料固含325～550g/l。 (10)水旋器进料压力0.1～0.12MPa 。
(11)水旋器底流稀释后固含：780g/l，最大794g/l。 (12)水旋器底流粒度：－44μ为2～8％，最大9％。
12、 成品过滤
(1)平盘过滤机的进料温度48～50℃。
(2)平盘过滤机的进料固含780g/l，最大794g/l。 (3)洗水加入量：0.75t/t－Al 2O 3。 (4)洗水温度：85℃。 (5)母液浮游物含量≤2g/l。 (6)滤饼中可溶性碱Na 2O ≤0.06％。 (7)滤饼含水率≤6％。
13、 种子过滤
(1)立盘过滤机进料温度48～50℃。 (2)滤饼含附液率≤20％。 (3)母液浮游物含量≤2g/l。 (4)种子过滤进料固含650～780g/l。
(1)焙烧炉产能1400t/日。 (2)焙烧炉产能调低率允许50％。 (3)焙烧炉用燃料为煤层瓦斯气。 (4)热耗240Nm 3/t－Al 2O 3。 (5)电耗≤18kwh/t－Al 2O 3。
(6)整个焙烧系统压降600～800mm 水柱。 (7)焙烧炉温度分布
废气 145℃ 二级预热器 320℃ 焙烧炉出口 1050℃ 热旋风器出口 1050℃ 一级旋风冷却器 710℃ 二级旋风冷却器 560℃ 三级旋风冷却器 385℃ 四级旋风冷却器 215℃ (8)沸腾冷却器排出氧化铝温度80℃。 (9)排出废气温度145～160℃ (10)烟囱出口含尘量≤50mg/Nm3。
(11)焙烧过程中－45μ细粒子增加量2～3％。 (12)焙烧产品质量
α－Al 2O 3含量 5～20％ 灼减 0.5～1.0％ 容量 0.90～1.05g/cm3 比表面积（BET ） 50～70m2/g 粒度分布 ＋125μ≤15％ －45μ≤12％ 15、 蒸发及结晶碱分离
(1)蒸发器组蒸水能力 220t/h (2)蒸发原液温度 85℃
(3)新蒸汽压力 0.45～0.55MPa （表压） (4)新蒸汽温度 190±20℃ （5）四闪出料温度 ～93℃ （6）循环母液温度 90℃ （7）二次蒸汽冷凝水温度 76℃
最大含碱量 ≤20mg/l
九、试车程序
一）、投料试车的总体设想
投料试车前首先进行化碱及溶解氢氧化铝制备循环母液、制备晶种料浆，此项工作完成后，将投料试车设想分为如下七个阶段
第一阶段：溶出机组进料，打通全厂循环流程；
第二阶段：外加晶种制备分解浆液，装6个分解槽（单号槽）；部分精液配制循环母液； 第三阶段：分解积累晶种，蒸发运行；
第四阶段：分解扩槽（扩双号槽），蒸发运行；
第五阶段：拉出第一批氢氧化铝成品，启动氢氧化铝焙烧炉，产出氧化铝产品； 第六阶段：溶出、蒸发等计划停车检修，处理投料试车中暴露的问题；
二）、投料试车启动程序
投料试车启动程序要经过七个阶段，共经历约1127小时，约47天的时间，氧化铝全流程进入正常生产状态（暂未考虑溶出临时停车检修时间）。
1、第一阶段：磨料溶出，打通循环流程，需时约 40小时。 1.1使用的流程
入磨母液输送和加热流程：首批入磨母液经制备好后, 共18000ｍ3贮存于蒸发原液槽、循环母液槽和分解槽等槽内。启动后, 先用循环母液泵将循环母液送到原料磨及预脱硅，然后由蒸发原液槽向循环母液槽补料。分解槽储存的循环母液由分解Pc105经临时流程送至蒸发调配槽进入循环母液槽，另一路可由小循环泵或安全污水泵通过临时流程送入平底母液槽。储存于锥母槽、平母槽的循环母液送蒸发原液槽, 然后经原液泵送循环母液槽，最终再转移到原料车间。
原料系统走正规流程。 溶出、稀释走正规流程。
赤泥分离、洗涤、絮剂制备、控制过滤走正规流程。 1.2第一阶段启动前应具备的条件：
合格铝土矿已有10 万吨进入均化库，并有部分已进入磨头仓。（按技术指标要求提供） 石灰石0.8万吨的贮量（按技术指标要求提供）。外购石灰提前 8天进入磨头仓。 分解地沟边和晶种槽边提前准备好外购氢氧化铝晶种，并提前调配好人力及运输车辆。 首批入磨母液已准备好，临时流程畅通，蒸发循环母液槽装满，已加热至85℃。 水、电、风、汽等外部条件均已准备充分。
溶出热试结束，一、二次冷凝水按正规流程排出，停留压煮器充满热水，关闭前后阀门，溶出进料时不需再进行压煮器的填料。分离沉降槽、洗涤沉降槽装满溶出试车时的热水，分离沉降槽温度不低于90℃，其余槽不低于85℃，溶出出料时可送至稀释槽进行稀释。
絮凝剂制备系统准备就绪，随时可向赤泥分离及洗涤系统供絮凝剂。 1.3程序及操作方法：
启动磨机，下矿量79吨/小时，石灰添加量10％（干灰配料），入磨碱液239 m 3/ h，按268 m 3/ h的原矿浆供给溶出脱硅槽，另约100～120 m 3/ h的循环母液在预脱硅槽处合流。
预脱硅槽装满原矿浆并经10小时以上的预脱硅。启动隔膜泵，以385m 3/ h的流量向溶出机组进料，预计6小时后溶出开始出料，首批溶出矿浆用热水稀释，絮凝剂制备系统启动，稀释矿浆先后进入溶出后槽、分离沉降槽。预计需要35小时后开始产生粗液。
粗液槽具有一定液位后，向粗液内加入石灰乳，启动立式叶滤机，精液进精液槽。 启动分离底流泵向一次洗涤槽送底流。
精液槽满半槽后，向分解、蒸发送料，打通全厂除焙烧外的循环流程。 1.4第一阶段结束应达到的目的：
1.4.1清水化灰机、原料磨、溶出系统、赤泥分离、洗涤沉降槽、絮凝剂制备、控制过滤系统投入运行。 1.4.2产出一定量的精液，开始用精液配制循环母液。 1.4.3分解槽准备接受精液，人工加种分解。
1.4.4下矿3005吨，原料磨运行40小时，制备的首批循环母液18000m 3，尚余4400 m3存于蒸发原液槽、循环母液槽及分解Rp106槽内。
2、第二阶段(分解装槽阶段): 40～156小时 2.1使用的流程
本阶段溶出系统仍维持385 m 3/ h 的进料量。产出精液约263 m 3/ h去配制循环母液，另225 m 3/ h用人工加种进分解槽装槽分解。
用精液调配第二批循环母液流程：精液通过临时流程入母液槽，送到蒸发原液槽，然后通过原液泵送循环母液调配槽。分解槽内浓碱液用pc105送循环母液调配槽，或用pc101经临时流程送入种分母液槽与精液汇合，再一起送循环母液调配槽。
配制比例：精液263 m3/h ，碱液87m 3/h ，热水9 m3/h 。
车间，另外约116 m 3/ h的循环母液在预脱硅槽处合流。
原料系统走正规流程。 溶出、稀释走正规流程。
赤泥分离、洗涤、絮剂制备、控制过滤、赤泥输送、堆存系统走正规流程。 此阶段不开蒸发器，不开立盘、平盘过滤机。
分解槽按单号槽的方式进种子浆液，13＃分解槽装满料浆，15＃分解槽只装1∕3。 2.2人工加晶种的临时措施：
1）、将板式热交换精液过滤器的放料阀打开放精液进入板式地沟，通过地沟将氢氧化铝加入到板式的污水槽中，通过污水泵将氢氧化铝浆液打到溢流槽。
2）、精液进入晶种槽后，放料进入污水槽加氢氧化铝晶种，启动污水泵送到溢流槽。溢流槽的料浆转移到晶种槽，再通过晶种泵打到分解首槽。
第二阶段初期，精液流量较小（因溶出料浆直接用水稀释），到后期（用沉降一次洗液稀释）精液流量逐渐增大，尽管事先制备了两槽的分解料浆，仍要事先组织好劳动力进行24小时的交替作业，添加氢氧化铝晶种。同时也需组织好交通运输工具尽可能把晶种堆放在加晶种的现场附近。外购氢氧化铝加完后，为防止分解首槽固含降低过快，可开启大循环泵将后面槽的料倒入首槽。必要时可开启立盘过滤机来添加晶种。 2.3程序及操作方法
精液槽满半槽后，启动精液泵，通过临时流程分别送往种分母液槽及晶种槽。送到种分母液槽的精液转送到调配槽及循环母液槽，调配所需浓碱液可通过分解化清泵及蒸发的补碱泵向调配槽供液碱，也可用小循环泵将分解槽中浓碱液倒入种分母液槽，所需水由工业上水进行补给。调配好的循环母液按正规流程分别向原料及溶出两车间提供。
另一路送到晶种槽的精液可用于在立盘楼下添加氢氧化铝晶种。
同时也可在板式热交换污水槽中添加氢氧化铝晶种。晶种浆液打到溢流槽，再转移到晶种槽，通过晶种泵打到分解1
＃
槽。
分解槽装满，开始溢流时，将提料管内的提料风管开少许风，帮助出溢流。
随着赤泥不断进入洗涤系统，一次洗涤浓度逐渐增大，至使精液流量逐渐增大至约488m 3/h ，这时去调配碱液的精液
仍保持263 m3/h 不变，其余精液约225 m3/h 去调配晶种。
对分离沉降槽的底流进行控制，液固比2～3 。
最后启动赤泥隔膜泵，开始向堆场送出第一批赤泥，并按堆场启动的技术要求进行铺底。
高压溶出器机组投入运行后，按下矿量核算需要高压蒸汽约80吨/小时，因蒸发机组没运行无热水供应沉降赤泥洗涤，估计还需另行供应少量的低压蒸汽（溶出机组可供部分低压蒸汽）供热水站使用。
当扩槽的5个分解槽（单号槽）装满，15槽只装1∕3，槽内固含平均约450g/l（含精液分解出来的氢氧化铝约2826吨）以上，此时第二阶段结束。
蒸发、种子过滤系统已做好启动准备。 2.4第二阶段结束应达到的目的：
2.4.1原料、溶出、沉降分离与洗涤、控制过滤、赤泥输送、赤泥堆场等，已全部按流程正常运行。 2.4.2分解单号槽全部启动，槽内平均固含约450g/l以上。 2.4.3外购氢氧化铝18000吨已全部用完。
2.4.4本阶段运行时间 116小时，原料下矿9164吨，石灰916吨。耗液碱10092m 3，产出精液约56608 m3 。 3、第三阶段（单号分解槽增加固含）156～458 小时
从第 156小时开始，整个生产系统仍维持385 m 3/ h 的溶出进料量。在第三阶段的主要任务是分解打循环，用自产的晶种增加槽固含，使其已起动的分解槽固含达到800 g/l左右，以便下步在分解槽扩槽时分解浆液能维持较高的固含。立盘过滤机的进料量735m 3/ h（分解槽固含达800 g/l时）。 3.1使用的流程
原料、溶出、沉降系统按正常流程运行；分解车间启动立盘过滤机，产出种分母液；降膜蒸发器低浓度、低负荷开车，产出蒸发母液，经调配后送原料磨及溶出预脱硅。蒸发浓缩分解母液所得的二次冷凝水送赤泥洗涤。 3.2第三阶段启动应具备的条件
＃
蒸发器能正常运行，提供满足原料磨下矿所需的循环母液。 3.3程序以及操作方法
整个生产系统仍维持385 m 3/ h 的溶出进料量。
溶出机组进料期间要注意原料磨的开停，以保持原料片区的液量平衡。
精液全部进入分解系统，开启立盘过滤机，晶种打循环，分解母液送蒸发进行浓缩，蒸发母液和补碱的液碱在蒸发调配槽内进行调配，循环母液送原料及溶出车间。立盘过滤机的启动台数视生产情况而定。
分解母液按460 m3/h供蒸发低流量运行，为防止此阶段在蒸发补水，核算蒸发站应设定的蒸发母液浓度约为234g/l，蒸水量约118吨/小时，460m 3/h分解母液经蒸发浓缩后的流量应为350 m 3/ h，耗汽约36吨/小时。
此阶段的后期可视情况开启分解的分级机和平盘过滤机试车，同时可视情况排除部分粗粒氢氧化铝给平盘过滤机试车。
运行期间溶出机组耗高压蒸汽量约80吨/小时，蒸发机组耗低压蒸汽约36吨/小时，氧化铝厂的蒸汽消耗与热电厂的蒸汽供应在氧化铝试运期间应以氧化铝厂调度室的通知为准。
赤泥堆场的回水如具备回用条件，则启动赤泥回水泵送到氧化铝厂进行生产回用。 3.4第三阶段结束应达到的目的
3.4.1除排盐及苛化、成品过滤、焙烧炉系统外，全厂正常运行。 3.4.2分解槽平均固含提到800 g/l左右。 3.4.3分级机做好启动前的准备检查工作。
3.4.4本阶段共运行 302小时，下矿23858吨，产出氢氧化铝晶种约19707吨，耗碱2718ｍ3，蒸发补碱量约9 m3/ h。 4、第四阶段（分解槽双号槽扩槽增容）：458～912 小时
溶出系统仍维持385 m 3/ h 的进料量，在第四阶段的主要任务是分解扩槽（料浆装满分解双号槽），使分解槽存量达到正常生产的水平。 4.1使用的流程
在缺碱的情况下，采用下面的慢速度扩槽方式。
精液走正规流程进入分解系统，所产氢氧化铝用于分解槽双号槽固含的增容，原料、溶出、沉降系统按正常流程运行；分解车间启动种子过滤机，产出种分母液，分级机作初步调试；降膜蒸发器低浓度、低负荷开车，产出蒸发母液，经调配后送原料磨及溶出车间。
此阶段结束后分解槽平均固含可达800g/l。 其他工序为正常流程。 4.2 第四阶段启动前应具备的条件
原料、溶出、沉降系统按正常流程运行；分解车间开种子过滤机，产出种分母液；降膜蒸发器低浓度、低负荷开车，产出蒸发母液，经调配后送原料磨及预脱硅。 4.3程序以及操作方法
沉降所产的精液按正规流程全部进入分解系统，所产分解母液经浓缩后调配成蒸发循环母液，然后送到原料车间和溶出车间用于制备原矿浆及预脱硅料浆的调整。
分解按扩槽流程进行生产，除焙烧车间焙烧炉外全厂各车间、工序按正常生产方法进行生产的组织与管理。 晶种槽的精液通过晶种泵送到分解首槽，然后以部分溢流方式进入2＃槽，大部分流过单号槽以保证产出的母液正常供给蒸发浓缩，此法如无把握，可利用15槽液位上涨后用大循环泵来扩2槽。其它双号槽也以此法进行，如此进料的方式可使高固含浆液与新精液混合后进入分解槽扩槽，使槽内固含保持在800 g/l左右，避免低固含引起搅拌不良的情况。扩槽过程中要时常监视分解搅拌电流的变化情况，避免沉槽事故的发生。
蒸发运行方式与上一阶段相同。
蒸汽消耗与上一阶段相同，氧化铝厂应加强与热电厂的联系，确保蒸汽按设计要求保质、保量供应。
另外，在碱量供应较为充足的情况下，双号槽的扩槽也可按单号槽的扩槽方式进行，具体方法见第二阶段的进料方式。此时蒸发和立盘不开车，可处理在第三阶段试车中暴露的问题。扩槽结束时，分解槽平均固含可达540g/l以上。然后让精液全部进分解，开启立盘，提高分解槽固含，直至达到800 g/l左右。 4.4第四阶段结束应达到的目：
＃
＃
4.4.2此阶段结束时需用外购液碱38794 m 3(含正常补碱约6976 m 3，但不含制备循环母液及晶种料浆所需的液碱) ，以后按正常生产碱耗补碱。
4.4.3本阶段共运行 454小时，原料磨下矿35866吨，投入浓液碱17933ｍ3，补碱量约39.5 m 3/ h（含碱耗），产出精液221552ｍ3，自产晶种25762吨氢氧化铝。 4.4.4平盘、焙烧系统作好启动前的准备工作。 5、第五阶段（产氢氧化铝产品）：912～1053小时
从第 912小时开始，分解槽全部扩满，槽固含在800 g/l 左右，整个生产系统仍维持385 m 3/ h 的溶出进料量。此时开启平盘过滤机，拉出第一批氢氧化铝成品进入氢氧化铝大仓贮存。当氢氧化铝仓存达到一定量后，焙烧炉开始投料运行。焙烧炉投料前10天开始点火烘炉。 5.1使用的流程
全厂流程全部投用。 5.2第五阶段启动应具备的条件
5.2.1分级旋流器、成品过滤系统已最后调试完毕，包括电气，仪表计控系统能达到正常运行的条件。 5.2.2蒸发器正常运行，提供满足原料磨下矿及溶出预脱硅所需的循环母液。 5.3程序以及操作方法
整个生产系统仍维持385 m 3/ h 的溶出进料量。
全部精液进分解系统，启动分解水力旋流器，粗粒度产品全部进入平盘系统，平盘系统启动；开立盘过滤机，细粒度产品返回分解槽作晶种，所产分解母液送蒸发进行浓缩，蒸发母液和正常补碱的液碱调配成循环母液。
如以750 g/l向平盘过滤机供料，则分级机底流流量约为76 m 3/ h。 氢氧化铝大仓储存产出的氢氧化铝。 焙烧炉点火烘炉。
蒸汽消耗与上一阶段相同，氧化铝厂调度室应加强与热电厂调度室的联系，确保蒸汽按设计要求保质、保量供应。 5.4第五阶段结束应达到的目的
5.4.1全厂除排盐及苛化、氢氧化铝焙烧、氧化铝大仓及包装系统外，全部正常运行。 5.4.2分解槽 14台全部装满，15＃分解槽装料1/3，平均固含维持800 g/l左右。 5.4.3本阶段共运行 141小时，下矿11139吨，产出氢氧化铝成品约8000 吨。 6、第六阶段（检修、处理试车暴露问题）：1053～1125 小时
溶出计划停车72小时进行清洗、检修、换孔板，同时可视情况对蒸发进行水洗，各车间利用停汽检修时间处理各自的问题。
溶出停产检修的时间，视情况也可安排在第四阶段结束之时。 7、第七阶段 焙烧投用
焙烧产出氧化铝，全厂所有工序投入正常运行。 7.1使用的流程
全厂各系统按正常流程运行。 7.2第七阶段启动应具备的条件
7.2.1焙烧炉已全面调试完毕并已烘好炉，提前1～2天烘炉待料，电气、仪表、计算机系统、循环水系统运行正常。 7.2.2瓦斯气供给正常。
7.2.3氧化铝运输、储存、包装系统准备就绪。 7.3程序及操作方法
焙烧炉正式投料，产出的氧化铝成品进入氧化铝大仓，待氧化铝大仓料位满足包装要求时启动包装程序。 溶出进料量仍为385m 3/ h，全厂各工序按正常流程组织生产。 8、第八阶段 正常生产 8.1使用的流程
全厂各系统按正常流程运行。 8.2第七阶段启动应具备的条件
8.3程序及操作方法
原料磨下矿量86T/H ，溶出进料量提至420 m 3/ h，全厂各工序按正常流程和工艺技术条件组织生产。
溶出机组耗高压蒸汽约90吨/小时，蒸发机组耗低压蒸汽约48吨/小时。溶出机组进料量提高后，相应的蒸发机组流量加大，氧化铝厂调度室应密切加强与热电厂调度室的联系，确保大流量运行状态下高低压蒸汽的供给。 十、投料试车工作纪律及会议制度 一）、工作纪律
领导组及氧化铝厂投料试车指导小组所作出的决定, 生产运行部及调度室要按正常程序贯彻执行。
领导组所属几个专业组对各车间实行业务领导，不具体地组织指挥设备的开停和物料流量增减, 对现场出现的异常情况, 各专业组值班人员可直接向生产指挥系统提出建议, 并促其实施。
各专业组之间的工作由领导组办公室出面协调、联络, 试运期间几个专业组要安排相关人员值班。重要问题向氧化铝厂投料试车指导小组有关人员汇报, 投料试车指导小组及时将试车中出现的各种情况向筹建处领导组有关领导汇报，牵涉到外事的经过有关部门联络。
生产指挥系统(生产运行部, 氧化铝厂调度室等) 计划安排的重点问题, 适时向筹建处领导组、投料试车指导小组和有关专业组通报情况(特殊情况例外) 。
各车间(岗位) 的操作者, 按管理程序及汇报制度的要求报告工作, 并向车间领导报告，车间重大生产及设备问题要及时向生产调度室进行汇报，如已处理要将处理结果告知生产调度室，生产调度室要按相关程序逐级汇报。 二）、会议制度
由于投料试车初期会出现许多问题, 这些问题大部分由氧化铝厂各车间处理。计划每日早上8：10、下午18：00各召开一次会议，有必要时晚间也可组织一次会议(视试车情况可临时安排) ，会议在厂部会议室及各车间会议室进行。 1、早调会（早上8：10）
厂部早调会在厂部会议室召开, 参加人员：筹建处有关领导、筹建处各部室领导、领导组及投料试车指导小组成员、各专业组长、调度员，车间相关人员、外协单位、施工单位、监理单位相关人员，会议由氧化铝厂现场总指挥（或副总指挥）主持。
车间早调会在各车间会议室召开, 参加人员：车间领导、技术人员、主操，会议由车间主任（或副主任）主持。 内容：总结夜间生产情况, 根据作业计划安排白天的生产工作。
另：各车间各轮班召开班前会，时间控制在十分钟以内，由主操主持，交代本轮班的重点工作及相关事项。 各车间主控室根据当班生产设备状况、上班生产情况及结合调度室的指令，安排本班生产及设备的运行。 2、下午碰头会（17：00）
地点、人员、主持人同上。
内容:总结白班生产情况, 安排夜班生产。
十一、 试车的安全防范措施、应急预案以及环保设施的准备等 一）、安全教育
1. 氧化铝厂全体职工和所有参加试车人员必须经过三级安全教育。并考试合格。 2. 上岗参加试车人员必须认真学习本车间和岗位的安全技术规程。并考试合格。 3. 特种作业人员必须取得：特种作业操作证，才能上岗操作。 二）、安全装置及安全设施的要求
1. 各设备的安全装置必须按国家规定配齐全，设计上设备的安全装置必须保持准确，灵敏，设计上缺项的必须按国家有关规定配备齐用。认真贯彻国家有关安全生产的法规，执行“三同时”，要求安全、消防、环境卫生、生活设施与主体工程同时试车和验收，不得任意削减和降低标准。
2. 机器和工作台等设备的布置应该便于工人操作。通道的宽度不得小于一米。 3. 工作场所有足够的照明。 4. 工作室内降温设施齐全好用。 5. 工作场所应根据需要设置冲洗设施。
6. 湿法车间的地面要防止液体渗透，地沟要畅通，而且要加上保护盖。
压力容器上的安全阀必须由劳动局指定部门进行校验、调整，并出具合格证书保证准确有效，方能使用。 7. 接近于地面的联轴节、转轴、皮带轮等危险部分必须设置防护装置。
8. 吊装孔周围，通道两旁，操作台周围的栏杆或扶手必须安全牢固。
9. 电气设备和线路必须绝缘良好。电气设备的金属外壳可能由于绝缘损坏而带电，必须根据技术要求采取保护性接地接零的措施。
10. 压力容器、起重设备，按国家规定，必须经劳动局检验合格，出证后方能投入使用。 11. 其它具体安全规范要求参照各车间的安全规程执行。 三）、工艺系统的安全要求
1. 所有的受压容器一律不准超压运行。 2. 设备、管道要保温良好。
3. 高压设备和管道不得带压用锤敲打。 4. 易燃、易爆物质的工作场所要严禁烟火。
5. 焙烧炉作业区操作和检修时，要依据瓦斯气相关规定执行。 6. 管道磨破或法兰打垫子，要立即采取有效措施处理。
7. 一切安全措施不得拆卸挪动，因工作需要挪动的，工作完毕后要恢复原样。 8. 所有机械设备按规定加油、换油，不得缺油运行。 9. 在任何情况下不得带负荷拉电闸。
10. 运行设备不得跨越，机械运转部位不能抚摸，电气设备不能冲水。 11. 在湿法车间各岗位必须准备硼酸水，并正确使用，不得随便浪费。 12. 运转的磨机下和吊车斗下，严禁通行。
13. 起动和停车操作设备与机组必须严格执行操作规程的方法与程序，执行试车方案的升温、升压方法和速度。 四）、清理、检修的安全
1. 进入已停止运转的设备（包括各类槽）检修时，必须事先与岗位操作人员取得联系，确定已切断电源和进出料口，并有专人看管或挂上警告牌，方可进行工作。
2. 电气设备发生故障一律由电工处理，生产工人不得私自检修电气设备。 3. 高空作业时，一定要戴好安全带，穿戴好劳保用品，并禁止交叉作业。
4. 进入高压溶出器等大型容器工作时，除需系好安全带外，上部槽口必须要有人监护, 必须有充足的照明(十二伏的安全电压) 。
5. 在容器内检修使用电气焊时, 操作者必须穿好绝缘鞋, 如容器或设备内有碱液或料浆时, 应穿好胶鞋, 垫好木板, 以防触电。
6. 凡在高空作业, 严禁往下乱扔东西, 需要下仍物品时, 要设警戒线, 并设专人看管。 7. 搭架子要用坚韧的材料, 踩板两头要绑牢, 不准有空头, 严禁踩翻伤人。
8. 打钎子或打锤子时, 要首先检查头是否牢固, 有无卷起的飞边毛刺, 打锤前, 要戴好安全帽, 并不准对站对打。
9. 使用风动工具时, 弹簧要拧紧, 各处接头要牢固利落, 严防伤人, 钎子不准对人, 使用中不得更换零件, 用完要清洗加油。 10. 设备清洗或检修完, 现场要打扫干净, 认真清理所用一切材料和工具及障碍物等, 安全装置要恢复，坚持做到工完场清。 五）、试车中的安全管理
1. 认真贯彻“安全第一, 预防为主”的方针, 提高全员安全意识, 增强法制观念和遵章守法的自觉性。 2. 各类人员要严禁违章指挥和违章操作。 3. 危险区域内要挂好醒目的警告牌。
4. 试车区域内严禁与试车无关的人进入, 一律凭通行证进入。 5. 各试车区域内要有专人负责安全。
6. 消防车、救护车应在现场待命, 以防万一，发生事故时及时处理。 六）、环保设施的准备
1、认真贯彻执行环保“三同时”的精神，为工厂生产创造良好的工作环境。
2、环保设施投用前认真做好其单项检查验收工作，竣工验收报告移交生产口，为今后环保设施的最终验收提供基础资料。 3、安全环保管理人员根据生产实际制定相应的各项规章制度，使环保设施按设计要求做到达标排放。
4、各环保设施使用单位和车间要要求相应操作人员学会环保设施的开停车及故障判断方法，确保设施的高效运转。 5、环保设施设备采购管理人员要根据各单位和车间上报的备品备件计划及时购买所需物资，确保计划执行到位。
6、设备检修人员要及时修复发生故障的环保设备，努力降低排放时间及排放量。 十二、 试车费用预算
氧化铝工艺流程图如下：
铝土矿（粒度≤15mm ）
投料试车总方案
一、 试车目的
1、通过试车考核设计、施工、安装质量，发现并处理问题，为顺利投产奠定基础，为今后的技改提供依据； 2、通过投料试车锻炼职工队伍，提高生产一线员工的操作水平及生产管理人员的业务水平； 3、检验生产系统机构设置及生产人员配置是否适应生产需要； 4、通过试车达到贯通全厂工艺流程； 5、逐步优化全流程工艺技术指标； 6、考核各种设备的性能能否满足生产需要；
7、主要工艺技术条件及技术经济指标是否能达到设计要求； 8、磨合氧化铝厂与热电厂的生产关系；
9、通过投料试车为二期工程建设提供工艺及设备选型依据。 二、 试车组织及试车负责人uuu
1、工程试车、工程竣工预验收、投料试运行工作领导组 组长： 常务副组长： 副组长： 组员：
领导组办公室设在总工办，办公室主任： 领导组的职责：
1）、审批各子项设备单体试车、无负荷联动试车计划；审批各子项竣工预验收计划；审批氧化铝厂投料试运行方案和热电厂七十二小时带负荷试运行方案；
2）、委派氧化铝厂投料试运行现场总指挥、副总指挥人选，并确定其职责、权力和其它相关事项；委派热电厂七十二小时带负荷试运行现场总指挥、副总指挥人选，并确定其职责、权力和其它相关事项；
3）、指导、检查、督促并最终签认设备单体试车、无负荷联动试车和各子项竣工预验收工作；指导、检查、督促并最终签认氧化铝厂投料试运行工作和热电厂七十二小时带负荷试运行工作；
4）、就解决设备单体试车、无负荷联动试车、工程竣工预验收工作中出现的重大问题作出决策；
5）、就解决投料试运行过程中发生的重大问题作出决策，但不包括在紧急情况下，需要由投料试运行现场总指挥、副总指挥在现场临机紧急决策、紧急解决的问题；
6）、审定并向集团公司上报《建设工程竣工验收报告》。 2、氧化铝厂投料试车指导小组 小组长： 常务副小组长： 副小组长 成 员：
氧化铝厂投料试车小组职责：
1）、编制氧化铝厂投料试运行方案（含带水负荷试车、热负荷试车、相似物料试车 ）； 2）、提出投料试运行材料计划、备件计划；
3）、提出投料试运行所需的临时设施（如试车用的导流程管、管件、阀门、堵板、卸料池等），并提出明细表，必要时还应画出设计图（如卸料池等）；
4) 、在投料试运行总指挥、副总指挥的领导下，组织实施氧化铝厂带水负荷试车、热负荷试车、相似物料试车、投料试运行。
三、 生产流程描述、主要投用设备、各车间主要槽罐参数及物料流量 一）、生产流程描述
我厂氧化铝生产采用拜耳法生产工艺。
铝土矿由汽车运进厂，经地磅房称重以后送至厂内原矿堆场，铝土矿经破碎后转送至均化堆场。均化堆场采用平铺方
式堆料，均化库内的碎铝土矿用双斗轮取料机纵向取料后经皮带运输机送至磨头仓。外购的石灰经破碎后转送到石灰仓内贮存，石灰质量好时，可直接加石灰干灰入磨磨制矿浆，在石灰质量差的情况下用循环母液化灰, 母液化灰后的灰渣经洗涤以后，送热电厂用于脱硫，也可以送至赤泥堆场。化灰渣洗液用于石灰清水消化，经洗液消化后的石灰乳用石灰乳泵送至苛化工序和控制过滤。母液灰乳与入磨碎铝矿混合入磨磨制矿浆，矿浆经调速泥浆泵送至水力旋流器组进行分级。分级溢流通过回转筛进入成品矿浆槽，然后由矿浆泵送至常压脱硅槽，水力旋流器组的底流返回球磨机继续研磨。
预脱硅后的原矿浆经隔膜泵注入高压溶出机组，由单套管和预热压煮器预热，再经反应压煮器用新蒸汽加热到溶出温度，45～60分钟保温溶出后溶出浆液经多级自蒸发器闪蒸降温，用赤泥一次洗液稀释后送往赤泥分离、洗涤系统。闪蒸产生的二次蒸汽用于预热矿浆，其冷凝水送沉降热水站。新蒸汽冷凝水经闪蒸降温后返回热电厂，不合格冷凝水送沉降热水站。新蒸汽冷凝水闪蒸产生的0.6MPa 二次蒸汽并入全厂低压蒸汽管网。
稀释矿浆在深锥沉降槽内进行沉降分离，溢流送粗液槽，底流进入洗涤沉降槽进行四次反向洗涤，末次洗涤底流由GEHO 泵送至赤泥堆场进行半干法堆存。分离沉降槽和洗涤沉降槽中添加的絮凝剂由絮凝剂制备工序分别调配和自动配量供给。粗液槽中的粗液，用泵送往立式叶滤机进行控制过滤，过滤时加入助滤剂（石灰乳或苛化渣），滤饼送沉降洗涤系统。
精液由精液泵送往板式热交换器。精液经板式热交换器与分解母液和循环水进行热交换冷却到设定温度，再与种子过滤滤饼在晶种槽内混合后用泵送至由分解槽进行分解。在分解过程中用循环水进行中间降温。分解一定时间后，立式浸没泵抽取部分分解浆液进行旋流分级，分级前加入部分过滤母液稀释，分级溢流返回分解槽13#、14#，底流再用部分母液冲稀后自压至成品过滤系统。分解出料槽的分解浆液从槽上部自流至种子过滤系统，种子过滤的滤饼用精液冲入晶种槽，滤液入锥形母液槽。锥形母液槽的溢流进平底母液槽，底流到种子过滤溢流槽，溢流槽浆液经泵送到13＃、14#分解槽。分解分级后的成品氢氧化铝浆液稀释后压入成品过滤饲料槽，经喂料泵送入平盘过滤机进行过滤并用热水三次反向洗涤，氢氧化铝滤饼经皮带送至氢氧化铝仓或直接转送焙烧炉前小仓。成品过滤得到的母液送种子过滤的锥形母液槽，氢氧化铝洗液送至赤泥洗涤系统或用于化固碱。母液槽内的分解母液部分送氢氧化铝分级用于稀释水旋器进料和底流，其余经板式热交换器与精液进行热交换后送蒸发原液槽。
蒸发原液除少部分不经蒸发直接送母液调配槽外，其余在降膜蒸发器组内进行蒸发浓缩后送循环母液调配槽。当流程中Na 2CO 3浓度高需排盐时，三级闪蒸出料部分进强制循环蒸发器，并加入盐晶种，在进行超浓缩蒸发的同时进行盐的诱导结晶，然后在盐沉降槽进行分离，盐沉降槽底流送排盐过滤机，滤饼用热水溶解后在苛化槽内与石灰乳混合用蒸汽加热进行苛化，苛化浆经过滤机分离，苛化液送循环母液调配槽，苛化渣送赤泥洗涤系统。排盐过滤机滤液及盐分离沉降槽溢流经泵送进强碱液槽，再经碱液泵，部分送各化学清洗用碱点和分解化学清洗槽，其余部分送循环母液调配槽。蒸发新蒸汽合格冷凝水返回热电厂，新蒸汽不合格冷凝水和二次蒸汽冷凝水送往沉降热水站、蒸发站洗水区和氢氧化铝过滤洗涤。
生产过程中消耗的碱，由外购的固体碱和液体烧碱补充。其中固碱在碱仓用热水站来的热水溶化后先送补碱槽，再送到母液调配槽成循环母液。
成品氢氧化铝在气体悬浮焙烧炉内进行焙烧，完成脱除附着水、结晶水和晶型转变过程变成氧化铝后，经流化床冷却，通过风动溜槽输送至氧化铝中转站，再通过稀相、超浓相输送至氧化铝大仓，除供电解铝厂用外，其余部分包装外销。
工艺流程图附后。 二）、主要投用设备
三）、各车间主要槽罐参数表 1、原料车间槽罐参数表
2、溶出车间槽罐参数表
3、沉降车间槽罐参数表
4、分解车间槽罐参数表
5、蒸发溶液槽存容积
三）、主要物料流量
1、按385 m 3/ h溶出进料量时的主要物料流量如下所示：
四、 试车必须具备的条件 1、完善的生产组织指挥体系
厂部到车间班组各级领导班子健全，能担负起生产组织重任。各级生产调度指挥系统人员、各类技术人员、各车间生产人员配齐。
各施工单位、监理单位及外协单位相应成立各自的领导机构以全力配合氧化铝的投料试车工作。 2、准备好各种技术规程和试车方案
在试车前准备好各种技术规程和试车方案，制定好各项管理制度，建立好各类管理台帐，准备好各种操作记录表格及巡检表格。水试、热试及带料试车表格应分别处理。
各施工单位的单体试车应做好试车方案、试车记录，及时解决存在问题，为氧化铝厂的试水、联动试车及投料试车打下良好基础。
3、所有设备经过单体试车、试压、试漏和无负荷联动试车，设备基础不下沉、不振动，设备运行平稳、正常，槽、罐、管道不发生泄漏，仪表灵敏好用，DCS 系统调试合格，自动控制正常，能满足生产的需要。氧化铝工程经过初步验收，交工换岗。
4、熟练、过硬的操作、维修队伍
参加试车的所有人员均应学习、熟知本岗位的“三大规程”和试车方案，上岗人员经岗位培训考试合格，持证上岗。各特殊工种必须经过国家相关部门的考试并取得特殊工种作业证，外协单位的各特殊工种人员应向业主方出具职业资质证书。
生产、检修人员要进入现场，参加安装调试，通过调试、单体试车、联动试车、热试，进行各种模拟演习和岗位练兵，使其熟悉设备、流程，掌握各种操作、巡检技能，掌握各种设备的维修技能。计算机控制的节点操作人员应熟习计算机画面，掌握各种控制回路及高、低报警，各种连锁条件，熟练操作计算机。通过培训、联动试水及热负荷试车的岗位练兵，建立一支会操作、懂设备维护保养、能解决问题的操作队伍。组建一支精干的检修队伍。建立一支会清理、懂安全的快捷清理队伍。
5、准备好正常生产和应急的各种原材物料、备品备件、润滑油脂、水暖器材及各种低值易耗品、各种工器具、劳保用品、办公用品、通讯设施、交通设施等。
6、试车前通知相关厂、外协单位准备好水、电、风、汽、气，使氧化铝厂试车时有稳定的、充足的、质量合格的水、电、风、汽、气。此前的公共设施应进行调试并能满足生产的需要。
全厂循环水系统的储水量较大，生产初期无法制取如此之多的软水，建议采用管道清洗、预膜方式将管道内杂物清洗干净，管道内预膜上防水垢涂层，生产上水进入水池后再进行防垢及杀菌灭藻处理；生产后期的补水可考虑用蒸汽二次冷凝水，以此防止或降低水体中钙、镁离子在换热设备上析出水垢而影响设备的安全高效运行。 7、安全措施到位
在试车期间要特别做好防止设备、人身事故的各种安全防范措施，要做好防火、防盗、防破坏工作，准备好防治酸烧伤、碱烧伤、烫伤的设施和药品，准备好救护车、消防车等。各种安全标志牌、灭火器现场就位。试车证派发工作准备完毕。试车区域做好安全保卫工作，禁止非试车人员进入试车区域。
各施工单位、监理单位及外协单位相应做好各自的安全预案及各种防范措施。 8、电气系统调试
单体试车以前，对全厂高、低压供配电系统调试完毕，保证供电系统正常运行。所有电机、电保护系统绝缘合格，在无负荷单体试车中运行正常。 9、仪表调试
仪表供电、供气和供液系统、仪表和电气设备及其附件，均符合设计和施工规范，并已通过单体试车和系统调校合格。 10、各车间完成对设备、管道的编号，物料走向的标识工作。 11、对设备、槽罐、管道中的杂物清理干净。
12、后勤服务做好跟班倒的安排，及时为投料试车人员提供各种方便。
13、设备厂家，施工队伍的保镖人员现场就位。承担机械、电气设备外委检修项目的外协单位要在生产现场做好跟踪服务。 14、化碱及循环母液制备工作已经完成。 五、 投料试车准备工作及检查内容
投料试车前需进行无负荷单体试车、联动试车，合格后施工单位将项目移交生产单位，换岗以后的负荷联动试车工作由生产单位负责组织进行。在进行负荷联动试车时须经过全厂联动试水，打通全厂流程，对蒸发和高压溶出进行热试，对原料磨系统进行相似物料试车，焙烧系统进行烘炉和实物试车，以确保全厂投料试车的顺利进行。 （一）、无负荷试车
1. 单体试车：由施工单位负责, 按照试车技术规程对设备进行单体试车(压力容器, 工业管道应进行试压, 试漏, 试车流
程畅通无阻), 包括对电气、仪表、计算机系统的单体调试应符合设计和施工规范的要求。试车合格后，由相关部门签发单体试车合格证书。
2. 无负荷联动试车：单体试车合格后，由施工单位负责，根据设计要求，对每条生产作业线的全部工艺设备进行无负荷联动试车。对于本工程，应根据工艺要求，经过通水，通压缩空气或蒸汽等联合试车（即经过局部联动试水，打通流程）。其中包括对电气、仪表、计算机系统的联动调试，应保证对工艺参数起到检测、调节、报警和联锁等控制功能，并达到规定时间（一般为48小时）的连续正常运转，经测试合格后，即为无负荷联动试车合格，签发无负荷试车合格证书。 (二) 、联动试水前的检查试验工作
在联动试水前，必须对有关设备再进行详细的检查，如有必要，仍需进行如下试验（工作）：
1、设备清洗：用水进行，在试车前后，都要冲洗（敏感的控制设备应拆开，加上堵头），同时对槽进行试漏。 2、电力设备的试验：至少应检查如下几项 2.1检查每台设备的接地是否符合设计标准。 2.2检查大电机的安全保护设施。
2.3检查轴承的润滑情况，设备与基础连接的紧固情况。
2.4检查各电机的开关装置，联锁装置等是否灵活可靠（拆开保险丝后）。 2.5检查电机转动方向是否正确（装上保险丝，但拆开联轴节后）， 装上联轴节后的部件转动情况。 3、公用设施的试运行
3.1检查供电系统是否符合要求。
3.2检查供水（新水）系统压力，流量，澄清度等，应符合设计要求。 3.3循环水冷却系统：流量，压力，温度，水质（硬度）沉淀情况等。 3.4仪表用水: 流量，压力，温度，水质等情况。 3.5生产用压缩空气：流量、压力、温度等指标。
3.6仪表用压缩空气：压力、含油、含水、温度等指标（要求无油无水）。 3.7通讯系统：要求通讯系统通畅。
3.8瓦斯气管路：瓦斯气经供气厂家试验后确认已达供气条件。 3.9蒸汽系统：自备电厂经调试可满足用汽要求。 3.10对仪表的初步检验：
安全装置的定位，动作条件，检查报警设置是否符合设计要求。
检查各控制装置的安装是否正确；阀门、限位开关的设置是否正确；阀门的开、关时间是否符合设计要求；控制线路的连接是否正确。
检查中心控制和就地是否可靠。 检查调节器的预设定值。
对各工序的重点控制回路，试水前应再进行一次系统测试及校验检查。 3.11对压力容器进行试压
压煮器内的热交换管束、蒸汽环管大量工作是在现场完成的，焊接难度大，应对其进行水压试验。 (三）、各车间的联动试水、热试
在加入碱溶液和实际投料生产前，各车间、各工序要对主要系统、主要设备（或根据施工前后情况）分别进行联动试水或试介质，使操作人员熟悉设备和操作，同时对设备进行检验。
在联动试水过程中，要达到操作工人较为熟练的开、停车，更改流程，能平衡好液量，控制好操作条件，各设备能正常运转，所有槽罐、管道不发生泄漏的目的。要利用联动试水的时间，作好仪表、自动化控制的调试工作，以确保在投料试车中，仪表指示准确，自动化控制能正常投入生产中，使生产能正常运行。
在试水过程中，要提倡和遵循合理用水、提高水的利用率的原则，节约用水。外排水要向调度室请示汇报。 1、卸碱系统试水：在化碱以前，从碱仓用液碱泵将水送到蒸发补碱槽和循环母液槽，再转移到强碱槽、分解槽。（详见全厂卸液碱、化固碱、配制循环母液及晶种料浆方案）。
2、化灰及磨机系统试水：由蒸发循环母液泵或磨机厂房工业水管直接供水，进入母液槽或热水槽，经化灰机至灰乳槽，
再入磨机系统，按正常流程进行试水，然后矿浆泵将水送到预脱硅槽。（详见原料车间试车方案）
3、溶出系统试水和热试：由赤泥沉降洗涤系统送水至稀释槽或原料送水至溶出预脱硅槽，入溶出系统，先冷试（含冲刷，系统安全试验等）3-4天，后热试（含操作运行，槽、罐、管道放料）7～10天以上。热试后，安排泄压排空，热水送沉降车间等待溶出矿浆。（详见溶出车间试车方案）
4、分离沉降、叶滤联动试水：由溶出或焙烧送来的水装满分离沉降槽后，溢流至粗液槽，再用粗液泵送到叶滤机，由叶滤机自流至精液槽，视情况，可试精液泵及板式热交换器，水送至分解车间。（详见沉降车间试车方案）
5、洗涤沉降槽、赤泥输送系统试水：由分离底流泵送水入一次洗涤槽，逐台试验，各洗涤槽均装满水，也可由热水站直接加入末次洗涤槽。 水从赤泥洗涤槽末槽，按设计流程进入GEHO 泵，向赤泥堆场送水试赤泥GEHO 泵及赤泥管线。（详见沉降车间试车方案）
6、分解槽系统试水：工业水通过种子槽，种子泵或分解循环水泵送入分解槽，水位淹没第一级浆叶，开动搅拌至装满槽。试24小时后，通过大循环泵将水送入别的槽进行逐台试水。分解试水时同时试中间降温的板式热交换器。（详见分解车间试车方案）
7、种子过滤机、精液板式热交换器试水：利用分解槽装满水溢流，自流到种子过滤机，种子过滤系统试水，用过滤机吸至锥形母液槽，溢流至母液槽。分别和同时用过滤母液泵、精液泵向热交换器送水进行水试。（详见分解车间试车方案） 8、氢氧化铝分级，成品过滤系统试水：利用 分解槽装满水向旋流器送水进行分级和成品过滤试水。（详见分解车间和焙烧车间试车方案）
9、蒸发试水及热试：用水对蒸发站的液、汽、水流程进行冲刷，其中对汽、冷凝水流程最好用软水进行冲刷。然后对溶液流程充水，开动循环泵、出料泵打循环。从循环母液槽处将水返回原液槽。常温试水8小时后，通入低压新蒸汽按正常蒸发操作流程进行蒸水，连续运行 48小时。强制循环蒸发器也投入试水。蒸发热试水最好使用经软化后的循环水。（详见蒸发车间试车方案）
10、排盐苛化系统试水。（详见蒸发车间试车方案） 11、循环水系统试水。（详见动力车间试车方案） 12、污水处理站试水。（详见动力车间试车方案） 四）、全厂联动试水
在各工序、车间经过联动试水后，在投料试车前必须经过全厂联动试水，打通流程，以检验各系统，各片区的连接管线，能运行的设备尽量投入运行，如果磨机内已装好钢棒，钢球，空时不能开动，水从磨机内流过，分解槽内装有碱，则旁路到过滤母液槽，全厂联动试水运行48 小时即可考虑正式投料。在联动试水结束后，除了各沉降洗涤槽内装满的热水不排放和蒸发系统的水暂不排放（等溶出已正式进料浆进行高压溶出，蒸发快需要分解母液时再把系统内的水排放掉）外，其它槽、罐内的水全部排放完，排放的水进入动力车间的污水处理站进行后方可外排。（详见全厂联动试水方案） 五）磨机系统相似物料试车
磨机内加钢棒、钢球，先以50％负荷运行48小时后，80％的负荷运行48小时，满负荷运行72小时，矿浆经矿浆泵用临时管道外排，两台设备分别试，以考核其性能。（详见原料车间试车方案） 六）、循环母液及分解料浆的制备
1．液体碱的储存及片碱的溶化
作为流程载体的碱液在试车投料过程中需要30000余吨（折百氢氧化钠）。在循环母液制备期间需用9095 m 3液碱（含氢氧化钠42%），按以下形式贮存：
汽车罐车运输入厂的液体烧碱，用卸碱泵卸入蒸发车间补碱槽，用污水泵卸入循环母液槽，再通过碱泵（临时措施）送到排盐苛化区的强碱槽，由强碱泵送到分解化清槽，再由化清泵送到储存液碱所需的分解槽（分解双号槽两槽）。液体碱也可卸入分解安全污水槽经转移而转存于分解槽中。
片碱（固体氢氧化钠）可分别在碱仓、蒸发、分解车间污水槽用热水溶化后转移储存于蒸发原液槽、循环母液槽及分解槽中。化碱浓度控制在42～45%。
通过此举可储存大于9095 m3的液碱，方便于分解的扩槽之需。 2、各阶段入磨母液的制备 各阶段的入磨母液有：
a ：用外购的氢氧化铝与碱液配制成入磨循环母液，需液碱共计9095ｍ3。
b ：用产出的精液分出部分与 碱液配制成入磨循环母液，需液碱共计8932m 3（含补碱），5天内完成。
d ：按正常生产安排，用蒸发母液（加入少量扩槽补碱及正常补碱）经调配后制成循环母液，需用液碱量每天约300ｍ3。
e ：配制Na 2O k 165g/l、Al 2O 3 82.5g/l、固含800g/l的氢氧化铝料浆10442 m。
第一阶段投料试车启动需要约18000ｍ3入磨循环母液，经计算需用9095ｍ3液碱，外购氢氧化铝3684吨，水7380吨（含加热蒸汽）配制。
配制方法如下：
⑴、利用分解槽的污水槽进行循环母液制备：
按计划用量，将液碱送入污水槽内，用低压蒸汽直接入槽加热到60～80℃，开动搅拌，人工加入氢氧化铝溶解，并根据计算和分析结果加入热水，合格的循环母液转移到溢流槽和晶种槽，再通过（分别通过）溢流泵送入15＃分解槽，也可通过晶种泵送入1分解槽，通过大循环泵送入任何一台分解槽储存。碱液及水的量可用槽的液位进行计算。
⑵、利用蒸发各污水槽制备循环母液：
按计划用量，将液碱送入污水槽内，用低压蒸汽直接入槽加热到60～80℃，开动搅拌，人工加入其氧化铝溶解，并根据计算和分析结果加入热水，合格的循环母液存于蒸发原液槽、循环母液槽、盐沉降槽、强碱槽中。
3、配制氢氧化铝料浆
为了缓解投料试车初期人工添加晶种的压力，及避免分解固含过低而对分解搅拌设备造成损伤，拟提前制备两槽固含约800g/l的料浆，储存地点为分解的1＃、3#槽。 要制备分解母液约6990 m 3，耗去42％浓度的液碱2429 m 3，溶解氢氧化铝985吨，另加水及通蒸汽约4122 m3；为配制800g/l固含的料浆加入氢氧化铝8355吨。
制备6990 m3母液的方法与制备循环母液的方法雷同，地点选择在分解末槽的安全污水槽。 4、18000 m循环母液储存地点
1）、蒸发车间：制备的循环母液可储存于循环母液槽两台，原液槽两台，盐沉降槽两台，强碱槽一台，总容量约
11900 m。（洗前槽一台，洗后槽一台，好水槽一台视情况决定装与否）
2）、分解车间：分解槽Rp115（4838 m 3），锥形母液槽一台（396 m 3），平底母液槽一台（900 m 3），总容量约6134 m 3。 5、蒸汽消耗
制备18000 m3的循环母液经初步计算需用低压蒸汽约2500吨，如以1000m 3/ D的速度化碱，每天需要的蒸汽量约140吨，实际的蒸汽需要量还需氧化铝调度室与热电厂调度室进一步沟通与商量，以确保热电厂低负荷状态下的安全运行。 六、试车所需外部协作条件及临时措施 一）、试车所需外部协作条件
1、设备单体试车和无负荷联动试车合格； 2、中水和自来水能保证供应； 3、瓦斯气能正常保证供应； 4、电力供应正常可靠； 5、供汽正常可靠； 6、各工序已经交工换岗； 7、试车保镖队伍按时到位； 8、试车所需垫底物资备齐；
9、生产所需备品备件、耗材备货充足；
10、承担机电设备检修的外委、外协单位已经落实到位。 二）、临时措施
1、分解车间需要的临时措施： 1）、低压蒸汽管至污水槽。 2) 、移动式皮带、地沟篦子。
3）、人工化碱、制备循环母液及添加氢氧化铝晶种。（详见全厂卸液碱、化固碱、配制循环母液及晶种料浆方案） 4）、小循环泵出口接至去分级的种分母液管，再接至种分母液槽。 5）、安全污水泵出口管接至平底种分母液槽。 6）、精液管接至立盘真空受液槽下液管。 3
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3
1）、蒸发原液槽、循环母液槽、盐沉降槽增加临时蒸汽管道及阀门； 2）、去溶出的循环母液管接入强碱槽； 3）、移动式皮带、地沟篦子
4）、循环母液槽区的污水管接至补碱槽； 5）、苛化槽区的污水管接入盐沉降槽； 6）、盐沉降槽底流管与溢流泵进口相接；
7）、人工化碱、制备循环母液；（详见全厂卸液碱、化固碱、配制循环母液及晶种料浆方案） 七、 试车所需原料、燃料、化学药品和水、电、汽、气、备品备件、工器具等物资清单 一）、试车所需物资清单
二）、备品备件、工器具等物资清单
详见备品备件计划、工器具计划、润滑油脂计划、办公用品计划、化学分析试剂采购计划、试车投产生产计划等。 八、 试车工艺条件及控制指标 1、 铝矿堆场
（1）铝矿进厂粒度≤15mm 。 （2）堆场贮存时间15天左右。 2、石灰消化
（1）石灰消化率≥88％。 （2）消化渣含水率＜20％。
（3）石灰乳浓度：清水灰乳CaO ＞150g/l。母液灰乳CaO ＞25～30g/l。 3、原料磨
（1）磨矿产品细度
-500μm 100％ -315μm 98.75％
-63μm 60～70％ （2） 循环母液浓度
Nk 245 g／l ， Al2O 3 145.4g/l Rp ：0.5～0.60 N C /NT ：≤8.5％ 母液温度88～90℃
（3）石灰加入量： 以全CaO 计10～12％（为干矿石重量计）。 4、高压泵房
（1）隔膜泵工作压力6.0～6.8 MPa （2）泵工作温度92～95℃ （3）进料料浆固含270 g／l 左右 5、高压溶出
（1）溶出温度：260℃
（2）矿浆预热：十级预热后温度215±5℃。 （3）保温溶出时间：60分钟。
（4）矿浆自蒸发：十级闪蒸后温度降至126℃。
（5）新蒸汽：压力6.1MPa （表压），温度290±20℃（过热蒸汽） （6）相对溶出率：≥92％。 （7）溶出液Rp ：1.12～1.18。 （8）赤泥N/S≤0.5。 （9）机组运转率93％。
（10）新蒸汽冷凝水含碱≤10mg/l。 6、 稀释
（1）稀释后矿浆苛性碱浓度Nk162～168g ／l
（2）稀释后矿浆固含60～70g ／l
（3）稀释后矿浆温度107℃，最大110℃。 7、 赤泥沉降分离
（1）沉降槽温度 105℃
（2）底流固含 38～42％
（3）溢流浮游物含量＜200 mg／l
（1）1～3次洗涤沉降槽底流固含46～48％。 （2）4次洗涤沉降槽底流固含48～52％。 （3）絮凝剂用合成絮凝剂 （4）一洗沉降槽溢流温度90℃。 （5）弃赤泥附碱 ≤5kg/t-干赤泥
9、 控制过滤
（1）石灰乳加入量 0.4%
(2)叶滤机滤液固含≤15mg/l。
(3)叶滤机滤液温度100℃，最大105℃。
10、精液热交换
(1)采用三级热交换
第一、二级为精液与分解母液换热；第三级为精液与水换热。 (2)精液进口温度：100℃，最大105℃。 (3)精液出口温度：60～62℃。 (4)分解母液进口温度：50～55℃。 (5)分解母液出口温度：85～87℃。 (6)水进口温度：≤35℃。 (7)水出口温度：48℃。
11、 分解分级
(1)精液温度60～62℃。 (2)分解固含＞450g/l。 (3)种子应具有的质量：
粒度为：－44μ 7％，最大15％。种子含附液率≤20％。 (4)分解槽搅拌装置允许停电时间：＜15分钟，最大30分钟。 (5)分解产出率≥85kg/m3－精液。 (6)分解时间≥48小时 (7)分解首槽温度59～61℃。 (8)分解末槽温度48～50℃。 （9）水旋器进料固含325～550g/l。 (10)水旋器进料压力0.1～0.12MPa 。
(11)水旋器底流稀释后固含：780g/l，最大794g/l。 (12)水旋器底流粒度：－44μ为2～8％，最大9％。
12、 成品过滤
(1)平盘过滤机的进料温度48～50℃。
(2)平盘过滤机的进料固含780g/l，最大794g/l。 (3)洗水加入量：0.75t/t－Al 2O 3。 (4)洗水温度：85℃。 (5)母液浮游物含量≤2g/l。 (6)滤饼中可溶性碱Na 2O ≤0.06％。 (7)滤饼含水率≤6％。
13、 种子过滤
(1)立盘过滤机进料温度48～50℃。 (2)滤饼含附液率≤20％。 (3)母液浮游物含量≤2g/l。 (4)种子过滤进料固含650～780g/l。
(1)焙烧炉产能1400t/日。 (2)焙烧炉产能调低率允许50％。 (3)焙烧炉用燃料为煤层瓦斯气。 (4)热耗240Nm 3/t－Al 2O 3。 (5)电耗≤18kwh/t－Al 2O 3。
(6)整个焙烧系统压降600～800mm 水柱。 (7)焙烧炉温度分布
废气 145℃ 二级预热器 320℃ 焙烧炉出口 1050℃ 热旋风器出口 1050℃ 一级旋风冷却器 710℃ 二级旋风冷却器 560℃ 三级旋风冷却器 385℃ 四级旋风冷却器 215℃ (8)沸腾冷却器排出氧化铝温度80℃。 (9)排出废气温度145～160℃ (10)烟囱出口含尘量≤50mg/Nm3。
(11)焙烧过程中－45μ细粒子增加量2～3％。 (12)焙烧产品质量
α－Al 2O 3含量 5～20％ 灼减 0.5～1.0％ 容量 0.90～1.05g/cm3 比表面积（BET ） 50～70m2/g 粒度分布 ＋125μ≤15％ －45μ≤12％ 15、 蒸发及结晶碱分离
(1)蒸发器组蒸水能力 220t/h (2)蒸发原液温度 85℃
(3)新蒸汽压力 0.45～0.55MPa （表压） (4)新蒸汽温度 190±20℃ （5）四闪出料温度 ～93℃ （6）循环母液温度 90℃ （7）二次蒸汽冷凝水温度 76℃
最大含碱量 ≤20mg/l
九、试车程序
一）、投料试车的总体设想
投料试车前首先进行化碱及溶解氢氧化铝制备循环母液、制备晶种料浆，此项工作完成后，将投料试车设想分为如下七个阶段
第一阶段：溶出机组进料，打通全厂循环流程；
第二阶段：外加晶种制备分解浆液，装6个分解槽（单号槽）；部分精液配制循环母液； 第三阶段：分解积累晶种，蒸发运行；
第四阶段：分解扩槽（扩双号槽），蒸发运行；
第五阶段：拉出第一批氢氧化铝成品，启动氢氧化铝焙烧炉，产出氧化铝产品； 第六阶段：溶出、蒸发等计划停车检修，处理投料试车中暴露的问题；
二）、投料试车启动程序
投料试车启动程序要经过七个阶段，共经历约1127小时，约47天的时间，氧化铝全流程进入正常生产状态（暂未考虑溶出临时停车检修时间）。
1、第一阶段：磨料溶出，打通循环流程，需时约 40小时。 1.1使用的流程
入磨母液输送和加热流程：首批入磨母液经制备好后, 共18000ｍ3贮存于蒸发原液槽、循环母液槽和分解槽等槽内。启动后, 先用循环母液泵将循环母液送到原料磨及预脱硅，然后由蒸发原液槽向循环母液槽补料。分解槽储存的循环母液由分解Pc105经临时流程送至蒸发调配槽进入循环母液槽，另一路可由小循环泵或安全污水泵通过临时流程送入平底母液槽。储存于锥母槽、平母槽的循环母液送蒸发原液槽, 然后经原液泵送循环母液槽，最终再转移到原料车间。
原料系统走正规流程。 溶出、稀释走正规流程。
赤泥分离、洗涤、絮剂制备、控制过滤走正规流程。 1.2第一阶段启动前应具备的条件：
合格铝土矿已有10 万吨进入均化库，并有部分已进入磨头仓。（按技术指标要求提供） 石灰石0.8万吨的贮量（按技术指标要求提供）。外购石灰提前 8天进入磨头仓。 分解地沟边和晶种槽边提前准备好外购氢氧化铝晶种，并提前调配好人力及运输车辆。 首批入磨母液已准备好，临时流程畅通，蒸发循环母液槽装满，已加热至85℃。 水、电、风、汽等外部条件均已准备充分。
溶出热试结束，一、二次冷凝水按正规流程排出，停留压煮器充满热水，关闭前后阀门，溶出进料时不需再进行压煮器的填料。分离沉降槽、洗涤沉降槽装满溶出试车时的热水，分离沉降槽温度不低于90℃，其余槽不低于85℃，溶出出料时可送至稀释槽进行稀释。
絮凝剂制备系统准备就绪，随时可向赤泥分离及洗涤系统供絮凝剂。 1.3程序及操作方法：
启动磨机，下矿量79吨/小时，石灰添加量10％（干灰配料），入磨碱液239 m 3/ h，按268 m 3/ h的原矿浆供给溶出脱硅槽，另约100～120 m 3/ h的循环母液在预脱硅槽处合流。
预脱硅槽装满原矿浆并经10小时以上的预脱硅。启动隔膜泵，以385m 3/ h的流量向溶出机组进料，预计6小时后溶出开始出料，首批溶出矿浆用热水稀释，絮凝剂制备系统启动，稀释矿浆先后进入溶出后槽、分离沉降槽。预计需要35小时后开始产生粗液。
粗液槽具有一定液位后，向粗液内加入石灰乳，启动立式叶滤机，精液进精液槽。 启动分离底流泵向一次洗涤槽送底流。
精液槽满半槽后，向分解、蒸发送料，打通全厂除焙烧外的循环流程。 1.4第一阶段结束应达到的目的：
1.4.1清水化灰机、原料磨、溶出系统、赤泥分离、洗涤沉降槽、絮凝剂制备、控制过滤系统投入运行。 1.4.2产出一定量的精液，开始用精液配制循环母液。 1.4.3分解槽准备接受精液，人工加种分解。
1.4.4下矿3005吨，原料磨运行40小时，制备的首批循环母液18000m 3，尚余4400 m3存于蒸发原液槽、循环母液槽及分解Rp106槽内。
2、第二阶段(分解装槽阶段): 40～156小时 2.1使用的流程
本阶段溶出系统仍维持385 m 3/ h 的进料量。产出精液约263 m 3/ h去配制循环母液，另225 m 3/ h用人工加种进分解槽装槽分解。
用精液调配第二批循环母液流程：精液通过临时流程入母液槽，送到蒸发原液槽，然后通过原液泵送循环母液调配槽。分解槽内浓碱液用pc105送循环母液调配槽，或用pc101经临时流程送入种分母液槽与精液汇合，再一起送循环母液调配槽。
配制比例：精液263 m3/h ，碱液87m 3/h ，热水9 m3/h 。
车间，另外约116 m 3/ h的循环母液在预脱硅槽处合流。
原料系统走正规流程。 溶出、稀释走正规流程。
赤泥分离、洗涤、絮剂制备、控制过滤、赤泥输送、堆存系统走正规流程。 此阶段不开蒸发器，不开立盘、平盘过滤机。
分解槽按单号槽的方式进种子浆液，13＃分解槽装满料浆，15＃分解槽只装1∕3。 2.2人工加晶种的临时措施：
1）、将板式热交换精液过滤器的放料阀打开放精液进入板式地沟，通过地沟将氢氧化铝加入到板式的污水槽中，通过污水泵将氢氧化铝浆液打到溢流槽。
2）、精液进入晶种槽后，放料进入污水槽加氢氧化铝晶种，启动污水泵送到溢流槽。溢流槽的料浆转移到晶种槽，再通过晶种泵打到分解首槽。
第二阶段初期，精液流量较小（因溶出料浆直接用水稀释），到后期（用沉降一次洗液稀释）精液流量逐渐增大，尽管事先制备了两槽的分解料浆，仍要事先组织好劳动力进行24小时的交替作业，添加氢氧化铝晶种。同时也需组织好交通运输工具尽可能把晶种堆放在加晶种的现场附近。外购氢氧化铝加完后，为防止分解首槽固含降低过快，可开启大循环泵将后面槽的料倒入首槽。必要时可开启立盘过滤机来添加晶种。 2.3程序及操作方法
精液槽满半槽后，启动精液泵，通过临时流程分别送往种分母液槽及晶种槽。送到种分母液槽的精液转送到调配槽及循环母液槽，调配所需浓碱液可通过分解化清泵及蒸发的补碱泵向调配槽供液碱，也可用小循环泵将分解槽中浓碱液倒入种分母液槽，所需水由工业上水进行补给。调配好的循环母液按正规流程分别向原料及溶出两车间提供。
另一路送到晶种槽的精液可用于在立盘楼下添加氢氧化铝晶种。
同时也可在板式热交换污水槽中添加氢氧化铝晶种。晶种浆液打到溢流槽，再转移到晶种槽，通过晶种泵打到分解1
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槽。
分解槽装满，开始溢流时，将提料管内的提料风管开少许风，帮助出溢流。
随着赤泥不断进入洗涤系统，一次洗涤浓度逐渐增大，至使精液流量逐渐增大至约488m 3/h ，这时去调配碱液的精液
仍保持263 m3/h 不变，其余精液约225 m3/h 去调配晶种。
对分离沉降槽的底流进行控制，液固比2～3 。
最后启动赤泥隔膜泵，开始向堆场送出第一批赤泥，并按堆场启动的技术要求进行铺底。
高压溶出器机组投入运行后，按下矿量核算需要高压蒸汽约80吨/小时，因蒸发机组没运行无热水供应沉降赤泥洗涤，估计还需另行供应少量的低压蒸汽（溶出机组可供部分低压蒸汽）供热水站使用。
当扩槽的5个分解槽（单号槽）装满，15槽只装1∕3，槽内固含平均约450g/l（含精液分解出来的氢氧化铝约2826吨）以上，此时第二阶段结束。
蒸发、种子过滤系统已做好启动准备。 2.4第二阶段结束应达到的目的：
2.4.1原料、溶出、沉降分离与洗涤、控制过滤、赤泥输送、赤泥堆场等，已全部按流程正常运行。 2.4.2分解单号槽全部启动，槽内平均固含约450g/l以上。 2.4.3外购氢氧化铝18000吨已全部用完。
2.4.4本阶段运行时间 116小时，原料下矿9164吨，石灰916吨。耗液碱10092m 3，产出精液约56608 m3 。 3、第三阶段（单号分解槽增加固含）156～458 小时
从第 156小时开始，整个生产系统仍维持385 m 3/ h 的溶出进料量。在第三阶段的主要任务是分解打循环，用自产的晶种增加槽固含，使其已起动的分解槽固含达到800 g/l左右，以便下步在分解槽扩槽时分解浆液能维持较高的固含。立盘过滤机的进料量735m 3/ h（分解槽固含达800 g/l时）。 3.1使用的流程
原料、溶出、沉降系统按正常流程运行；分解车间启动立盘过滤机，产出种分母液；降膜蒸发器低浓度、低负荷开车，产出蒸发母液，经调配后送原料磨及溶出预脱硅。蒸发浓缩分解母液所得的二次冷凝水送赤泥洗涤。 3.2第三阶段启动应具备的条件
＃
蒸发器能正常运行，提供满足原料磨下矿所需的循环母液。 3.3程序以及操作方法
整个生产系统仍维持385 m 3/ h 的溶出进料量。
溶出机组进料期间要注意原料磨的开停，以保持原料片区的液量平衡。
精液全部进入分解系统，开启立盘过滤机，晶种打循环，分解母液送蒸发进行浓缩，蒸发母液和补碱的液碱在蒸发调配槽内进行调配，循环母液送原料及溶出车间。立盘过滤机的启动台数视生产情况而定。
分解母液按460 m3/h供蒸发低流量运行，为防止此阶段在蒸发补水，核算蒸发站应设定的蒸发母液浓度约为234g/l，蒸水量约118吨/小时，460m 3/h分解母液经蒸发浓缩后的流量应为350 m 3/ h，耗汽约36吨/小时。
此阶段的后期可视情况开启分解的分级机和平盘过滤机试车，同时可视情况排除部分粗粒氢氧化铝给平盘过滤机试车。
运行期间溶出机组耗高压蒸汽量约80吨/小时，蒸发机组耗低压蒸汽约36吨/小时，氧化铝厂的蒸汽消耗与热电厂的蒸汽供应在氧化铝试运期间应以氧化铝厂调度室的通知为准。
赤泥堆场的回水如具备回用条件，则启动赤泥回水泵送到氧化铝厂进行生产回用。 3.4第三阶段结束应达到的目的
3.4.1除排盐及苛化、成品过滤、焙烧炉系统外，全厂正常运行。 3.4.2分解槽平均固含提到800 g/l左右。 3.4.3分级机做好启动前的准备检查工作。
3.4.4本阶段共运行 302小时，下矿23858吨，产出氢氧化铝晶种约19707吨，耗碱2718ｍ3，蒸发补碱量约9 m3/ h。 4、第四阶段（分解槽双号槽扩槽增容）：458～912 小时
溶出系统仍维持385 m 3/ h 的进料量，在第四阶段的主要任务是分解扩槽（料浆装满分解双号槽），使分解槽存量达到正常生产的水平。 4.1使用的流程
在缺碱的情况下，采用下面的慢速度扩槽方式。
精液走正规流程进入分解系统，所产氢氧化铝用于分解槽双号槽固含的增容，原料、溶出、沉降系统按正常流程运行；分解车间启动种子过滤机，产出种分母液，分级机作初步调试；降膜蒸发器低浓度、低负荷开车，产出蒸发母液，经调配后送原料磨及溶出车间。
此阶段结束后分解槽平均固含可达800g/l。 其他工序为正常流程。 4.2 第四阶段启动前应具备的条件
原料、溶出、沉降系统按正常流程运行；分解车间开种子过滤机，产出种分母液；降膜蒸发器低浓度、低负荷开车，产出蒸发母液，经调配后送原料磨及预脱硅。 4.3程序以及操作方法
沉降所产的精液按正规流程全部进入分解系统，所产分解母液经浓缩后调配成蒸发循环母液，然后送到原料车间和溶出车间用于制备原矿浆及预脱硅料浆的调整。
分解按扩槽流程进行生产，除焙烧车间焙烧炉外全厂各车间、工序按正常生产方法进行生产的组织与管理。 晶种槽的精液通过晶种泵送到分解首槽，然后以部分溢流方式进入2＃槽，大部分流过单号槽以保证产出的母液正常供给蒸发浓缩，此法如无把握，可利用15槽液位上涨后用大循环泵来扩2槽。其它双号槽也以此法进行，如此进料的方式可使高固含浆液与新精液混合后进入分解槽扩槽，使槽内固含保持在800 g/l左右，避免低固含引起搅拌不良的情况。扩槽过程中要时常监视分解搅拌电流的变化情况，避免沉槽事故的发生。
蒸发运行方式与上一阶段相同。
蒸汽消耗与上一阶段相同，氧化铝厂应加强与热电厂的联系，确保蒸汽按设计要求保质、保量供应。
另外，在碱量供应较为充足的情况下，双号槽的扩槽也可按单号槽的扩槽方式进行，具体方法见第二阶段的进料方式。此时蒸发和立盘不开车，可处理在第三阶段试车中暴露的问题。扩槽结束时，分解槽平均固含可达540g/l以上。然后让精液全部进分解，开启立盘，提高分解槽固含，直至达到800 g/l左右。 4.4第四阶段结束应达到的目：
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＃
4.4.2此阶段结束时需用外购液碱38794 m 3(含正常补碱约6976 m 3，但不含制备循环母液及晶种料浆所需的液碱) ，以后按正常生产碱耗补碱。
4.4.3本阶段共运行 454小时，原料磨下矿35866吨，投入浓液碱17933ｍ3，补碱量约39.5 m 3/ h（含碱耗），产出精液221552ｍ3，自产晶种25762吨氢氧化铝。 4.4.4平盘、焙烧系统作好启动前的准备工作。 5、第五阶段（产氢氧化铝产品）：912～1053小时
从第 912小时开始，分解槽全部扩满，槽固含在800 g/l 左右，整个生产系统仍维持385 m 3/ h 的溶出进料量。此时开启平盘过滤机，拉出第一批氢氧化铝成品进入氢氧化铝大仓贮存。当氢氧化铝仓存达到一定量后，焙烧炉开始投料运行。焙烧炉投料前10天开始点火烘炉。 5.1使用的流程
全厂流程全部投用。 5.2第五阶段启动应具备的条件
5.2.1分级旋流器、成品过滤系统已最后调试完毕，包括电气，仪表计控系统能达到正常运行的条件。 5.2.2蒸发器正常运行，提供满足原料磨下矿及溶出预脱硅所需的循环母液。 5.3程序以及操作方法
整个生产系统仍维持385 m 3/ h 的溶出进料量。
全部精液进分解系统，启动分解水力旋流器，粗粒度产品全部进入平盘系统，平盘系统启动；开立盘过滤机，细粒度产品返回分解槽作晶种，所产分解母液送蒸发进行浓缩，蒸发母液和正常补碱的液碱调配成循环母液。
如以750 g/l向平盘过滤机供料，则分级机底流流量约为76 m 3/ h。 氢氧化铝大仓储存产出的氢氧化铝。 焙烧炉点火烘炉。
蒸汽消耗与上一阶段相同，氧化铝厂调度室应加强与热电厂调度室的联系，确保蒸汽按设计要求保质、保量供应。 5.4第五阶段结束应达到的目的
5.4.1全厂除排盐及苛化、氢氧化铝焙烧、氧化铝大仓及包装系统外，全部正常运行。 5.4.2分解槽 14台全部装满，15＃分解槽装料1/3，平均固含维持800 g/l左右。 5.4.3本阶段共运行 141小时，下矿11139吨，产出氢氧化铝成品约8000 吨。 6、第六阶段（检修、处理试车暴露问题）：1053～1125 小时
溶出计划停车72小时进行清洗、检修、换孔板，同时可视情况对蒸发进行水洗，各车间利用停汽检修时间处理各自的问题。
溶出停产检修的时间，视情况也可安排在第四阶段结束之时。 7、第七阶段 焙烧投用
焙烧产出氧化铝，全厂所有工序投入正常运行。 7.1使用的流程
全厂各系统按正常流程运行。 7.2第七阶段启动应具备的条件
7.2.1焙烧炉已全面调试完毕并已烘好炉，提前1～2天烘炉待料，电气、仪表、计算机系统、循环水系统运行正常。 7.2.2瓦斯气供给正常。
7.2.3氧化铝运输、储存、包装系统准备就绪。 7.3程序及操作方法
焙烧炉正式投料，产出的氧化铝成品进入氧化铝大仓，待氧化铝大仓料位满足包装要求时启动包装程序。 溶出进料量仍为385m 3/ h，全厂各工序按正常流程组织生产。 8、第八阶段 正常生产 8.1使用的流程
全厂各系统按正常流程运行。 8.2第七阶段启动应具备的条件
8.3程序及操作方法
原料磨下矿量86T/H ，溶出进料量提至420 m 3/ h，全厂各工序按正常流程和工艺技术条件组织生产。
溶出机组耗高压蒸汽约90吨/小时，蒸发机组耗低压蒸汽约48吨/小时。溶出机组进料量提高后，相应的蒸发机组流量加大，氧化铝厂调度室应密切加强与热电厂调度室的联系，确保大流量运行状态下高低压蒸汽的供给。 十、投料试车工作纪律及会议制度 一）、工作纪律
领导组及氧化铝厂投料试车指导小组所作出的决定, 生产运行部及调度室要按正常程序贯彻执行。
领导组所属几个专业组对各车间实行业务领导，不具体地组织指挥设备的开停和物料流量增减, 对现场出现的异常情况, 各专业组值班人员可直接向生产指挥系统提出建议, 并促其实施。
各专业组之间的工作由领导组办公室出面协调、联络, 试运期间几个专业组要安排相关人员值班。重要问题向氧化铝厂投料试车指导小组有关人员汇报, 投料试车指导小组及时将试车中出现的各种情况向筹建处领导组有关领导汇报，牵涉到外事的经过有关部门联络。
生产指挥系统(生产运行部, 氧化铝厂调度室等) 计划安排的重点问题, 适时向筹建处领导组、投料试车指导小组和有关专业组通报情况(特殊情况例外) 。
各车间(岗位) 的操作者, 按管理程序及汇报制度的要求报告工作, 并向车间领导报告，车间重大生产及设备问题要及时向生产调度室进行汇报，如已处理要将处理结果告知生产调度室，生产调度室要按相关程序逐级汇报。 二）、会议制度
由于投料试车初期会出现许多问题, 这些问题大部分由氧化铝厂各车间处理。计划每日早上8：10、下午18：00各召开一次会议，有必要时晚间也可组织一次会议(视试车情况可临时安排) ，会议在厂部会议室及各车间会议室进行。 1、早调会（早上8：10）
厂部早调会在厂部会议室召开, 参加人员：筹建处有关领导、筹建处各部室领导、领导组及投料试车指导小组成员、各专业组长、调度员，车间相关人员、外协单位、施工单位、监理单位相关人员，会议由氧化铝厂现场总指挥（或副总指挥）主持。
车间早调会在各车间会议室召开, 参加人员：车间领导、技术人员、主操，会议由车间主任（或副主任）主持。 内容：总结夜间生产情况, 根据作业计划安排白天的生产工作。
另：各车间各轮班召开班前会，时间控制在十分钟以内，由主操主持，交代本轮班的重点工作及相关事项。 各车间主控室根据当班生产设备状况、上班生产情况及结合调度室的指令，安排本班生产及设备的运行。 2、下午碰头会（17：00）
地点、人员、主持人同上。
内容:总结白班生产情况, 安排夜班生产。
十一、 试车的安全防范措施、应急预案以及环保设施的准备等 一）、安全教育
1. 氧化铝厂全体职工和所有参加试车人员必须经过三级安全教育。并考试合格。 2. 上岗参加试车人员必须认真学习本车间和岗位的安全技术规程。并考试合格。 3. 特种作业人员必须取得：特种作业操作证，才能上岗操作。 二）、安全装置及安全设施的要求
1. 各设备的安全装置必须按国家规定配齐全，设计上设备的安全装置必须保持准确，灵敏，设计上缺项的必须按国家有关规定配备齐用。认真贯彻国家有关安全生产的法规，执行“三同时”，要求安全、消防、环境卫生、生活设施与主体工程同时试车和验收，不得任意削减和降低标准。
2. 机器和工作台等设备的布置应该便于工人操作。通道的宽度不得小于一米。 3. 工作场所有足够的照明。 4. 工作室内降温设施齐全好用。 5. 工作场所应根据需要设置冲洗设施。
6. 湿法车间的地面要防止液体渗透，地沟要畅通，而且要加上保护盖。
压力容器上的安全阀必须由劳动局指定部门进行校验、调整，并出具合格证书保证准确有效，方能使用。 7. 接近于地面的联轴节、转轴、皮带轮等危险部分必须设置防护装置。
8. 吊装孔周围，通道两旁，操作台周围的栏杆或扶手必须安全牢固。
9. 电气设备和线路必须绝缘良好。电气设备的金属外壳可能由于绝缘损坏而带电，必须根据技术要求采取保护性接地接零的措施。
10. 压力容器、起重设备，按国家规定，必须经劳动局检验合格，出证后方能投入使用。 11. 其它具体安全规范要求参照各车间的安全规程执行。 三）、工艺系统的安全要求
1. 所有的受压容器一律不准超压运行。 2. 设备、管道要保温良好。
3. 高压设备和管道不得带压用锤敲打。 4. 易燃、易爆物质的工作场所要严禁烟火。
5. 焙烧炉作业区操作和检修时，要依据瓦斯气相关规定执行。 6. 管道磨破或法兰打垫子，要立即采取有效措施处理。
7. 一切安全措施不得拆卸挪动，因工作需要挪动的，工作完毕后要恢复原样。 8. 所有机械设备按规定加油、换油，不得缺油运行。 9. 在任何情况下不得带负荷拉电闸。
10. 运行设备不得跨越，机械运转部位不能抚摸，电气设备不能冲水。 11. 在湿法车间各岗位必须准备硼酸水，并正确使用，不得随便浪费。 12. 运转的磨机下和吊车斗下，严禁通行。
13. 起动和停车操作设备与机组必须严格执行操作规程的方法与程序，执行试车方案的升温、升压方法和速度。 四）、清理、检修的安全
1. 进入已停止运转的设备（包括各类槽）检修时，必须事先与岗位操作人员取得联系，确定已切断电源和进出料口，并有专人看管或挂上警告牌，方可进行工作。
2. 电气设备发生故障一律由电工处理，生产工人不得私自检修电气设备。 3. 高空作业时，一定要戴好安全带，穿戴好劳保用品，并禁止交叉作业。
4. 进入高压溶出器等大型容器工作时，除需系好安全带外，上部槽口必须要有人监护, 必须有充足的照明(十二伏的安全电压) 。
5. 在容器内检修使用电气焊时, 操作者必须穿好绝缘鞋, 如容器或设备内有碱液或料浆时, 应穿好胶鞋, 垫好木板, 以防触电。
6. 凡在高空作业, 严禁往下乱扔东西, 需要下仍物品时, 要设警戒线, 并设专人看管。 7. 搭架子要用坚韧的材料, 踩板两头要绑牢, 不准有空头, 严禁踩翻伤人。
8. 打钎子或打锤子时, 要首先检查头是否牢固, 有无卷起的飞边毛刺, 打锤前, 要戴好安全帽, 并不准对站对打。
9. 使用风动工具时, 弹簧要拧紧, 各处接头要牢固利落, 严防伤人, 钎子不准对人, 使用中不得更换零件, 用完要清洗加油。 10. 设备清洗或检修完, 现场要打扫干净, 认真清理所用一切材料和工具及障碍物等, 安全装置要恢复，坚持做到工完场清。 五）、试车中的安全管理
1. 认真贯彻“安全第一, 预防为主”的方针, 提高全员安全意识, 增强法制观念和遵章守法的自觉性。 2. 各类人员要严禁违章指挥和违章操作。 3. 危险区域内要挂好醒目的警告牌。
4. 试车区域内严禁与试车无关的人进入, 一律凭通行证进入。 5. 各试车区域内要有专人负责安全。
6. 消防车、救护车应在现场待命, 以防万一，发生事故时及时处理。 六）、环保设施的准备
1、认真贯彻执行环保“三同时”的精神，为工厂生产创造良好的工作环境。
2、环保设施投用前认真做好其单项检查验收工作，竣工验收报告移交生产口，为今后环保设施的最终验收提供基础资料。 3、安全环保管理人员根据生产实际制定相应的各项规章制度，使环保设施按设计要求做到达标排放。
4、各环保设施使用单位和车间要要求相应操作人员学会环保设施的开停车及故障判断方法，确保设施的高效运转。 5、环保设施设备采购管理人员要根据各单位和车间上报的备品备件计划及时购买所需物资，确保计划执行到位。
6、设备检修人员要及时修复发生故障的环保设备，努力降低排放时间及排放量。 十二、 试车费用预算
氧化铝工艺流程图如下：
铝土矿（粒度≤15mm ）