1. 程序分析的目的
程序分析
通过对产品或产品的加工过程，采用程序法进行记录和分析，以发现并取消不必要的程序，合并一些过于细分或重复的工作，重排和简化剩余的程序，重复组织一个高效率的程序。
2. 程序分析的收益
2.1取消不必要的程序;
2,2合并一些过于细分或重复的工作; 2.3改变部分操作程序, 以避免重复; 2.4调整布局, 以节省搬运;
2.5重排和简化剩余的程序, 重新组织一个效率内更高的程序.
3. 程序分析的适用范围
3.1程序分析以产品的制造过程、业务的处理过程为研究对象，在做车间的布局规划、物流的规划、产线平衡、业务流程再造等改善时都需要使用程序分析。
4.1选择研究对象 4.1.1产品选择原则：
4.1.1.1产量大、单价高； 4.1.1.2效率低、成本高； 4.1.2. 事务选择原则：
4.1.2.1费用耗用高，比如投入人力多；
4.1.2.2对生产影响大，包括质量、效率、成本。
4.1.32. 如果是建立标杆，则选择改善难度相对小的产品。 4.2记录过程
4.2.1在进行现场过程记录前需调查以下内容： 4.2.1.1产品的品质标准、工序检查标准； 4.2.1.2使用的原材料及供应方式 4.2.1.3工程的种类（合流、分流）
4.2.1.4涉及的作业内容、作业设备、环境配置 4.2.2. 使用程序分析表记录工作过程 4.2.2.1程序分析符号定义 4.2.2.2到现场，由第一个工站或事务触发点开始，使用程序分析符号按顺序，逐一将每个过程记录下来，同时要对每个过程内容使用适当的文字描述。过程记录使用的表格见附件程序分析表。
4.3工序项目的测量，具体有：
① 作业方法（同时对照流程图，检查是否有错误、遗漏）。 ② 作业时间。 ③ 作业距离。 ④ 节拍时间。 ⑤ 作业人数。 ⑥ 瓶颈作业项目。
⑦ 出现的问题点。 ⑧ 改善目标。 ⑨ 限制条件。 4.4过程的分析
4.4.1对测定结果进行整理
将项目测定的结果记录到流程分析表中后，就各过程的工时、距离、发生次数等数据进行统计分析。见附件流程分析表的表头。
4.4.2用5W1H 对各个过程进行分析，见附件5W1H 分析表。搬运、检查、停滞等都没有给制品增加价值，这些方面所花费的时间应作为重点分析削减的对象。并到现场深入研究原因及挖掘可能的改善对策。
4.5改善对策拟定，建立新流程
4.5.1经过深入研究后，使用ECRS 拟定改善对策。改善对策的拟定最好采用品管圈活动的办法拟定，让相关人员参与进来。改善实施者能亲自参与对策的拟定，能减少改善实施的阻力。 4.5.2改善对策要在现场验证，能及时发现改善对策存在问题，以建立更合理、可行的方法。 4.6改善对策的实施
4.6.1评估改善需要资源与时间，
4.6.2将改善内容细分至每天可以控制的工作细项，为每个工作细项指定负责人； 4.6.3制定实施计划，包括月度计划、周计划，每天的工作内容按照周计划展开；
4.6.4通过日清会、周例会等方式，对计划的实施状况进行监控；在关键节点，要跟踪监控工作的成果。
4.7改善内容标准化
4.7.1工艺流程文件版本变更
4.7.2工具、设备、方法、人员的标准化。
5. 相关附件
5.1流程分析表
5.2流程5W1H 测量项目
6. 案例—S 公司芯片化学站的改善
6.1改善的背景：S 公司芯片生产周期长达X 天，其中化学站的过站时间占总的周期30%，因此，要缩短整体生产周期，化学站也是重点改善对象。
6.2研究对象选择：芯片需经化学站4次，其中生产时间最长是ITO 蚀刻II ，所以选择ITO 蚀刻II 作为研究的对象。
6.3记录过程：观察芯片由进站开始，到至出站为止， 所经历的过程，将过程按照操作、搬运、等待、暂存、检查5个方面细分，并用流程符号按先后顺序记录各个过程。见表6-1 6.4工序项目测量：在记录的同时，需要测量时间、距离、人数、设备数等项目。见表6-1 6.5工序的分析：
6.5.1整理测量结果：见表6-1的表头统计栏。从测量结果来看，存在以下问题： 6.5.1.1搬运次数多达8次，所经过的搬运距离长达68米； 6.5.1.2暂存的时间长7200秒钟。
表6-1
6.5.2对工序进行5W1H 分析：操作部分，因为是化学反应，时间性很强，因此操作部分的
改善空间不大，重点对两次暂存和8次搬运进行分析改善。见下表：
6.6制定改善对策
6.7改善实施
6.7.1按优先级的高低，先实施优先级高改善方案。本案例重点实施优先级前两名的改善方案。
6.7.2确定改善方案后，就要对改善方案进行WBS 分解，制定实施计划。并在每日的日清会检讨各项工作的落实状况。 6.8改善方案标准化
6.8.1制定水蜘蛛运作的配送路线、配送频率、配送作业的标准。 6.8.2布局调整后，进行定位标识。
1. 程序分析的目的
程序分析
通过对产品或产品的加工过程，采用程序法进行记录和分析，以发现并取消不必要的程序，合并一些过于细分或重复的工作，重排和简化剩余的程序，重复组织一个高效率的程序。
2. 程序分析的收益
2.1取消不必要的程序;
2,2合并一些过于细分或重复的工作; 2.3改变部分操作程序, 以避免重复; 2.4调整布局, 以节省搬运;
2.5重排和简化剩余的程序, 重新组织一个效率内更高的程序.
3. 程序分析的适用范围
3.1程序分析以产品的制造过程、业务的处理过程为研究对象，在做车间的布局规划、物流的规划、产线平衡、业务流程再造等改善时都需要使用程序分析。
4.1选择研究对象 4.1.1产品选择原则：
4.1.1.1产量大、单价高； 4.1.1.2效率低、成本高； 4.1.2. 事务选择原则：
4.1.2.1费用耗用高，比如投入人力多；
4.1.2.2对生产影响大，包括质量、效率、成本。
4.1.32. 如果是建立标杆，则选择改善难度相对小的产品。 4.2记录过程
4.2.1在进行现场过程记录前需调查以下内容： 4.2.1.1产品的品质标准、工序检查标准； 4.2.1.2使用的原材料及供应方式 4.2.1.3工程的种类（合流、分流）
4.2.1.4涉及的作业内容、作业设备、环境配置 4.2.2. 使用程序分析表记录工作过程 4.2.2.1程序分析符号定义 4.2.2.2到现场，由第一个工站或事务触发点开始，使用程序分析符号按顺序，逐一将每个过程记录下来，同时要对每个过程内容使用适当的文字描述。过程记录使用的表格见附件程序分析表。
4.3工序项目的测量，具体有：
① 作业方法（同时对照流程图，检查是否有错误、遗漏）。 ② 作业时间。 ③ 作业距离。 ④ 节拍时间。 ⑤ 作业人数。 ⑥ 瓶颈作业项目。
⑦ 出现的问题点。 ⑧ 改善目标。 ⑨ 限制条件。 4.4过程的分析
4.4.1对测定结果进行整理
将项目测定的结果记录到流程分析表中后，就各过程的工时、距离、发生次数等数据进行统计分析。见附件流程分析表的表头。
4.4.2用5W1H 对各个过程进行分析，见附件5W1H 分析表。搬运、检查、停滞等都没有给制品增加价值，这些方面所花费的时间应作为重点分析削减的对象。并到现场深入研究原因及挖掘可能的改善对策。
4.5改善对策拟定，建立新流程
4.5.1经过深入研究后，使用ECRS 拟定改善对策。改善对策的拟定最好采用品管圈活动的办法拟定，让相关人员参与进来。改善实施者能亲自参与对策的拟定，能减少改善实施的阻力。 4.5.2改善对策要在现场验证，能及时发现改善对策存在问题，以建立更合理、可行的方法。 4.6改善对策的实施
4.6.1评估改善需要资源与时间，
4.6.2将改善内容细分至每天可以控制的工作细项，为每个工作细项指定负责人； 4.6.3制定实施计划，包括月度计划、周计划，每天的工作内容按照周计划展开；
4.6.4通过日清会、周例会等方式，对计划的实施状况进行监控；在关键节点，要跟踪监控工作的成果。
4.7改善内容标准化
4.7.1工艺流程文件版本变更
4.7.2工具、设备、方法、人员的标准化。
5. 相关附件
5.1流程分析表
5.2流程5W1H 测量项目
6. 案例—S 公司芯片化学站的改善
6.1改善的背景：S 公司芯片生产周期长达X 天，其中化学站的过站时间占总的周期30%，因此，要缩短整体生产周期，化学站也是重点改善对象。
6.2研究对象选择：芯片需经化学站4次，其中生产时间最长是ITO 蚀刻II ，所以选择ITO 蚀刻II 作为研究的对象。
6.3记录过程：观察芯片由进站开始，到至出站为止， 所经历的过程，将过程按照操作、搬运、等待、暂存、检查5个方面细分，并用流程符号按先后顺序记录各个过程。见表6-1 6.4工序项目测量：在记录的同时，需要测量时间、距离、人数、设备数等项目。见表6-1 6.5工序的分析：
6.5.1整理测量结果：见表6-1的表头统计栏。从测量结果来看，存在以下问题： 6.5.1.1搬运次数多达8次，所经过的搬运距离长达68米； 6.5.1.2暂存的时间长7200秒钟。
表6-1
6.5.2对工序进行5W1H 分析：操作部分，因为是化学反应，时间性很强，因此操作部分的
改善空间不大，重点对两次暂存和8次搬运进行分析改善。见下表：
6.6制定改善对策
6.7改善实施
6.7.1按优先级的高低，先实施优先级高改善方案。本案例重点实施优先级前两名的改善方案。
6.7.2确定改善方案后，就要对改善方案进行WBS 分解，制定实施计划。并在每日的日清会检讨各项工作的落实状况。 6.8改善方案标准化
6.8.1制定水蜘蛛运作的配送路线、配送频率、配送作业的标准。 6.8.2布局调整后，进行定位标识。