一、机务安装质量通病
1.附属机械渗漏、发热
原因分析:
(1)施工人员责任心不强,技术水平低,不按图纸及规范的要求施工。质检人员监督把关不严。
(2)安装前应解体检修的设备而没有解体检修或解体检修时的质量差。
(3)系统中的阀门、法兰连接处密封填料错用。
(4)螺栓连接受力不均,紧固后紧偏。
(5)设备内部清理不干净,检修完恢复时内部有遗留物。
2.管道螺纹接口渗漏
原因分析:
(1)螺纹加工不符合规定,有断丝现象。
(2)安装螺纹接头时,拧的松紧度不合适,造成渗漏或零部件损坏,使用填料不符合规定或老化、脱落。
(3)管道安装后,没有认真进行严密性试验,管子裂纹、零件上的沙眼以及接口处渗漏没有及时发现并处理。
3.管道法兰接口渗漏
原因分析:
(1)管子和法兰联接时,法兰端面和管子不垂直,致使两法兰面不平行,无法上紧。
(2)垫子质量不符合规定。
(3)法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀,偏紧、漏紧等。
4.阀门填料处及阀盖泄漏
原因分析:
(1)装填料方法不对或压盖压的不紧。
(2)阀杆弯曲变形或锈蚀、填料老化等。造成填料与阀杆接触不严密。
(3)阀盖密封面及垫片有穿透性伤痕、断裂等缺陷。
(4)螺栓紧固不规范等。
5.支吊架施工不规范
原因分析:
加工的支、吊架管件工艺粗糙,U型卡固定孔用火焊切割,滑动支架滑动面清理不干净影响膨胀,自制的支架生根钢板切割不规则,支架安装前底面不刷漆或整个支架油漆不符合规范,造成锈水流坠污染墙面、保温面,U型卡不防腐,用电焊固定。
6.汽水管道内部不清洁
原因分析:
(1)管道安装前未对内部进行检查清理。
(2)管道安装过程中临时口未及时封闭。
(3)管道长期存放内部生锈。
(4)管道焊接工艺不好。
(5)在已安装完的管道上用火焊开孔。
7.小管道布置
原因分析:
(1)管道布置杂乱无章。
(2)管道材质用错。
(3)阀门布置不整齐,操作不方便。
(4)排水排汽就地排放。
(5)管道内部不清洁,影响系统安全运行。
8、零部件保存不当,造成丢失
原因分析:
施工人员责任心差,保管方式不好,管理混乱。
二、锅炉专业质量通病
1.炉顶密封漏烟、漏灰
原因分析:
(1)未按图纸说明或技术规范的要求施工。
(2)施工工序不当造成最后密封焊接位置困难,出现漏焊、气孔等焊接质量不好。
(3)设计不合理,密封材料选择不当;质量检验把关不严。
2.锅炉平台楼梯栏杆工艺不美观
原因分析:
(1)施工人员施工马虎,质量意识淡薄。
(2)二次污染严重,成品保护不好。
3.烟、风、煤、粉管道制作、安装工艺差
原因分析:
(1)安装过程中,内部清理不彻底;没有对敞口进行及时封闭;施工工艺和程序不合理。
(2)支、吊架不按图施工,随意性较大。
(3)管道焊缝质量不好,存在漏焊、气孔等缺陷。
(4)系统中的法兰不是机加工,制作粗糙、焊接变形。
(5)密封填料方法不对、厚薄不匀;用气焊割孔;螺栓受力不均。
4、电除尘安装
原因分析:
(1)阴极芒刺线固定螺栓点焊数量大,点焊后药皮不清理,造成漏焊及点焊不牢。
(2)阳极板下部定位长圆孔的膨胀间距不够,热膨胀后导致向上移位脱落。
(3)安装中忽视施工工艺,对图纸不清楚,不注意整体排列。
5、风门、挡板卡涩,开关不灵活;关闭不严,漏风
原因分析:
(1)设备加工制作质量不精,比较粗糙。
(2)安装前未检查检修,存在缺陷,设备运输安装中磕碰变形。
(3)电动执行机构安装质量不好。
6.输煤设备安装
原因分析:
(1)机械没有解体检修或检修质量差。
(2)振动的主要原因是轴承同心度误差,齿轮的咬合间隙不符合要求。
(3)跑偏的主要原因:头尾部滚筒中心偏移、不平行、落煤点偏离中心。
7.保温
原因分析:
(1)抹面层膨胀缝没按规定留设;施工时两遍间隔时间过短或过长;没有按配比下料或原材料不合格;第一遍没有进行找平处理或找平不够;第二遍施工时没有压光或压光不够。
(2)金属护壳膨胀节位置不对或搭接量少;金属护壳骨架不平整或间距过大;金属护壳固定螺丝不紧、规格选择过小、打孔方式不合理或膨胀量考虑过小。
(3)保温层厚度不够,保温层没有按要求敷设或严缝处理;膨胀缝处没按要求进行处理;保温材料受潮、雨淋或不合格。
(4)安装时或安装后没有保护。
三、汽机专业质量通病
1.循环水管道安装
原因分析:
(1)运输及吊装中不注意保护,施工人员责任心不强。
(2)管道对口不规范、清理不彻底。
(3)安装后没有及时清理杂物。
(4)在管道上乱割乱划,损伤管道。
2.油系统安装
原因分析:
管道内部不清洁,造成油循环时间过长。
3. 汽机管道安装
原因分析:
(1)运输及吊装中不注意保护,施工人员责任心不强。
(2)管道对口不规范、清理不彻底。
(3)焊口施工质量差。
(4)管道支吊架安装不符合要求。
(5)运行中管道膨胀受阻,顶死。
4、真空严密性差
(1)系统检查把关不严。
(2)空气管道焊缝在运行中开裂。
(3)水封阀不严。
(4)有可能漏真空的管道未进行灌水查漏。
四、电气热控安装质量通病
1.电缆桥架不平不直
原因分析:
采购进货把关不严、安装方法不正确、固定不牢。
2.电缆敷设不整齐
原因分析:
(1)电缆敷设管理不标准,未做好统筹安排和合理规划,电缆排放次序不合理。
(2)固定点太少,敷设顺序不对。
3.电缆封堵不严实、不整齐
原因分析:
封堵方法不合理、封堵材料配置不合适。
4.电缆保护管敷设不整齐、局部漏刷防腐漆
原因分析:
固定方法不紧固,敷设前没有先刷好防腐漆。
5.电缆保护管埋设太浅,致使混凝土地面碎裂,甚至直接铺设在混凝土地面上
原因分析:
(1)技术准备工作不细,施工配合不好,未在粗地坪浇灌前埋管。
(2)在粗地坪上铺设较大口径的保护管,细地坪埋不住。
6.电缆保护管和支架安装焊接在设备和管道上;电缆保护管敷设在地面上,管口不到位,高度不一致,有毛剌,埋入保护管没刷防锈漆。
原因分析:
(1)电缆保护管及支架走向无设计。
(2)施工人员不清楚技术规范的要求。
(3)技术交底不详细。
7.电缆标识牌不清晰、不齐全。
原因分析:
(1)电缆敷设前标识牌未准备齐全。
(2)电缆敷设未设人负责。施工人员违反工艺纪律。
8.电缆引进端子箱、就地盘前不固定。
原因分析:
(1)施工人员不清楚技术规范的要求;
(2)技术人员对电缆整理及接线人员交底不详。
9.盘台屏柜在搬运、安装过程中损伤(脱漆、凹瘪)
原因分析:
搬运、安装中未采取保护措施
五、电气专业质量通病
1.二次接线不整齐、标识不清
原因分析:
未制定合理接线方案,接线工技术水平低。
2.接地母线敷设不整齐、固定不牢、漏刷接地标识
原因分析:
敷设及固定方法不合理。
3.个别设备该接地的部位没接地或没有明显可见的接地点
原因分析:
敷设及固定方法不合理或漏接。
4.照明管敷设不整齐、固定不牢,局部与接线盒、灯具、照明箱接合不紧密 原因分析:
敷设及固定方法不合理,照明管与接线盒的材质不一致。
5 .对50mm及以下小型角钢和管材、1.5mm及以下薄钢板、直经20 mm及以下螺孔,有时用火焊下料、割孔
原因分析:
图省事,检查与要求不严。
6、电缆沟内垃圾、积水多
原因分析:
(1)土建施工清理不彻底。
(2)电缆沟密封不好,使杂物、积水进入。
(3)电气施工中的废料等污染。
7、继电器接点粘连
原因分析:
继电器接点容量不够。
8、继电器误动
原因分析:
交流控制回路中静电过大。
9、直流接地
原因分析:
交、直流回路有串电现象。
六、热控专业质量通病
1.阀门、仪表管及设备管道上取样开孔后不及时封口
原因分析:
施工人员不清楚要求、责任心不强。
2.阀门、仪表接头、温度计没加好密封垫有渗漏出现,丝扣不涂黑铅粉 原因分析:
施工人员违反工艺、责任心不强
3.主设备上热工测点蛇皮管太长,且固定不良,有的蛇皮管用错规格 原因分析:
施工人员不熟悉现场实际情况,不了解电缆的规格,使蛇皮管与电缆不配套。
4.零星电缆支架走向不规则,固定不牢
原因分析:
无设计;技术人员交底不详细
5.就地分散、另星管路固定点少,固定不牢
原因分析:
施工人员责任心不强,违反工艺纪律。
6.端子箱、电动门接线盒盖等螺丝不全,橡皮密封圈丢失;温度计盖子丢失,备用接线端子少螺丝
原因分析:
安装、接线人员责任心不强,拆卸中丢失或拆后不及时恢复,造成缺少丢失。
7.油系统仪表接头渗油、粘灰
原因分析:
(1)配管不合适,强力接口,应力使接头密封不严。
(2)密封垫质量不好或密封带加装不好。
(3)施工工艺问题。
8、金属软管接头脱落,软管与接头脱开,软管扯散
原因分析:
(1)接头螺纹规格与设备接口不符,简单应付。
(2)接头未上紧,与软管间未压紧。
(3)软管配管长度不合适,有拉力。
(4)配软管时未考虑设备振动、热位移。
(5)交叉施工中损坏。
七、电焊专业质量通病
1.管道及钢结构焊件组装不合格
(1)焊件组装点固时,不按图纸要求开坡口。
(2)坡口角度、对口间隙及坡口表面及附近打磨、清理不符合要求。
(3)错口值超过规范要求。
原因分析:
(1)焊工和负责组装的施工人员质量意识淡薄,没有仔细查阅图纸,对规程规范的技术要求不明确。
(2)技术人员交底不清楚甚至没有进行交底。
(3)组装人员私自点固。
(4)质监人员监督不到位。
2.焊缝外观质量不合格
焊缝尺寸不符合要求,包括焊缝波纹粗劣,外表隆起和高低不平,局部出现负余高或余高超标,焊缝宽窄不齐,宽窄差超标,焊缝宽度太宽或太窄,焊缝与母材过渡不圆滑,出现棱角、沟槽;角焊缝焊角高度不够或焊角尺寸过大。
原因分析:
(1)施工人员质量意识不高,片面追求速度;
(2)焊件坡口角度不当或间隙装配不均匀,焊接电流选择得过大或过小,运条速度及焊条角度选择不当。
3.咬边
原因分析:
焊接电流太大,电弧过长,运条方法、速度不当导致电弧热量太高,角焊缝时常常是由于焊条角度或电弧长度不适当造成的。
4.焊瘤
原因分析:
主要是坡口边缘污物未清理干净,焊缝间隙过大,焊条角度和运条方法不正确,焊接速度太慢,熔池温度过高而造成的。
5.弧疤
原因分析:
焊条或焊钳与工件接触或电焊电缆线破损处与工件接触引起电弧,焊接时不在坡口内引弧而随意在工件上引弧、试电流。
6.弧坑
在焊道表面所留下的凹陷,这种凹陷常伴随着裂纹、缩孔、夹渣等缺陷。 原因分析:
主要原因是停弧、收弧时间过短,没有填满弧坑,收弧停弧方法不正确。
7.气孔
原因分析:
(1)焊条未按要求温度烘焙,焊条药皮变质或剥落,焊芯锈蚀或偏芯,焊丝清理不干净,氩气纯度低,杂质含量高,挡风不好,该预热的没有按规定温度预
热。
(2)焊接电流过大,造成焊条药皮发红,电弧长度过长,电压波动大造成电弧燃烧不稳定,焊件清理打磨不符合要求,氩弧焊时,保护气体流量过小,挺度不够或环境气流干扰,影响保护效果。
8.夹渣
原因分析:
(1)焊条药皮成块脱落到熔池里而未被充分熔化。
(2)坡口角度小、焊接电流小、熔池粘度大等使熔渣不能及时浮出。
(3)多层多道焊时,道间层间清理不干净。
(4)氩弧焊时,钨极与焊丝或与熔池接触短路产生钨极烧损。
9.未焊透
原因分析:
(1)坡口角度或组装间隙过小,钝边过厚。
(2)焊接电流过小,焊接速度过快。
(3)焊条(焊枪)角度不当,电弧偏吹或焊接起始温度过低,焊件散热太快。
(4)双面焊时,背面清根不彻底。
10.未熔合
原因分析:
(1)焊接电流过大,使后半根焊条发红,焊条熔化太快,当焊件边缘还未熔化,焊条的熔化金属就已覆盖上去。
(2)焊接电流太小,焊条偏心或操作不当,使电弧火焰偏于坡口一侧,使母材或前一焊道还未被熔化而被熔化的焊条金属覆盖。
(3)当母材坡口或前一道表面有锈斑或未清理的熔渣等脏物时,焊接温度不够,未能将杂物熔化时,熔化的焊条金属就已覆盖上去。
11.制作大型构件的焊接变形
原因分析:
装配顺序、焊接顺序和焊接方向不合理,没有采取有效的固定抑制措施,焊接规范选择的不当,坡口过大,焊缝的间隙过大,焊缝尺寸过大。
12.由焊接引起的大型容器底板波浪变形
原因分析:
装配顺序、焊接顺序和方向不合理,焊接规范选择不当,边板坡口角度、间隙不当,焊缝尺寸过大。
13.支吊架及烟风道角焊缝,焊角高度不符合要求,甚至漏焊,焊后不清理药皮飞溅。
原因分析:
没有查阅图纸,对规程规范的要求不清楚明了,焊前也没有进行技术交底,焊工责任心差,只凭经验、凭感觉焊接,没有严格进行自检及二级验收。
14.板件T型接头焊缝不包角
原因分析:
(1)有关技术人员和施工人员对此问题危害程度认识不够、不重视。
(2)交底时没有明确的要求。
(3)施工人员质量意识不够,不按规定执行。
15.大、中径管对口时,在管壁上用铁板或钢筋点固焊口。
原因分析:
(1)未严格按规范编制作业指导书或执行作业指导书不认真。
(2)未准备必要的专用工具。
(3)未制作、使用管道对口钳。
一、机务安装质量通病
1.附属机械渗漏、发热
原因分析:
(1)施工人员责任心不强,技术水平低,不按图纸及规范的要求施工。质检人员监督把关不严。
(2)安装前应解体检修的设备而没有解体检修或解体检修时的质量差。
(3)系统中的阀门、法兰连接处密封填料错用。
(4)螺栓连接受力不均,紧固后紧偏。
(5)设备内部清理不干净,检修完恢复时内部有遗留物。
2.管道螺纹接口渗漏
原因分析:
(1)螺纹加工不符合规定,有断丝现象。
(2)安装螺纹接头时,拧的松紧度不合适,造成渗漏或零部件损坏,使用填料不符合规定或老化、脱落。
(3)管道安装后,没有认真进行严密性试验,管子裂纹、零件上的沙眼以及接口处渗漏没有及时发现并处理。
3.管道法兰接口渗漏
原因分析:
(1)管子和法兰联接时,法兰端面和管子不垂直,致使两法兰面不平行,无法上紧。
(2)垫子质量不符合规定。
(3)法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀,偏紧、漏紧等。
4.阀门填料处及阀盖泄漏
原因分析:
(1)装填料方法不对或压盖压的不紧。
(2)阀杆弯曲变形或锈蚀、填料老化等。造成填料与阀杆接触不严密。
(3)阀盖密封面及垫片有穿透性伤痕、断裂等缺陷。
(4)螺栓紧固不规范等。
5.支吊架施工不规范
原因分析:
加工的支、吊架管件工艺粗糙,U型卡固定孔用火焊切割,滑动支架滑动面清理不干净影响膨胀,自制的支架生根钢板切割不规则,支架安装前底面不刷漆或整个支架油漆不符合规范,造成锈水流坠污染墙面、保温面,U型卡不防腐,用电焊固定。
6.汽水管道内部不清洁
原因分析:
(1)管道安装前未对内部进行检查清理。
(2)管道安装过程中临时口未及时封闭。
(3)管道长期存放内部生锈。
(4)管道焊接工艺不好。
(5)在已安装完的管道上用火焊开孔。
7.小管道布置
原因分析:
(1)管道布置杂乱无章。
(2)管道材质用错。
(3)阀门布置不整齐,操作不方便。
(4)排水排汽就地排放。
(5)管道内部不清洁,影响系统安全运行。
8、零部件保存不当,造成丢失
原因分析:
施工人员责任心差,保管方式不好,管理混乱。
二、锅炉专业质量通病
1.炉顶密封漏烟、漏灰
原因分析:
(1)未按图纸说明或技术规范的要求施工。
(2)施工工序不当造成最后密封焊接位置困难,出现漏焊、气孔等焊接质量不好。
(3)设计不合理,密封材料选择不当;质量检验把关不严。
2.锅炉平台楼梯栏杆工艺不美观
原因分析:
(1)施工人员施工马虎,质量意识淡薄。
(2)二次污染严重,成品保护不好。
3.烟、风、煤、粉管道制作、安装工艺差
原因分析:
(1)安装过程中,内部清理不彻底;没有对敞口进行及时封闭;施工工艺和程序不合理。
(2)支、吊架不按图施工,随意性较大。
(3)管道焊缝质量不好,存在漏焊、气孔等缺陷。
(4)系统中的法兰不是机加工,制作粗糙、焊接变形。
(5)密封填料方法不对、厚薄不匀;用气焊割孔;螺栓受力不均。
4、电除尘安装
原因分析:
(1)阴极芒刺线固定螺栓点焊数量大,点焊后药皮不清理,造成漏焊及点焊不牢。
(2)阳极板下部定位长圆孔的膨胀间距不够,热膨胀后导致向上移位脱落。
(3)安装中忽视施工工艺,对图纸不清楚,不注意整体排列。
5、风门、挡板卡涩,开关不灵活;关闭不严,漏风
原因分析:
(1)设备加工制作质量不精,比较粗糙。
(2)安装前未检查检修,存在缺陷,设备运输安装中磕碰变形。
(3)电动执行机构安装质量不好。
6.输煤设备安装
原因分析:
(1)机械没有解体检修或检修质量差。
(2)振动的主要原因是轴承同心度误差,齿轮的咬合间隙不符合要求。
(3)跑偏的主要原因:头尾部滚筒中心偏移、不平行、落煤点偏离中心。
7.保温
原因分析:
(1)抹面层膨胀缝没按规定留设;施工时两遍间隔时间过短或过长;没有按配比下料或原材料不合格;第一遍没有进行找平处理或找平不够;第二遍施工时没有压光或压光不够。
(2)金属护壳膨胀节位置不对或搭接量少;金属护壳骨架不平整或间距过大;金属护壳固定螺丝不紧、规格选择过小、打孔方式不合理或膨胀量考虑过小。
(3)保温层厚度不够,保温层没有按要求敷设或严缝处理;膨胀缝处没按要求进行处理;保温材料受潮、雨淋或不合格。
(4)安装时或安装后没有保护。
三、汽机专业质量通病
1.循环水管道安装
原因分析:
(1)运输及吊装中不注意保护,施工人员责任心不强。
(2)管道对口不规范、清理不彻底。
(3)安装后没有及时清理杂物。
(4)在管道上乱割乱划,损伤管道。
2.油系统安装
原因分析:
管道内部不清洁,造成油循环时间过长。
3. 汽机管道安装
原因分析:
(1)运输及吊装中不注意保护,施工人员责任心不强。
(2)管道对口不规范、清理不彻底。
(3)焊口施工质量差。
(4)管道支吊架安装不符合要求。
(5)运行中管道膨胀受阻,顶死。
4、真空严密性差
(1)系统检查把关不严。
(2)空气管道焊缝在运行中开裂。
(3)水封阀不严。
(4)有可能漏真空的管道未进行灌水查漏。
四、电气热控安装质量通病
1.电缆桥架不平不直
原因分析:
采购进货把关不严、安装方法不正确、固定不牢。
2.电缆敷设不整齐
原因分析:
(1)电缆敷设管理不标准,未做好统筹安排和合理规划,电缆排放次序不合理。
(2)固定点太少,敷设顺序不对。
3.电缆封堵不严实、不整齐
原因分析:
封堵方法不合理、封堵材料配置不合适。
4.电缆保护管敷设不整齐、局部漏刷防腐漆
原因分析:
固定方法不紧固,敷设前没有先刷好防腐漆。
5.电缆保护管埋设太浅,致使混凝土地面碎裂,甚至直接铺设在混凝土地面上
原因分析:
(1)技术准备工作不细,施工配合不好,未在粗地坪浇灌前埋管。
(2)在粗地坪上铺设较大口径的保护管,细地坪埋不住。
6.电缆保护管和支架安装焊接在设备和管道上;电缆保护管敷设在地面上,管口不到位,高度不一致,有毛剌,埋入保护管没刷防锈漆。
原因分析:
(1)电缆保护管及支架走向无设计。
(2)施工人员不清楚技术规范的要求。
(3)技术交底不详细。
7.电缆标识牌不清晰、不齐全。
原因分析:
(1)电缆敷设前标识牌未准备齐全。
(2)电缆敷设未设人负责。施工人员违反工艺纪律。
8.电缆引进端子箱、就地盘前不固定。
原因分析:
(1)施工人员不清楚技术规范的要求;
(2)技术人员对电缆整理及接线人员交底不详。
9.盘台屏柜在搬运、安装过程中损伤(脱漆、凹瘪)
原因分析:
搬运、安装中未采取保护措施
五、电气专业质量通病
1.二次接线不整齐、标识不清
原因分析:
未制定合理接线方案,接线工技术水平低。
2.接地母线敷设不整齐、固定不牢、漏刷接地标识
原因分析:
敷设及固定方法不合理。
3.个别设备该接地的部位没接地或没有明显可见的接地点
原因分析:
敷设及固定方法不合理或漏接。
4.照明管敷设不整齐、固定不牢,局部与接线盒、灯具、照明箱接合不紧密 原因分析:
敷设及固定方法不合理,照明管与接线盒的材质不一致。
5 .对50mm及以下小型角钢和管材、1.5mm及以下薄钢板、直经20 mm及以下螺孔,有时用火焊下料、割孔
原因分析:
图省事,检查与要求不严。
6、电缆沟内垃圾、积水多
原因分析:
(1)土建施工清理不彻底。
(2)电缆沟密封不好,使杂物、积水进入。
(3)电气施工中的废料等污染。
7、继电器接点粘连
原因分析:
继电器接点容量不够。
8、继电器误动
原因分析:
交流控制回路中静电过大。
9、直流接地
原因分析:
交、直流回路有串电现象。
六、热控专业质量通病
1.阀门、仪表管及设备管道上取样开孔后不及时封口
原因分析:
施工人员不清楚要求、责任心不强。
2.阀门、仪表接头、温度计没加好密封垫有渗漏出现,丝扣不涂黑铅粉 原因分析:
施工人员违反工艺、责任心不强
3.主设备上热工测点蛇皮管太长,且固定不良,有的蛇皮管用错规格 原因分析:
施工人员不熟悉现场实际情况,不了解电缆的规格,使蛇皮管与电缆不配套。
4.零星电缆支架走向不规则,固定不牢
原因分析:
无设计;技术人员交底不详细
5.就地分散、另星管路固定点少,固定不牢
原因分析:
施工人员责任心不强,违反工艺纪律。
6.端子箱、电动门接线盒盖等螺丝不全,橡皮密封圈丢失;温度计盖子丢失,备用接线端子少螺丝
原因分析:
安装、接线人员责任心不强,拆卸中丢失或拆后不及时恢复,造成缺少丢失。
7.油系统仪表接头渗油、粘灰
原因分析:
(1)配管不合适,强力接口,应力使接头密封不严。
(2)密封垫质量不好或密封带加装不好。
(3)施工工艺问题。
8、金属软管接头脱落,软管与接头脱开,软管扯散
原因分析:
(1)接头螺纹规格与设备接口不符,简单应付。
(2)接头未上紧,与软管间未压紧。
(3)软管配管长度不合适,有拉力。
(4)配软管时未考虑设备振动、热位移。
(5)交叉施工中损坏。
七、电焊专业质量通病
1.管道及钢结构焊件组装不合格
(1)焊件组装点固时,不按图纸要求开坡口。
(2)坡口角度、对口间隙及坡口表面及附近打磨、清理不符合要求。
(3)错口值超过规范要求。
原因分析:
(1)焊工和负责组装的施工人员质量意识淡薄,没有仔细查阅图纸,对规程规范的技术要求不明确。
(2)技术人员交底不清楚甚至没有进行交底。
(3)组装人员私自点固。
(4)质监人员监督不到位。
2.焊缝外观质量不合格
焊缝尺寸不符合要求,包括焊缝波纹粗劣,外表隆起和高低不平,局部出现负余高或余高超标,焊缝宽窄不齐,宽窄差超标,焊缝宽度太宽或太窄,焊缝与母材过渡不圆滑,出现棱角、沟槽;角焊缝焊角高度不够或焊角尺寸过大。
原因分析:
(1)施工人员质量意识不高,片面追求速度;
(2)焊件坡口角度不当或间隙装配不均匀,焊接电流选择得过大或过小,运条速度及焊条角度选择不当。
3.咬边
原因分析:
焊接电流太大,电弧过长,运条方法、速度不当导致电弧热量太高,角焊缝时常常是由于焊条角度或电弧长度不适当造成的。
4.焊瘤
原因分析:
主要是坡口边缘污物未清理干净,焊缝间隙过大,焊条角度和运条方法不正确,焊接速度太慢,熔池温度过高而造成的。
5.弧疤
原因分析:
焊条或焊钳与工件接触或电焊电缆线破损处与工件接触引起电弧,焊接时不在坡口内引弧而随意在工件上引弧、试电流。
6.弧坑
在焊道表面所留下的凹陷,这种凹陷常伴随着裂纹、缩孔、夹渣等缺陷。 原因分析:
主要原因是停弧、收弧时间过短,没有填满弧坑,收弧停弧方法不正确。
7.气孔
原因分析:
(1)焊条未按要求温度烘焙,焊条药皮变质或剥落,焊芯锈蚀或偏芯,焊丝清理不干净,氩气纯度低,杂质含量高,挡风不好,该预热的没有按规定温度预
热。
(2)焊接电流过大,造成焊条药皮发红,电弧长度过长,电压波动大造成电弧燃烧不稳定,焊件清理打磨不符合要求,氩弧焊时,保护气体流量过小,挺度不够或环境气流干扰,影响保护效果。
8.夹渣
原因分析:
(1)焊条药皮成块脱落到熔池里而未被充分熔化。
(2)坡口角度小、焊接电流小、熔池粘度大等使熔渣不能及时浮出。
(3)多层多道焊时,道间层间清理不干净。
(4)氩弧焊时,钨极与焊丝或与熔池接触短路产生钨极烧损。
9.未焊透
原因分析:
(1)坡口角度或组装间隙过小,钝边过厚。
(2)焊接电流过小,焊接速度过快。
(3)焊条(焊枪)角度不当,电弧偏吹或焊接起始温度过低,焊件散热太快。
(4)双面焊时,背面清根不彻底。
10.未熔合
原因分析:
(1)焊接电流过大,使后半根焊条发红,焊条熔化太快,当焊件边缘还未熔化,焊条的熔化金属就已覆盖上去。
(2)焊接电流太小,焊条偏心或操作不当,使电弧火焰偏于坡口一侧,使母材或前一焊道还未被熔化而被熔化的焊条金属覆盖。
(3)当母材坡口或前一道表面有锈斑或未清理的熔渣等脏物时,焊接温度不够,未能将杂物熔化时,熔化的焊条金属就已覆盖上去。
11.制作大型构件的焊接变形
原因分析:
装配顺序、焊接顺序和焊接方向不合理,没有采取有效的固定抑制措施,焊接规范选择的不当,坡口过大,焊缝的间隙过大,焊缝尺寸过大。
12.由焊接引起的大型容器底板波浪变形
原因分析:
装配顺序、焊接顺序和方向不合理,焊接规范选择不当,边板坡口角度、间隙不当,焊缝尺寸过大。
13.支吊架及烟风道角焊缝,焊角高度不符合要求,甚至漏焊,焊后不清理药皮飞溅。
原因分析:
没有查阅图纸,对规程规范的要求不清楚明了,焊前也没有进行技术交底,焊工责任心差,只凭经验、凭感觉焊接,没有严格进行自检及二级验收。
14.板件T型接头焊缝不包角
原因分析:
(1)有关技术人员和施工人员对此问题危害程度认识不够、不重视。
(2)交底时没有明确的要求。
(3)施工人员质量意识不够,不按规定执行。
15.大、中径管对口时,在管壁上用铁板或钢筋点固焊口。
原因分析:
(1)未严格按规范编制作业指导书或执行作业指导书不认真。
(2)未准备必要的专用工具。
(3)未制作、使用管道对口钳。