物流设施选址与布置课程设计
小组分工
目录
1. 绪 论 .................................. 1 2. 减速器厂总平面布置设计概况 .................. 1
2.1减速器的基本结构及有关参数 .................................... 1 2.2作业单位划分 .................................................. 4 2.3减速器生产工艺过程 ............................................ 4
1) 零件的制作与外购 . .......................................... 4
3、减速器厂设施选址 ........................... 7
3.1基本选址思路 .................................................. 7
4、减速厂减速器基本要素分析 ................... 8
4.1 产品-产量分析 . ................................................ 8 4.2 工作原理 . ..................................................... 8 4.3 作业单位划分 . ................................................. 8
5、物流分析 ................................... 9
5.1产品工艺过程分析 .............................................. 9 5.2物流分析 ..................................................... 13
6、作业单位相互关系分析 ...................... 17 7、作业单位间物流与非物流相互关系合并 ........ 19 8、绘制作业单位位置相关图 .................... 22
8.1 综合接近程度计算 . ........................................... 22 8.2 作业单位位置相关图 . .......................................... 24
9、工厂总平面布置可行方案图 .................. 24 10、评价择优 ................................. 25 11、生产工厂建立搬运系统 ..................... 27
1. 绪 论
物流设施选址与规划特别是其中的工厂设计着重研究工厂总平面布置、车间布置及物料搬运等内容，其目标是通过对工厂各组成部分相互关系的分析，进行合理布置，得到高效运行的生产系统，获得最佳的经济效益和社会效益。
工厂作为一个生产系统是由人员、设备、技术等多种因素所构成，整个系统的效益即总投入与总产出之比应尽可能达到最高水平。因此，工厂布置设计就是一项多因素，多目标的系统优化设计课题。
由于社会需要的多样性，生产不同产品工厂的模式必然存在着差异，这就给工厂布置设计带来了难题。系统布置设计(SLP)方法提供了一种以作业单位物流与非物流的相互关系分析为主线的规划设计方法，采用一套表达力极强的图例符号和简明表格，通过一套条理清晰的设计程序进行工厂布置设计。这种方法为设施设计人员与生产管理人员广泛采用，实践效果良好。系统布置设计不是一种严密的设计理论，而是一套实践性非常强的设计模式和规范的设计程序。。
2. 减速器厂总平面布置设计概况
公司有地16000平方米，厂区面积北为200米，东西宽80米，如图1所示，该厂预计需要工人300人，计划建成年产100000套减速器的生产厂。
2.1减速器的基本结构及有关参数 北
减速器的结构及有关
参数
1
速器由39个零件构成，装配图见图2。每个零件、组件的名称、材料、单件重量及年需求量均列于表16。
图2 减速器装配图
表1 减速器零件明细表
2
3
根据减速器的结构及工艺特点，设立如表17所示11个单位，分别承担原材料存储、备料、热处理、加工与装配、产品性能试验、生产管理等各项生产任务。
表2 作业单位建筑汇总表
器的零件较多，但是大多数零件为标准件。假定标准件采用外购，总的工艺过程可分为零件的制作与外购、半成品暂存、组装、性能测试、成品存储等阶段。
1) 零件的制作与外购
制作的零件如表18、19、20、21、22、23，表中的利用率为加工后产品与加工前的比率。
4
表3 减速器零件加工工艺过程表
表5 减速器零件加工工艺过程表
5
表7 减速器零件加工工艺过程表
表8 减速器零件加工工艺过程表
2) 标准件、外购件与半成品暂存
6
生产出的零件加工完成经过各车间检验合格后，送入半成品库暂存。外购件与标准件均放在半成品库。
3) 组装
所有零件组装车间集中组装成减速器成品。 4) 性能测试
所有成品都在组装车间进行性能测试，不合格的就在组装车间进行修复，合格后送入成品库，即不考虑成品组装不了的情况。
5) 成品存储
所有合格减速器均放在成品库等待出厂。
物流工程课程设计的主要目标是培养学生如何分析、发现现有生产厂布置方面存在的问题，并加以改善的工作能力，以及掌握完整的系统布置设计方法。为保证设计质量，减少设计中的反复，可以参考下述步骤进行设计。
3、减速器厂设施选址
3.1基本选址思路
（1）对交通而言，减速器厂生产的产品多属于钢铁物品，多不用于公路运输，较好用于铁路或水路运输，因此该产址周围靠近火车站、水路码头等地。
（2）对工业区位而言，由于减速器厂带来的污染较严重，因此应选择离城市较远的土地，比如城市的郊区。而且由于原料的需求，所以要选择原料充足的地方，也要考虑能源、土地、水源问题。
对原材料供应的需求，由于该厂的生产对于钢材的需求量较大，因此应选择离原材料比较近的地方建厂，可以考虑在炼钢厂附近。
（3）考虑市场需求，与制造业的工厂选址一样，运输费用是要考虑的一个因素，但快速接近市场可能更重要，可以缩短交货时间。此外，制造业的生产的选址来说，与竞争对手的相对位置有时并不重要。同时，制造10万个减速器，数量不小，所以对劳动力的需求也比较大，选址可以选定在劳动力充足的地方。
7
4、减速厂减速器基本要素分析
以上分析已经知道待布置设计的厂的产品、产量、工艺过程，作业单位划分情况及时问安排等基本要素。在此，重要的是要清楚地了解产品的组成及各个零件的制作工艺路线，为进一步的物流分析做好准备。
4.1 产品-产量分析
企业生产的产品品种的多少以及每种产品质量的高低，决定企业的生产类型，进而影响企业的设备，建筑布置形式。根据材料知，待分配布置设计的减速器厂产品年产量100000，属于大批量生产。
4.2 工作原理
就是利用各级齿轮传动来达到降速的目的. 减速器就是由各级齿轮副组成的. 比如用小齿轮带动大齿轮就能达到一定的减速的目的, 再采用多级这样的结构, 就可以大大降低转速了. 减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机. 内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将马达的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。
4.3 作业单位划分 一、设计的原始资料和数据
二、选定减速器的类型和安装型式 三、初定各项工艺方法及参数 四、确定传动级数 五、初定几何参数 六、整体方案设计 七、校校
八、润滑冷却计算 九、确定减速器的附件 十、确定齿轮渗碳深度 十一、绘制施工图
8
本厂各部门的组成和职能如下：1生产部门：本部门主要负责企业的生产和加工任务，包括铸造车间，锻造车间，热处理车间，机加工车间，精加工车间及维修车间。2存储部门：本部门主要负责原材料，标准件，半成品件存放，包括原材料库，半成品库和成品库。3生产管理部门：主要负责研发新产品，生产跳读，生产安全，后勤等，包括办公区，车库，生活区。
5、物流分析
物流分析是机械制造厂平面布置的基础，只有在进行准确的物流分析后，才有可能得到合乎需要的布置方案。
5.1产品工艺过程分析 （1）机盖加工过程
表9 机盖加工工艺过程表
（2）机座加工过程
表10 机座加工工艺过程表
9
（3）大齿轮加工过程
表11 大齿轮加工工艺过程表
（4）轴加工过程
表12 轴加工工艺过程表
10
（5）齿轮轴加工过程
表13 齿轮轴加工工艺过程表
（6）端盖加工过程
表14 端盖加工工艺过程表
（1）各个自制零、组件工艺过程图。
（2）汇总形成产品总的工艺过程图（建图9），特别注明了各工序(作业单位) 之间的全年物流量。
11
某减速器生产厂设施选址与布置规划
图
4 机盖工艺过程图
12
5.2物流分析
（1）根据产品总的工艺过程图，统计各作业单位之间的物流强度。当存在逆向物流时，物流强度等于正，逆物流强度之和，产生物流分析表（表15）。
13
14
表15 物流强度汇总表。
表中的数字分别作业单位的代号：1—原材料库，2—铸造车间，3—热处理车间，4—机加工车间，5—精加工车间，6—半成品库，7—装配车间，8—锻造车间，9—成品库，11—设备维修车间
（1）各作业单位对的物流强度按大小排序自小到大填入物流强度分析表，根据放流强度分布比例划分物流强度等级。
作业单位对或称为物流线路的物流强度等级，应按照物流路线比例或承担的物流量比例来确定
表16 物流强度等级比例划分表
15
表17 减速器物流强度汇总表（从小到大排列）
根据表16和表17，可以得出表18：
表18 减速器生产物流强度等级比例划分表
16
（2）作业单位物流相关表。
6、作业单位相互关系分析
根据SLP 指导思想，每个项目中重点考虑的因素不应超过8~10个。确定了作业单位相互关系密切程度的影响因素后，就可以做出各作业单位间关系密切程度等级，在SLP 中作业单位间相互关系密切程度等级划分为A 、E 、I 、O 、U 、X ，其含义与比例如表19。
表19 作业单位相互关系等级
对本厂而言，作业单位相互关系影响因素主要有以下八个方面，如表20所示。
17
表20 作业单位关系密切程度基准表
原材料库铸造车间热处理车间机加工车间精密车间半成品库组装车间锻造车间成品库
办公服务楼U
I I I I O 1
A U U U U
I 3
2X U U U U
U U
X U
U U
E A U U U
U
X E I 5
O 5
U
O I I U
8
U
O 5
U
18
7、作业单位间物流与非物流相互关系合并
(1) 通过产品特点分析，明确物流对生产的影响大小，确定出物流与非物流相互关系相对重要性(加权值) 。物流关系，加权值2，非物流关系，加权值1。
(2) 利用作业单位之间综合相互关系表，量化物流与非物流相互关系等级，计算合并后的综合相互关系分数。
表21 综合相互分数
19
20
(3) 根据统计的各段分数作业单位对的比例，从而划分出的综合相互关系等级。
表22
21
(4)作业单位综合相互关系表。
8、绘制作业单位位置相关图
8.1 综合接近程度计算
由综合接近程度排序表，量化综合相互关系等级，计算出各作业单位综合接近程度，按综合接近程度分数由高到低排序。
22
表23 综合程度表
排序
表24
23
8.2 作业单位位置相关图
图13 作业单位位置关系图
9、工厂总平面布置可行方案图
考虑修正因素与实际条件限制因素，修改调整面积相关图。包括如下因素： (1) 厂区占地面积大小。
(2) 根据产品特点，确定物料搬运方法，如采用托盘搬运产品并用电瓶车来实现车间之间的运输。
(3) 确定厂内外运输方式，一般采用汽车。
(4) 根据厂区地理条件选择道路形式及其技术参数，包括主、次干道路宽度、弯道半径、交叉路口转弯半径等。
(5) 根据厂外公路情况，设定数个厂门位置，形成多种布置方案。 (6) 设置厂前区位置，合理改变办公、服务楼外形。
24
(7) 考虑风向特别是盛行风向对作业单位相对位置的影响，避免烟尘，异味等空气污染影响人身健康。
(8) 考虑建筑物朝向、间距、防火，防噪声等因素。 考虑上述因素，绘制出可行布置方案图，（建图14）。
10、评价择优
产生二套布置方案并进行评价比较，得出最佳方案。
（1）选择方案评价因素，如物料搬运效率及方便性、扩建可能性、生产管理的方便性、防止污染、安全生产、辅助服务方便性等。
（2）确定各因素的相对重要性（权值） （3）评比各方案的优劣等级。
（4）计算各方案的得分，得分最高的为最佳方案。 用加权因素法比较表25
25
图 14工厂总平面布置可行方案图
26
表25 加权因素评价表
根据加权因素评价表可以看出，方案二分数较高，选择方案二为厂址为佳。因此选择方案二队工厂进行总平面布置。
11、生产工厂建立搬运系统
（1）围绕生产线与搬运系统关系，建立搬运系统总体方案；
运设备物料搬运是指货物在工厂货仓库内部的移动，以及货物在仓库生产设施之间或仓库与运输车辆之间的转移。
图15为物料搬运设备选择原则。
当物流量小，且距离短时，选用简单的搬运设备； 当物流量小，且距离长时，选用简单的运输设备； 当物流量大，且距离短时，选用复杂的搬运设备； 当物流量大，且距离长时，选用复杂的运输设备。
27
流
量流
量距离短 图15 物料搬运设备
距离长
（2）说明搬运系统的设备配置情况及其经济性分析；
简单的搬运设备：手推台车
简单的运输设备：载货汽车
复杂的搬运设备：叉车
复杂的运输设备：电子控制的无人驾驶车辆
假设选用额定起重重量为2.5t 的叉车为搬运工具，叉车的β=0.5，η=4，ρ=0.7，每年工作250d, 每天工作8h 。有两次搬运，重复搬运系数为1.25，所存放的单件物品最大重量为2t ，机械设备系数K=95%。
从原材料库到铸造车间：Z=0.95*912342*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)= 155(台) 从原材料库到机加工车间：Z=0.95*305525*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=52(台) 从原材料库到锻造车间：Z=0.95*195312*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=34台) 从铸造车间到机加工车间：Z=0.95*729874*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=124（台） 从热处理车间到机加工车间：Z=0.95*95889*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=17（台） 从热处理车间到精加工车间：
Z=0.95*125000*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=22(台)
从机加工车间到热处理车间：Z=0.95*125000*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=22(台) 从机加工车间到精加工车间：Z=0.95*550942*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=94（台）
28
从机加工车间到半成品库：Z=0.95*220000*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=38（台） 从精加工车间到热处理车间：Z=0.95*81632*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=12（台） 从精加工车间到半成品库：Z=0.95*655000*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=112(台) 从半成品库到装配车间：Z=0.95*875000*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=149（台） 从半成品库到成品库：Z=0.95*1214920*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=207(台) 从装配车间到设备维修车间：
Z=0.95*1214920*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=207(台)
从锻造车间到机加工车间：Z=0.95*156250*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=27(台) 从设备维修车间到成品库：Z=0.95*1214920*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=207（台）
（3）画出该搬运系统的活性结构图，并提出改善措施。
平均活性系数为2，可以适当的有效利用输送机、自动引导车来改进物料搬运方法。
29
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物流设施选址与布置课程设计
小组分工
目录
1. 绪 论 .................................. 1 2. 减速器厂总平面布置设计概况 .................. 1
2.1减速器的基本结构及有关参数 .................................... 1 2.2作业单位划分 .................................................. 4 2.3减速器生产工艺过程 ............................................ 4
1) 零件的制作与外购 . .......................................... 4
3、减速器厂设施选址 ........................... 7
3.1基本选址思路 .................................................. 7
4、减速厂减速器基本要素分析 ................... 8
4.1 产品-产量分析 . ................................................ 8 4.2 工作原理 . ..................................................... 8 4.3 作业单位划分 . ................................................. 8
5、物流分析 ................................... 9
5.1产品工艺过程分析 .............................................. 9 5.2物流分析 ..................................................... 13
6、作业单位相互关系分析 ...................... 17 7、作业单位间物流与非物流相互关系合并 ........ 19 8、绘制作业单位位置相关图 .................... 22
8.1 综合接近程度计算 . ........................................... 22 8.2 作业单位位置相关图 . .......................................... 24
9、工厂总平面布置可行方案图 .................. 24 10、评价择优 ................................. 25 11、生产工厂建立搬运系统 ..................... 27
1. 绪 论
物流设施选址与规划特别是其中的工厂设计着重研究工厂总平面布置、车间布置及物料搬运等内容，其目标是通过对工厂各组成部分相互关系的分析，进行合理布置，得到高效运行的生产系统，获得最佳的经济效益和社会效益。
工厂作为一个生产系统是由人员、设备、技术等多种因素所构成，整个系统的效益即总投入与总产出之比应尽可能达到最高水平。因此，工厂布置设计就是一项多因素，多目标的系统优化设计课题。
由于社会需要的多样性，生产不同产品工厂的模式必然存在着差异，这就给工厂布置设计带来了难题。系统布置设计(SLP)方法提供了一种以作业单位物流与非物流的相互关系分析为主线的规划设计方法，采用一套表达力极强的图例符号和简明表格，通过一套条理清晰的设计程序进行工厂布置设计。这种方法为设施设计人员与生产管理人员广泛采用，实践效果良好。系统布置设计不是一种严密的设计理论，而是一套实践性非常强的设计模式和规范的设计程序。。
2. 减速器厂总平面布置设计概况
公司有地16000平方米，厂区面积北为200米，东西宽80米，如图1所示，该厂预计需要工人300人，计划建成年产100000套减速器的生产厂。
2.1减速器的基本结构及有关参数 北
减速器的结构及有关
参数
1
速器由39个零件构成，装配图见图2。每个零件、组件的名称、材料、单件重量及年需求量均列于表16。
图2 减速器装配图
表1 减速器零件明细表
2
3
根据减速器的结构及工艺特点，设立如表17所示11个单位，分别承担原材料存储、备料、热处理、加工与装配、产品性能试验、生产管理等各项生产任务。
表2 作业单位建筑汇总表
器的零件较多，但是大多数零件为标准件。假定标准件采用外购，总的工艺过程可分为零件的制作与外购、半成品暂存、组装、性能测试、成品存储等阶段。
1) 零件的制作与外购
制作的零件如表18、19、20、21、22、23，表中的利用率为加工后产品与加工前的比率。
4
表3 减速器零件加工工艺过程表
表5 减速器零件加工工艺过程表
5
表7 减速器零件加工工艺过程表
表8 减速器零件加工工艺过程表
2) 标准件、外购件与半成品暂存
6
生产出的零件加工完成经过各车间检验合格后，送入半成品库暂存。外购件与标准件均放在半成品库。
3) 组装
所有零件组装车间集中组装成减速器成品。 4) 性能测试
所有成品都在组装车间进行性能测试，不合格的就在组装车间进行修复，合格后送入成品库，即不考虑成品组装不了的情况。
5) 成品存储
所有合格减速器均放在成品库等待出厂。
物流工程课程设计的主要目标是培养学生如何分析、发现现有生产厂布置方面存在的问题，并加以改善的工作能力，以及掌握完整的系统布置设计方法。为保证设计质量，减少设计中的反复，可以参考下述步骤进行设计。
3、减速器厂设施选址
3.1基本选址思路
（1）对交通而言，减速器厂生产的产品多属于钢铁物品，多不用于公路运输，较好用于铁路或水路运输，因此该产址周围靠近火车站、水路码头等地。
（2）对工业区位而言，由于减速器厂带来的污染较严重，因此应选择离城市较远的土地，比如城市的郊区。而且由于原料的需求，所以要选择原料充足的地方，也要考虑能源、土地、水源问题。
对原材料供应的需求，由于该厂的生产对于钢材的需求量较大，因此应选择离原材料比较近的地方建厂，可以考虑在炼钢厂附近。
（3）考虑市场需求，与制造业的工厂选址一样，运输费用是要考虑的一个因素，但快速接近市场可能更重要，可以缩短交货时间。此外，制造业的生产的选址来说，与竞争对手的相对位置有时并不重要。同时，制造10万个减速器，数量不小，所以对劳动力的需求也比较大，选址可以选定在劳动力充足的地方。
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4、减速厂减速器基本要素分析
以上分析已经知道待布置设计的厂的产品、产量、工艺过程，作业单位划分情况及时问安排等基本要素。在此，重要的是要清楚地了解产品的组成及各个零件的制作工艺路线，为进一步的物流分析做好准备。
4.1 产品-产量分析
企业生产的产品品种的多少以及每种产品质量的高低，决定企业的生产类型，进而影响企业的设备，建筑布置形式。根据材料知，待分配布置设计的减速器厂产品年产量100000，属于大批量生产。
4.2 工作原理
就是利用各级齿轮传动来达到降速的目的. 减速器就是由各级齿轮副组成的. 比如用小齿轮带动大齿轮就能达到一定的减速的目的, 再采用多级这样的结构, 就可以大大降低转速了. 减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机. 内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将马达的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。
4.3 作业单位划分 一、设计的原始资料和数据
二、选定减速器的类型和安装型式 三、初定各项工艺方法及参数 四、确定传动级数 五、初定几何参数 六、整体方案设计 七、校校
八、润滑冷却计算 九、确定减速器的附件 十、确定齿轮渗碳深度 十一、绘制施工图
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本厂各部门的组成和职能如下：1生产部门：本部门主要负责企业的生产和加工任务，包括铸造车间，锻造车间，热处理车间，机加工车间，精加工车间及维修车间。2存储部门：本部门主要负责原材料，标准件，半成品件存放，包括原材料库，半成品库和成品库。3生产管理部门：主要负责研发新产品，生产跳读，生产安全，后勤等，包括办公区，车库，生活区。
5、物流分析
物流分析是机械制造厂平面布置的基础，只有在进行准确的物流分析后，才有可能得到合乎需要的布置方案。
5.1产品工艺过程分析 （1）机盖加工过程
表9 机盖加工工艺过程表
（2）机座加工过程
表10 机座加工工艺过程表
9
（3）大齿轮加工过程
表11 大齿轮加工工艺过程表
（4）轴加工过程
表12 轴加工工艺过程表
10
（5）齿轮轴加工过程
表13 齿轮轴加工工艺过程表
（6）端盖加工过程
表14 端盖加工工艺过程表
（1）各个自制零、组件工艺过程图。
（2）汇总形成产品总的工艺过程图（建图9），特别注明了各工序(作业单位) 之间的全年物流量。
11
某减速器生产厂设施选址与布置规划
图
4 机盖工艺过程图
12
5.2物流分析
（1）根据产品总的工艺过程图，统计各作业单位之间的物流强度。当存在逆向物流时，物流强度等于正，逆物流强度之和，产生物流分析表（表15）。
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表15 物流强度汇总表。
表中的数字分别作业单位的代号：1—原材料库，2—铸造车间，3—热处理车间，4—机加工车间，5—精加工车间，6—半成品库，7—装配车间，8—锻造车间，9—成品库，11—设备维修车间
（1）各作业单位对的物流强度按大小排序自小到大填入物流强度分析表，根据放流强度分布比例划分物流强度等级。
作业单位对或称为物流线路的物流强度等级，应按照物流路线比例或承担的物流量比例来确定
表16 物流强度等级比例划分表
15
表17 减速器物流强度汇总表（从小到大排列）
根据表16和表17，可以得出表18：
表18 减速器生产物流强度等级比例划分表
16
（2）作业单位物流相关表。
6、作业单位相互关系分析
根据SLP 指导思想，每个项目中重点考虑的因素不应超过8~10个。确定了作业单位相互关系密切程度的影响因素后，就可以做出各作业单位间关系密切程度等级，在SLP 中作业单位间相互关系密切程度等级划分为A 、E 、I 、O 、U 、X ，其含义与比例如表19。
表19 作业单位相互关系等级
对本厂而言，作业单位相互关系影响因素主要有以下八个方面，如表20所示。
17
表20 作业单位关系密切程度基准表
原材料库铸造车间热处理车间机加工车间精密车间半成品库组装车间锻造车间成品库
办公服务楼U
I I I I O 1
A U U U U
I 3
2X U U U U
U U
X U
U U
E A U U U
U
X E I 5
O 5
U
O I I U
8
U
O 5
U
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7、作业单位间物流与非物流相互关系合并
(1) 通过产品特点分析，明确物流对生产的影响大小，确定出物流与非物流相互关系相对重要性(加权值) 。物流关系，加权值2，非物流关系，加权值1。
(2) 利用作业单位之间综合相互关系表，量化物流与非物流相互关系等级，计算合并后的综合相互关系分数。
表21 综合相互分数
19
20
(3) 根据统计的各段分数作业单位对的比例，从而划分出的综合相互关系等级。
表22
21
(4)作业单位综合相互关系表。
8、绘制作业单位位置相关图
8.1 综合接近程度计算
由综合接近程度排序表，量化综合相互关系等级，计算出各作业单位综合接近程度，按综合接近程度分数由高到低排序。
22
表23 综合程度表
排序
表24
23
8.2 作业单位位置相关图
图13 作业单位位置关系图
9、工厂总平面布置可行方案图
考虑修正因素与实际条件限制因素，修改调整面积相关图。包括如下因素： (1) 厂区占地面积大小。
(2) 根据产品特点，确定物料搬运方法，如采用托盘搬运产品并用电瓶车来实现车间之间的运输。
(3) 确定厂内外运输方式，一般采用汽车。
(4) 根据厂区地理条件选择道路形式及其技术参数，包括主、次干道路宽度、弯道半径、交叉路口转弯半径等。
(5) 根据厂外公路情况，设定数个厂门位置，形成多种布置方案。 (6) 设置厂前区位置，合理改变办公、服务楼外形。
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(7) 考虑风向特别是盛行风向对作业单位相对位置的影响，避免烟尘，异味等空气污染影响人身健康。
(8) 考虑建筑物朝向、间距、防火，防噪声等因素。 考虑上述因素，绘制出可行布置方案图，（建图14）。
10、评价择优
产生二套布置方案并进行评价比较，得出最佳方案。
（1）选择方案评价因素，如物料搬运效率及方便性、扩建可能性、生产管理的方便性、防止污染、安全生产、辅助服务方便性等。
（2）确定各因素的相对重要性（权值） （3）评比各方案的优劣等级。
（4）计算各方案的得分，得分最高的为最佳方案。 用加权因素法比较表25
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图 14工厂总平面布置可行方案图
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表25 加权因素评价表
根据加权因素评价表可以看出，方案二分数较高，选择方案二为厂址为佳。因此选择方案二队工厂进行总平面布置。
11、生产工厂建立搬运系统
（1）围绕生产线与搬运系统关系，建立搬运系统总体方案；
运设备物料搬运是指货物在工厂货仓库内部的移动，以及货物在仓库生产设施之间或仓库与运输车辆之间的转移。
图15为物料搬运设备选择原则。
当物流量小，且距离短时，选用简单的搬运设备； 当物流量小，且距离长时，选用简单的运输设备； 当物流量大，且距离短时，选用复杂的搬运设备； 当物流量大，且距离长时，选用复杂的运输设备。
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流
量流
量距离短 图15 物料搬运设备
距离长
（2）说明搬运系统的设备配置情况及其经济性分析；
简单的搬运设备：手推台车
简单的运输设备：载货汽车
复杂的搬运设备：叉车
复杂的运输设备：电子控制的无人驾驶车辆
假设选用额定起重重量为2.5t 的叉车为搬运工具，叉车的β=0.5，η=4，ρ=0.7，每年工作250d, 每天工作8h 。有两次搬运，重复搬运系数为1.25，所存放的单件物品最大重量为2t ，机械设备系数K=95%。
从原材料库到铸造车间：Z=0.95*912342*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)= 155(台) 从原材料库到机加工车间：Z=0.95*305525*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=52(台) 从原材料库到锻造车间：Z=0.95*195312*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=34台) 从铸造车间到机加工车间：Z=0.95*729874*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=124（台） 从热处理车间到机加工车间：Z=0.95*95889*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=17（台） 从热处理车间到精加工车间：
Z=0.95*125000*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=22(台)
从机加工车间到热处理车间：Z=0.95*125000*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=22(台) 从机加工车间到精加工车间：Z=0.95*550942*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=94（台）
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从机加工车间到半成品库：Z=0.95*220000*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=38（台） 从精加工车间到热处理车间：Z=0.95*81632*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=12（台） 从精加工车间到半成品库：Z=0.95*655000*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=112(台) 从半成品库到装配车间：Z=0.95*875000*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=149（台） 从半成品库到成品库：Z=0.95*1214920*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=207(台) 从装配车间到设备维修车间：
Z=0.95*1214920*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=207(台)
从锻造车间到机加工车间：Z=0.95*156250*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=27(台) 从设备维修车间到成品库：Z=0.95*1214920*1.25/(2.5*0.5*4*0.7*250*8)=207（台）
（3）画出该搬运系统的活性结构图，并提出改善措施。
平均活性系数为2，可以适当的有效利用输送机、自动引导车来改进物料搬运方法。
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