湖北洋丰股份有限公司10万吨/年合成氨工程 压缩工段和变压吸附装置中、低压工艺管道安装
施 工 方 案
批准：------------------------------------- 审核：------------------------------------- 编制：-------------------------------------
中国化学工程第十六建设公司洋丰项目部
2005年11月5日
目 录
1.编制说明 2.工艺管道安装 3.管道焊接 4.管道的试验
5.管道系统的吹扫与清洗 6．劳动力需用计划 7.主要施工机具计划 8.安全技术措施
1. 编制说明 1. 1工程概况
湖北洋丰股份有限公司10万吨/年合成氨工程压缩工段和变压吸附装置工艺管道，其品种较多，管道密集，按压力分有中、低压管道，按介质分有变换气、闪蒸气等，为了高速优质完成工艺管道的安装工作，特编制此方案。 1. 2编制依据
1.2.1湖北洋丰股份有限公司10万吨/年合成氨工程压缩工段由山
东化工规划设计院设计施工图。
1.2.2湖北洋丰股份有限公司10万吨/年合成氨工程变压吸附装置
施工图由成都天立化工科技有限公司设计施工图。 1.2.3《工艺金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-97 1.2.4《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》
GB 50236-98
1. 3实物工作量
2.工艺管道安装
2.1管道安装应具备的条件
2.1.1与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并
已办理交接手续。
2.1.2与管道连接的设备已经找正找平合格，固定完毕。 2.1.3管道组成件及管道支承件等已经检验合格。 2.1.4管子，管件，阀门等内部已清理干净。 2.2管道加工
2.2.1各种管道必须具有制造厂家的质量证明书，其材质，规格，型号，质量符合设计文件规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
2.2.2管道采用氧、乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，切口无裂纹，重批，毛刺，凹凸，缩口，熔渣，氧化物，铁屑等，切口端面倾斜偏差不大与那外径的1%且小于3mm。 2.3管道预制
2.3.1管道预制宜采用单线图施工。
2.3.2管道预制应按单线图规定的数量、材质、规格选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号。
2.3.3自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工，预制完毕的管段，应将内部清理干净，应及时封闭管口。 2.4管道安装
2.4.1管道安装应按管道系统号和预测顺序号进行安装。 2.4.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不地有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷，软垫片的周边应齐整，垫片尺寸应与
法兰密封面相符，对于平面法兰，当DN＜125mm时，允许偏差为＋2.5mm（内径）和－2.0mm（外径）；当DN≥125mm时，允许偏差为＋3.5mm（内径）和－3.5mm（外径）。
2.4.3法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰间应保证平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且≤2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
2.4.4法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，每个螺栓垫圈不得超过1个。
2.4.5管道连接时，不得用强力对口或加偏垫，加多垫等方法来消除接口端面的间隙，偏斜，错口或不同心等缺陷。 2.5支吊架安装
2.5.1管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架位置应准确，安装应平整，牢固，与管子接触应紧密。
2.5.2管道与支架焊接时，管子不得有咬边，烧穿等现象。 2.5.3管道安装完毕后，应对所有支吊架进行复查和调整。 3.管道焊接
3.1管道焊接材料选用：焊丝选用Φ2.5 H08Mn2SiA焊丝
20#之间采用J422焊条
3.2因本系统管道均为常用中、低压管道，管道壁厚最大为10mm，故焊前不需预热，焊后不需热处理。
3.3焊条使用前必须按说明书的要求进行烘培且不小于2小时，取用时放入保温筒内储存，随用随取，并建立严格的发放烘培记录。
3.4直管段的两对接焊口中心面间距，当D≥150mm时，不应小于150mm，当D＜150mm时，不应小于管子外径。
3.5焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm且不得小于管子外径，不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
3.6管道的坡口形式一般采用“V”型坡口，间隙c=2～3mm， 坡口角度55°～65°。
3.7本系统管道焊接的焊接作业人员必须持有特种焊接操作证，无证人员不得上岗作业，持有的特种焊接操作证必须在有效期内，严格按照公司质保体系要求进行焊接前后过程中的检查，检验工作。
3.8焊接前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油漆，污垢，铁锈，毛刺等清理干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷。
3.9管道对口时不得以强力对口，管子或管件对接焊缝组队时内壁应齐平，内壁错边量不得超过管壁厚的10%，且不应大雨2mm，外壁错边量大于3mm时应进行修整。
3.10本系统内的400mm以下的管道采用氩弧焊打底，手工焊盖面的方法进行焊接。
3.11与母材焊接的工卡具，其材质宜与母材相同或同一类钢号，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平，深度达0.5mm的凹痕需进行补焊。
3.12施焊过程中应保证起弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开，严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止点弧擦伤母材。
3.13管工施焊时，管内应防止穿堂风，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断时应防止裂纹。
3.14在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧，快速多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
3.15管道焊接完毕，应清理焊缝表面缺陷，焊渣等，应将管内清理干净封闭管口。
3.16焊接检验。本系统管道采用射线探伤，探伤比例按图纸执行，同一焊缝返修次数不得超过三次。 4.管道的试验
4.1管道试验采用水压试验，液压试验应采用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。
4.2液压试验压力按图纸要求，液压实验时，应将设备与管道进行必要的隔离，压力表一块装设在参加试压设备的最高点，有管道时装设在管道上，另一块装设在试压泵的出口，对位差较大的管道系统，应考虑试压介质的静压影响，液体管道的实验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受力。
4.3强度试验时，升压要缓慢，达到试验压力后，停压10分钟，以无泄露，目测不变形为合格。
4.4管道的严密性试验采用压缩空气进行，将压力降至设计压力，重点检查阀门填料函、法兰等，以发泡剂检验不泄露为合格。
4.5泄露性试验可结合试车工作一并进行，具体依业主情况而定。 5.管道系统的吹扫与清洗
5.1管道系统强度试验合格，气压严密性试验前，应分段进行吹扫和清洗，吹洗方法根据对管道使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，试压后用压缩空气进行吹扫。
5.2不允许吹洗的管道、设备及仪表应予以隔离或拆卸，管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20米/秒。
5.3吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时予以加固。 5.4空气吹扫时，在排气口用白布或用涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈水分及其他赃物为合格，吹扫时，管道内的赃物不得进入设备，吹扫结束后应将拆除的阀门、仪表等进行复位，敞开的管口应进行封闭。 6．劳动力需用计划
7.主要施工机具计划
8.安全技术措施
8.1进入施工现场必须正确戴好安全帽，高空作业必须系好安全带。
8.2电器用具必须由电工操作，任何无关人员不得私自乱接滥用，电焊机必须接地，实行三相五线制，一机一闸。
8.3吊装使用的索具应仔细检查，吊装时应帮扎牢靠，空中电源线、障碍物应临时拆除或断电，起重信号准确、明了，参加施工的人员必须听从指挥。
8.4进入厂区严格遵守厂纪厂规，遵守厂区内规章制度，禁止携带火种和吸烟。
8.5动火区内有人监护，业主置换时应派人监督，确认，任何拆除及动火必须得到业主现场负责人的同意，不得随意乱动。
8.6试压吹扫工作成立领导小组，经技术，安全交底后方可进行试压吹扫。
8.7试压吹扫期间，任何无关人员不得在现场停留，应设立警戒线，排放管不得对人或物直接排放。
湖北洋丰股份有限公司10万吨/年合成氨工程 压缩工段和变压吸附装置中、低压工艺管道安装
施 工 方 案
批准：------------------------------------- 审核：------------------------------------- 编制：-------------------------------------
中国化学工程第十六建设公司洋丰项目部
2005年11月5日
目 录
1.编制说明 2.工艺管道安装 3.管道焊接 4.管道的试验
5.管道系统的吹扫与清洗 6．劳动力需用计划 7.主要施工机具计划 8.安全技术措施
1. 编制说明 1. 1工程概况
湖北洋丰股份有限公司10万吨/年合成氨工程压缩工段和变压吸附装置工艺管道，其品种较多，管道密集，按压力分有中、低压管道，按介质分有变换气、闪蒸气等，为了高速优质完成工艺管道的安装工作，特编制此方案。 1. 2编制依据
1.2.1湖北洋丰股份有限公司10万吨/年合成氨工程压缩工段由山
东化工规划设计院设计施工图。
1.2.2湖北洋丰股份有限公司10万吨/年合成氨工程变压吸附装置
施工图由成都天立化工科技有限公司设计施工图。 1.2.3《工艺金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-97 1.2.4《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》
GB 50236-98
1. 3实物工作量
2.工艺管道安装
2.1管道安装应具备的条件
2.1.1与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并
已办理交接手续。
2.1.2与管道连接的设备已经找正找平合格，固定完毕。 2.1.3管道组成件及管道支承件等已经检验合格。 2.1.4管子，管件，阀门等内部已清理干净。 2.2管道加工
2.2.1各种管道必须具有制造厂家的质量证明书，其材质，规格，型号，质量符合设计文件规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
2.2.2管道采用氧、乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，切口无裂纹，重批，毛刺，凹凸，缩口，熔渣，氧化物，铁屑等，切口端面倾斜偏差不大与那外径的1%且小于3mm。 2.3管道预制
2.3.1管道预制宜采用单线图施工。
2.3.2管道预制应按单线图规定的数量、材质、规格选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号。
2.3.3自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工，预制完毕的管段，应将内部清理干净，应及时封闭管口。 2.4管道安装
2.4.1管道安装应按管道系统号和预测顺序号进行安装。 2.4.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不地有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷，软垫片的周边应齐整，垫片尺寸应与
法兰密封面相符，对于平面法兰，当DN＜125mm时，允许偏差为＋2.5mm（内径）和－2.0mm（外径）；当DN≥125mm时，允许偏差为＋3.5mm（内径）和－3.5mm（外径）。
2.4.3法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰间应保证平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且≤2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
2.4.4法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，每个螺栓垫圈不得超过1个。
2.4.5管道连接时，不得用强力对口或加偏垫，加多垫等方法来消除接口端面的间隙，偏斜，错口或不同心等缺陷。 2.5支吊架安装
2.5.1管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架位置应准确，安装应平整，牢固，与管子接触应紧密。
2.5.2管道与支架焊接时，管子不得有咬边，烧穿等现象。 2.5.3管道安装完毕后，应对所有支吊架进行复查和调整。 3.管道焊接
3.1管道焊接材料选用：焊丝选用Φ2.5 H08Mn2SiA焊丝
20#之间采用J422焊条
3.2因本系统管道均为常用中、低压管道，管道壁厚最大为10mm，故焊前不需预热，焊后不需热处理。
3.3焊条使用前必须按说明书的要求进行烘培且不小于2小时，取用时放入保温筒内储存，随用随取，并建立严格的发放烘培记录。
3.4直管段的两对接焊口中心面间距，当D≥150mm时，不应小于150mm，当D＜150mm时，不应小于管子外径。
3.5焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm且不得小于管子外径，不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
3.6管道的坡口形式一般采用“V”型坡口，间隙c=2～3mm， 坡口角度55°～65°。
3.7本系统管道焊接的焊接作业人员必须持有特种焊接操作证，无证人员不得上岗作业，持有的特种焊接操作证必须在有效期内，严格按照公司质保体系要求进行焊接前后过程中的检查，检验工作。
3.8焊接前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油漆，污垢，铁锈，毛刺等清理干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷。
3.9管道对口时不得以强力对口，管子或管件对接焊缝组队时内壁应齐平，内壁错边量不得超过管壁厚的10%，且不应大雨2mm，外壁错边量大于3mm时应进行修整。
3.10本系统内的400mm以下的管道采用氩弧焊打底，手工焊盖面的方法进行焊接。
3.11与母材焊接的工卡具，其材质宜与母材相同或同一类钢号，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平，深度达0.5mm的凹痕需进行补焊。
3.12施焊过程中应保证起弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开，严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止点弧擦伤母材。
3.13管工施焊时，管内应防止穿堂风，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断时应防止裂纹。
3.14在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧，快速多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
3.15管道焊接完毕，应清理焊缝表面缺陷，焊渣等，应将管内清理干净封闭管口。
3.16焊接检验。本系统管道采用射线探伤，探伤比例按图纸执行，同一焊缝返修次数不得超过三次。 4.管道的试验
4.1管道试验采用水压试验，液压试验应采用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。
4.2液压试验压力按图纸要求，液压实验时，应将设备与管道进行必要的隔离，压力表一块装设在参加试压设备的最高点，有管道时装设在管道上，另一块装设在试压泵的出口，对位差较大的管道系统，应考虑试压介质的静压影响，液体管道的实验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受力。
4.3强度试验时，升压要缓慢，达到试验压力后，停压10分钟，以无泄露，目测不变形为合格。
4.4管道的严密性试验采用压缩空气进行，将压力降至设计压力，重点检查阀门填料函、法兰等，以发泡剂检验不泄露为合格。
4.5泄露性试验可结合试车工作一并进行，具体依业主情况而定。 5.管道系统的吹扫与清洗
5.1管道系统强度试验合格，气压严密性试验前，应分段进行吹扫和清洗，吹洗方法根据对管道使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，试压后用压缩空气进行吹扫。
5.2不允许吹洗的管道、设备及仪表应予以隔离或拆卸，管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20米/秒。
5.3吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时予以加固。 5.4空气吹扫时，在排气口用白布或用涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈水分及其他赃物为合格，吹扫时，管道内的赃物不得进入设备，吹扫结束后应将拆除的阀门、仪表等进行复位，敞开的管口应进行封闭。 6．劳动力需用计划
7.主要施工机具计划
8.安全技术措施
8.1进入施工现场必须正确戴好安全帽，高空作业必须系好安全带。
8.2电器用具必须由电工操作，任何无关人员不得私自乱接滥用，电焊机必须接地，实行三相五线制，一机一闸。
8.3吊装使用的索具应仔细检查，吊装时应帮扎牢靠，空中电源线、障碍物应临时拆除或断电，起重信号准确、明了，参加施工的人员必须听从指挥。
8.4进入厂区严格遵守厂纪厂规，遵守厂区内规章制度，禁止携带火种和吸烟。
8.5动火区内有人监护，业主置换时应派人监督，确认，任何拆除及动火必须得到业主现场负责人的同意，不得随意乱动。
8.6试压吹扫工作成立领导小组，经技术，安全交底后方可进行试压吹扫。
8.7试压吹扫期间，任何无关人员不得在现场停留，应设立警戒线，排放管不得对人或物直接排放。