南一下组煤采区18303工作面
残余瓦斯含量、压力测定安全技术措施
根据西山煤电发[2013]321号《关于下发的通知》的有关规定。为确保18303工作面抽采达标评判工作顺利开展，特编制本措施。
第一章 工作面概况
㈠、工作面位置及井上下关系
18303工作面对应地表位于端端圪垛西部，阴梁峁南部，麻地嘴沟和孙家披东南部，武洼梁和宋家坡沟西北部。地表出露地层N2、 P2s，盖山厚度420～525m，平均492m。工作面轨道巷里程150m、175m，皮带巷里程245m、205m对应地表共有2组通讯线杆通过，轨道巷1628m、1677m，皮带巷1461m、1508m对应地表共有2组高压线杆穿过，其它位置对应地表无重要工程设施。
工作面轨道巷、皮带巷均开口于南一下组煤进风轨道下山，工作面东部最小间隔35米为18306采空区，南部间隔21m煤柱为18305轨道巷。轨道巷里程19～23m、42～46m、67～71m，巷道下方实体间隔1.0m、1.5m、
3.5m分别为南一下组煤皮带下山、南一下组煤回风下山、南一下组煤补回风巷；轨道巷里程30～35m、56～60m，巷道上方实体间隔17m、31m为910东大巷、东回风巷。工作面上部实体间隔80～90m为12304、12306、12308、12305、12309采空区。
㈡、工作面参数及煤层参数
工作面设计走向长1955m，倾斜长236m，平均采高4.06m，面积461380m,可采储量216.36万吨。
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工作面所采煤层为石炭系太原组8号煤层，属近水平稳定可采厚煤层，煤层结构复杂，根据邻近工程和钻孔揭露情况，工作面皮带巷480～1030米、轨道巷785～920米范围为薄煤区，煤层厚度小于4.0米。
工作面8号煤层为Ⅱ类自燃煤层，煤层最低着火点温度270℃；煤尘具有爆炸性，煤尘爆炸指数48.9%。
㈢、煤层顶底板
㈣、瓦斯情况
根据相邻18305工作面回采及18303工作面掘进期间的瓦斯涌出情况，预计工作面回采期间绝对瓦斯涌出量30m/min，其中本煤层瓦斯涌出量占总量的68%；上邻近层瓦斯涌出量占总量的6%；下邻近层瓦斯涌出量占总量的26%。
㈤、通风系统
工作面采用“U”型通风系统，即皮带巷进风，轨道巷回风。具体风流方向如下：
新鲜风流：地面→副立井/副斜井/主斜井→910南大巷→南一下组煤石门/南一下组煤进风联巷→南一下组煤轨道下山/南一下组煤皮带下山3
→18303皮带巷→工作面
污风风流：工作面→18303回风巷→回风联巷→南一下组煤回风上山→南一下组煤回风斜巷→980回风巷→南一总回风巷→地面
㈥、工作面预抽钻孔布置
①区域预抽阶段本煤层抽采：区域预抽钻孔从18305皮带巷朝18303工作面方向施工，钻孔从18305皮带巷里程45米开始布置，每3米施工一个，至巷道里程1980米结束，开孔孔径113mm，扩孔孔径133mm，孔深200米，共施工钻孔660个。
②回采前本煤层钻孔抽采：由于区域预抽钻孔在18303皮带巷掘进期间被切断，为了进一步预抽18303工作面瓦斯，在18303工作面轨道巷及皮带巷Ⅱ段补充施工本煤层钻孔，轨道巷钻孔从18303轨道巷里程118米开始布置，每3米施工一个，至轨道巷里程2005米结束，共施工钻孔630个，方位角128°，孔深120米；皮带巷钻孔从18303皮带巷Ⅱ段里程10米（措施巷以里10m）开始布置，每5米施工一个，至皮带巷Ⅱ段里程830米（距离切眼约10米）结束，共施工钻孔165个，方位角308°，孔深120米，钻孔倾角为煤岩层倾角（考虑到施工过程中钻杆下沉影响，取钻孔倾角大于煤岩层倾角0.5°），钻孔开孔距巷道底板1.3～1.5米，孔径113mm。
18303工作面本煤层钻孔设计平面示意图
第二章 残余瓦斯含量、压力测定技术措施
㈠、评判单元划分及测定点布置依据
根据《瓦斯抽采达标评判实施细则》要求，采煤工作面回采前必须对工作面进行抽采达标评判，同时严格按照划分的评判单元进行评判。进行瓦斯抽采效果评判时，采煤工作面沿推进方向进、回风顺槽至少各布置3个测点，每个测点间距为30-50m，孔深为40-60m，在每个评判孔内测定煤层残余瓦斯含量或煤层残余瓦斯压力。评判钻孔布置图如下：
回采工作面评判单元严格按照以下规定进行划分： 1、回采工作面以切眼往外150m范围内作为一个评判单元进行抽采效果评判,评判单元内符合抽采达标指标要求的，判定此评判单元抽采达标。2、回采工作面
推进至140m处，重新划定评判单元，以回采工作面往外150m作为一个评判单元继续进行抽采效果评判，评判单元内符合抽采达标指标要求的，判定回采工作面可以继续推进140m，以此类推。3、回采工作面初次来压前，要对工作面初次来压前后20m区域作为一个评判单元进行评判。4、工作面遇地质构造、物探异常区，要对影响区域或不明区域作为一个特殊评判单元进行评判。
㈡、检测钻孔布置方式及注意事项
根据18303工作面实际情况，从工作面切眼开始，沿轨道巷、皮带巷每50米布置一个测点，至停采线止。钻孔垂直于工作面施工，孔深以40m、60m交错布置，倾角为煤岩层倾角，开孔高度1.5-1.8m（尽量远离本煤层预抽钻孔），孔径89mm。测定钻孔施工至设计孔深后退钻，安装取芯器并送入钻孔中，启动钻机收集煤样,测定煤层的残余瓦斯含量。取样后对钻孔进行封孔测压。
附：18303工作面抽采达标评判测定钻孔布置参数表
注意事项：
⑴评判钻孔施工前，提前一天关闭评价单元内及其前后50m范围内的抽采钻孔，按以上设计布置测点进行施工，取煤样进行残余瓦斯含量测定。同时检测钻孔布置在两个抽采钻孔之间，钻孔孔位与抽采钻孔错开。
⑵钻孔施工期间，应准确记录钻孔参数，是否存在夹钻、顶钻、喷孔，等现象和见岩、见水等情况，钻孔开孔时间、结束时间及封孔时间。
㈢、煤层残余瓦斯含量的测定
⑴测定方法
井下自然解吸瓦斯含量测定，解吸仪如图1
所示
1—排水口 2—量管 3—弹簧夹 4—底塞 5—排气管 6—穿刺针头
7—煤样罐 8—吊环
图1 瓦斯解吸速度测定仪与煤样罐连接示意图
2、井下瓦斯解吸量X2 （Q21）的测定
⑴到达作业地点确认工作环境无任何安全隐患后，打开解吸仪上盖，将解吸仪置于平整处，调整水平度及量筒垂直度。
⑵填写记录表格中所列基本信息。
⑶分别用吸气球抽气，将两只量筒内液位提至0刻度或以下附近，并用弹簧夹夹紧排气胶管；观察液面不下降，分别记录两只量筒初始刻度值。
⑷打开煤样筒盖，将排气胶管一端连接至煤样筒盖上的阀门出口，并将煤样筒阀门始终处于开启状态，检查出气嘴是否有堵塞现象。
⑸读取并记录大气压力、温度计读数。
⑹钻进到预定深度后，退出钻杆，换上取芯器送到预定取芯深度，开始取芯。同时记录取芯开始时间。
⑺钻进至取芯管装满为止，快速退出取芯管，记录取芯结束时间（退钻时间）。
⑻快速拆卸取芯器，将煤样进行适当分选，对于柱状煤芯，采取中间含矸石少的完整部分；对于粉状及块状煤芯，要剔除矸石、泥石及研磨烧焦部分。不得用清水清洗煤样，保持自然状态装入煤样筒中，筒口保留约10mm空隙。（取样质量应大于500g）。
⑼拧紧煤样筒盖，保持阀门处于开启状态。
⑽将排气胶管的U型玻璃管插入量筒,打开秒表开始计时并记录解吸时间。
⑾每间隔一分钟读取液面刻度一次并记录读数值，直至30min结束。 ⑿以后每间隔2-5min观察一次数据（必要时记录），直至一分钟内液面下降小于1格（2ml）时，记录最终读数值及解吸结束时间，此时记录的数据为井下瓦斯直接解吸量。完成后关闭煤样筒阀门，做好标记，带至地面实验室进行分析，因井下与地面的压差不同再进行地面解吸，得出粉碎前解吸量X1。
3、实验室瓦斯解吸量X2 (Q22)的测定
⑴实验室打开解吸仪上盖，将解吸仪置于平整且易于观察处。
⑵将解吸仪水槽注水至刻线高度。
⑶分别用吸气球抽气，将两只量筒内液位提至0刻度或以下附近，并用弹簧夹夹紧排气胶管；观察液面不下降，分别记录两只量筒初始刻度值。
⑷读取并记录大气压力、温度计读数。
⑸将排气胶管一端连接至煤样筒盖上的阀门出口，将排气胶管的U
型玻璃管插入量筒,打开煤样筒阀门。开始计时并记录解吸时间。
⑹记录最终读数值及解吸结束时间，此时记录的数据为实验室解吸量Q22。
⑺将井下解吸量X1（Q21）和实验室解吸量Q22通过软件计算可得出瓦斯损失量X1。
4、粉碎后瓦斯解吸量X3的测定
⑴将煤样筒中煤样倒入煤样盆中，进一步去除矸石等非煤物质，然后放置在天平上进行煤样总重称量，记录表格。
⑵从煤样盆中取两份相等量的二次煤样，记录二次煤样的质量。煤样允许质量范围为100-200g。
⑶将两只量筒重新抽气，量筒内液位提至0刻度或以下附近并记录原始度数。
⑷将一份称量好的二次煤样放入粉碎机料钵内，盖好带有密封圈的盖子，压紧螺栓。启动粉碎机进行煤样粉碎。
⑸碎3-5分钟（根据不同煤质）后，关闭粉碎机电源。
⑹将排气胶管的U型玻璃管置于量筒的底部入口，将穿刺针头扎入料钵盖的橡胶塞内，进行解吸。
⑺待1分钟内瓦斯解吸量小于4ml时，解吸完毕，读取并记录量筒终止读数。
⑻将料钵内煤样倒出并用棉花将料钵和冲击块擦拭干净，重复以上步骤对第二份煤样进行粉碎解吸并记录数据。
⑼将直接解吸量X2（Q21）、实验室解吸量（Q22）、粉碎后解吸量X3的各项数据带入以下公式计算或输入含量数据处理系统可得出瓦斯损失
量X1，软件自动生成结果并存档。
5、损失瓦斯量的计算
⑴解吸瓦斯量按下式换算成标准条件下体积： V0=273.2(pa-ps)V （1） 51.01325⨯10(273.2+t)
式中 V0 —— 标准条件下解吸瓦斯体积，ml；
V —— 量管内解吸瓦斯体积，ml；
Pa —— 测定地点大气压力，Pa；
t —— 测定地点气温，℃；
Ps —— 测定地点气温下饱和水蒸气压力（查表），Pa；
将每次量管读数逐个换算，求出各观测时间的累计解吸瓦斯量。 t0到t1时间间隔内损失瓦斯量换算成标准条件下体积V1：
V1=273.2(pa-ps)q1 （2） 51.01325⨯10(273.2+t)
⑵煤样解吸瓦斯时间的计算
煤样装罐前的暴露时间t0是孔内暴露时间t1与空气中暴露时间t2之和，即为损失量时间，即t0= t1+t2。
煤样总的解吸瓦斯时间T0是装罐前的暴露时间t0与装罐后解吸观测时间t之和，即T0=t0+t，解吸观测时间从T3算起。
⑶瓦斯损失量的计算（图解法）
Vt0与呈直线关系来进行确定，即：
Vt0=a+b⋅t （3）
式中：a、b为待定常数，当t＝0时，Vt0＝a，a值即为所求的损失瓦斯量。
计算a值前首先以为横坐标，以Vt0为纵坐标作图，由图大致判定呈线性关系的各测点，然后根据这些点的坐标值，按最小二乘法求出a值，即为所求的损失瓦斯量。测点钻孔瓦斯损失量计算曲线图。
6、煤层瓦斯含量计算
煤层瓦斯含量包括三部分：常压可解吸瓦斯含量、损失瓦斯量、粉碎后瓦斯量。按式（4）计算：
X=X1+X2+X3 （4）
式中 X1 ——煤样的损失瓦斯量，cm/g；
X2 ——煤样粉碎前解吸瓦斯量，cm/g；
X3 ——煤样粉碎后解吸瓦斯量，cm/g；
将计算结果代入公式（4），结果见表1。
表1 煤层瓦斯含量直接法测定结果表
333
㈣封孔测压
取样结束后，用压风将煤渣清理干净，采用专用注胶泵进行注胶封孔，封孔方式如下图所示。测压管由4分无缝钢管连接而成，前端第一根管为筛孔管，将测压管缠绕麻布片后送入钻孔中预定的封孔深度，并安好注胶管，孔口用木楔固定测压管及注胶管。根据封孔深度确定聚氨酯胶的数量，将A、B胶按照比例混合配制后，用注胶泵一次连续将胶液注入孔内，带膨胀半小时后，将孔口清理干净，使用水泥浆封堵，注胶完成24h后，经检查密封效果达到要求后，然后上压力表。即开始1～3天观察一次并记录表值的变化，观测周期为20～30天以上。直到瓦斯压力值在3天内的变化小于0.015MPa时方可确定压力读数。
采用Φ89mm钻头开孔，Φ89mm取芯器取芯。
㈡、安全技术措施
1、施工测压钻孔前，防突队全员必须认真学习贯彻好本措施。开好班前会，将安全注意事项讲全讲细，详细安排具体工作，并且每班有跟班干部现场统一指挥，确保钻孔施工安全。
2、钻机的运输必须符合《煤矿安全规程》的规定，钻机与平板车捆绑牢固，不得超高、超宽、超长。
3、在运输钻机过程中，绞车司机必须持证上岗并严格执行《通风区井下辅助运输作业规程》和《马兰矿运输管理制度》中的有关规定，尤其在斜坡运输时，严格执行＂行人不行车,行车不行人＂的规定。
4、钻机移到施工地点前，必须先清理平整好施工地点巷道的底板，并检查顶板、两帮的支护是否完好，认真组织、执行好敲帮问顶制度。如有不安全因素必须处理，在确认无安全隐患后方可作业。
5、钻机架设必须平稳固定牢固。
6、在钻场施工处要至少配备2-3个灭火器、一个不低于0.25m的沙箱、留设一个洒水三通或洒水软管，施工前必须将供水、风管路接至施工地点，水量、风量达到规定要求，保证正常供水、供风。另配备风、水三通，保证着火时停风供水，打钻地点必须安设压风自救装置，数量
3
满足打钻地点工作人员的需要。
7、在钻机前方设防护板，钻机操作台不得正对孔口，钻孔施工期间，所有人员不得站在孔口正对处，防止喷煤、喷瓦斯伤人。
8、施工钻孔前，打钻负责人必须在钻机上方顶板上吊挂便携式瓦检仪，通风区负责在钻机下风侧10～15米的位置安设瓦斯探头和CO探头各一个，并且探头距顶板不大于300mm，距帮不小于200mm。在钻孔施工过程中钻机周围10—15米范围内瓦斯浓度达到0.8%时，立即停钻，汇报矿、区、队部，并进行处理，当瓦斯浓度降低到0.8%以下时，确定安全后方可继续施工。
9、钻孔施工前，防突队应与该面作业队组联系协调好，确保钻孔施工地点20米范围内无其他人员作业。
10、钻机司机必须持证上岗，开钻前全面检查钻机各部位完好情况及立柱是否牢固，确认各项准备工作无安全隐患后方可试机开钻。
11、钻孔施工前，三员两长必须现场指导，仔细调整好钻杆角度、方位。架设钻机时必须保证钻机支撑立柱固定牢靠，在钻机本身的立柱不够长的情况下，所使用的木垛必用铁丝捆牢，防止木垛滑落伤人，下立柱与巷道底板之间的接触部分必须保证底板平整，确保钻机架设平稳。开孔作业时要将孔口处煤帮上的铁丝网用钳子剪断并拉开，确保钻头钻进时铁丝网不缠绕钻头。
12、在钻孔施工过程中，作业人员严格按《防突工操作规程》作业，每做一道工序，必须配合好，不得违章蛮干。随时注意钻机的运转声音，发现有异常，立即停钻处理。
13、钻孔施工过程中，钻机不得在无人操纵下运转，不得带病作业，操作人员要精力集中，穿戴整齐（要求袖口扎紧）。操作人员不得挂碰钻机的运转部位、禁止站在钻机后侧。
14、钻孔施工过程中，接钻杆和上、下钻具要等钻机停稳后方可进行。
15、钻孔施工过程中，要各负其责，听从指挥，分工协作相互配合。 16、钻孔施工过程中，打钻人员要随时注意孔内煤性变化，发现异常时，必须及时汇报处理，并做好记录。
17、钻孔施工过程中，发现煤岩松软、片帮、来压或钻进中有瓦斯喷出现象以及有顶钻等异常时,必须停止钻进,但不得拔出钻杆,等查明情况后,立即采取措施处理。如情况危急,立即撤出钻孔施工及该巷所有人员,然后汇报矿、区调度，采取措施处理。
18、钻孔施工过程中，发生断钻杆、掉钻头、卡钻等问题，当班必须查明原因进行处理。
19、施工一个钻孔从机架固定到本钻孔打钻结束这段时间必须连续作业，人员不得全部离开，防止机架移位或影响他人工作。
20、临时停工时，必须将钻杆退离孔底至少5m，钻孔施工到位后必须及时将钻杆全部退出，防止卡钻。
21、班后必须关闭压风，将开关打到零位闭锁，清理现场卫生，做到文明施工。
22、在钻孔封孔安装测压管时，所有人员严禁正对钻孔口站立，以防测压管下滑伤人。
23、采用注胶泵进行钻孔封孔时，要严格按照注胶泵的使用操作要求。如发现注胶泵出现异常情况时，应立即停止注胶，查明原因处理后，方可继续注胶作业。
24、钻孔施工完毕后，必须清理现场卫生，将钻机、开关、风管、钻杆、注胶泵等全部放置到合适地点，以免影响他人作业。
25、本措施未涉及之处，严格按《西山煤电集团马兰矿8#煤层煤与
瓦斯突出危险性鉴定实施方案》、《防治煤与瓦斯突出规定》、《煤矿安全规程》和《作业规程》执行。
第四章 五大灾害预防措施
㈠ 防灭火措施
(1)加强防灭火管理。在钻场施工处要至少配备2-3个灭火器、一个不低于0.25m的沙箱、留设一个洒水三通或30米洒水软管。
(2)消灭火源，防止产生电器火花和摩擦火花。
(3)施工现场发现火灾时，应视火灾性质、灾区通风和瓦斯情况，立即采取一切可行的方法直接灭火，控制火势，并迅速报告矿、区调度。
(4)防灭火除执行上述措施外，必须严格按《煤矿安全规程》中第221、222、224、226、243、244条规定执行。
㈡ 顶板管理措施 (1)顶板冒顶前的征兆：
a、发出响声，岩层下沉断裂，木支护时会发出劈裂响声，仅接着出现折梁断柱现象，支柱下沉，钻底严重，有时听到采空区的顶板发出断裂闷雷响声；
b、顶板出现裂缝并张开，煤质变软，有片邦、掉碴现象，施工钻孔时较省力。
c、顶板出现离层； d、瓦斯涌出量突然增大；
e、顶板的淋水头水量有明显的增加。 (2)预防措施：
a、钻场周围巷道支护要求严格遵守《煤矿安全规程》和《作业规程》中的规定支护。
b、若钻场周围顶板破碎时，要及时汇报矿、区调度，等重新加强支
3
护后才能进入钻场进行施工钻孔。
c、严格执行“敲帮问项”制度，进入施工钻场前先检查处理钻场附近的顶帮活石。
d、在钻孔施工时，要时刻观察钻场周围顶板情况，如有发现异常应立即撤人，汇报矿、去调度，待查明原因处理后，方可进入钻场继续施工钻孔。
㈢ 防治水措施
(1)透水前的主要征兆：
a、挂红。矿井水中含有铁的氧化物，在它通过煤岩裂隙而渗透到采掘工作面煤岩体表面时，会呈现暗红色水锈，这种现象叫挂红。
b、挂汗。积水区的水在自身压力作用下，通过煤岩裂隙而在采掘工作面的煤岩壁上结成许多水珠。
c、水叫。含水层或积水区内的高压水，向煤岩裂隙挤压时，与两壁摩擦会发出“嘶嘶”叫声，这说明采掘工作面距积水区或其他水源已经很近了。
d、空气变冷。采掘工作面接近积水区域时，空气温度会下降，煤壁发凉，人一进入工作面就有凉爽、阴冷的感觉。
e、出现雾气。当采掘工作面气温较高时，从煤壁渗出的积水，会被蒸发而形成雾气。
f、顶板淋水加大；顶板来压，底板鼓起。 g、水色发混，有臭味。
h、采掘工作面有害气体增加。积水区向外散发瓦斯、二氧化碳、硫化氢等有害气体。
钻机施工时密切关注钻场周围情况，如发现上述情况时，要立即停止施工，及时向矿、区、队部汇报，并按照避灾路线撤离施工现场。
(2)将《马兰矿防治水措施》、工作面四邻的水文地质条件、水情预报、避灾路线，认真贯彻到每一位职工。
(3)防治水除执行上述规定外，还必须严格执行《煤矿安全规程》第260、266、285、286、291条之规定。
(4)施工前保证作业地点排水设施完善。 ㈣ 综合防尘、灭尘措施
(1)钻场周围防尘管路及设施必须安装齐全。 (2)钻孔施工人员要随身携带防尘口罩。
(3)钻场周围严格执行矿井关于综合防尘的各项规定。 ㈤ 防治瓦斯措施 (1)煤与瓦斯突出的预兆：
有声预兆：a、煤体或岩体中有闷雷声、机枪声、煤炮声、炒豆声、煤岩破碎声等；b、采掘工作面地压显著，支架受压发出噼啪声、破裂折断声等。
无声预兆：a、工作面瓦斯涌出量，在突出前有忽大忽小的变化；b、工作面煤层厚度发生变化，尤其软分层变化较为明显通常是由薄变厚，但有时也有厚变薄），层理紊乱不清，光泽变暗，煤质变软，尤其软分层变得更软；c、工作面温度有明显的降低；d、工作面发现有断层，褶曲等地质构造时。
(2)职工要熟练掌握煤和瓦斯突出前的预兆知识，当发现其中有预兆之一时，立即从施工现场撤出，向矿、区调度汇报，采取必要的措施。
(3)钻机操作人员下井时必须携带便携式瓦检仪，以加强对钻场周围瓦斯观察。
㈥ 防治硫化氢等有害气体措施
(1)加强通风，确保风量能满足将空气中的有毒有害气体稀释到《煤
矿安全规程》第101条允许的范围。
(2)如发生停风事故，跟班队干、瓦检员、安全员要组织现场人员，及时撤离到新鲜风流中。
(3)使用好转载点喷雾、风流净化水幕、掘进机内外喷雾，并按规定冲洗巷道，注洒石灰水。保持巷道润湿，以溶解空气中的硫化氢、二氧化硫等有毒有害气体。
(4)通风区要加强对巷道有害气体的检测，如发现有害气体浓度超过规定，要立即停止作业，撤出人员。
(5)瓦检员发现作业地点气味异常要及时组织撤离现场作业人员至新鲜风流，并汇报矿、区调度。通风区接到通知要及时组织人员到现场对有害气体进行检测，如发现有害气体浓度超过规定，要采取措施，将有害气体浓度降到《煤矿安全规程》允许范围内，方可恢复作业。
第五章 避灾路线：
避水灾路线：工作面→南一下组煤进风轨道下山→南一下组煤集中转运斜巷进风联巷→南一下组煤集中转运斜巷→980辅助运输巷→南一回风大巷→南一回风斜井→地面。
避火灾及瓦斯（煤尘）爆炸路线：工作面或者临近地点发生火灾及瓦斯、煤尘爆炸时，避灾路线如下：工作面→南一下组煤进风轨道下山→南一下组煤2#材料斜坡→南一下组煤石门→910南大巷→井底车场→副立井(主、副斜井)→地面。
若发生火灾及瓦斯、煤尘爆炸要对全矿井所有通风机进行反风时，工作面所有人员应按下述路线撤离：工作面→南一下组煤进风轨道下山→南一下组煤集中转运巷进风联巷→南一下组煤集中转运巷→980辅助巷→南一回风大巷→南一回风斜井→地面。
避煤与瓦斯突出路线：工作面→南一下组煤进风轨道下山→南一下
组煤2#材料斜坡→南一下组煤石门→910南大巷→井底车场→副立井(主、副斜井)→地面。
紧急避险系统路线：工作面→南一下组煤进风轨道下山→南一下组煤2#材料斜坡→南一下组煤石门→910水平永久避难硐室。
发生以上灾害事故时，现场负责人以最快的速度汇报通风区调度和矿调度，并听从指挥。当灾区不具备事故抢救条件或在抢救事故时可能危及到自身安全时，现场人员应该迅速组织撤离，撤离时要根据灾情需要正确佩戴自救器，在打钻现场负责的带领下，统一行动，根据避灾路线撤离。
南一下组煤采区18303工作面
残余瓦斯含量、压力测定安全技术措施
根据西山煤电发[2013]321号《关于下发的通知》的有关规定。为确保18303工作面抽采达标评判工作顺利开展，特编制本措施。
第一章 工作面概况
㈠、工作面位置及井上下关系
18303工作面对应地表位于端端圪垛西部，阴梁峁南部，麻地嘴沟和孙家披东南部，武洼梁和宋家坡沟西北部。地表出露地层N2、 P2s，盖山厚度420～525m，平均492m。工作面轨道巷里程150m、175m，皮带巷里程245m、205m对应地表共有2组通讯线杆通过，轨道巷1628m、1677m，皮带巷1461m、1508m对应地表共有2组高压线杆穿过，其它位置对应地表无重要工程设施。
工作面轨道巷、皮带巷均开口于南一下组煤进风轨道下山，工作面东部最小间隔35米为18306采空区，南部间隔21m煤柱为18305轨道巷。轨道巷里程19～23m、42～46m、67～71m，巷道下方实体间隔1.0m、1.5m、
3.5m分别为南一下组煤皮带下山、南一下组煤回风下山、南一下组煤补回风巷；轨道巷里程30～35m、56～60m，巷道上方实体间隔17m、31m为910东大巷、东回风巷。工作面上部实体间隔80～90m为12304、12306、12308、12305、12309采空区。
㈡、工作面参数及煤层参数
工作面设计走向长1955m，倾斜长236m，平均采高4.06m，面积461380m,可采储量216.36万吨。
22
工作面所采煤层为石炭系太原组8号煤层，属近水平稳定可采厚煤层，煤层结构复杂，根据邻近工程和钻孔揭露情况，工作面皮带巷480～1030米、轨道巷785～920米范围为薄煤区，煤层厚度小于4.0米。
工作面8号煤层为Ⅱ类自燃煤层，煤层最低着火点温度270℃；煤尘具有爆炸性，煤尘爆炸指数48.9%。
㈢、煤层顶底板
㈣、瓦斯情况
根据相邻18305工作面回采及18303工作面掘进期间的瓦斯涌出情况，预计工作面回采期间绝对瓦斯涌出量30m/min，其中本煤层瓦斯涌出量占总量的68%；上邻近层瓦斯涌出量占总量的6%；下邻近层瓦斯涌出量占总量的26%。
㈤、通风系统
工作面采用“U”型通风系统，即皮带巷进风，轨道巷回风。具体风流方向如下：
新鲜风流：地面→副立井/副斜井/主斜井→910南大巷→南一下组煤石门/南一下组煤进风联巷→南一下组煤轨道下山/南一下组煤皮带下山3
→18303皮带巷→工作面
污风风流：工作面→18303回风巷→回风联巷→南一下组煤回风上山→南一下组煤回风斜巷→980回风巷→南一总回风巷→地面
㈥、工作面预抽钻孔布置
①区域预抽阶段本煤层抽采：区域预抽钻孔从18305皮带巷朝18303工作面方向施工，钻孔从18305皮带巷里程45米开始布置，每3米施工一个，至巷道里程1980米结束，开孔孔径113mm，扩孔孔径133mm，孔深200米，共施工钻孔660个。
②回采前本煤层钻孔抽采：由于区域预抽钻孔在18303皮带巷掘进期间被切断，为了进一步预抽18303工作面瓦斯，在18303工作面轨道巷及皮带巷Ⅱ段补充施工本煤层钻孔，轨道巷钻孔从18303轨道巷里程118米开始布置，每3米施工一个，至轨道巷里程2005米结束，共施工钻孔630个，方位角128°，孔深120米；皮带巷钻孔从18303皮带巷Ⅱ段里程10米（措施巷以里10m）开始布置，每5米施工一个，至皮带巷Ⅱ段里程830米（距离切眼约10米）结束，共施工钻孔165个，方位角308°，孔深120米，钻孔倾角为煤岩层倾角（考虑到施工过程中钻杆下沉影响，取钻孔倾角大于煤岩层倾角0.5°），钻孔开孔距巷道底板1.3～1.5米，孔径113mm。
18303工作面本煤层钻孔设计平面示意图
第二章 残余瓦斯含量、压力测定技术措施
㈠、评判单元划分及测定点布置依据
根据《瓦斯抽采达标评判实施细则》要求，采煤工作面回采前必须对工作面进行抽采达标评判，同时严格按照划分的评判单元进行评判。进行瓦斯抽采效果评判时，采煤工作面沿推进方向进、回风顺槽至少各布置3个测点，每个测点间距为30-50m，孔深为40-60m，在每个评判孔内测定煤层残余瓦斯含量或煤层残余瓦斯压力。评判钻孔布置图如下：
回采工作面评判单元严格按照以下规定进行划分： 1、回采工作面以切眼往外150m范围内作为一个评判单元进行抽采效果评判,评判单元内符合抽采达标指标要求的，判定此评判单元抽采达标。2、回采工作面
推进至140m处，重新划定评判单元，以回采工作面往外150m作为一个评判单元继续进行抽采效果评判，评判单元内符合抽采达标指标要求的，判定回采工作面可以继续推进140m，以此类推。3、回采工作面初次来压前，要对工作面初次来压前后20m区域作为一个评判单元进行评判。4、工作面遇地质构造、物探异常区，要对影响区域或不明区域作为一个特殊评判单元进行评判。
㈡、检测钻孔布置方式及注意事项
根据18303工作面实际情况，从工作面切眼开始，沿轨道巷、皮带巷每50米布置一个测点，至停采线止。钻孔垂直于工作面施工，孔深以40m、60m交错布置，倾角为煤岩层倾角，开孔高度1.5-1.8m（尽量远离本煤层预抽钻孔），孔径89mm。测定钻孔施工至设计孔深后退钻，安装取芯器并送入钻孔中，启动钻机收集煤样,测定煤层的残余瓦斯含量。取样后对钻孔进行封孔测压。
附：18303工作面抽采达标评判测定钻孔布置参数表
注意事项：
⑴评判钻孔施工前，提前一天关闭评价单元内及其前后50m范围内的抽采钻孔，按以上设计布置测点进行施工，取煤样进行残余瓦斯含量测定。同时检测钻孔布置在两个抽采钻孔之间，钻孔孔位与抽采钻孔错开。
⑵钻孔施工期间，应准确记录钻孔参数，是否存在夹钻、顶钻、喷孔，等现象和见岩、见水等情况，钻孔开孔时间、结束时间及封孔时间。
㈢、煤层残余瓦斯含量的测定
⑴测定方法
井下自然解吸瓦斯含量测定，解吸仪如图1
所示
1—排水口 2—量管 3—弹簧夹 4—底塞 5—排气管 6—穿刺针头
7—煤样罐 8—吊环
图1 瓦斯解吸速度测定仪与煤样罐连接示意图
2、井下瓦斯解吸量X2 （Q21）的测定
⑴到达作业地点确认工作环境无任何安全隐患后，打开解吸仪上盖，将解吸仪置于平整处，调整水平度及量筒垂直度。
⑵填写记录表格中所列基本信息。
⑶分别用吸气球抽气，将两只量筒内液位提至0刻度或以下附近，并用弹簧夹夹紧排气胶管；观察液面不下降，分别记录两只量筒初始刻度值。
⑷打开煤样筒盖，将排气胶管一端连接至煤样筒盖上的阀门出口，并将煤样筒阀门始终处于开启状态，检查出气嘴是否有堵塞现象。
⑸读取并记录大气压力、温度计读数。
⑹钻进到预定深度后，退出钻杆，换上取芯器送到预定取芯深度，开始取芯。同时记录取芯开始时间。
⑺钻进至取芯管装满为止，快速退出取芯管，记录取芯结束时间（退钻时间）。
⑻快速拆卸取芯器，将煤样进行适当分选，对于柱状煤芯，采取中间含矸石少的完整部分；对于粉状及块状煤芯，要剔除矸石、泥石及研磨烧焦部分。不得用清水清洗煤样，保持自然状态装入煤样筒中，筒口保留约10mm空隙。（取样质量应大于500g）。
⑼拧紧煤样筒盖，保持阀门处于开启状态。
⑽将排气胶管的U型玻璃管插入量筒,打开秒表开始计时并记录解吸时间。
⑾每间隔一分钟读取液面刻度一次并记录读数值，直至30min结束。 ⑿以后每间隔2-5min观察一次数据（必要时记录），直至一分钟内液面下降小于1格（2ml）时，记录最终读数值及解吸结束时间，此时记录的数据为井下瓦斯直接解吸量。完成后关闭煤样筒阀门，做好标记，带至地面实验室进行分析，因井下与地面的压差不同再进行地面解吸，得出粉碎前解吸量X1。
3、实验室瓦斯解吸量X2 (Q22)的测定
⑴实验室打开解吸仪上盖，将解吸仪置于平整且易于观察处。
⑵将解吸仪水槽注水至刻线高度。
⑶分别用吸气球抽气，将两只量筒内液位提至0刻度或以下附近，并用弹簧夹夹紧排气胶管；观察液面不下降，分别记录两只量筒初始刻度值。
⑷读取并记录大气压力、温度计读数。
⑸将排气胶管一端连接至煤样筒盖上的阀门出口，将排气胶管的U
型玻璃管插入量筒,打开煤样筒阀门。开始计时并记录解吸时间。
⑹记录最终读数值及解吸结束时间，此时记录的数据为实验室解吸量Q22。
⑺将井下解吸量X1（Q21）和实验室解吸量Q22通过软件计算可得出瓦斯损失量X1。
4、粉碎后瓦斯解吸量X3的测定
⑴将煤样筒中煤样倒入煤样盆中，进一步去除矸石等非煤物质，然后放置在天平上进行煤样总重称量，记录表格。
⑵从煤样盆中取两份相等量的二次煤样，记录二次煤样的质量。煤样允许质量范围为100-200g。
⑶将两只量筒重新抽气，量筒内液位提至0刻度或以下附近并记录原始度数。
⑷将一份称量好的二次煤样放入粉碎机料钵内，盖好带有密封圈的盖子，压紧螺栓。启动粉碎机进行煤样粉碎。
⑸碎3-5分钟（根据不同煤质）后，关闭粉碎机电源。
⑹将排气胶管的U型玻璃管置于量筒的底部入口，将穿刺针头扎入料钵盖的橡胶塞内，进行解吸。
⑺待1分钟内瓦斯解吸量小于4ml时，解吸完毕，读取并记录量筒终止读数。
⑻将料钵内煤样倒出并用棉花将料钵和冲击块擦拭干净，重复以上步骤对第二份煤样进行粉碎解吸并记录数据。
⑼将直接解吸量X2（Q21）、实验室解吸量（Q22）、粉碎后解吸量X3的各项数据带入以下公式计算或输入含量数据处理系统可得出瓦斯损失
量X1，软件自动生成结果并存档。
5、损失瓦斯量的计算
⑴解吸瓦斯量按下式换算成标准条件下体积： V0=273.2(pa-ps)V （1） 51.01325⨯10(273.2+t)
式中 V0 —— 标准条件下解吸瓦斯体积，ml；
V —— 量管内解吸瓦斯体积，ml；
Pa —— 测定地点大气压力，Pa；
t —— 测定地点气温，℃；
Ps —— 测定地点气温下饱和水蒸气压力（查表），Pa；
将每次量管读数逐个换算，求出各观测时间的累计解吸瓦斯量。 t0到t1时间间隔内损失瓦斯量换算成标准条件下体积V1：
V1=273.2(pa-ps)q1 （2） 51.01325⨯10(273.2+t)
⑵煤样解吸瓦斯时间的计算
煤样装罐前的暴露时间t0是孔内暴露时间t1与空气中暴露时间t2之和，即为损失量时间，即t0= t1+t2。
煤样总的解吸瓦斯时间T0是装罐前的暴露时间t0与装罐后解吸观测时间t之和，即T0=t0+t，解吸观测时间从T3算起。
⑶瓦斯损失量的计算（图解法）
Vt0与呈直线关系来进行确定，即：
Vt0=a+b⋅t （3）
式中：a、b为待定常数，当t＝0时，Vt0＝a，a值即为所求的损失瓦斯量。
计算a值前首先以为横坐标，以Vt0为纵坐标作图，由图大致判定呈线性关系的各测点，然后根据这些点的坐标值，按最小二乘法求出a值，即为所求的损失瓦斯量。测点钻孔瓦斯损失量计算曲线图。
6、煤层瓦斯含量计算
煤层瓦斯含量包括三部分：常压可解吸瓦斯含量、损失瓦斯量、粉碎后瓦斯量。按式（4）计算：
X=X1+X2+X3 （4）
式中 X1 ——煤样的损失瓦斯量，cm/g；
X2 ——煤样粉碎前解吸瓦斯量，cm/g；
X3 ——煤样粉碎后解吸瓦斯量，cm/g；
将计算结果代入公式（4），结果见表1。
表1 煤层瓦斯含量直接法测定结果表
333
㈣封孔测压
取样结束后，用压风将煤渣清理干净，采用专用注胶泵进行注胶封孔，封孔方式如下图所示。测压管由4分无缝钢管连接而成，前端第一根管为筛孔管，将测压管缠绕麻布片后送入钻孔中预定的封孔深度，并安好注胶管，孔口用木楔固定测压管及注胶管。根据封孔深度确定聚氨酯胶的数量，将A、B胶按照比例混合配制后，用注胶泵一次连续将胶液注入孔内，带膨胀半小时后，将孔口清理干净，使用水泥浆封堵，注胶完成24h后，经检查密封效果达到要求后，然后上压力表。即开始1～3天观察一次并记录表值的变化，观测周期为20～30天以上。直到瓦斯压力值在3天内的变化小于0.015MPa时方可确定压力读数。
采用Φ89mm钻头开孔，Φ89mm取芯器取芯。
㈡、安全技术措施
1、施工测压钻孔前，防突队全员必须认真学习贯彻好本措施。开好班前会，将安全注意事项讲全讲细，详细安排具体工作，并且每班有跟班干部现场统一指挥，确保钻孔施工安全。
2、钻机的运输必须符合《煤矿安全规程》的规定，钻机与平板车捆绑牢固，不得超高、超宽、超长。
3、在运输钻机过程中，绞车司机必须持证上岗并严格执行《通风区井下辅助运输作业规程》和《马兰矿运输管理制度》中的有关规定，尤其在斜坡运输时，严格执行＂行人不行车,行车不行人＂的规定。
4、钻机移到施工地点前，必须先清理平整好施工地点巷道的底板，并检查顶板、两帮的支护是否完好，认真组织、执行好敲帮问顶制度。如有不安全因素必须处理，在确认无安全隐患后方可作业。
5、钻机架设必须平稳固定牢固。
6、在钻场施工处要至少配备2-3个灭火器、一个不低于0.25m的沙箱、留设一个洒水三通或洒水软管，施工前必须将供水、风管路接至施工地点，水量、风量达到规定要求，保证正常供水、供风。另配备风、水三通，保证着火时停风供水，打钻地点必须安设压风自救装置，数量
3
满足打钻地点工作人员的需要。
7、在钻机前方设防护板，钻机操作台不得正对孔口，钻孔施工期间，所有人员不得站在孔口正对处，防止喷煤、喷瓦斯伤人。
8、施工钻孔前，打钻负责人必须在钻机上方顶板上吊挂便携式瓦检仪，通风区负责在钻机下风侧10～15米的位置安设瓦斯探头和CO探头各一个，并且探头距顶板不大于300mm，距帮不小于200mm。在钻孔施工过程中钻机周围10—15米范围内瓦斯浓度达到0.8%时，立即停钻，汇报矿、区、队部，并进行处理，当瓦斯浓度降低到0.8%以下时，确定安全后方可继续施工。
9、钻孔施工前，防突队应与该面作业队组联系协调好，确保钻孔施工地点20米范围内无其他人员作业。
10、钻机司机必须持证上岗，开钻前全面检查钻机各部位完好情况及立柱是否牢固，确认各项准备工作无安全隐患后方可试机开钻。
11、钻孔施工前，三员两长必须现场指导，仔细调整好钻杆角度、方位。架设钻机时必须保证钻机支撑立柱固定牢靠，在钻机本身的立柱不够长的情况下，所使用的木垛必用铁丝捆牢，防止木垛滑落伤人，下立柱与巷道底板之间的接触部分必须保证底板平整，确保钻机架设平稳。开孔作业时要将孔口处煤帮上的铁丝网用钳子剪断并拉开，确保钻头钻进时铁丝网不缠绕钻头。
12、在钻孔施工过程中，作业人员严格按《防突工操作规程》作业，每做一道工序，必须配合好，不得违章蛮干。随时注意钻机的运转声音，发现有异常，立即停钻处理。
13、钻孔施工过程中，钻机不得在无人操纵下运转，不得带病作业，操作人员要精力集中，穿戴整齐（要求袖口扎紧）。操作人员不得挂碰钻机的运转部位、禁止站在钻机后侧。
14、钻孔施工过程中，接钻杆和上、下钻具要等钻机停稳后方可进行。
15、钻孔施工过程中，要各负其责，听从指挥，分工协作相互配合。 16、钻孔施工过程中，打钻人员要随时注意孔内煤性变化，发现异常时，必须及时汇报处理，并做好记录。
17、钻孔施工过程中，发现煤岩松软、片帮、来压或钻进中有瓦斯喷出现象以及有顶钻等异常时,必须停止钻进,但不得拔出钻杆,等查明情况后,立即采取措施处理。如情况危急,立即撤出钻孔施工及该巷所有人员,然后汇报矿、区调度，采取措施处理。
18、钻孔施工过程中，发生断钻杆、掉钻头、卡钻等问题，当班必须查明原因进行处理。
19、施工一个钻孔从机架固定到本钻孔打钻结束这段时间必须连续作业，人员不得全部离开，防止机架移位或影响他人工作。
20、临时停工时，必须将钻杆退离孔底至少5m，钻孔施工到位后必须及时将钻杆全部退出，防止卡钻。
21、班后必须关闭压风，将开关打到零位闭锁，清理现场卫生，做到文明施工。
22、在钻孔封孔安装测压管时，所有人员严禁正对钻孔口站立，以防测压管下滑伤人。
23、采用注胶泵进行钻孔封孔时，要严格按照注胶泵的使用操作要求。如发现注胶泵出现异常情况时，应立即停止注胶，查明原因处理后，方可继续注胶作业。
24、钻孔施工完毕后，必须清理现场卫生，将钻机、开关、风管、钻杆、注胶泵等全部放置到合适地点，以免影响他人作业。
25、本措施未涉及之处，严格按《西山煤电集团马兰矿8#煤层煤与
瓦斯突出危险性鉴定实施方案》、《防治煤与瓦斯突出规定》、《煤矿安全规程》和《作业规程》执行。
第四章 五大灾害预防措施
㈠ 防灭火措施
(1)加强防灭火管理。在钻场施工处要至少配备2-3个灭火器、一个不低于0.25m的沙箱、留设一个洒水三通或30米洒水软管。
(2)消灭火源，防止产生电器火花和摩擦火花。
(3)施工现场发现火灾时，应视火灾性质、灾区通风和瓦斯情况，立即采取一切可行的方法直接灭火，控制火势，并迅速报告矿、区调度。
(4)防灭火除执行上述措施外，必须严格按《煤矿安全规程》中第221、222、224、226、243、244条规定执行。
㈡ 顶板管理措施 (1)顶板冒顶前的征兆：
a、发出响声，岩层下沉断裂，木支护时会发出劈裂响声，仅接着出现折梁断柱现象，支柱下沉，钻底严重，有时听到采空区的顶板发出断裂闷雷响声；
b、顶板出现裂缝并张开，煤质变软，有片邦、掉碴现象，施工钻孔时较省力。
c、顶板出现离层； d、瓦斯涌出量突然增大；
e、顶板的淋水头水量有明显的增加。 (2)预防措施：
a、钻场周围巷道支护要求严格遵守《煤矿安全规程》和《作业规程》中的规定支护。
b、若钻场周围顶板破碎时，要及时汇报矿、区调度，等重新加强支
3
护后才能进入钻场进行施工钻孔。
c、严格执行“敲帮问项”制度，进入施工钻场前先检查处理钻场附近的顶帮活石。
d、在钻孔施工时，要时刻观察钻场周围顶板情况，如有发现异常应立即撤人，汇报矿、去调度，待查明原因处理后，方可进入钻场继续施工钻孔。
㈢ 防治水措施
(1)透水前的主要征兆：
a、挂红。矿井水中含有铁的氧化物，在它通过煤岩裂隙而渗透到采掘工作面煤岩体表面时，会呈现暗红色水锈，这种现象叫挂红。
b、挂汗。积水区的水在自身压力作用下，通过煤岩裂隙而在采掘工作面的煤岩壁上结成许多水珠。
c、水叫。含水层或积水区内的高压水，向煤岩裂隙挤压时，与两壁摩擦会发出“嘶嘶”叫声，这说明采掘工作面距积水区或其他水源已经很近了。
d、空气变冷。采掘工作面接近积水区域时，空气温度会下降，煤壁发凉，人一进入工作面就有凉爽、阴冷的感觉。
e、出现雾气。当采掘工作面气温较高时，从煤壁渗出的积水，会被蒸发而形成雾气。
f、顶板淋水加大；顶板来压，底板鼓起。 g、水色发混，有臭味。
h、采掘工作面有害气体增加。积水区向外散发瓦斯、二氧化碳、硫化氢等有害气体。
钻机施工时密切关注钻场周围情况，如发现上述情况时，要立即停止施工，及时向矿、区、队部汇报，并按照避灾路线撤离施工现场。
(2)将《马兰矿防治水措施》、工作面四邻的水文地质条件、水情预报、避灾路线，认真贯彻到每一位职工。
(3)防治水除执行上述规定外，还必须严格执行《煤矿安全规程》第260、266、285、286、291条之规定。
(4)施工前保证作业地点排水设施完善。 ㈣ 综合防尘、灭尘措施
(1)钻场周围防尘管路及设施必须安装齐全。 (2)钻孔施工人员要随身携带防尘口罩。
(3)钻场周围严格执行矿井关于综合防尘的各项规定。 ㈤ 防治瓦斯措施 (1)煤与瓦斯突出的预兆：
有声预兆：a、煤体或岩体中有闷雷声、机枪声、煤炮声、炒豆声、煤岩破碎声等；b、采掘工作面地压显著，支架受压发出噼啪声、破裂折断声等。
无声预兆：a、工作面瓦斯涌出量，在突出前有忽大忽小的变化；b、工作面煤层厚度发生变化，尤其软分层变化较为明显通常是由薄变厚，但有时也有厚变薄），层理紊乱不清，光泽变暗，煤质变软，尤其软分层变得更软；c、工作面温度有明显的降低；d、工作面发现有断层，褶曲等地质构造时。
(2)职工要熟练掌握煤和瓦斯突出前的预兆知识，当发现其中有预兆之一时，立即从施工现场撤出，向矿、区调度汇报，采取必要的措施。
(3)钻机操作人员下井时必须携带便携式瓦检仪，以加强对钻场周围瓦斯观察。
㈥ 防治硫化氢等有害气体措施
(1)加强通风，确保风量能满足将空气中的有毒有害气体稀释到《煤
矿安全规程》第101条允许的范围。
(2)如发生停风事故，跟班队干、瓦检员、安全员要组织现场人员，及时撤离到新鲜风流中。
(3)使用好转载点喷雾、风流净化水幕、掘进机内外喷雾，并按规定冲洗巷道，注洒石灰水。保持巷道润湿，以溶解空气中的硫化氢、二氧化硫等有毒有害气体。
(4)通风区要加强对巷道有害气体的检测，如发现有害气体浓度超过规定，要立即停止作业，撤出人员。
(5)瓦检员发现作业地点气味异常要及时组织撤离现场作业人员至新鲜风流，并汇报矿、区调度。通风区接到通知要及时组织人员到现场对有害气体进行检测，如发现有害气体浓度超过规定，要采取措施，将有害气体浓度降到《煤矿安全规程》允许范围内，方可恢复作业。
第五章 避灾路线：
避水灾路线：工作面→南一下组煤进风轨道下山→南一下组煤集中转运斜巷进风联巷→南一下组煤集中转运斜巷→980辅助运输巷→南一回风大巷→南一回风斜井→地面。
避火灾及瓦斯（煤尘）爆炸路线：工作面或者临近地点发生火灾及瓦斯、煤尘爆炸时，避灾路线如下：工作面→南一下组煤进风轨道下山→南一下组煤2#材料斜坡→南一下组煤石门→910南大巷→井底车场→副立井(主、副斜井)→地面。
若发生火灾及瓦斯、煤尘爆炸要对全矿井所有通风机进行反风时，工作面所有人员应按下述路线撤离：工作面→南一下组煤进风轨道下山→南一下组煤集中转运巷进风联巷→南一下组煤集中转运巷→980辅助巷→南一回风大巷→南一回风斜井→地面。
避煤与瓦斯突出路线：工作面→南一下组煤进风轨道下山→南一下
组煤2#材料斜坡→南一下组煤石门→910南大巷→井底车场→副立井(主、副斜井)→地面。
紧急避险系统路线：工作面→南一下组煤进风轨道下山→南一下组煤2#材料斜坡→南一下组煤石门→910水平永久避难硐室。
发生以上灾害事故时，现场负责人以最快的速度汇报通风区调度和矿调度，并听从指挥。当灾区不具备事故抢救条件或在抢救事故时可能危及到自身安全时，现场人员应该迅速组织撤离，撤离时要根据灾情需要正确佩戴自救器，在打钻现场负责的带领下，统一行动，根据避灾路线撤离。