公路涵洞中，涵洞的不均匀沉降是其破坏的主要型式之一。从材料与结构和功能的本质关系上分析，采用柔性、高强度的波纹管涵洞，不仅具有适应地基与基础变形的能力，可以解决因地基基础不均匀沉降导致的涵洞破坏问题，而且波纹管涵洞由于轴向波纹的存在使其具有优良的受力特征，轴向和径向同时分布因荷载引起的应力应变，可以更大程度上分散荷载的应力集中，更好地发挥钢结构的优势。尤其在多年冻土、软土、膨胀土、湿陷性黄土等不良工程岩土地区及深浅填土路段，利用波纹管结构修筑涵洞更具有优势。
经过青藏高原冻土地带、上海软基地区、内蒙古高原高低填方等不同地形应用效果分析发现波纹涵管拥有众多优点：
1、在特殊岩土地区，如多年冻土、膨胀土、软土、湿陷性黄土等地区，钢筋混凝土圆管涵或盖板涵由于地基或基础沉降引起涵洞不均匀沉降而导致涵洞破坏，应用波纹管涵洞则完全可以解决因地基变形导致的涵洞破坏，
2、也可解决部分煤矿采空区地基沉陷导致的涵洞破坏问题。
3、可以加工成弧行，拱型，椭圆三通等异型结构，便于曲线施工。
4、施工工期短，土建与型材安装可分开实施，然后进行整体拼装。
5、使路表面没有伸缩缝，提高行车舒适性。
6、进行工厂集中化生产，有利降低成本，控制质量。生产周期短。
7、施工不受季节限制，不受环境影响，现场安装方便，不需使用大型设备。
8、解决北方寒冷地区（霜冻）对桥梁和管涵砼结构的破坏问题。
9、减少或根本舍弃了常规建材，如水泥、黄砂、石子、木材的使用，环保意义深远。
10、采用标准化设计、设计简单，结构受力情况合理，荷载分布均匀，并有一定的抗变形能力。
11、有利于改善软土地基结构物与路堤交界处的“错台”现象，提高行车的舒适度与安全性，减少工后营运、养护成本。
从施工期看，一般波纹管涵洞施工期仅为3～20天，相比钢筋混凝土盖板涵、箱涵，节省工期1个多月，社会经济效益明显。在多年冻土及寒区，节省工期不仅可以降低成本，而且可以相对延长施工季节，加快工程总进度。
相对于钢筋混凝土圆管涵和盖板涵，波纹管涵洞的应用，一方面节约了大量的石材、水泥，有利于环保，另一方面建设工期可以大幅度缩短，不仅加快了建设步伐，充分体现了建设工期缩短即相对运营时间增加的经济效应，特别是在局部地区如寒冷地区一年中施工期仅5~6个月，这样应用钢波纹管涵洞更具有明显的优势。在抢险、保通工程中应用波纹管涵洞更能体现其明显的社会效应和经济效益。
YTHG 金属波纹涵管出厂时，涵管及配套附件均经过热浸镀锌处理，其镀锌层的平均厚度大于84?m ，使用年限可以达到60年，根据调查，一般未镀锌铁管管壁每年蚀耗厚度为0.01-0.03mm 。目前国内涵管在出厂前，都比国外涵管做的较保守，比正常使用情况下管壁厚度增加0.5mm ，可增加25年的使用寿命，此外涵管运至施工现场后，工地现场涂涮两遍沥青，其沥青涂层厚度达到0.4mm-0.5mm ，其使用年限可增加15年，YTHG 金属波纹涵管在国内的使用寿命完全能够达到或超过100年。
三、施工准备与进度计划
1、人员配备
序号职务人数备注1施工队长32现场主管3人员机械调配3技术员6测量放线、质量控制4材料员3材料收发5司机9机械操作手6电工3现场用电7技术工人15施工8普工15施工
2、机械设备配备
序号机械名称单位型号数量备注1砼搅拌机台350L3强制式2挖掘机台22533压路机台20T34自卸车台东风35发电机台30KW36打夯机台37振捣器个6 3、技术准备
施工前对设计控制点进行复测与加密，测量放样涵洞开挖线与中线，确保涵洞标高与尺寸符合设计要求。
4、进度计划
根据项目总体施工计划要求分解，结合现场实际情况，计划于2012年8月1日—2012年11月30日完成该段所有涵洞工程
四、施工要求
1．时间要求。
金属波纹涵管的施工不受季节限制，一年中四个季节都可以安装使用，而且所用时间短。
2．防腐蚀要求。金属波纹涵管材料均为金属，购置的管节和连接螺栓等均采用热浸镀锌防腐处理，其厚度大于或等于84微米。此外在现场施工增涂沥青涂层。
3．材料要求
（1）基础材料要求
普通土地段，由于金属波纹涵管为金属结构，其适应变形能力较强，采取砂砾基础，基础厚度≥0.6m ，以满足施工的压实要求、填料最小强度要求、最大粒径要求和地基基础的抗冻要求。换填深度一般根据当地冻深等确定。设置构造物地基要尽可能避开柔软层与岩石的交界处，当无法避开时，柔软区间要用级配良好的砂砾仔细夯实（厚度大于0.6m ），岩石区应开挖至少0.3m 后用砂砾松铺，以减小相对变位。考虑到地下水及其影响，建议在非冻地区也采用砂砾基础。一般，在某些地区砂砾材料稀少或砂砾级配较差时，也可换填碎石、砾石或河（山）砂及碎石土，但应满足压实要求、填料最小强度要求、最大粒径要求和抗冻要求。
（2）两侧及顶部回填材料要求
填方路基段，构造物两侧填筑砂砾，填筑范围为不小于构造物孔径的0.5倍且不小于0.5米，顶部填筑范围为不小于0.5米，回填材料要求同基础材料要求。顶部及侧面填筑范围以外可采用路基填筑材料。挖方路基段，构造物两侧填筑砂砾，填筑范围为不小于0.5米，顶部填筑范围为不小于0.5米，回填材料要求同基础材料要求。顶部及侧面填筑范围以外可采用路基填筑材料。
（3）基础压实及承载力要求
基础应采用振动压实机械进行分层碾压，碾压时宜根据回填材料含水量及击实曲线洒水碾压，压实度不小于规范要求，一般要达到95%；涵管两侧及顶部其压实度与同一标高路基压实度要求相同。
五、施工方案
1、 施工工艺流程
施工放样→挖基→基础垫层填筑→管身安装→涵背回填→端墙→洞口工程→帽石
2、施工方法
2.1测量放样：
首先用全站仪放出管涵的纵面坐标点，再进行清表，用挖掘机将表层30cm 的表土清除，用自卸车运至路基外指定地点。再用全站仪进行放样，放出基坑轴线及左右的点位，钉上木桩。基坑的宽度参照下表：
地质条件基础最小厚度(cm)基础最小宽度基础标准宽度优质土地基可直接将地基作基础2×1.0+Φ m2×3.0+Φ m一般性管径Φ＜0.9m202×1.0+Φ m2×3.0+Φ m0.9m≤管径Φ≤2.0m302×1.0+Φ m2×3.0+Φ m管径Φ＞2.0m0.2Φ2×1.0+Φ m2×3.0+Φ m岩石地基20-40cm ，但当填土高度大于5m 时，填土高度每增加1.0m ，其厚度增加4cm2×1.0+Φ m2×
3.0+Φ m软土地基0.3-0.5Φ或50cm 以上2×1.0+Φ m2×3.0+Φ m 2.2开挖基坑： 用全站仪复核基坑轴线，再用挖掘机开挖基坑，开挖时要有专人在旁边指挥，严格控制开挖标高。基坑挖至设计标高以上30cm 以后再用人工清底找平，并用压路机或打夯机对基底进行压实。
安排布置各种材料堆放场地，组织所需机械设备。再次组织测量人员根据设计图纸放出管涵轴线，打好中边桩，在涵管中轴线和基础范围边缘撒上白色灰线，测出基底高程。
1）基坑开挖当基底土为淤泥等不良土层时，应换填处理，应避免超挖，如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。
2）挖至标高的土质基坑不得长期暴露，扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力。符合要求后，应立即进行基础施工。
2.3管形基础砂垫层填筑
根据我标段沿线地质情况及钢波纹管施工要求，我标段沿线钢波纹管涵涵身以下地面线以上用填充砂砾，施工时需分层碾压，分层厚度为20cm 。填料采用级配良好的粗砂在基础表面设置一层厚60cm 的均匀垫层，其粒径小于12mm 。基础砂垫层压实度大于等于95%，并防止下沉，在管身中部预留一定预拱度。
2.4管身安装
(1) 安装前，检查涵管底部基础平整度、水平、标高；确定涵洞位置、中心轴线、中点。
(2) 连接安装波纹管，根据涵洞实际情况，排放涵管。如果涵洞两侧进出水口是与路基同坡度的斜口形式，安装时先安装中间管节，在基础长度方向留出进出水口的位置。中间管节全部安装完毕，校正就位后再安装两侧进出水口。安装时从一侧排放第一根管节，使其管子中心和基础纵向中心线平行，同样把第二根管放置就位，当两根管相邻法兰间相距3~5cm的缝隙时，用小撬棍对准法兰上的螺栓孔，使其两根管法兰上的螺栓孔对正，这时从第二节管的另一端用撬杠撬动管节，使其纵向平移，使两法兰间距在2cm 左右，然后全部穿上螺栓，拧上螺丝，带平扣即可。此后依此方式逐节依次连接，每道涵洞中间管节无先后次序，可以随意连接。
(3) 镶石棉垫，由于现场地势等原因，有时相邻两法兰之间间距较小，这时用手锤、凿子把两法兰之间凿开大约1cm 的缝隙，用螺丝刀把石棉垫镶在两法兰之间，有时管子顶部两法兰间距较大，石棉垫镶嵌困难，用绑丝把石棉垫绑在螺栓上固定，然后工人开始对称锁紧螺丝。直至从外观看两法兰之间只有2—3mm 的缝隙即可。
(4)各管节面流水坡度安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。每安装两节进行一次管节的圆度和位置校正。如出现偏位，采用千斤顶在偏位的方向向上顶管节进行纠偏。
2.5、涂刷沥青防水层
涵管出厂时，涵管及配套附件己经过镀锌处理。其镀锌厚度大于等于63微米，钢波纹管组装完毕后，为防止钢波纹管法盘角钢和螺栓孔处渗水，在法盘与螺栓连接处用专用密封胶密封，填土前将管壁涂刷沥青防水层，从外观看管壁内外均匀的涂成了黑管即可。等到沥青晾干后进行安装。一般沥青涂层的厚度要达到0.4—0.5mm 。
2.6、涵背回填
(1) 涵背两侧的部位回填采用与路基相同的回填料。在管身最大直径两侧30cm 外使用20T 压路机碾压， 30cm范围内使用小型夯实机械夯实，以避免压路机等大型机械设备对管涵的撞击。
(2) 每侧回填不小于2倍孔径，填筑必须在涵管两侧同步对称进行。
(3) 填筑时应分层填筑、分层压实，松铺厚度为20cm ，压实度要求达到95%方可进行上层填筑。
(4) 管顶填土厚度小于0.5m 时，严禁任何重型机械和车辆通过。
2.7、端墙、八（一）字墙、截水墙、涵底混凝土施工
涵洞端墙、八（一）字墙基础及墙身、截水墙、洞口铺底基坑采用人工配合机械开挖。鉴于我标段内每道涵洞进出口段混凝土数量少且涵洞比较分散, 故涵洞所需混凝土采用强制式拌和机在施工现场就地拌合，用手推斗车推至现场施工，流槽入模的方式。
模板安装完毕应检查模板的标高、位置、尺寸、强度、是否符合要求，接缝是否严密，模板内的杂物、积水和构件上的污垢要清理干净，模板如有缝隙，须填塞严密，模板内面涂刷脱模剂，待自检测合格后，请监理检查。
浇注砼前，检查混凝土的均匀性和坍落度。浇注混凝土时，砼应分层浇筑，应在下层砼初凝前完成上层砼浇筑，分层厚度为30cm 。
砼振捣采用插入式，应快插慢拔。振动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50-100mm 的距离，插入下层混凝土50-100mm 时，每处振动完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板。对每个振捣部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志为混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
砼的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层砼的初凝时间，浇筑振捣之后，砼表面溢水，用钢抹子打磨平整，以防砼表面产生收缩裂缝。浇筑砼期间，设专人经常检查模板稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。浇筑砼时要经常检查砼的坍落度，不得有离析和泌水现象。
浇筑完毕，终凝后用养生布覆盖洒水养生，养生期不小于天。
五、质量保证措施
1、实施措施
项目经理为第一责任人，生产副经理和项目总工程师从试验内部监理方面严格把好质量关。技术及质检人员必须常往工地，从每一道工序，每一个工序交接的细节方面做好记录，整理好资料数据，每道工序要签字。部门主管要互相配合，要加大自检力度，对自检人员的自检结果，要列表评比核实，发现有弄虚作假、质量意识、质量观念淡漠的质检员劝其退出工地或调换岗位，决不手软。
2、强化安全质量意识
加强质量宣传教育，开工前对全体参加施工的各类人员进行工程重要性及质量重要性的宣传，树立人人管理质量，人人保质量的意识，做好技术交底工作，向施工人员交代各工序质量要求，技术操作规程，并逐项落实岗位质量责任。切实把质量标准当做法规执行，对不按规范施工及出现质量事故的严肃处理，提出工程难点及质量通病进行攻关，真正使广大职工树立 “质量第一”的思想。
3、基本要求
①施工中严格执行三规定，即按设计图纸施工，按操作规范操作、按质量标准检查。 ②在施工中如发现质量问题，应积极报请监理工程师协助解决，如工程不能按设计施工时，必须取得设计单位同意，方可变更，且有设计变更通知单。
③按技术交底制度，认真做好工程质量交底工作。
④认真做好工序交接工作，每道工序完成后，经检查合格，方可进行下道工序，并做好交接记录。
⑤出现质量事故要坚持在“三不放过”，即事故原因不清不放过，责任者没有受到教育不放过，没有整改实施措施不放过。
⑥做好各项资料内业工作，施工原始资料要求齐全、完整、准确，达到工程完资料完。
4、混凝土外观保证措施
4.1、模板：
模板加工及安装，直接关系着混凝土外观质量。
①模板加工：
模板加工的好坏，是保证混凝土结构物质量的关键。模板制成后，经过试拼，内侧保证平整光滑，无接缝错牙、无漏浆、连接孔准确无误。模板还要做到减少接缝，便于拆装，刚度好，能够充分满足施工周转要求。
模板试拼：
模板运到施工现场后，要进行模拟试拼。试拼后认真测量检查模板加工精度，对精度差的局部地方进行修整，尤其要注意单元块间的结合部。如发现精度不能满足设计要求，退回厂家严格整修。
③模板安装：
模板安装要严格按工艺要求进行，预留够保护层厚度。且接缝均匀留在同一断面位置上。模板安装要求安装同一类别的模板，模板内侧涂刷同一类别的脱模剂。
④模板拆卸：
拆模视气温、混凝土强度及模板承重情况而且定，不能早也不能晚。拆模后要及时对模板进行清渣涂油处理。
4.2、混凝土：
混凝土拌和所用原材料的质量及施工方法是影响其外观质量的又一重要因素。 ①原材料：
严把原材料关，选用质量好、相对固定的原材料，尤其是相对稳定的水泥，可确保外观颜色的协调一致。为保证混凝土外观颜色一致，使用同一牌号水泥。
②混凝土配合比控制及混凝土拌制：
严格执行监理工程师批准的混凝土配合比，控制好混凝土的和易性、坍落度、流动性等。 ③混凝土的振捣：
混凝土表面出现气泡、蜂窝、麻面及空洞等都直接或间接与混凝土的振捣有关。
混凝土分层浇筑，每层厚度控制在30cm ，配备足够的人工和设备，连续作业，于混凝土初凝前完成。
振动棒的插入宜快进慢出，减少振动棒周围气泡的残留量，插入时宜与上次插入的位置在振捣器作用半径内重叠适当部分。
不能漏振也不能过振。
尤其注意模板转角或倒角及不易振捣的地方。
④混凝土的养护：
加强混凝土养护工作，防止混凝土结构出现裂纹。
六、施工安全保证措施及环境保护措施
1、安全保证措施
1.1、建立安全生产责任制：明确规定各职能部门、各工区、各班组成员在安全管理工作中所承担的职责、任务和权限，项目经理为安全生产责任第一责任人，逐级签订安全生产责任书，形成一个“人人讲安全、事事为安全、时时想安全、处处要安全”的良好施工氛围。
1.2、建立持证上岗制：安全员、质检员、试验员等管理人员和特殊工种操作人员必须持证上岗。
2、环境保护措施
2.1、成立“环境保护”组织机构，配备足够的环保设施和专业技术人员，认真学习国家有关法律法规，与当地政府紧密联系，共同搞好环保工作。
2.2、加强领导，落实责任。“预防为主、保护优先”。
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公路涵洞中，涵洞的不均匀沉降是其破坏的主要型式之一。从材料与结构和功能的本质关系上分析，采用柔性、高强度的波纹管涵洞，不仅具有适应地基与基础变形的能力，可以解决因地基基础不均匀沉降导致的涵洞破坏问题，而且波纹管涵洞由于轴向波纹的存在使其具有优良的受力特征，轴向和径向同时分布因荷载引起的应力应变，可以更大程度上分散荷载的应力集中，更好地发挥钢结构的优势。尤其在多年冻土、软土、膨胀土、湿陷性黄土等不良工程岩土地区及深浅填土路段，利用波纹管结构修筑涵洞更具有优势。
经过青藏高原冻土地带、上海软基地区、内蒙古高原高低填方等不同地形应用效果分析发现波纹涵管拥有众多优点：
1、在特殊岩土地区，如多年冻土、膨胀土、软土、湿陷性黄土等地区，钢筋混凝土圆管涵或盖板涵由于地基或基础沉降引起涵洞不均匀沉降而导致涵洞破坏，应用波纹管涵洞则完全可以解决因地基变形导致的涵洞破坏，
2、也可解决部分煤矿采空区地基沉陷导致的涵洞破坏问题。
3、可以加工成弧行，拱型，椭圆三通等异型结构，便于曲线施工。
4、施工工期短，土建与型材安装可分开实施，然后进行整体拼装。
5、使路表面没有伸缩缝，提高行车舒适性。
6、进行工厂集中化生产，有利降低成本，控制质量。生产周期短。
7、施工不受季节限制，不受环境影响，现场安装方便，不需使用大型设备。
8、解决北方寒冷地区（霜冻）对桥梁和管涵砼结构的破坏问题。
9、减少或根本舍弃了常规建材，如水泥、黄砂、石子、木材的使用，环保意义深远。
10、采用标准化设计、设计简单，结构受力情况合理，荷载分布均匀，并有一定的抗变形能力。
11、有利于改善软土地基结构物与路堤交界处的“错台”现象，提高行车的舒适度与安全性，减少工后营运、养护成本。
从施工期看，一般波纹管涵洞施工期仅为3～20天，相比钢筋混凝土盖板涵、箱涵，节省工期1个多月，社会经济效益明显。在多年冻土及寒区，节省工期不仅可以降低成本，而且可以相对延长施工季节，加快工程总进度。
相对于钢筋混凝土圆管涵和盖板涵，波纹管涵洞的应用，一方面节约了大量的石材、水泥，有利于环保，另一方面建设工期可以大幅度缩短，不仅加快了建设步伐，充分体现了建设工期缩短即相对运营时间增加的经济效应，特别是在局部地区如寒冷地区一年中施工期仅5~6个月，这样应用钢波纹管涵洞更具有明显的优势。在抢险、保通工程中应用波纹管涵洞更能体现其明显的社会效应和经济效益。
YTHG 金属波纹涵管出厂时，涵管及配套附件均经过热浸镀锌处理，其镀锌层的平均厚度大于84?m ，使用年限可以达到60年，根据调查，一般未镀锌铁管管壁每年蚀耗厚度为0.01-0.03mm 。目前国内涵管在出厂前，都比国外涵管做的较保守，比正常使用情况下管壁厚度增加0.5mm ，可增加25年的使用寿命，此外涵管运至施工现场后，工地现场涂涮两遍沥青，其沥青涂层厚度达到0.4mm-0.5mm ，其使用年限可增加15年，YTHG 金属波纹涵管在国内的使用寿命完全能够达到或超过100年。
三、施工准备与进度计划
1、人员配备
序号职务人数备注1施工队长32现场主管3人员机械调配3技术员6测量放线、质量控制4材料员3材料收发5司机9机械操作手6电工3现场用电7技术工人15施工8普工15施工
2、机械设备配备
序号机械名称单位型号数量备注1砼搅拌机台350L3强制式2挖掘机台22533压路机台20T34自卸车台东风35发电机台30KW36打夯机台37振捣器个6 3、技术准备
施工前对设计控制点进行复测与加密，测量放样涵洞开挖线与中线，确保涵洞标高与尺寸符合设计要求。
4、进度计划
根据项目总体施工计划要求分解，结合现场实际情况，计划于2012年8月1日—2012年11月30日完成该段所有涵洞工程
四、施工要求
1．时间要求。
金属波纹涵管的施工不受季节限制，一年中四个季节都可以安装使用，而且所用时间短。
2．防腐蚀要求。金属波纹涵管材料均为金属，购置的管节和连接螺栓等均采用热浸镀锌防腐处理，其厚度大于或等于84微米。此外在现场施工增涂沥青涂层。
3．材料要求
（1）基础材料要求
普通土地段，由于金属波纹涵管为金属结构，其适应变形能力较强，采取砂砾基础，基础厚度≥0.6m ，以满足施工的压实要求、填料最小强度要求、最大粒径要求和地基基础的抗冻要求。换填深度一般根据当地冻深等确定。设置构造物地基要尽可能避开柔软层与岩石的交界处，当无法避开时，柔软区间要用级配良好的砂砾仔细夯实（厚度大于0.6m ），岩石区应开挖至少0.3m 后用砂砾松铺，以减小相对变位。考虑到地下水及其影响，建议在非冻地区也采用砂砾基础。一般，在某些地区砂砾材料稀少或砂砾级配较差时，也可换填碎石、砾石或河（山）砂及碎石土，但应满足压实要求、填料最小强度要求、最大粒径要求和抗冻要求。
（2）两侧及顶部回填材料要求
填方路基段，构造物两侧填筑砂砾，填筑范围为不小于构造物孔径的0.5倍且不小于0.5米，顶部填筑范围为不小于0.5米，回填材料要求同基础材料要求。顶部及侧面填筑范围以外可采用路基填筑材料。挖方路基段，构造物两侧填筑砂砾，填筑范围为不小于0.5米，顶部填筑范围为不小于0.5米，回填材料要求同基础材料要求。顶部及侧面填筑范围以外可采用路基填筑材料。
（3）基础压实及承载力要求
基础应采用振动压实机械进行分层碾压，碾压时宜根据回填材料含水量及击实曲线洒水碾压，压实度不小于规范要求，一般要达到95%；涵管两侧及顶部其压实度与同一标高路基压实度要求相同。
五、施工方案
1、 施工工艺流程
施工放样→挖基→基础垫层填筑→管身安装→涵背回填→端墙→洞口工程→帽石
2、施工方法
2.1测量放样：
首先用全站仪放出管涵的纵面坐标点，再进行清表，用挖掘机将表层30cm 的表土清除，用自卸车运至路基外指定地点。再用全站仪进行放样，放出基坑轴线及左右的点位，钉上木桩。基坑的宽度参照下表：
地质条件基础最小厚度(cm)基础最小宽度基础标准宽度优质土地基可直接将地基作基础2×1.0+Φ m2×3.0+Φ m一般性管径Φ＜0.9m202×1.0+Φ m2×3.0+Φ m0.9m≤管径Φ≤2.0m302×1.0+Φ m2×3.0+Φ m管径Φ＞2.0m0.2Φ2×1.0+Φ m2×3.0+Φ m岩石地基20-40cm ，但当填土高度大于5m 时，填土高度每增加1.0m ，其厚度增加4cm2×1.0+Φ m2×
3.0+Φ m软土地基0.3-0.5Φ或50cm 以上2×1.0+Φ m2×3.0+Φ m 2.2开挖基坑： 用全站仪复核基坑轴线，再用挖掘机开挖基坑，开挖时要有专人在旁边指挥，严格控制开挖标高。基坑挖至设计标高以上30cm 以后再用人工清底找平，并用压路机或打夯机对基底进行压实。
安排布置各种材料堆放场地，组织所需机械设备。再次组织测量人员根据设计图纸放出管涵轴线，打好中边桩，在涵管中轴线和基础范围边缘撒上白色灰线，测出基底高程。
1）基坑开挖当基底土为淤泥等不良土层时，应换填处理，应避免超挖，如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。
2）挖至标高的土质基坑不得长期暴露，扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力。符合要求后，应立即进行基础施工。
2.3管形基础砂垫层填筑
根据我标段沿线地质情况及钢波纹管施工要求，我标段沿线钢波纹管涵涵身以下地面线以上用填充砂砾，施工时需分层碾压，分层厚度为20cm 。填料采用级配良好的粗砂在基础表面设置一层厚60cm 的均匀垫层，其粒径小于12mm 。基础砂垫层压实度大于等于95%，并防止下沉，在管身中部预留一定预拱度。
2.4管身安装
(1) 安装前，检查涵管底部基础平整度、水平、标高；确定涵洞位置、中心轴线、中点。
(2) 连接安装波纹管，根据涵洞实际情况，排放涵管。如果涵洞两侧进出水口是与路基同坡度的斜口形式，安装时先安装中间管节，在基础长度方向留出进出水口的位置。中间管节全部安装完毕，校正就位后再安装两侧进出水口。安装时从一侧排放第一根管节，使其管子中心和基础纵向中心线平行，同样把第二根管放置就位，当两根管相邻法兰间相距3~5cm的缝隙时，用小撬棍对准法兰上的螺栓孔，使其两根管法兰上的螺栓孔对正，这时从第二节管的另一端用撬杠撬动管节，使其纵向平移，使两法兰间距在2cm 左右，然后全部穿上螺栓，拧上螺丝，带平扣即可。此后依此方式逐节依次连接，每道涵洞中间管节无先后次序，可以随意连接。
(3) 镶石棉垫，由于现场地势等原因，有时相邻两法兰之间间距较小，这时用手锤、凿子把两法兰之间凿开大约1cm 的缝隙，用螺丝刀把石棉垫镶在两法兰之间，有时管子顶部两法兰间距较大，石棉垫镶嵌困难，用绑丝把石棉垫绑在螺栓上固定，然后工人开始对称锁紧螺丝。直至从外观看两法兰之间只有2—3mm 的缝隙即可。
(4)各管节面流水坡度安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。每安装两节进行一次管节的圆度和位置校正。如出现偏位，采用千斤顶在偏位的方向向上顶管节进行纠偏。
2.5、涂刷沥青防水层
涵管出厂时，涵管及配套附件己经过镀锌处理。其镀锌厚度大于等于63微米，钢波纹管组装完毕后，为防止钢波纹管法盘角钢和螺栓孔处渗水，在法盘与螺栓连接处用专用密封胶密封，填土前将管壁涂刷沥青防水层，从外观看管壁内外均匀的涂成了黑管即可。等到沥青晾干后进行安装。一般沥青涂层的厚度要达到0.4—0.5mm 。
2.6、涵背回填
(1) 涵背两侧的部位回填采用与路基相同的回填料。在管身最大直径两侧30cm 外使用20T 压路机碾压， 30cm范围内使用小型夯实机械夯实，以避免压路机等大型机械设备对管涵的撞击。
(2) 每侧回填不小于2倍孔径，填筑必须在涵管两侧同步对称进行。
(3) 填筑时应分层填筑、分层压实，松铺厚度为20cm ，压实度要求达到95%方可进行上层填筑。
(4) 管顶填土厚度小于0.5m 时，严禁任何重型机械和车辆通过。
2.7、端墙、八（一）字墙、截水墙、涵底混凝土施工
涵洞端墙、八（一）字墙基础及墙身、截水墙、洞口铺底基坑采用人工配合机械开挖。鉴于我标段内每道涵洞进出口段混凝土数量少且涵洞比较分散, 故涵洞所需混凝土采用强制式拌和机在施工现场就地拌合，用手推斗车推至现场施工，流槽入模的方式。
模板安装完毕应检查模板的标高、位置、尺寸、强度、是否符合要求，接缝是否严密，模板内的杂物、积水和构件上的污垢要清理干净，模板如有缝隙，须填塞严密，模板内面涂刷脱模剂，待自检测合格后，请监理检查。
浇注砼前，检查混凝土的均匀性和坍落度。浇注混凝土时，砼应分层浇筑，应在下层砼初凝前完成上层砼浇筑，分层厚度为30cm 。
砼振捣采用插入式，应快插慢拔。振动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50-100mm 的距离，插入下层混凝土50-100mm 时，每处振动完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板。对每个振捣部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志为混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
砼的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层砼的初凝时间，浇筑振捣之后，砼表面溢水，用钢抹子打磨平整，以防砼表面产生收缩裂缝。浇筑砼期间，设专人经常检查模板稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。浇筑砼时要经常检查砼的坍落度，不得有离析和泌水现象。
浇筑完毕，终凝后用养生布覆盖洒水养生，养生期不小于天。
五、质量保证措施
1、实施措施
项目经理为第一责任人，生产副经理和项目总工程师从试验内部监理方面严格把好质量关。技术及质检人员必须常往工地，从每一道工序，每一个工序交接的细节方面做好记录，整理好资料数据，每道工序要签字。部门主管要互相配合，要加大自检力度，对自检人员的自检结果，要列表评比核实，发现有弄虚作假、质量意识、质量观念淡漠的质检员劝其退出工地或调换岗位，决不手软。
2、强化安全质量意识
加强质量宣传教育，开工前对全体参加施工的各类人员进行工程重要性及质量重要性的宣传，树立人人管理质量，人人保质量的意识，做好技术交底工作，向施工人员交代各工序质量要求，技术操作规程，并逐项落实岗位质量责任。切实把质量标准当做法规执行，对不按规范施工及出现质量事故的严肃处理，提出工程难点及质量通病进行攻关，真正使广大职工树立 “质量第一”的思想。
3、基本要求
①施工中严格执行三规定，即按设计图纸施工，按操作规范操作、按质量标准检查。 ②在施工中如发现质量问题，应积极报请监理工程师协助解决，如工程不能按设计施工时，必须取得设计单位同意，方可变更，且有设计变更通知单。
③按技术交底制度，认真做好工程质量交底工作。
④认真做好工序交接工作，每道工序完成后，经检查合格，方可进行下道工序，并做好交接记录。
⑤出现质量事故要坚持在“三不放过”，即事故原因不清不放过，责任者没有受到教育不放过，没有整改实施措施不放过。
⑥做好各项资料内业工作，施工原始资料要求齐全、完整、准确，达到工程完资料完。
4、混凝土外观保证措施
4.1、模板：
模板加工及安装，直接关系着混凝土外观质量。
①模板加工：
模板加工的好坏，是保证混凝土结构物质量的关键。模板制成后，经过试拼，内侧保证平整光滑，无接缝错牙、无漏浆、连接孔准确无误。模板还要做到减少接缝，便于拆装，刚度好，能够充分满足施工周转要求。
模板试拼：
模板运到施工现场后，要进行模拟试拼。试拼后认真测量检查模板加工精度，对精度差的局部地方进行修整，尤其要注意单元块间的结合部。如发现精度不能满足设计要求，退回厂家严格整修。
③模板安装：
模板安装要严格按工艺要求进行，预留够保护层厚度。且接缝均匀留在同一断面位置上。模板安装要求安装同一类别的模板，模板内侧涂刷同一类别的脱模剂。
④模板拆卸：
拆模视气温、混凝土强度及模板承重情况而且定，不能早也不能晚。拆模后要及时对模板进行清渣涂油处理。
4.2、混凝土：
混凝土拌和所用原材料的质量及施工方法是影响其外观质量的又一重要因素。 ①原材料：
严把原材料关，选用质量好、相对固定的原材料，尤其是相对稳定的水泥，可确保外观颜色的协调一致。为保证混凝土外观颜色一致，使用同一牌号水泥。
②混凝土配合比控制及混凝土拌制：
严格执行监理工程师批准的混凝土配合比，控制好混凝土的和易性、坍落度、流动性等。 ③混凝土的振捣：
混凝土表面出现气泡、蜂窝、麻面及空洞等都直接或间接与混凝土的振捣有关。
混凝土分层浇筑，每层厚度控制在30cm ，配备足够的人工和设备，连续作业，于混凝土初凝前完成。
振动棒的插入宜快进慢出，减少振动棒周围气泡的残留量，插入时宜与上次插入的位置在振捣器作用半径内重叠适当部分。
不能漏振也不能过振。
尤其注意模板转角或倒角及不易振捣的地方。
④混凝土的养护：
加强混凝土养护工作，防止混凝土结构出现裂纹。
六、施工安全保证措施及环境保护措施
1、安全保证措施
1.1、建立安全生产责任制：明确规定各职能部门、各工区、各班组成员在安全管理工作中所承担的职责、任务和权限，项目经理为安全生产责任第一责任人，逐级签订安全生产责任书，形成一个“人人讲安全、事事为安全、时时想安全、处处要安全”的良好施工氛围。
1.2、建立持证上岗制：安全员、质检员、试验员等管理人员和特殊工种操作人员必须持证上岗。
2、环境保护措施
2.1、成立“环境保护”组织机构，配备足够的环保设施和专业技术人员，认真学习国家有关法律法规，与当地政府紧密联系，共同搞好环保工作。
2.2、加强领导，落实责任。“预防为主、保护优先”。
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