新氢压缩机的操作规程
一、润滑油系统的试运及调整
1． 循环润滑油路试运及调整
（1） 在试运之前，此系统管线、设备均已处理清洁好，方可进行（包括吹扫、冲洗）。
（2） 辅助润滑油泵拆开联轴节，检查电机运转情况，并确认转向正确，电机运行2-4小时，
单机试运合格后，恢复与辅助油泵的连接。
（3） 确认润滑油箱已按规定牌号（L-DAB150#）加入润滑油并检查其油位，在系统充满
油后，能保持液位在2/3处。
（4） 根据需要，启动电加热器，对润滑油进行加热。
（5） 检查此系统的管线、油冷器和过滤器是否已按规定正常操作连接好，溢流阀齐全好用。（6） 仪表、电气已按机组自保设施校验完毕。
（7） 改好润滑油系统的流程。
（8） 过滤器的操作手柄处于正确位置（任一侧）。
（9） 盘车检查辅助油泵，应无偏重、卡涩的现象。
（10） 启动辅助油泵，建立润滑油系统的循环，并检查确认下列内容：
① 润滑油泵出口压力0.35"0.45MPa ② 冷后温度40"50℃
③ 润滑油总管压力≮0.25MPa
④ 过滤器差压≯0.01，一般在0.06"0.08MPa
（11） 一般循环油路经4"6小时的单独试运转，停车后除检查清洗系统中可能有的积垢外，
还应检查润滑油的品质，必要时再次更换润滑油。
2．气缸（填料）润滑油系统试运转及调整
（1） 将注油器及注油箱清扫干净后，装入规定牌号的润滑油（L-DAB150#）。
（2） 拆下各气缸注油点的单向阀，启动注油器油泵的电机，让润滑油将管内气体赶走，直
至清洁的油出现。然后将单向阀回装，恢复原流程。观察各单点单柱动作是否良好。
（3） 确认各润滑点均有润滑油后，再调节注油器的注油量，观察其变化是否正常，否则应
予以排除。
二．气缸及填料冷却水系统试运及调整
1、在试运之前，此系统管线、设备均已处理清洁好，方可进行（包括吹扫、冲洗）。
2、冷却水主、备泵拆开联轴节，检查电机运转情况，并确认转向正确，电机运行2-4小
时，单机试运合格后，恢复与水泵的连接。
3、确认冷却水罐已按规定加入除盐水并检查其液位，在系统充满水后，能保持液位在50%
以上。
4、仪表、电气已按机组自保设施校验完毕。
5、改好冷却水系统的流程。
6、过滤器的操作手柄处于正确位置（任一
侧）。
7、盘车检查水泵，应无偏重、卡涩的现象。
8、启动一台冷却水泵，建立冷却水系统的循环，并检查确认下列内容：
① 运转泵出口压力0.35"0.45MPa ② 冷后温度40"50℃
③冷却水系统总管压力≮0.25MPa ④ 过滤器差压≯0.01，一般在0.06"0.08MPa
9、经4"6小时的单独试运转，期间要反复切换2台水泵交替运转。
三、机组自保联锁
1、 试车前的检查及准备
（1）安装检修工程完成向生产交底。
（2）检查机组底脚及各部紧固螺栓是否松动。
（3）水、电、汽、风公用系统正常。
（4）润滑油箱液位正常，润滑油化验合格有合格单。
（5）电器、仪表灵活好用有校验单。
（6）冷却水、润滑油系统单项试运转确认无问题
（6） 各级入口罐、分液罐排凝。
（7） 气缸、填料冷却水系统正常。
（8） 电动盘车正常 。
2、 联锁试验：
（1）联系电工将送电小车拉出，建立开机条件，按电机启动按钮使机组处于模拟运行状态，
依次按“K-101A/B联锁自保一览表”试验各联锁条件。
A、润滑油大、小降验证： 将现场辅助油泵控制按钮处于“自动”位置，关闭开关根阀，将
油压缓慢放空降压，同时观察压力表指示, 当压力低于0.2MPa 时应报警辅泵自启；再将
现场辅泵控制按钮处于“手动”位置，再次关闭开关根阀，将油压缓慢放空降压，同时观
察压力表指示, 当压力低于0.15MPa 时应报警停机。
B、启动一台冷却水泵运转，将另一台打至“自动”位置，关闭开关根阀，将水压缓慢
放空降
压，同时观察压力表指示, 当压力低于0.25 MPa时应报警备泵自启。
C、润滑油过滤器差压验证： 按照步骤（1）建立正常润滑油压力循环，关闭润滑油过滤
器差压引压点引压线手阀，缓慢松开引压线活结卸压，同时观察差压变化，当差压大于
0.1MPa 时应报警。
D、其它没有条件做的则可由仪表提供模拟信号验证报警动作，报警联锁项目及设定点见
“K-101A/B联锁自保一览表”所列。 E、启动条件验证：建立机组润滑油、冷却水系统、开启注油泵使机组达到开机条件，允
许启动指示亮，依次使润滑油压低于0.25MPa 、停注油泵、模拟润滑油温低于27℃、
卸荷器带荷，盘车器不脱扣、电机空间加热器投用，允许启动指示应灭。
四、压缩机空负荷试车操作规程
1、试运的目的
（1）检查机组的安装质量，考察机组的机械性能和各种仪表（包括自保系统）是否满足生
产要求。
（2）通试车过试运，使操作人员熟悉和掌握机组的使用方法
2、试车的准备条件
（1）机组已安装完毕，各附属设备、管线、仪表、电气系统均已安装完毕，并符合工程安
装质量标准，励磁装置调试完毕。
（2） 电机绝缘，静电接地良好，转向正确，并按规定空载试运，并符合电工专业有关标
准。
（3） 机体部件、气缸套、缸体、气体进、出口流道已清洗干净。
（4）连接机体进出口管线、缓冲罐、润滑油系统已处理干净并在各级入口加临时过滤网。
（5） 机组现场须清扫干净，不得有影响操
作人员工作的设施存在。
（6） 动力供应系统（水、电、汽、风）齐备，并确认循环水上、下水畅通。
（7） 润滑油系统运转正常。注油器电机运转正常，检查注塞上油情况。
（8） 冷却水系统运转正常。
（9） 试运方案经开工部认可，操作人员已经学习，取得上岗操作合格证。
（10） 电机冷却器投用冷却水。
（11） 电机轴承箱加油至正常液位。
3、机组的空负荷试车
在油、水、电机、电气等部分均经单独运行，并消除了在试运行中发生的故障后，方可进行压缩机的空负荷运行。 在气缸进气口上装上防止杂物落入的金属丝网（80目临时过滤网）。 启动盘车器电泵，盘动压缩机校核活塞止点顶隙和检查有无故障，如有不正常响声，必须加以消除。 点动主电机，注意压缩机旋转方向是否符合设计要求，并注意有无碰撞和异常响声，以及其他妨碍运行的缺陷，在消除缺陷后，直至完全排除障碍为止。 静态检查机组无误、完好，达到
开车条件，人员配齐，准备开机。
第一次按照操作规程，启动机组运转8分钟，停机认真检查压缩机各部件的声响发热和
振动情况，尤其检查拉杆和缸套有无拉刮现象，否则予以检查处理，方可再次启动。 第二次启动空负荷运转30分钟，除上述检查以外，须检查地脚螺栓、贯穿螺栓、拉杆螺栓等运动连接部分的紧固情况，检查主油泵和润滑油量情况，停车后用手模活塞杆、十字头、滑板、连杆、大小主轴承等温度情况，有问题应查找原因予以消除。 第三次空负荷试车8小时。 压缩机空转时应做好下述工作。
（1） 每30分钟全面检查记录一次。
（2） 对发现的问题和处理的方法进行详细的记录。
（3） 注意油过滤器，当差压＞0.1MPa 时，应作好切换清扫。
（4） 供油总管压力保持在＞0.25MPa ，冷后温度40"50℃。
（5） 检查注油器的工作情况，并进行适当
的调节，注意保持高液位油箱液面在规定位置。（6） 检查各运动部位温度变化情况以及机组的声响情况。
4、压缩机空负荷运行时主要检查内容：
（1） 检查机器各部位的振动、振幅、除气缸头的轴以外，其他部位直观检查，应无显著振
动感觉，用仪器测定的数值，应在有关范围内。
（2） 机器的运转应平稳，声响轻。
（3） 各主轴承温度≯65℃，各填料活塞杆表面在80℃左右，十字头滑道主受力面温度不
超过60℃。
（4） 主油泵压力应不低于0.25MPa 。
（5） 电机的温升，不应超过规定值，即主电机定子温升≯100℃，主电机轴承温升≯65℃。（6） 电机的电流应做好记录，电流和功率不应有突然的变化。
（7） 机组不应有漏水、漏电的现象。
5、压缩机空负荷试车按下列步骤停机
（1） 按主电机停车钮，主电机停运。
（2） 停车后，电动盘车10分钟以上（注意必须待压缩机完全停止运动时）。
（3） 停车后，辅助油泵继续运行，直至轴承温度降至室温为止。
（4） 待气缸，填料温度下来后，停冷却水系统及注油器系统。
（5） 待主电机定子温度降至室温后，停循环水，若天气温度低时，投用电机电加热器（可
以置自动位置）。
（6） 切断主电机电源。
（7） 停励磁装置。
（8） 将现场控制盘电源拉闸（30分钟以后）。
五、氮气工况负荷试车
1、新氢压缩机负荷试机的流程：
（1）0.8Mpa 氮气补至K-101A/B的入口线D-107前。
（2）K-101A/B出口通过二返一线，经E-104冷却返回入口线 。
（3）压缩机入口、出口压力通过及入口放空压控PV-8107及PY-8106和付线 调节来
实现。（4）D-107安全阀投用。
（5）流程图详见B190-110-PR1/119。
（6）对入口管线中新氢、4.0MPa 氮气线加盲板隔离。
2、 开车前检查下列内容；
（1）K-101A/B入口及级间管线0.8Mpa 氮气气密合格，二级出口管线4.0Mpa 气密合格（可
接临时管线串入氮气进行气密）。
（2）轴承箱润滑油液位在看窗的2/3处。
（3）工作部件润滑油油箱（注油器）液位在看窗的2/3处，启动注油器电机，确认各注油
点上量正常。
（4）K-101A/B缸套冷却水、填料冷却水系统的投运
1》冷却水罐加除盐水80%液位，确认K-101A/B缸套冷却水、填料冷却水流程投运正
常。
2》启动冷却水泵，建立K-101A/B缸套冷却水、填料系统的闭路循环。
3》检查该冷却系统有无泄漏、各机冷却回水看窗水流正常，各机填料冷却水过滤器差压
正常。
4》保持泵出口压力≱0.35Mpa ，冷却水罐液位≱80% 。
5》各仪表投用正常。
（5）建立压缩机传动部件润滑油系统： 1》此时油路跑油已结束，关闭该系统的高点放空阀和各低点排凝阀。
2》全开各种仪表的隔断阀。
3》全开润滑油辅助泵的入口阀、出口阀。
4》确认过滤器切换手柄在适当位置，其中一台过滤器正常投用。
5》全开润滑油冷却器冷却水的入口阀、出口阀，并确认上水、回水情况良好。 6》润滑油辅助泵手动盘车无卡涩、偏重现象。
7》启动润滑油辅助泵，建立润滑油循环系统。
8》调整润滑油总管压力在0.4-0.5Mpa
范围内。
9》确认冷却器冷后润滑油温度在30-45℃。
10》润滑油过滤器差压
（6）投用下列安全阀：
1》K-101A/B一级入口分液罐顶安全阀（共2只）。
2》K-101A/B二级入口分液罐顶安全阀（共2只）。
3》K-101A/B二级出口安全阀（共2只）。
（7）各种仪表齐全好用、投用正常。
（8）控制盘送电，现场润滑油辅助泵、主电机、注油泵电机送电，控制盘试灯、试铃。
（9）油泵电机运行之后，机组进行正、反盘车，确认无卡涩、偏重现象。
（10）压缩机的负荷调节旋钮处于0%位置。
（11）投用压缩机各级级间冷却器、二返一冷却器（E-104）、润滑油冷却器 、电机循环冷
却水 、循环冷却水投用正常。
（12）K-101A/B一级入口分液罐D-107无凝液。 K-101A/B二级入口分液罐，无凝液。
（13）打开辅助油泵去主油泵灌泵线，进行灌泵。
（14）压缩机机体的氮气置换
1》关闭新氢压缩机的入口阀、出口阀。 2》调通压机入口0.8MPa 氮气线盲板（Dg150），缓慢打开机入口氮 气置换线阀门，并注
意排凝，向机内充氮0.8Mpa 。
3》开压缩机二级出口安全阀付线阀放空，机体撤压至0.02Mpa 。重复上述步骤2-3次。 4》采样确认机内气体的氧含量≰0.5%为置换合格。
5》继续进行气密，检查漏点。
（15）确认机出口去反应系统K-102处阀门关闭状态。
3、压缩机的启动与停运
（1）确认机组的启动条件，停机联锁已经校验正常，现场无影响机组启动的问题；现场确认压机允许启动指示灯亮
（2）联系电工，将配电室控制柜投在实验位置上，现场模拟启动主电机，进行压缩机的模拟运行，电工调整主电机励磁电流
3、压机入口补入低压氮气，现场确认PV-8106和付线全开，PIC-8107设定0.8Mpa 投自动，压机出、入口阀全开，系统补氢阀关闭。
4、上述工作顺利完成之后，电工将压缩机控制柜投到运行位置，启动主电机，使机组投入空负荷运行。
5、主电机启动10秒后，确认润滑油主泵运行正常，手动停润滑油辅助泵，并将润滑油辅助泵的切换开关置于“自动”位置。
6、压缩机空负荷运行10-15分钟，检查确认压缩机、电动机各运转部位声音、振动、温度、油压等是否正常。
7、机组加荷至50%负荷，运行四小时，若各缸排气温度超高，应加荷至100%负荷运行，压缩机运行时，应注意好压缩机入口、出口压力，压缩机入口、出口温度，压缩机、电机轴承温度，并作好记录。
8、机组加荷至100%，应保证入口压力不小于0.8Mpa ，出口压力不大于3.2Mpa ，同时随着压机出口压力的升高，做好压缩机本体的气密工作和记录工作，100%负荷运行不小
于72小时。
9、调通压机入口4.0Mpa 中压氮气线盲板，压机入口补入中压氮气，逐步提高压机入口压力至2.2Mpa ，PIC-8107设定2.2Mpa 投自动，调整出口压力不大于8.6Mpa 。同时随着压机出口压力的升高，做好压缩机本体的气密工作和记录工作，100%负荷运行不小于72小时。密切观察压机出口温度＜140℃，填料温度不超高。
10、室内人员调整二返一线控制阀，保证压缩机入口、出口压力稳定。
（四） 氮气负荷试机要重点检查下列项目： 1各级的吸、排气压力、温度。
2压缩机的主轴承、电机轴承温度。 3压缩机各级入口过滤器压差。 4每30分钟巡检一次。
5润滑油位正常，总管压力正常。 6填料冷却水、气缸冷却水、电机冷却水供水、回水温度正常。
7主电机电压、电流、定子温度正常。 8压缩机运行的声音，机体、管线振动正常。
9压缩机运行时注意排凝，做好隔离室、入口分液罐的排凝工作。
10观察管线的振动、支架的振动、支架的移动情况。
11检查油箱油位及注油器油位，液位低时应及时补油。
（五） 停车：
1. 压缩机降负荷，从100%50%0%。
2. 停主电机（现场、室内都试）。
3. 润滑油总管压力低时，润滑油辅助泵应自启（若不自启，手动启之）。
4. 停运注油器电机。
5. 气体系统隔离，关机出、入口阀，进行机体放空。
6.关闭压缩机隔离室供氮阀。
7.如停车时间过长，停压缩机气缸冷却水、填料冷却水、电机冷却水。
8.停机完毕。
（六）压缩机负荷试车主要考核项目
1．压缩机的容积流量。
2．排气压力和温度。
3．主电机的电流、电压和功率等动力参数。
4．冷却水的消耗量。
5．冷却水的进排水温度。
6．循环润滑油的温度和压力。
7．各运动和摩擦部件，包括轴承、填料及中体、滑道等部位温度。
8．电机的温升情况。
9．基础管线等振动情况。
10．气、油、水系统的密封情况。
11．各冷却器的冷却效果。
12．所有指示信号仪表的工作情况。
六、正常工况负荷试车介质为氢气，将氮气线加盲板，引氢气进入机体进行气密、置换，试机步骤同氮气负荷试车步骤。
第三节 机组正常运行操作一、正常开机操作规程：
1．联系工作：
（1）通知厂调度准备开机。
（2）通知电工、仪表、钳工。
（3）通知班长及有关岗位人员。
（4）通知主控室。
2．开车前的条件水：循环水0.25"0.4MPa 新鲜水：0.4MPa 除盐水：0.6 MPa 电：6000V
主电机 380V辅油泵、注油器、冷却水泵等电动用 220V现场控制盘用电源汽：低压蒸汽：1.0MPa 风：仪表风：0.4"0.6MPa 氮气：0.8MPa （4.0 MPa ）油：润滑油、注油器油：L-DAB150# 3．开车前的检查
（1）油位检查 A．注油器油位正常。 B．曲轴箱润滑油油箱油位正常。 C．电动机前后轴承油位正常。
（2）液位检查 A．冷却水罐液位正常。
B ．一、二级入口缓冲罐、分液罐无凝缩油。
（3）启动注油泵运转，上油正常。
（4）安全阀已投用。
（5）控制盘正压通风设施投用，盘内要求正压力100"200pa ，控制盘送电，试灯，音响。
（6）各仪表齐全好用，盘车无异常现象，并处于脱扣位置。
（7）各部位紧固螺栓，贯穿螺栓无松动现象。
（8）各级气缸入口卸荷器灵活好用，使压缩机处于卸荷位置。
4．建立冷却水循环
（1） 建立主电机的循环冷却水。
（2） 投用级间冷却及油冷器。
（3） 启动一台冷却水泵，投用各台压缩机的缸套冷却水和填料冷却水，检查各部位回水和供水压力是否正常，并确认填料冷却水过滤器差压不超标。
（4） 确认无漏，循环正常。
5．建立润滑油的循环
⑴确认流程。
⑵辅油泵盘车无异常现象。
⑶启动辅油泵，并确认下述内容。
A ．油泵出口压力为0.5"0.6MPa 。
B ．供油总管压力0.25"0.35MPa 。
C ．油冷器后温度40"50℃。
D ．过滤器差压≯0.06"0.08MPa 。
⑷启动注油器电机，检查注塞上油正常。
6．氮气置换
⑴关闭压缩机的出、入口阀。
⑵缓慢打开压缩机的氮气入口阀，向机内充压至0.8MPa 。
⑶开机出口安全阀副线阀进行放空，撤压至0.02MPa ，反复进行2"3次。
7．流程确认
（1） 氢气进装置界区阀打开。
（2） 压缩机进、出口阀已全部打开。
（3） 所有安全阀投用正常，防止超压。
（4） 确认工艺流程、阀门状态、盲板位置等是否在正确位置。
二、 开机：
1、启动前的再次确认
A．润滑油压力＞0.25MPa
B．润滑油温度＞27℃
C．冷却水循环正常，主电机循环水量正常。
D．卸荷器处于卸荷位置。
E．各安全阀已投用。
F．工艺流程畅通无阻，再次向工艺人员进行询问确认。
G．盘车4"6圈，无异常现象，盘车机构处于“脱扣”位置。
H．注油器上量正常。
I．允许开机指示灯亮。
2、启动 A．手按主电机启动按钮，当达到额定转速后，观察主油泵的运转情况，保持
润滑油压力正常。辅助油泵做备用，并将启动旋钮搬至“自动”位置。
B．压机投入空负荷运转，检查确认压缩机各运转部位是否正常。
C．通过注油器看窗，观察各级气缸，填料函的上油情况。
D．检查压缩机各部运行情况良好之后，加荷至50%运行，如压缩机运行无异常，加荷至100%运行。
E．运行过程中注意检查下列内容： a. 润滑油压力0.25"0.35MPa 。 b．油冷器后温度40"50℃。
c．过滤器差压＜0.1MPa 。
d．注油器上油正常。
e. 励磁电流、电压稳定。
f. 缸套冷却水排出温度≯53℃，填料冷却水排出温度≯36℃。
g. 一级排气温度≯135℃。 二级排气温度≯135℃。 各级入口温度≯40℃。
h. 各级入口压力符合工艺指标。 一级入口 2.2MPa 二级入口 4.9MPa 二级出口 10.0MPa
i. 主电机冷却水流量正常。
j. 主电机定子温度≯125℃（A 、B 、C 三相中任一相），电机轴承温度≯85℃。 k. 各级入口分液罐液位及时排凝。
l.各部位振动、响声正常。对以上结果及时作好记录及巡回检查。
三、正常停车操作规程
1．接到正常停机命令之后，压缩机卸荷，100%50%0%。
2． 停主电机，确认润滑油辅助泵的启动情况。
3． 关闭进、出口压缩机的阀门，打开放空阀放空，撤掉机内的压力，注意撤压速度不要过快。
4． 待气缸，填料温度下来后，停冷却水，并放掉气缸套和填料函内存水，
5． 辅油泵继续运转，待回油温度降至常温时停泵。
6． 停注油器。
7． 投用主电机空间加热器。停电机冷却水。
8． 关闭励磁装置。
9． 机体进行氮气置换，切除隔离室氮气。
10． 压缩机停运后若长时间不开机，应作下列保养工作。
A ．每隔3"4天，启动主油泵一次，并盘车5"6圈，每次盘车后曲轴转90°。
B．在天气好时，打开检查孔盖，检查内部各部件有无生锈，此工作约20天进行一次。
C．投用电机空间加热器。四、压缩机的正常切换操作
1． 将备用的压缩机按正常开车要求作好开车前的检查与准备。
2． 启动备用机，空负荷运行3"5分钟，检查备用机空负荷运行情况，确认压缩机运转部件运行正常，润滑油供油正常。
3．负荷的同步切换：运行机由100%↓50%↓0%进行卸荷，同时备用机由0%↑50%↑100%进行加荷。两压缩机负荷的切换应同步进行，以保证供氢量的平衡。
4．按正常停机步骤停原运转机。
5．其他按正常停车处理。
6．如需要交钳工检修，则进行氮气置换。
五、压缩机紧急停车操作
（一） 凡遇到下列情况之一者，应按紧急停车处理。
1． 缸体内发生液击、撞缸。
2． 缸体内曲轴箱内有严重杂音。
3． 循环水、缸套冷却水中断。
4． 油压无法维持，机出口压力超压。
5． 轴承温度超高，机出口温度超高。
6． 严重泄漏。
7． 发生爆炸、火灾。
8． 停电。
（二） 停机步骤
1． 卸荷至0%。
2． 按主电机停机按钮。
3． 关压机进出口阀，打开放空阀泄压。
4.其它同正常停机相同。
新氢压缩机的操作规程
一、润滑油系统的试运及调整
1． 循环润滑油路试运及调整
（1） 在试运之前，此系统管线、设备均已处理清洁好，方可进行（包括吹扫、冲洗）。
（2） 辅助润滑油泵拆开联轴节，检查电机运转情况，并确认转向正确，电机运行2-4小时，
单机试运合格后，恢复与辅助油泵的连接。
（3） 确认润滑油箱已按规定牌号（L-DAB150#）加入润滑油并检查其油位，在系统充满
油后，能保持液位在2/3处。
（4） 根据需要，启动电加热器，对润滑油进行加热。
（5） 检查此系统的管线、油冷器和过滤器是否已按规定正常操作连接好，溢流阀齐全好用。（6） 仪表、电气已按机组自保设施校验完毕。
（7） 改好润滑油系统的流程。
（8） 过滤器的操作手柄处于正确位置（任一侧）。
（9） 盘车检查辅助油泵，应无偏重、卡涩的现象。
（10） 启动辅助油泵，建立润滑油系统的循环，并检查确认下列内容：
① 润滑油泵出口压力0.35"0.45MPa ② 冷后温度40"50℃
③ 润滑油总管压力≮0.25MPa
④ 过滤器差压≯0.01，一般在0.06"0.08MPa
（11） 一般循环油路经4"6小时的单独试运转，停车后除检查清洗系统中可能有的积垢外，
还应检查润滑油的品质，必要时再次更换润滑油。
2．气缸（填料）润滑油系统试运转及调整
（1） 将注油器及注油箱清扫干净后，装入规定牌号的润滑油（L-DAB150#）。
（2） 拆下各气缸注油点的单向阀，启动注油器油泵的电机，让润滑油将管内气体赶走，直
至清洁的油出现。然后将单向阀回装，恢复原流程。观察各单点单柱动作是否良好。
（3） 确认各润滑点均有润滑油后，再调节注油器的注油量，观察其变化是否正常，否则应
予以排除。
二．气缸及填料冷却水系统试运及调整
1、在试运之前，此系统管线、设备均已处理清洁好，方可进行（包括吹扫、冲洗）。
2、冷却水主、备泵拆开联轴节，检查电机运转情况，并确认转向正确，电机运行2-4小
时，单机试运合格后，恢复与水泵的连接。
3、确认冷却水罐已按规定加入除盐水并检查其液位，在系统充满水后，能保持液位在50%
以上。
4、仪表、电气已按机组自保设施校验完毕。
5、改好冷却水系统的流程。
6、过滤器的操作手柄处于正确位置（任一
侧）。
7、盘车检查水泵，应无偏重、卡涩的现象。
8、启动一台冷却水泵，建立冷却水系统的循环，并检查确认下列内容：
① 运转泵出口压力0.35"0.45MPa ② 冷后温度40"50℃
③冷却水系统总管压力≮0.25MPa ④ 过滤器差压≯0.01，一般在0.06"0.08MPa
9、经4"6小时的单独试运转，期间要反复切换2台水泵交替运转。
三、机组自保联锁
1、 试车前的检查及准备
（1）安装检修工程完成向生产交底。
（2）检查机组底脚及各部紧固螺栓是否松动。
（3）水、电、汽、风公用系统正常。
（4）润滑油箱液位正常，润滑油化验合格有合格单。
（5）电器、仪表灵活好用有校验单。
（6）冷却水、润滑油系统单项试运转确认无问题
（6） 各级入口罐、分液罐排凝。
（7） 气缸、填料冷却水系统正常。
（8） 电动盘车正常 。
2、 联锁试验：
（1）联系电工将送电小车拉出，建立开机条件，按电机启动按钮使机组处于模拟运行状态，
依次按“K-101A/B联锁自保一览表”试验各联锁条件。
A、润滑油大、小降验证： 将现场辅助油泵控制按钮处于“自动”位置，关闭开关根阀，将
油压缓慢放空降压，同时观察压力表指示, 当压力低于0.2MPa 时应报警辅泵自启；再将
现场辅泵控制按钮处于“手动”位置，再次关闭开关根阀，将油压缓慢放空降压，同时观
察压力表指示, 当压力低于0.15MPa 时应报警停机。
B、启动一台冷却水泵运转，将另一台打至“自动”位置，关闭开关根阀，将水压缓慢
放空降
压，同时观察压力表指示, 当压力低于0.25 MPa时应报警备泵自启。
C、润滑油过滤器差压验证： 按照步骤（1）建立正常润滑油压力循环，关闭润滑油过滤
器差压引压点引压线手阀，缓慢松开引压线活结卸压，同时观察差压变化，当差压大于
0.1MPa 时应报警。
D、其它没有条件做的则可由仪表提供模拟信号验证报警动作，报警联锁项目及设定点见
“K-101A/B联锁自保一览表”所列。 E、启动条件验证：建立机组润滑油、冷却水系统、开启注油泵使机组达到开机条件，允
许启动指示亮，依次使润滑油压低于0.25MPa 、停注油泵、模拟润滑油温低于27℃、
卸荷器带荷，盘车器不脱扣、电机空间加热器投用，允许启动指示应灭。
四、压缩机空负荷试车操作规程
1、试运的目的
（1）检查机组的安装质量，考察机组的机械性能和各种仪表（包括自保系统）是否满足生
产要求。
（2）通试车过试运，使操作人员熟悉和掌握机组的使用方法
2、试车的准备条件
（1）机组已安装完毕，各附属设备、管线、仪表、电气系统均已安装完毕，并符合工程安
装质量标准，励磁装置调试完毕。
（2） 电机绝缘，静电接地良好，转向正确，并按规定空载试运，并符合电工专业有关标
准。
（3） 机体部件、气缸套、缸体、气体进、出口流道已清洗干净。
（4）连接机体进出口管线、缓冲罐、润滑油系统已处理干净并在各级入口加临时过滤网。
（5） 机组现场须清扫干净，不得有影响操
作人员工作的设施存在。
（6） 动力供应系统（水、电、汽、风）齐备，并确认循环水上、下水畅通。
（7） 润滑油系统运转正常。注油器电机运转正常，检查注塞上油情况。
（8） 冷却水系统运转正常。
（9） 试运方案经开工部认可，操作人员已经学习，取得上岗操作合格证。
（10） 电机冷却器投用冷却水。
（11） 电机轴承箱加油至正常液位。
3、机组的空负荷试车
在油、水、电机、电气等部分均经单独运行，并消除了在试运行中发生的故障后，方可进行压缩机的空负荷运行。 在气缸进气口上装上防止杂物落入的金属丝网（80目临时过滤网）。 启动盘车器电泵，盘动压缩机校核活塞止点顶隙和检查有无故障，如有不正常响声，必须加以消除。 点动主电机，注意压缩机旋转方向是否符合设计要求，并注意有无碰撞和异常响声，以及其他妨碍运行的缺陷，在消除缺陷后，直至完全排除障碍为止。 静态检查机组无误、完好，达到
开车条件，人员配齐，准备开机。
第一次按照操作规程，启动机组运转8分钟，停机认真检查压缩机各部件的声响发热和
振动情况，尤其检查拉杆和缸套有无拉刮现象，否则予以检查处理，方可再次启动。 第二次启动空负荷运转30分钟，除上述检查以外，须检查地脚螺栓、贯穿螺栓、拉杆螺栓等运动连接部分的紧固情况，检查主油泵和润滑油量情况，停车后用手模活塞杆、十字头、滑板、连杆、大小主轴承等温度情况，有问题应查找原因予以消除。 第三次空负荷试车8小时。 压缩机空转时应做好下述工作。
（1） 每30分钟全面检查记录一次。
（2） 对发现的问题和处理的方法进行详细的记录。
（3） 注意油过滤器，当差压＞0.1MPa 时，应作好切换清扫。
（4） 供油总管压力保持在＞0.25MPa ，冷后温度40"50℃。
（5） 检查注油器的工作情况，并进行适当
的调节，注意保持高液位油箱液面在规定位置。（6） 检查各运动部位温度变化情况以及机组的声响情况。
4、压缩机空负荷运行时主要检查内容：
（1） 检查机器各部位的振动、振幅、除气缸头的轴以外，其他部位直观检查，应无显著振
动感觉，用仪器测定的数值，应在有关范围内。
（2） 机器的运转应平稳，声响轻。
（3） 各主轴承温度≯65℃，各填料活塞杆表面在80℃左右，十字头滑道主受力面温度不
超过60℃。
（4） 主油泵压力应不低于0.25MPa 。
（5） 电机的温升，不应超过规定值，即主电机定子温升≯100℃，主电机轴承温升≯65℃。（6） 电机的电流应做好记录，电流和功率不应有突然的变化。
（7） 机组不应有漏水、漏电的现象。
5、压缩机空负荷试车按下列步骤停机
（1） 按主电机停车钮，主电机停运。
（2） 停车后，电动盘车10分钟以上（注意必须待压缩机完全停止运动时）。
（3） 停车后，辅助油泵继续运行，直至轴承温度降至室温为止。
（4） 待气缸，填料温度下来后，停冷却水系统及注油器系统。
（5） 待主电机定子温度降至室温后，停循环水，若天气温度低时，投用电机电加热器（可
以置自动位置）。
（6） 切断主电机电源。
（7） 停励磁装置。
（8） 将现场控制盘电源拉闸（30分钟以后）。
五、氮气工况负荷试车
1、新氢压缩机负荷试机的流程：
（1）0.8Mpa 氮气补至K-101A/B的入口线D-107前。
（2）K-101A/B出口通过二返一线，经E-104冷却返回入口线 。
（3）压缩机入口、出口压力通过及入口放空压控PV-8107及PY-8106和付线 调节来
实现。（4）D-107安全阀投用。
（5）流程图详见B190-110-PR1/119。
（6）对入口管线中新氢、4.0MPa 氮气线加盲板隔离。
2、 开车前检查下列内容；
（1）K-101A/B入口及级间管线0.8Mpa 氮气气密合格，二级出口管线4.0Mpa 气密合格（可
接临时管线串入氮气进行气密）。
（2）轴承箱润滑油液位在看窗的2/3处。
（3）工作部件润滑油油箱（注油器）液位在看窗的2/3处，启动注油器电机，确认各注油
点上量正常。
（4）K-101A/B缸套冷却水、填料冷却水系统的投运
1》冷却水罐加除盐水80%液位，确认K-101A/B缸套冷却水、填料冷却水流程投运正
常。
2》启动冷却水泵，建立K-101A/B缸套冷却水、填料系统的闭路循环。
3》检查该冷却系统有无泄漏、各机冷却回水看窗水流正常，各机填料冷却水过滤器差压
正常。
4》保持泵出口压力≱0.35Mpa ，冷却水罐液位≱80% 。
5》各仪表投用正常。
（5）建立压缩机传动部件润滑油系统： 1》此时油路跑油已结束，关闭该系统的高点放空阀和各低点排凝阀。
2》全开各种仪表的隔断阀。
3》全开润滑油辅助泵的入口阀、出口阀。
4》确认过滤器切换手柄在适当位置，其中一台过滤器正常投用。
5》全开润滑油冷却器冷却水的入口阀、出口阀，并确认上水、回水情况良好。 6》润滑油辅助泵手动盘车无卡涩、偏重现象。
7》启动润滑油辅助泵，建立润滑油循环系统。
8》调整润滑油总管压力在0.4-0.5Mpa
范围内。
9》确认冷却器冷后润滑油温度在30-45℃。
10》润滑油过滤器差压
（6）投用下列安全阀：
1》K-101A/B一级入口分液罐顶安全阀（共2只）。
2》K-101A/B二级入口分液罐顶安全阀（共2只）。
3》K-101A/B二级出口安全阀（共2只）。
（7）各种仪表齐全好用、投用正常。
（8）控制盘送电，现场润滑油辅助泵、主电机、注油泵电机送电，控制盘试灯、试铃。
（9）油泵电机运行之后，机组进行正、反盘车，确认无卡涩、偏重现象。
（10）压缩机的负荷调节旋钮处于0%位置。
（11）投用压缩机各级级间冷却器、二返一冷却器（E-104）、润滑油冷却器 、电机循环冷
却水 、循环冷却水投用正常。
（12）K-101A/B一级入口分液罐D-107无凝液。 K-101A/B二级入口分液罐，无凝液。
（13）打开辅助油泵去主油泵灌泵线，进行灌泵。
（14）压缩机机体的氮气置换
1》关闭新氢压缩机的入口阀、出口阀。 2》调通压机入口0.8MPa 氮气线盲板（Dg150），缓慢打开机入口氮 气置换线阀门，并注
意排凝，向机内充氮0.8Mpa 。
3》开压缩机二级出口安全阀付线阀放空，机体撤压至0.02Mpa 。重复上述步骤2-3次。 4》采样确认机内气体的氧含量≰0.5%为置换合格。
5》继续进行气密，检查漏点。
（15）确认机出口去反应系统K-102处阀门关闭状态。
3、压缩机的启动与停运
（1）确认机组的启动条件，停机联锁已经校验正常，现场无影响机组启动的问题；现场确认压机允许启动指示灯亮
（2）联系电工，将配电室控制柜投在实验位置上，现场模拟启动主电机，进行压缩机的模拟运行，电工调整主电机励磁电流
3、压机入口补入低压氮气，现场确认PV-8106和付线全开，PIC-8107设定0.8Mpa 投自动，压机出、入口阀全开，系统补氢阀关闭。
4、上述工作顺利完成之后，电工将压缩机控制柜投到运行位置，启动主电机，使机组投入空负荷运行。
5、主电机启动10秒后，确认润滑油主泵运行正常，手动停润滑油辅助泵，并将润滑油辅助泵的切换开关置于“自动”位置。
6、压缩机空负荷运行10-15分钟，检查确认压缩机、电动机各运转部位声音、振动、温度、油压等是否正常。
7、机组加荷至50%负荷，运行四小时，若各缸排气温度超高，应加荷至100%负荷运行，压缩机运行时，应注意好压缩机入口、出口压力，压缩机入口、出口温度，压缩机、电机轴承温度，并作好记录。
8、机组加荷至100%，应保证入口压力不小于0.8Mpa ，出口压力不大于3.2Mpa ，同时随着压机出口压力的升高，做好压缩机本体的气密工作和记录工作，100%负荷运行不小
于72小时。
9、调通压机入口4.0Mpa 中压氮气线盲板，压机入口补入中压氮气，逐步提高压机入口压力至2.2Mpa ，PIC-8107设定2.2Mpa 投自动，调整出口压力不大于8.6Mpa 。同时随着压机出口压力的升高，做好压缩机本体的气密工作和记录工作，100%负荷运行不小于72小时。密切观察压机出口温度＜140℃，填料温度不超高。
10、室内人员调整二返一线控制阀，保证压缩机入口、出口压力稳定。
（四） 氮气负荷试机要重点检查下列项目： 1各级的吸、排气压力、温度。
2压缩机的主轴承、电机轴承温度。 3压缩机各级入口过滤器压差。 4每30分钟巡检一次。
5润滑油位正常，总管压力正常。 6填料冷却水、气缸冷却水、电机冷却水供水、回水温度正常。
7主电机电压、电流、定子温度正常。 8压缩机运行的声音，机体、管线振动正常。
9压缩机运行时注意排凝，做好隔离室、入口分液罐的排凝工作。
10观察管线的振动、支架的振动、支架的移动情况。
11检查油箱油位及注油器油位，液位低时应及时补油。
（五） 停车：
1. 压缩机降负荷，从100%50%0%。
2. 停主电机（现场、室内都试）。
3. 润滑油总管压力低时，润滑油辅助泵应自启（若不自启，手动启之）。
4. 停运注油器电机。
5. 气体系统隔离，关机出、入口阀，进行机体放空。
6.关闭压缩机隔离室供氮阀。
7.如停车时间过长，停压缩机气缸冷却水、填料冷却水、电机冷却水。
8.停机完毕。
（六）压缩机负荷试车主要考核项目
1．压缩机的容积流量。
2．排气压力和温度。
3．主电机的电流、电压和功率等动力参数。
4．冷却水的消耗量。
5．冷却水的进排水温度。
6．循环润滑油的温度和压力。
7．各运动和摩擦部件，包括轴承、填料及中体、滑道等部位温度。
8．电机的温升情况。
9．基础管线等振动情况。
10．气、油、水系统的密封情况。
11．各冷却器的冷却效果。
12．所有指示信号仪表的工作情况。
六、正常工况负荷试车介质为氢气，将氮气线加盲板，引氢气进入机体进行气密、置换，试机步骤同氮气负荷试车步骤。
第三节 机组正常运行操作一、正常开机操作规程：
1．联系工作：
（1）通知厂调度准备开机。
（2）通知电工、仪表、钳工。
（3）通知班长及有关岗位人员。
（4）通知主控室。
2．开车前的条件水：循环水0.25"0.4MPa 新鲜水：0.4MPa 除盐水：0.6 MPa 电：6000V
主电机 380V辅油泵、注油器、冷却水泵等电动用 220V现场控制盘用电源汽：低压蒸汽：1.0MPa 风：仪表风：0.4"0.6MPa 氮气：0.8MPa （4.0 MPa ）油：润滑油、注油器油：L-DAB150# 3．开车前的检查
（1）油位检查 A．注油器油位正常。 B．曲轴箱润滑油油箱油位正常。 C．电动机前后轴承油位正常。
（2）液位检查 A．冷却水罐液位正常。
B ．一、二级入口缓冲罐、分液罐无凝缩油。
（3）启动注油泵运转，上油正常。
（4）安全阀已投用。
（5）控制盘正压通风设施投用，盘内要求正压力100"200pa ，控制盘送电，试灯，音响。
（6）各仪表齐全好用，盘车无异常现象，并处于脱扣位置。
（7）各部位紧固螺栓，贯穿螺栓无松动现象。
（8）各级气缸入口卸荷器灵活好用，使压缩机处于卸荷位置。
4．建立冷却水循环
（1） 建立主电机的循环冷却水。
（2） 投用级间冷却及油冷器。
（3） 启动一台冷却水泵，投用各台压缩机的缸套冷却水和填料冷却水，检查各部位回水和供水压力是否正常，并确认填料冷却水过滤器差压不超标。
（4） 确认无漏，循环正常。
5．建立润滑油的循环
⑴确认流程。
⑵辅油泵盘车无异常现象。
⑶启动辅油泵，并确认下述内容。
A ．油泵出口压力为0.5"0.6MPa 。
B ．供油总管压力0.25"0.35MPa 。
C ．油冷器后温度40"50℃。
D ．过滤器差压≯0.06"0.08MPa 。
⑷启动注油器电机，检查注塞上油正常。
6．氮气置换
⑴关闭压缩机的出、入口阀。
⑵缓慢打开压缩机的氮气入口阀，向机内充压至0.8MPa 。
⑶开机出口安全阀副线阀进行放空，撤压至0.02MPa ，反复进行2"3次。
7．流程确认
（1） 氢气进装置界区阀打开。
（2） 压缩机进、出口阀已全部打开。
（3） 所有安全阀投用正常，防止超压。
（4） 确认工艺流程、阀门状态、盲板位置等是否在正确位置。
二、 开机：
1、启动前的再次确认
A．润滑油压力＞0.25MPa
B．润滑油温度＞27℃
C．冷却水循环正常，主电机循环水量正常。
D．卸荷器处于卸荷位置。
E．各安全阀已投用。
F．工艺流程畅通无阻，再次向工艺人员进行询问确认。
G．盘车4"6圈，无异常现象，盘车机构处于“脱扣”位置。
H．注油器上量正常。
I．允许开机指示灯亮。
2、启动 A．手按主电机启动按钮，当达到额定转速后，观察主油泵的运转情况，保持
润滑油压力正常。辅助油泵做备用，并将启动旋钮搬至“自动”位置。
B．压机投入空负荷运转，检查确认压缩机各运转部位是否正常。
C．通过注油器看窗，观察各级气缸，填料函的上油情况。
D．检查压缩机各部运行情况良好之后，加荷至50%运行，如压缩机运行无异常，加荷至100%运行。
E．运行过程中注意检查下列内容： a. 润滑油压力0.25"0.35MPa 。 b．油冷器后温度40"50℃。
c．过滤器差压＜0.1MPa 。
d．注油器上油正常。
e. 励磁电流、电压稳定。
f. 缸套冷却水排出温度≯53℃，填料冷却水排出温度≯36℃。
g. 一级排气温度≯135℃。 二级排气温度≯135℃。 各级入口温度≯40℃。
h. 各级入口压力符合工艺指标。 一级入口 2.2MPa 二级入口 4.9MPa 二级出口 10.0MPa
i. 主电机冷却水流量正常。
j. 主电机定子温度≯125℃（A 、B 、C 三相中任一相），电机轴承温度≯85℃。 k. 各级入口分液罐液位及时排凝。
l.各部位振动、响声正常。对以上结果及时作好记录及巡回检查。
三、正常停车操作规程
1．接到正常停机命令之后，压缩机卸荷，100%50%0%。
2． 停主电机，确认润滑油辅助泵的启动情况。
3． 关闭进、出口压缩机的阀门，打开放空阀放空，撤掉机内的压力，注意撤压速度不要过快。
4． 待气缸，填料温度下来后，停冷却水，并放掉气缸套和填料函内存水，
5． 辅油泵继续运转，待回油温度降至常温时停泵。
6． 停注油器。
7． 投用主电机空间加热器。停电机冷却水。
8． 关闭励磁装置。
9． 机体进行氮气置换，切除隔离室氮气。
10． 压缩机停运后若长时间不开机，应作下列保养工作。
A ．每隔3"4天，启动主油泵一次，并盘车5"6圈，每次盘车后曲轴转90°。
B．在天气好时，打开检查孔盖，检查内部各部件有无生锈，此工作约20天进行一次。
C．投用电机空间加热器。四、压缩机的正常切换操作
1． 将备用的压缩机按正常开车要求作好开车前的检查与准备。
2． 启动备用机，空负荷运行3"5分钟，检查备用机空负荷运行情况，确认压缩机运转部件运行正常，润滑油供油正常。
3．负荷的同步切换：运行机由100%↓50%↓0%进行卸荷，同时备用机由0%↑50%↑100%进行加荷。两压缩机负荷的切换应同步进行，以保证供氢量的平衡。
4．按正常停机步骤停原运转机。
5．其他按正常停车处理。
6．如需要交钳工检修，则进行氮气置换。
五、压缩机紧急停车操作
（一） 凡遇到下列情况之一者，应按紧急停车处理。
1． 缸体内发生液击、撞缸。
2． 缸体内曲轴箱内有严重杂音。
3． 循环水、缸套冷却水中断。
4． 油压无法维持，机出口压力超压。
5． 轴承温度超高，机出口温度超高。
6． 严重泄漏。
7． 发生爆炸、火灾。
8． 停电。
（二） 停机步骤
1． 卸荷至0%。
2． 按主电机停机按钮。
3． 关压机进出口阀，打开放空阀泄压。
4.其它同正常停机相同。