1
目的
加强原辅材料检验的规范性、科学性和合理性；通过控制原辅材料的质量, 达到持续满足生产工艺的要求，确保产品符合顾客的要求。 2
适用范围
适用于各种钢材、铜材、铝材、绝缘材料、标准件等原辅材料的进货检验。 3 检验 3.1 验收原则
3.1.1 交检的原辅材料，必须符合质量计划和计划采购单及图样要求。
3.1.2 交检的原辅材料，必须是本公司确定的合格供方。否则要附《产品试用申请表》。 3.1.3 检查交检原辅材料的合格证、质保书及理化试验报告等质保资料。 3.1.4 交检的原辅材料，必须与装箱清单、操作手册、相应说明书相吻合。 3.1.5对国家实行强制性产品认证的材料验证其“3C ”标志或产品认证证书。
3.1.6 A类物资必须100%全检，B 类物资抽检30%。如有项目不合格，则加倍抽检该项目，仍不合格时则逐件检查，剔除不合格品，并按《不合格品控制程序》进行处置。
3.1.7 冷板每批抽检2张，热板每批抽检2～4张，应记录抽检合格品中的最大偏差值。如是长期使用的可靠合格供方，如宝钢产品可免检，但必须要有相关的质保资料。 3.2检验工具 3.2.1电气类
兆欧表、耐压试验台、通用调试台等。 3.2.2长度类
卷尺、游标卡尺、千分尺等 3.2.3标准件
游标卡尺、千分尺、盘称、齿规等 3.3 检验工作
3.3.1检验员在接到《进货送检单》后，开始对产品进行检验并核对送检产品数量。检验员在检查过程中应如实将检验结果记录在《原辅材料质量检验单》中，并将合格品数量填写在《进货送检单》的入库数量栏中送仓库保管员核对，办理入库手续，由仓库保管员签字接受。
3.3.2对检验过程中发现的不合格品，按《不合格品控制程序》填写《不合格品处置单》
3.3.3检验过程中应按《标识和可追溯性控制程序》做好状态标识。 3.4 记录及归档
《元器件质量检验单》 《原辅材料质量检验单》
检验人员在填写记录时要及时、真实、准确、清晰地反映过程的有关情况，并在规定的时间内进行整理和归档。 3.5统计和分析
检验人员在月度、季度和年度均需按要求填写《工序质量统计表》和《产品质量统计表》，并根据统计的质量数据对月度、季度、年度的产品质量进行分 析，为公司产品的改进提供依据。 3.6 产品的检验状态标识
3.6.1检验人员负责对原辅材料、外协件和产品的监视和测量状态进行标识，产品的监视和测量状态分为四种：
1）待检品，用黄色标牌进行标识； 2）待判品，用黄色标牌进行标识； 3）合格品，用绿色标牌进行标识；
4）不合格品，用红色标牌进行标识。
3.6.2产品的标识可用座牌、立牌、标识卡来进行，相关人员必须注意保护好标识。在整个生产过程中，由质检员进行状态标识，标识牌不得随意移动或取消，改变状态标识只能由质检员进行。 4. 附件
附件一：原辅材料检验流程图 附件二：原辅材料检验记录
附件三：各类检验原辅材料项目及要求
附件一:
原辅材料检验流程图
附件二：
原辅材料质量检验记录
NT2-6-JL-8.5-11-□□□
附件三：
1.1 黑色金属的检验
1.1.1 钢板（冷板每批抽检2张，热板每批抽检2～4张，应记录抽检合格品中的最大偏差值） 1.1.1.1 外观：表面平整光滑，不允许有划痕或楞纹。 1.1.1.2 规格验收：长×宽×厚。
1.1.1.3 检验工具：0～10mm 测厚仪、卷尺。
1.1.1.4 检验标准：根据产品图样设计要求，对照表1～4检验。
钢板不平度检验方法：将钢板自由的放在平台上，除钢板的本身重量外，不施加任何压力，用米尺进行测量，测量钢尺与米尺之间的最大距离。
以下规定的不平度只适用于屈服点下限不超过460N/mm2（47kgf/mm2）的钢板，屈服点超过的及进行调质的钢板，其不平度的最大值为表中规定的1.5倍。
1.1.1.5 一批抽1～2张作剪切和90°折弯试验， 发现有扭裂现象判该批为不合格。
1.1.1.6 发现表面有异常花斑和较严重的锈蚀的国产板或进口板材必须做酸洗磷化试验，以防表面处理出现异常情况，达不到预期的效果。（剪一块小样试验） 1.1.1.7 供方提供相关材质报告。
表1:碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带的厚度允许偏差：(适用于牌号Q215-A 、Q235-A )
（引用标准GB708-88、GB11253-89）
表2:碳素结构钢热轧薄钢板和钢带的厚度允许偏差：(适用于牌号Q235-A )
（引用标准GB709-88、GB912-89）
碳素结构钢、 热轧厚钢板和钢带的厚度允许偏差（适用于牌号Q235-A 、10、20、35及45号）
（引用标准GB709-88、GB3274-88、GB711-88
）
1.1.2 槽钢（抽检数为10％，最少不低于10件，10 件以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）
1.1.2.1 检验部位为两端及中间。 1.1.2.2 检验工具：游标卡尺、卷尺。
1.1.2.3槽钢外观表面应平整，槽钢的弯腰挠度不应超过0.15d ，槽钢不得有显著扭转，弯曲度≤3mm/m（总弯曲度为总长度的0.3%）。
3.1.2.4 检验标准：普通槽钢执行标准GB700-88、GB707-88。 普通槽钢的尺寸应符合下表规定：
本表所列型号为武钢产品型号标注方法, 包钢产品的型号不标Q 。 摘自《机械设计手册》上册第一分册第二版(修订) 。 1.1.2.5 槽钢腿的外缘斜度双腿不大于2.5％b 。
1.1.3 热轧角钢（抽检数为10％，最少不低于10件，10 件以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值)
1.1.3.1 检验部位为两端及中间。
1.1.3.2 检验工具：游标卡尺、万能角尺、卷尺。
1.1.3.3 检验标准：等边角钢执行标准GB700-88、GB9787-88。不等边角钢执行标准：GB700-88、
GB9788-88
等边角钢的边宽度b ，边厚度d 尺寸允许偏差应符合下表规定（适用于牌号为Q235-A ）
不等边角钢边宽度B 、b, 边厚度d 尺寸允许偏差应符合下表规定:
1.1.3.4 角钢顶端直角允许偏差90°±35′，不得有显著扭转。
1.1.4 热轧工字钢（抽检数为10％，最少不低于10件，10 件以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）
1.1.4.1 检验部位为两端及中间。 1.1.4.2 检验工具：游标卡尺、卷尺。
1.1.4.3 工字钢的弯曲度≤4mm/m（总弯曲度 为总长度的 0.4%）。外观表面不得有夹渣、裂纹等缺陷。
1.1.4.4 检验标准：普通工字钢执行标准GB700-88、GB706-88。
普通工字钢的尺寸应符合下表规定：
注：h-高度 b-腿宽度 d-腰厚度 1.1.4.5工字钢腿的外缘斜度双腿不大于2.5％b 。
1.1.5 棒材、水、煤气输送钢管及其他（抽检数为10％， 最少不低于10件，10件以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）
1.1.5.1 检验部位：两头（测正交直径）及相关尺寸。 1.1.5.2 检验工具：游标卡尺、卷尺。
1.1.5.3 检验标准：冷拉元钢执行GB905-82、GB700-88、GB3078-1994
热轧元钢执行：GB700-88、GB699-1999、GB702-86。 水、煤气输送钢管执行GB/T3092-1993。
碳素结构钢冷拉元钢(适用于牌号为Q235-A 、10、25、45及50号钢制造的冷拉圆钢) 圆钢直径尺寸应符合下表规定：GB700-88、GB905-1994、GB3078-1994
碳素结构钢热轧圆钢（适用于牌号为Q235-A 、10、15、20、35、45及65Mn ） 圆钢直径尺寸应符合下表规定：GB700-88、GB702-86、GB699-1999。
未注明者按第3组精度执行。
水、煤气输送钢管应符合下表规定：
1.1.6 上述未列其它板材、型材、棒材等的检验按《低压电器材料选编》的规定检验。 1.2 有色金属 1.2.1 铜铝母线
1.2.1.1 外观：表面平整光滑，不允许有毛刺、夹渣、裂纹、起皮、划痕等现象。 1.2.1.2 规格验收：长×宽×厚（厚度测四角）
1.2.1.3 检验工具：0-10mm 测厚仪或0-25mm 千分尺、卷尺、尼龙线。 1.2.1.4 检验标准：GB5585.1—3-85标准。
1.2.1.5 抽样规则：按各品种的20％抽样。第一次抽验不合格时（被抽检数中不合格数达30％则判该抽检数不合格）， 应从该批的其余包装件上另取双倍数量的试样就不合格项目进行第二次试验， 仍不合格时判整批为不合格。 铜母线的尺寸偏差：（mm ）
铝母线的尺寸偏差: （mm ）
1.2.1.6 直线度：硬铜母线在1m 长度内的直线度允差应不超过4mm 。硬铝母线1m 长度内直线度允差应不超过2mm 。
1.2.1.7机械性能验证：作90°折弯试验，不应有裂纹。（抽1～2根做折弯试验）
1.2.2 铜导电板、黄铜板、铝及铝合金板材（抽检数为20％， 最少不低于10块，10块以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）。
1.2.2.1 外观：表面平整光滑，不允许有毛刺、裂纹、夹渣、 起皮、划痕等现象。 1.2.2.2 规格验收：长×宽×厚
1.2.2.3 检验工具：0~10mm测厚仪、卷尺。
1.2.2.4检验标准：铜导电板执行GB2529-89；黄铜板执行GB2041-89; 铝及铝合金板材执行
GB3880-1997。
1.2.2.5 机械性能验证：作90°折弯试验，不应有裂纹。（抽1～2块做折弯试验）
T2铜导电板厚度及其允许偏差应符合表1的规定
表1 mm
T2铜导电板的宽度、长度及其允许偏差应符合表2的规定。
表2 mm
热轧黄铜板的厚度及允许偏差按表1规定：
表1 mm
热轧黄铜板的宽度及允许偏差按表2的规定
铝及及铝合金板材的厚度及允许偏差应符合下表的规定:
1.2.3 拉制铜管、棒料及其他（外观全检, 尺寸验收抽检数为10％, 最少不低于10根，10根以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）。 3.2.3.1 外观：表面光滑，不应有缺陷。 3.2.3.2 验收工具：游标卡尺、卷尺。
3.2.3.3 检验标准：普通黄铜棒执行GB/T4423-1992,GB/T13808-1992拉制铜管执行GB1527-1997其它类按相关标准验收。
拉制铜管的外径允许偏差按表1的规定
拉制铜管的壁厚允许偏差按表2的规定
拉制圆形、方形、六角形黄铜棒的直径及其允许偏差应符合下表规定：mm
经供需双方协议，自动车用棒材，弯曲度≯1.5mm/m。 弹簧钢丝允许偏差：
1.3 聚氯乙烯绝缘电缆（电线）固定敷设电线 （外观抽检数为50％，铜芯规格抽检数为10％，最少不低于3件，3件以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）
3.3.1 验证所购的电线型号、规格、 技术要求（包括颜色）等是否与送检单内容相符。 3.3.2 外观：表皮色泽光亮，粗细均匀，不允许有色差、 凸瘤、划痕和卷曲顺不直等现象，导电线芯铜纯，光亮。
3.3.3 检验工具：0-25mm 千分尺、游标卡尺。
3.3.4 检验标准：GB/T14953-1994 GB5023.1-1997、 GB5023.3~4-1997、JB8734.1~2-1998 3.3.5 电线的外径应符合表3~5规定。
表3 BV型300/500V铜芯聚氯乙烯绝缘电线
表4 BV型450/750V铜芯聚氯乙烯绝缘电缆
表5 BVR型450/750V铜芯聚氯乙烯绝缘软电缆
1.3.6纯铜线直径及允许偏差应符合表1的规定
表1 mm
注：本标准适用于牌号T2、T3纯铜线。 摘自《低压电器材料标准选编》。
1.4 标准件（抽检数为5％，最少不低于80件，80件以下全检， 最多不高于240件，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）
1.4.1 照标准要求检查各部尺寸是否在允许的公差范围内。
1.4.2 检验工具：游标卡尺、内螺纹规、外螺纹规或丝攻板牙(一般情况使用标准螺母和标准螺栓试拧)
1.4.3 检验标准
GB5780-2000 （六角头螺栓-C 级） GB5782-2000 （六角头螺栓-A 和B 级） GB5783-2000 （六角头螺栓-全螺纹-A 和B 级） GB5781-2000 （六角头螺栓-全螺纹-C 级）
GB41-2000 （Ⅰ型六角螺母-C 级） GB6170-2000 （Ⅰ型六角螺母-A 和B 级） GB97.1-85 （平垫圈 A级） GB95-85 （平垫圈 C级）
1.4.4 非破坏性检查的抽样方案
注：a ）如果批量小于要求的样本大小，则须实施100％的检查。
B）对检查中发现的混杂品(如混入不同规格或半成品等) 其合格质量水平 （AQL ）值按0.65考核。仲裁检查按n=80，Ac=1的抽样方案。 摘自 GB90-85 《紧固件验收检查、标志与包装》 1.5 碳钢焊条
碳钢焊条[同一炉批号抽检20%；每箱（一箱4包）抽一包从中抽检10根焊条, 应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值]。
3.5.1 验证送检的焊接材料炉批号、型号、规格是否与对应的质保书炉批号、型号、规格相符，验证质保书所示的焊缝金属化学成分、焊缝金属机械性能、Ｘ射线探伤是否符合标准（直径大于等于Φ4 电焊条要求做Ｘ射线探伤检验）
。
3.5.2 外观：表面光滑、粗细均匀，药皮无剥落现象，焊芯和药皮不应有任何影响焊条质量的缺陷。 3.5.3 检验工具：千分尺（游标卡尺）、卷尺。 3.5.4 检验标准：GB5117-1995
3.5.5 电焊条的外形尺寸应符合下列规定：
1.6 锌锭
1.6.1 验证锌锭质保书所示的化学成份是否满足GB470-1997标准的要求。
1.6.2 锌锭的表面不允许有熔洞、夹层、浮渣及外来杂物，允许有自然氧化膜。化学成份、锌锭品号规定如下表：
1.7 型嵌条（每卷抽检两个头）
1.7.1 验证所购的Ｕ型嵌条的规格、型号、技术要求是否与送检单内容相符。 1.7.2 检验要点：
a ）Ｕ型嵌条厚1±0.1，展开长37±1 b ）材料柔软
c ）嵌条平直，无扭曲现象。 1.7.3 检验依据：图样、文件、资料 1.7.4 检验工具：游标卡尺。 1.8 绝缘件检验标准
1.8.1 检验方式：抽检，检查水平为Ⅱ级，接收质量限为0.65。
1.8.2 部件应符合相应图纸尺寸要求，配合部件尺寸精度符合公差要求范围。 1.8.3 绝缘件应无飞边，无毛刺，无破损，无变形，表面应符合粗糙度的要求。 1.8.4 包装状态良好，无破损，标识与所需物品一致。
1.8.5 根据需要要求供方提供相关的资料证明和材质证明。如：化学分析、力学性能、组织、物理
性能、耐蚀性能，绝缘性能和相关试验证明等。 1.9 开关柜外购型材及配件
1.9.1 验收原则：外购的厂家必须是指定的合格的供方。验证所购的型材及配件规格、型号、技术要求是否与图符合。
1.9.2 检验依据：图纸、文件、资料及随机资料
1.9.3 表面镀银铜制件应对其镀层光洁度进行检验，要求无漏镀，无锈蚀。镀层厚度应用测厚仪进行检测，镀层厚度不低于5um 。
1.9.4 有焊接工艺铜制件，应检测其焊接部位有无虚焊，气泡，漏焊。
1.9.5 钣金件电镀层应用涂层测厚仪测定锌黄、锌白、锌黑、锌兰厚度应在5-8um ，电镀表面应无锈蚀，无毛刺，无凹坑，无变形。
1.9.6 部件应符合相应图纸尺寸要求，配合部件尺寸精度符合公差要求范围。
1.9.7 所提供物品应和随机资料相吻合。包装状态良好，无破损，标识与所需物品一致。 1.9.8 如有试验要求要根据相关标准进行试验，试验结果应满足标准要求。 1.10 备注
1.10.1在规程中已详细规定抽样方案便于操作的按规定执行。一部分原辅材料在规程中仅注明抽样数20％的按各品种的20％抽样，第一次抽检不合格时（被抽检数中不合格数达30％则判该抽检数全部不合格），应从该批的其他包装件上另取双倍数量的产品就不合格项进行第二次检测，仍不合格时判为整批不合格。
规程中的一部分模塑件和冲件5％-10％抽样数若主控尺寸和耐压有不合格现象判为不合格。 1.10.2 在采购产品分类明细表中规定的A 类和B 类物资在此规程中没列出的一律按相关标准、产品图样或指定合格供方进行检查和验收。
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目的
加强原辅材料检验的规范性、科学性和合理性；通过控制原辅材料的质量, 达到持续满足生产工艺的要求，确保产品符合顾客的要求。 2
适用范围
适用于各种钢材、铜材、铝材、绝缘材料、标准件等原辅材料的进货检验。 3 检验 3.1 验收原则
3.1.1 交检的原辅材料，必须符合质量计划和计划采购单及图样要求。
3.1.2 交检的原辅材料，必须是本公司确定的合格供方。否则要附《产品试用申请表》。 3.1.3 检查交检原辅材料的合格证、质保书及理化试验报告等质保资料。 3.1.4 交检的原辅材料，必须与装箱清单、操作手册、相应说明书相吻合。 3.1.5对国家实行强制性产品认证的材料验证其“3C ”标志或产品认证证书。
3.1.6 A类物资必须100%全检，B 类物资抽检30%。如有项目不合格，则加倍抽检该项目，仍不合格时则逐件检查，剔除不合格品，并按《不合格品控制程序》进行处置。
3.1.7 冷板每批抽检2张，热板每批抽检2～4张，应记录抽检合格品中的最大偏差值。如是长期使用的可靠合格供方，如宝钢产品可免检，但必须要有相关的质保资料。 3.2检验工具 3.2.1电气类
兆欧表、耐压试验台、通用调试台等。 3.2.2长度类
卷尺、游标卡尺、千分尺等 3.2.3标准件
游标卡尺、千分尺、盘称、齿规等 3.3 检验工作
3.3.1检验员在接到《进货送检单》后，开始对产品进行检验并核对送检产品数量。检验员在检查过程中应如实将检验结果记录在《原辅材料质量检验单》中，并将合格品数量填写在《进货送检单》的入库数量栏中送仓库保管员核对，办理入库手续，由仓库保管员签字接受。
3.3.2对检验过程中发现的不合格品，按《不合格品控制程序》填写《不合格品处置单》
3.3.3检验过程中应按《标识和可追溯性控制程序》做好状态标识。 3.4 记录及归档
《元器件质量检验单》 《原辅材料质量检验单》
检验人员在填写记录时要及时、真实、准确、清晰地反映过程的有关情况，并在规定的时间内进行整理和归档。 3.5统计和分析
检验人员在月度、季度和年度均需按要求填写《工序质量统计表》和《产品质量统计表》，并根据统计的质量数据对月度、季度、年度的产品质量进行分 析，为公司产品的改进提供依据。 3.6 产品的检验状态标识
3.6.1检验人员负责对原辅材料、外协件和产品的监视和测量状态进行标识，产品的监视和测量状态分为四种：
1）待检品，用黄色标牌进行标识； 2）待判品，用黄色标牌进行标识； 3）合格品，用绿色标牌进行标识；
4）不合格品，用红色标牌进行标识。
3.6.2产品的标识可用座牌、立牌、标识卡来进行，相关人员必须注意保护好标识。在整个生产过程中，由质检员进行状态标识，标识牌不得随意移动或取消，改变状态标识只能由质检员进行。 4. 附件
附件一：原辅材料检验流程图 附件二：原辅材料检验记录
附件三：各类检验原辅材料项目及要求
附件一:
原辅材料检验流程图
附件二：
原辅材料质量检验记录
NT2-6-JL-8.5-11-□□□
附件三：
1.1 黑色金属的检验
1.1.1 钢板（冷板每批抽检2张，热板每批抽检2～4张，应记录抽检合格品中的最大偏差值） 1.1.1.1 外观：表面平整光滑，不允许有划痕或楞纹。 1.1.1.2 规格验收：长×宽×厚。
1.1.1.3 检验工具：0～10mm 测厚仪、卷尺。
1.1.1.4 检验标准：根据产品图样设计要求，对照表1～4检验。
钢板不平度检验方法：将钢板自由的放在平台上，除钢板的本身重量外，不施加任何压力，用米尺进行测量，测量钢尺与米尺之间的最大距离。
以下规定的不平度只适用于屈服点下限不超过460N/mm2（47kgf/mm2）的钢板，屈服点超过的及进行调质的钢板，其不平度的最大值为表中规定的1.5倍。
1.1.1.5 一批抽1～2张作剪切和90°折弯试验， 发现有扭裂现象判该批为不合格。
1.1.1.6 发现表面有异常花斑和较严重的锈蚀的国产板或进口板材必须做酸洗磷化试验，以防表面处理出现异常情况，达不到预期的效果。（剪一块小样试验） 1.1.1.7 供方提供相关材质报告。
表1:碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带的厚度允许偏差：(适用于牌号Q215-A 、Q235-A )
（引用标准GB708-88、GB11253-89）
表2:碳素结构钢热轧薄钢板和钢带的厚度允许偏差：(适用于牌号Q235-A )
（引用标准GB709-88、GB912-89）
碳素结构钢、 热轧厚钢板和钢带的厚度允许偏差（适用于牌号Q235-A 、10、20、35及45号）
（引用标准GB709-88、GB3274-88、GB711-88
）
1.1.2 槽钢（抽检数为10％，最少不低于10件，10 件以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）
1.1.2.1 检验部位为两端及中间。 1.1.2.2 检验工具：游标卡尺、卷尺。
1.1.2.3槽钢外观表面应平整，槽钢的弯腰挠度不应超过0.15d ，槽钢不得有显著扭转，弯曲度≤3mm/m（总弯曲度为总长度的0.3%）。
3.1.2.4 检验标准：普通槽钢执行标准GB700-88、GB707-88。 普通槽钢的尺寸应符合下表规定：
本表所列型号为武钢产品型号标注方法, 包钢产品的型号不标Q 。 摘自《机械设计手册》上册第一分册第二版(修订) 。 1.1.2.5 槽钢腿的外缘斜度双腿不大于2.5％b 。
1.1.3 热轧角钢（抽检数为10％，最少不低于10件，10 件以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值)
1.1.3.1 检验部位为两端及中间。
1.1.3.2 检验工具：游标卡尺、万能角尺、卷尺。
1.1.3.3 检验标准：等边角钢执行标准GB700-88、GB9787-88。不等边角钢执行标准：GB700-88、
GB9788-88
等边角钢的边宽度b ，边厚度d 尺寸允许偏差应符合下表规定（适用于牌号为Q235-A ）
不等边角钢边宽度B 、b, 边厚度d 尺寸允许偏差应符合下表规定:
1.1.3.4 角钢顶端直角允许偏差90°±35′，不得有显著扭转。
1.1.4 热轧工字钢（抽检数为10％，最少不低于10件，10 件以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）
1.1.4.1 检验部位为两端及中间。 1.1.4.2 检验工具：游标卡尺、卷尺。
1.1.4.3 工字钢的弯曲度≤4mm/m（总弯曲度 为总长度的 0.4%）。外观表面不得有夹渣、裂纹等缺陷。
1.1.4.4 检验标准：普通工字钢执行标准GB700-88、GB706-88。
普通工字钢的尺寸应符合下表规定：
注：h-高度 b-腿宽度 d-腰厚度 1.1.4.5工字钢腿的外缘斜度双腿不大于2.5％b 。
1.1.5 棒材、水、煤气输送钢管及其他（抽检数为10％， 最少不低于10件，10件以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）
1.1.5.1 检验部位：两头（测正交直径）及相关尺寸。 1.1.5.2 检验工具：游标卡尺、卷尺。
1.1.5.3 检验标准：冷拉元钢执行GB905-82、GB700-88、GB3078-1994
热轧元钢执行：GB700-88、GB699-1999、GB702-86。 水、煤气输送钢管执行GB/T3092-1993。
碳素结构钢冷拉元钢(适用于牌号为Q235-A 、10、25、45及50号钢制造的冷拉圆钢) 圆钢直径尺寸应符合下表规定：GB700-88、GB905-1994、GB3078-1994
碳素结构钢热轧圆钢（适用于牌号为Q235-A 、10、15、20、35、45及65Mn ） 圆钢直径尺寸应符合下表规定：GB700-88、GB702-86、GB699-1999。
未注明者按第3组精度执行。
水、煤气输送钢管应符合下表规定：
1.1.6 上述未列其它板材、型材、棒材等的检验按《低压电器材料选编》的规定检验。 1.2 有色金属 1.2.1 铜铝母线
1.2.1.1 外观：表面平整光滑，不允许有毛刺、夹渣、裂纹、起皮、划痕等现象。 1.2.1.2 规格验收：长×宽×厚（厚度测四角）
1.2.1.3 检验工具：0-10mm 测厚仪或0-25mm 千分尺、卷尺、尼龙线。 1.2.1.4 检验标准：GB5585.1—3-85标准。
1.2.1.5 抽样规则：按各品种的20％抽样。第一次抽验不合格时（被抽检数中不合格数达30％则判该抽检数不合格）， 应从该批的其余包装件上另取双倍数量的试样就不合格项目进行第二次试验， 仍不合格时判整批为不合格。 铜母线的尺寸偏差：（mm ）
铝母线的尺寸偏差: （mm ）
1.2.1.6 直线度：硬铜母线在1m 长度内的直线度允差应不超过4mm 。硬铝母线1m 长度内直线度允差应不超过2mm 。
1.2.1.7机械性能验证：作90°折弯试验，不应有裂纹。（抽1～2根做折弯试验）
1.2.2 铜导电板、黄铜板、铝及铝合金板材（抽检数为20％， 最少不低于10块，10块以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）。
1.2.2.1 外观：表面平整光滑，不允许有毛刺、裂纹、夹渣、 起皮、划痕等现象。 1.2.2.2 规格验收：长×宽×厚
1.2.2.3 检验工具：0~10mm测厚仪、卷尺。
1.2.2.4检验标准：铜导电板执行GB2529-89；黄铜板执行GB2041-89; 铝及铝合金板材执行
GB3880-1997。
1.2.2.5 机械性能验证：作90°折弯试验，不应有裂纹。（抽1～2块做折弯试验）
T2铜导电板厚度及其允许偏差应符合表1的规定
表1 mm
T2铜导电板的宽度、长度及其允许偏差应符合表2的规定。
表2 mm
热轧黄铜板的厚度及允许偏差按表1规定：
表1 mm
热轧黄铜板的宽度及允许偏差按表2的规定
铝及及铝合金板材的厚度及允许偏差应符合下表的规定:
1.2.3 拉制铜管、棒料及其他（外观全检, 尺寸验收抽检数为10％, 最少不低于10根，10根以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）。 3.2.3.1 外观：表面光滑，不应有缺陷。 3.2.3.2 验收工具：游标卡尺、卷尺。
3.2.3.3 检验标准：普通黄铜棒执行GB/T4423-1992,GB/T13808-1992拉制铜管执行GB1527-1997其它类按相关标准验收。
拉制铜管的外径允许偏差按表1的规定
拉制铜管的壁厚允许偏差按表2的规定
拉制圆形、方形、六角形黄铜棒的直径及其允许偏差应符合下表规定：mm
经供需双方协议，自动车用棒材，弯曲度≯1.5mm/m。 弹簧钢丝允许偏差：
1.3 聚氯乙烯绝缘电缆（电线）固定敷设电线 （外观抽检数为50％，铜芯规格抽检数为10％，最少不低于3件，3件以下全检，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）
3.3.1 验证所购的电线型号、规格、 技术要求（包括颜色）等是否与送检单内容相符。 3.3.2 外观：表皮色泽光亮，粗细均匀，不允许有色差、 凸瘤、划痕和卷曲顺不直等现象，导电线芯铜纯，光亮。
3.3.3 检验工具：0-25mm 千分尺、游标卡尺。
3.3.4 检验标准：GB/T14953-1994 GB5023.1-1997、 GB5023.3~4-1997、JB8734.1~2-1998 3.3.5 电线的外径应符合表3~5规定。
表3 BV型300/500V铜芯聚氯乙烯绝缘电线
表4 BV型450/750V铜芯聚氯乙烯绝缘电缆
表5 BVR型450/750V铜芯聚氯乙烯绝缘软电缆
1.3.6纯铜线直径及允许偏差应符合表1的规定
表1 mm
注：本标准适用于牌号T2、T3纯铜线。 摘自《低压电器材料标准选编》。
1.4 标准件（抽检数为5％，最少不低于80件，80件以下全检， 最多不高于240件，应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值）
1.4.1 照标准要求检查各部尺寸是否在允许的公差范围内。
1.4.2 检验工具：游标卡尺、内螺纹规、外螺纹规或丝攻板牙(一般情况使用标准螺母和标准螺栓试拧)
1.4.3 检验标准
GB5780-2000 （六角头螺栓-C 级） GB5782-2000 （六角头螺栓-A 和B 级） GB5783-2000 （六角头螺栓-全螺纹-A 和B 级） GB5781-2000 （六角头螺栓-全螺纹-C 级）
GB41-2000 （Ⅰ型六角螺母-C 级） GB6170-2000 （Ⅰ型六角螺母-A 和B 级） GB97.1-85 （平垫圈 A级） GB95-85 （平垫圈 C级）
1.4.4 非破坏性检查的抽样方案
注：a ）如果批量小于要求的样本大小，则须实施100％的检查。
B）对检查中发现的混杂品(如混入不同规格或半成品等) 其合格质量水平 （AQL ）值按0.65考核。仲裁检查按n=80，Ac=1的抽样方案。 摘自 GB90-85 《紧固件验收检查、标志与包装》 1.5 碳钢焊条
碳钢焊条[同一炉批号抽检20%；每箱（一箱4包）抽一包从中抽检10根焊条, 应记录抽检合格品中各尺寸的最大偏差值]。
3.5.1 验证送检的焊接材料炉批号、型号、规格是否与对应的质保书炉批号、型号、规格相符，验证质保书所示的焊缝金属化学成分、焊缝金属机械性能、Ｘ射线探伤是否符合标准（直径大于等于Φ4 电焊条要求做Ｘ射线探伤检验）
。
3.5.2 外观：表面光滑、粗细均匀，药皮无剥落现象，焊芯和药皮不应有任何影响焊条质量的缺陷。 3.5.3 检验工具：千分尺（游标卡尺）、卷尺。 3.5.4 检验标准：GB5117-1995
3.5.5 电焊条的外形尺寸应符合下列规定：
1.6 锌锭
1.6.1 验证锌锭质保书所示的化学成份是否满足GB470-1997标准的要求。
1.6.2 锌锭的表面不允许有熔洞、夹层、浮渣及外来杂物，允许有自然氧化膜。化学成份、锌锭品号规定如下表：
1.7 型嵌条（每卷抽检两个头）
1.7.1 验证所购的Ｕ型嵌条的规格、型号、技术要求是否与送检单内容相符。 1.7.2 检验要点：
a ）Ｕ型嵌条厚1±0.1，展开长37±1 b ）材料柔软
c ）嵌条平直，无扭曲现象。 1.7.3 检验依据：图样、文件、资料 1.7.4 检验工具：游标卡尺。 1.8 绝缘件检验标准
1.8.1 检验方式：抽检，检查水平为Ⅱ级，接收质量限为0.65。
1.8.2 部件应符合相应图纸尺寸要求，配合部件尺寸精度符合公差要求范围。 1.8.3 绝缘件应无飞边，无毛刺，无破损，无变形，表面应符合粗糙度的要求。 1.8.4 包装状态良好，无破损，标识与所需物品一致。
1.8.5 根据需要要求供方提供相关的资料证明和材质证明。如：化学分析、力学性能、组织、物理
性能、耐蚀性能，绝缘性能和相关试验证明等。 1.9 开关柜外购型材及配件
1.9.1 验收原则：外购的厂家必须是指定的合格的供方。验证所购的型材及配件规格、型号、技术要求是否与图符合。
1.9.2 检验依据：图纸、文件、资料及随机资料
1.9.3 表面镀银铜制件应对其镀层光洁度进行检验，要求无漏镀，无锈蚀。镀层厚度应用测厚仪进行检测，镀层厚度不低于5um 。
1.9.4 有焊接工艺铜制件，应检测其焊接部位有无虚焊，气泡，漏焊。
1.9.5 钣金件电镀层应用涂层测厚仪测定锌黄、锌白、锌黑、锌兰厚度应在5-8um ，电镀表面应无锈蚀，无毛刺，无凹坑，无变形。
1.9.6 部件应符合相应图纸尺寸要求，配合部件尺寸精度符合公差要求范围。
1.9.7 所提供物品应和随机资料相吻合。包装状态良好，无破损，标识与所需物品一致。 1.9.8 如有试验要求要根据相关标准进行试验，试验结果应满足标准要求。 1.10 备注
1.10.1在规程中已详细规定抽样方案便于操作的按规定执行。一部分原辅材料在规程中仅注明抽样数20％的按各品种的20％抽样，第一次抽检不合格时（被抽检数中不合格数达30％则判该抽检数全部不合格），应从该批的其他包装件上另取双倍数量的产品就不合格项进行第二次检测，仍不合格时判为整批不合格。
规程中的一部分模塑件和冲件5％-10％抽样数若主控尺寸和耐压有不合格现象判为不合格。 1.10.2 在采购产品分类明细表中规定的A 类和B 类物资在此规程中没列出的一律按相关标准、产品图样或指定合格供方进行检查和验收。