XXXXXXXXXXXXXX 厂质量保证部技术文件
编号：XXXX-2008 批准：XXX
油漆质量检验作业指导书
2008年10月31日 发布 2008年11月1日 实施
XXXXXXXXXX 厂质量保证部 发布
前 言
本检验作业指导书依据有关汽车标准及XXXXXXX 厂技术文件制定。是XXXXX 厂质量保证部技术文件之一。
本检验作业指导书与国家标准、企业标准及相关技术文件相一致。
从实施之日起，原《IPQC-JYZD-6-2008油漆质量检验作业指导书》同时废止。各相关部门在检验油漆涂层质量时，都需要按本检验作业指导书的规定执行。
本检验作业指导书由XXXXXXX 厂质量保证部起草。 本检验作业指导书起草人：XXX 本检验作业指导书审核人： XXX
1 主要内容与适用范围
本检验作业指导书规定了汽车零部件及总成产品的油漆涂层的检验内容与技术要求。
本检验作业指导书适用于XXXXXX 厂自制件及所有外委、外协制件的油漆涂装质量检验。 2 引用标准
下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本检验作业指导书的条文。在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本检验作业指导书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。本检验作业指导书引用的标准在青汽WindChill 系统中可以查阅。
Q/CAYT-12-2007 汽车油漆涂层 GB/T 6739-2006 漆膜硬度铅笔测定法
3 检验条件 3.1 检验环境
检验在生产现场的检验工位进行。当异地检验存在争议时，选用的检验场地应符合下列条件：
3.1.1 环境整洁，空气清新，不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘，噪音不得高于70Db(A)。
3.1.2 检验场地长度和宽度至少应超出被检车身3m ，地面和墙壁均为白色，且不应反光眩目。
3.1.3 采用带反射板自然纯正色日光灯照明。日光灯的映像，在垂直涂面呈上下方向，在水平涂面呈左右方向，照度1000～2000 lx。 3.2 检验人员
检验人员辨色力正常，视力在0.8以上（含校正后）。检验人员应经过培训并得到授权。
3.3 检验仪器及量检具
3.3.1 检验仪器：漆膜测厚仪、光电光泽仪、DOI 值测定仪、便携式漆膜硬度计等。 3.3.2 量检具：钢板尺、中华牌高级绘图铅笔（H 、HB 、B 三种规格），单面刀片等。 3.3.3 所有仪器及量检具应符合计量检定要求，并在有效的检定周期内。 4 检验内容
4.1 表面油漆涂层质量
表面油漆（包括装饰性面漆和防护性底漆）涂层质量检验包括：缺漆（露底）、颗粒、流痕、缩孔、起皱、桔皮、杂漆发花、擦伤划痕、砂纸纹、遮盖不良、补漆雾圈、生锈、气泡、坑包、开裂脱落、涂层不干、底材凹凸、胶条堆积等外观缺陷，并检验漆膜硬度、厚度、附着力、鲜映性、光泽参数等。 4.2 隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量
隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量检验包括：漏涂、脱落、堆积（结块）、开裂等缺陷，并检验涂层干燥状况等。 5 检验程序及方法 5.1 涂装表面检验区域划分
根据各处涂层表面对质量影响的程度，把车身表面划分为A 、B 、C 、D 、E 五个检验区域。其划分简要说明如下：
A 区：影响外观最明显的部位，主要包括:车身外侧表面，沿车门底边、翼子板上边向上至流水槽下沿区域；前外表面保险杠以上至前风窗上框沿区域内；长头车前翼子板各外露表面等。
B 区：影响外观较明显的部位，主要包括:车身外侧表面，沿车门底边、翼子板上边以下部位；前风窗上框沿及流水槽下沿以上至顶盖四周外侧面；后围车箱及护栏不能遮挡的左、右边缘的外表面；坐在车内任何座位上可看见的各裸露表面；散热器罩、前灯罩；保险杠、翼子板各外露表面；车箱边板、后板外表面、边板上表面；底板四周外侧表面；护栏左右外立柱外侧表面与边板等高部分等。
C 区：人站立时不易看到的表面部位和装饰性要求不高的部位，主要包括:顶盖上表面；开门可见的车身门框口和立柱表面及门边；车箱前板内表面；边板、后板内表面；护栏表面；侧、后防护等。
D 区：人站立时看不见的间接表面部位，主要包括：被零件、内饰件覆盖的表面；护栏左右外立柱外侧表面高出边板部分；车箱底板上、下表面等。
E 区：涂耐磨涂层、绝热密封材料的表面，主要包括：车身地板上、下表面，车门板内表面等。
其它黑漆件外观质量标准参照B 区标准执行。 5.2 表面油漆涂层检验
5.2.1 涂层外观检验项目：涂层外观项目检测时以目测和触感并借助钢板尺进行检测，目测时在光线良好状态下，位于距被检部位0.5m 处对表面呈60度角范围内观测。检验项目按表1进行。
表1：油漆涂层外观检验标准
5.2.2 漆膜厚度：用漆膜测厚仪检验5点，取平均值。
5.2.2.1 驾驶室车身:要求底漆≥20μm ，面漆≥35μm ，总漆膜厚度≥55μm ；金属漆总漆膜厚度≥70μm ；出国车（带中涂）总漆膜厚度≥85μm 。
5.2.2.2 车箱:要求底漆≥15μm ，面漆≥30μm ，总漆膜厚度≥45μm 。 5.2.2.3 车架及黑漆件：阴极电泳漆要求漆膜厚度≥20μm 。
5.2.2.4 外部非金属件装饰涂层：单层涂层要求漆膜厚度20～60μm ，多层涂层要求漆膜厚度40～100μm 。
5.2.2.5 其他油漆涂层件：按图纸标示要求执行。
5.2.3 漆膜铅笔硬度：按照GB/T 6739-2006《漆膜硬度铅笔测定法》的规定进行检验。驾驶室、车箱≥HB ；车架黑漆件≥H ；车桥、钢板弹簧、传动轴、变速箱等件≥B 。非金属件装饰涂层不测量。
5.2.4 漆膜干凿度：按Q/CATBD-2-1998的规定，检验漆膜干燥度。
5.2.5 漆膜附着力：根据一汽集团材料供货技术条件，由涂装车间按GB 1720的规定对每批进厂油漆做附着力试验，并记录。
5.2.6 漆膜光泽：根据一汽集团材料供货技术条件，由涂装车间按GB 1743的规定对每批进厂油漆做漆膜光泽度试验，并记录。用光泽度仪检验5点以上，取平均值。 5.2.7 漆膜鲜映性：用DOI 值测定仪进行检验。 5.3 隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量检验
隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量：按表1第18条，以目视或触感检验并记录。 6 检验职责与记录
6.1 涂装车间根据一汽集团材料供货技术条件，对每批进厂油漆进行光泽、漆膜冲击强度、附着力、铅笔硬度等项目检测，并记录。
6.2 涂装车间生产过程中对工件的漆膜外观、漆膜厚度、漆膜干燥度按照工艺要求的频次进行抽检并记录。
6.3 质量保证部漆后驾驶室总成检查员负责对喷漆线下线的每台驾驶室进行油漆外观项目的检查确认（具体项目见5.2.1），同时对驾驶室本体A 、B 、Ｃ区域的划伤、磕碰、扭曲、凹凸、波浪等缺陷进行检查，且有检查原始记录。检验记录重点记录缺陷项目。 6.4 质量保证部监督检查员负责对自制件、外协件、外委件油漆质量进行监督抽检。每周对喷漆下线的驾驶室进行抽查，数量不少于二台份；每周对电泳黑漆件至少进行一次抽查。抽查项目为5.2.1、5.2.2、5.2.3。要做好检验记录。
6.5 质量保证部整车检查员及评审人员参照执行本检验作业指导书5.2.1条，对整车油漆质量进行检验。 7 相关记录及保存期
XXXXXXXXXXXXXX 厂质量保证部技术文件
编号：XXXX-2008 批准：XXX
油漆质量检验作业指导书
2008年10月31日 发布 2008年11月1日 实施
XXXXXXXXXX 厂质量保证部 发布
前 言
本检验作业指导书依据有关汽车标准及XXXXXXX 厂技术文件制定。是XXXXX 厂质量保证部技术文件之一。
本检验作业指导书与国家标准、企业标准及相关技术文件相一致。
从实施之日起，原《IPQC-JYZD-6-2008油漆质量检验作业指导书》同时废止。各相关部门在检验油漆涂层质量时，都需要按本检验作业指导书的规定执行。
本检验作业指导书由XXXXXXX 厂质量保证部起草。 本检验作业指导书起草人：XXX 本检验作业指导书审核人： XXX
1 主要内容与适用范围
本检验作业指导书规定了汽车零部件及总成产品的油漆涂层的检验内容与技术要求。
本检验作业指导书适用于XXXXXX 厂自制件及所有外委、外协制件的油漆涂装质量检验。 2 引用标准
下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本检验作业指导书的条文。在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本检验作业指导书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。本检验作业指导书引用的标准在青汽WindChill 系统中可以查阅。
Q/CAYT-12-2007 汽车油漆涂层 GB/T 6739-2006 漆膜硬度铅笔测定法
3 检验条件 3.1 检验环境
检验在生产现场的检验工位进行。当异地检验存在争议时，选用的检验场地应符合下列条件：
3.1.1 环境整洁，空气清新，不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘，噪音不得高于70Db(A)。
3.1.2 检验场地长度和宽度至少应超出被检车身3m ，地面和墙壁均为白色，且不应反光眩目。
3.1.3 采用带反射板自然纯正色日光灯照明。日光灯的映像，在垂直涂面呈上下方向，在水平涂面呈左右方向，照度1000～2000 lx。 3.2 检验人员
检验人员辨色力正常，视力在0.8以上（含校正后）。检验人员应经过培训并得到授权。
3.3 检验仪器及量检具
3.3.1 检验仪器：漆膜测厚仪、光电光泽仪、DOI 值测定仪、便携式漆膜硬度计等。 3.3.2 量检具：钢板尺、中华牌高级绘图铅笔（H 、HB 、B 三种规格），单面刀片等。 3.3.3 所有仪器及量检具应符合计量检定要求，并在有效的检定周期内。 4 检验内容
4.1 表面油漆涂层质量
表面油漆（包括装饰性面漆和防护性底漆）涂层质量检验包括：缺漆（露底）、颗粒、流痕、缩孔、起皱、桔皮、杂漆发花、擦伤划痕、砂纸纹、遮盖不良、补漆雾圈、生锈、气泡、坑包、开裂脱落、涂层不干、底材凹凸、胶条堆积等外观缺陷，并检验漆膜硬度、厚度、附着力、鲜映性、光泽参数等。 4.2 隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量
隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量检验包括：漏涂、脱落、堆积（结块）、开裂等缺陷，并检验涂层干燥状况等。 5 检验程序及方法 5.1 涂装表面检验区域划分
根据各处涂层表面对质量影响的程度，把车身表面划分为A 、B 、C 、D 、E 五个检验区域。其划分简要说明如下：
A 区：影响外观最明显的部位，主要包括:车身外侧表面，沿车门底边、翼子板上边向上至流水槽下沿区域；前外表面保险杠以上至前风窗上框沿区域内；长头车前翼子板各外露表面等。
B 区：影响外观较明显的部位，主要包括:车身外侧表面，沿车门底边、翼子板上边以下部位；前风窗上框沿及流水槽下沿以上至顶盖四周外侧面；后围车箱及护栏不能遮挡的左、右边缘的外表面；坐在车内任何座位上可看见的各裸露表面；散热器罩、前灯罩；保险杠、翼子板各外露表面；车箱边板、后板外表面、边板上表面；底板四周外侧表面；护栏左右外立柱外侧表面与边板等高部分等。
C 区：人站立时不易看到的表面部位和装饰性要求不高的部位，主要包括:顶盖上表面；开门可见的车身门框口和立柱表面及门边；车箱前板内表面；边板、后板内表面；护栏表面；侧、后防护等。
D 区：人站立时看不见的间接表面部位，主要包括：被零件、内饰件覆盖的表面；护栏左右外立柱外侧表面高出边板部分；车箱底板上、下表面等。
E 区：涂耐磨涂层、绝热密封材料的表面，主要包括：车身地板上、下表面，车门板内表面等。
其它黑漆件外观质量标准参照B 区标准执行。 5.2 表面油漆涂层检验
5.2.1 涂层外观检验项目：涂层外观项目检测时以目测和触感并借助钢板尺进行检测，目测时在光线良好状态下，位于距被检部位0.5m 处对表面呈60度角范围内观测。检验项目按表1进行。
表1：油漆涂层外观检验标准
5.2.2 漆膜厚度：用漆膜测厚仪检验5点，取平均值。
5.2.2.1 驾驶室车身:要求底漆≥20μm ，面漆≥35μm ，总漆膜厚度≥55μm ；金属漆总漆膜厚度≥70μm ；出国车（带中涂）总漆膜厚度≥85μm 。
5.2.2.2 车箱:要求底漆≥15μm ，面漆≥30μm ，总漆膜厚度≥45μm 。 5.2.2.3 车架及黑漆件：阴极电泳漆要求漆膜厚度≥20μm 。
5.2.2.4 外部非金属件装饰涂层：单层涂层要求漆膜厚度20～60μm ，多层涂层要求漆膜厚度40～100μm 。
5.2.2.5 其他油漆涂层件：按图纸标示要求执行。
5.2.3 漆膜铅笔硬度：按照GB/T 6739-2006《漆膜硬度铅笔测定法》的规定进行检验。驾驶室、车箱≥HB ；车架黑漆件≥H ；车桥、钢板弹簧、传动轴、变速箱等件≥B 。非金属件装饰涂层不测量。
5.2.4 漆膜干凿度：按Q/CATBD-2-1998的规定，检验漆膜干燥度。
5.2.5 漆膜附着力：根据一汽集团材料供货技术条件，由涂装车间按GB 1720的规定对每批进厂油漆做附着力试验，并记录。
5.2.6 漆膜光泽：根据一汽集团材料供货技术条件，由涂装车间按GB 1743的规定对每批进厂油漆做漆膜光泽度试验，并记录。用光泽度仪检验5点以上，取平均值。 5.2.7 漆膜鲜映性：用DOI 值测定仪进行检验。 5.3 隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量检验
隔音绝热涂层及密封耐磨涂层质量：按表1第18条，以目视或触感检验并记录。 6 检验职责与记录
6.1 涂装车间根据一汽集团材料供货技术条件，对每批进厂油漆进行光泽、漆膜冲击强度、附着力、铅笔硬度等项目检测，并记录。
6.2 涂装车间生产过程中对工件的漆膜外观、漆膜厚度、漆膜干燥度按照工艺要求的频次进行抽检并记录。
6.3 质量保证部漆后驾驶室总成检查员负责对喷漆线下线的每台驾驶室进行油漆外观项目的检查确认（具体项目见5.2.1），同时对驾驶室本体A 、B 、Ｃ区域的划伤、磕碰、扭曲、凹凸、波浪等缺陷进行检查，且有检查原始记录。检验记录重点记录缺陷项目。 6.4 质量保证部监督检查员负责对自制件、外协件、外委件油漆质量进行监督抽检。每周对喷漆下线的驾驶室进行抽查，数量不少于二台份；每周对电泳黑漆件至少进行一次抽查。抽查项目为5.2.1、5.2.2、5.2.3。要做好检验记录。
6.5 质量保证部整车检查员及评审人员参照执行本检验作业指导书5.2.1条，对整车油漆质量进行检验。 7 相关记录及保存期