[摘 要]马钢桃冲矿业公司长龙山选矿厂细碎机的给料一直沿用传统的皮带机给料方式。生产工艺为：皮带给料―溜槽―大漏斗―破碎腔，生产工艺比较落后，给料完全依靠矿石自流。给料量时大时小，无法控制，易造成细碎机破矿时电流波动大，常有过负荷作业，进而导致破碎机铜套烧毁频繁，设备故障率高，制约车间生产顺行。而且，近年来，随着井下采矿含泥量的增大，经常造成细碎机进料溜槽和漏斗堵塞现象，故障率达12%，每次堵塞选矿厂都要投入大量人力、物力进行处理，给生产带来严重影响。研究采用新的给料装置，减少和避免因矿石含泥量大而堵塞溜槽和漏斗现象，使通过细碎机的矿石流量更加均匀稳定，提高细碎机的作业率和零部件使用寿命。改进细碎机给料方式和给料装置，细碎机故障率由12%降到4%以下，铜套等备件年投入成本由45万元降到15万元的目标。
[关键词]细碎机 流槽漏斗 电磁给料机 效果
中图分类号：T243 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）19-0013-01
一、改造方案
由固定溜槽给料改为电磁振动给料装置（给料机）。
二、给料机选型
电磁振动给料装置技术参数的确定：
（1）给料机生产率的确定：正常生产情况下，通过准确测算细碎GP100破碎机给料皮带和排料皮带单位时间输送的矿量，确定电磁振动给料装置的生产效率在每小时90吨左右。
（2）给料机给料槽尺寸的确定：由破碎机进料口和给料皮带排料漏斗之间的空间尺寸，确定了电磁振动给料装置的长度尺寸在1.2米到1.6米之间，电磁振动给料槽帮板高度在0.5到0.6米之间。
（3）给料机型号的确定：根据现场生产能力，选用GZ系列电磁振动给料机，型号为GZ4，该给料机在负0度倾角安装时生产率为每小时60吨，给料机在负15度倾角安装时生产率为每小时105吨，负20度倾角安装时生产率为每小时150吨，给料粒度在100毫米以下，外形尺寸为1200mm×600mm×500mm，双振幅1.75毫米，技术参数满足生产要求。该电振给料机采用整流控制线路，在额定产量内可以无级调节给料量，实现智能化给料，也可实现远程控制操作，结构简单，重量轻，不用润滑，维修方便。由于其采用共振原理，由固定溜槽给料变为整机振动给料，降低了给料系统堵塞现象，使生产更加畅通顺行；其次，在给料生产时矿石在料槽内呈抛物运动，对槽体磨损小，有提高了给料槽体使用寿命，同时能把矿石均匀、连续的输送至GP100细碎机破碎。
三、施工方案
（1）测量给料机前后左右四个吊装减振器相对位置距离尺寸；
（2）结合破碎机和给料皮带排料漏斗的空间位置，选择牢固可靠的悬挂点；
（3）在悬挂点安装悬挂基础钢架框架，采用厚20毫米钢板和12号槽钢，框架强度足以满足0.5吨重的给料机负荷作业；
（4） 给料机定位后，前后端分别和破碎机以及皮带排料漏斗进行对接，确保一定间隙，以便给料机作业振动时不和前后对接部位及周围其它物体发生碰撞；
（5） 检查电控箱，确保完好后安装并接通电源，空载试运行，缓慢旋转电位器旋钮，逐渐增大电流，观察给料机振幅增大情况；
（6） 空载运行正常后，带料运行，调节电流大小观察给料，达到平稳、均匀给料要求。
四、效果分析
1、改造前后细碎机故障率统计
改造前：矿石含泥量大时，原细碎机给料槽堵塞频繁，每次疏通给料槽需2个多小时，投入作业人员3-4人；由于给料不连续、不均匀，破碎机破矿负荷不稳定，加速破碎壁和机体零部件过磨损坏，造成故障停车维修，每月三次左右。细碎机每月碎矿累计平均时间305.08小时，停机等待时间+维修时间月平均36.71小时，故障率达12.03%。
改造后：给料均匀，很少出现给料槽堵塞现象，破碎壁使用寿命有所延长，由改造前的1个月增大到近4个月，机体铜套部件未出现过磨损坏，改造后因设备发生故障停车次数也大大减少。细碎机每月碎矿累计平均时间280.23小时，停机等待时间+维修时间月平均9.31 小时，故障率达3.32%。
2、改造前后细碎机备件消耗
改造前，破碎机破矿负荷不稳定，加速破碎壁和机体零部件过磨损坏，破碎壁和铜套等备件使用寿命短，更换频繁。
改造后，给料稳定，破碎壁和铜套等备件使用寿命延长，设备成本大幅下降。
五、 效益分析
1、改造前：
（1）、破碎壁使用寿命1个月，每年破碎壁成本=12月×1.8万/套=21.6万
（2）、铜套使用寿命3个月，每年铜套成本=4×4万/套=16万
（3） 锁紧螺母、紧固螺栓等其它成本7.4万
每年成本：21.6+16+7.4=45万元。
2、改造后：
2014年10月～2015年2月止，五个月成本消耗：破碎壁1.8万元、铜套成本4万、锁紧螺母、紧固螺栓等成本0.4万，累计成本：1.8+4+0.4=6.2万元，每年成本能控制在15万元以下。
六、结论
经过几个月的生产运行，效果良好，各技术参数均达到改造设计要求，碎矿效率得到提升，改造后通过细碎机的矿石流量更加均匀稳定，提高了细碎机的作业率和零部件使用寿命，为矿石系统生产经营奠定了良好基础。
参考书目
1，著者：机械设计手册联合编写组，书名：《机械设计手册》，第二版，化学工业出版，1983年。
2，著者：矿山机械杂志社，书名：《矿山机械》，矿山机械杂志社，2005年。
3，著者：顾崇衔，书名：《机械制造工艺学》，第三版，陕西科学技术出版社，1989年。
4，著者：苏翼林，书名：《材料力学》，第二版，高等教育出版社，1987年。
作者简介：秦丙川，男，1980年9月1日出生，河南省社旗县人氏，机械工程师，2004年至今在马钢桃冲矿业公司工作，研究方向为矿山机械，并拥有国家专利1项。
[摘 要]马钢桃冲矿业公司长龙山选矿厂细碎机的给料一直沿用传统的皮带机给料方式。生产工艺为：皮带给料―溜槽―大漏斗―破碎腔，生产工艺比较落后，给料完全依靠矿石自流。给料量时大时小，无法控制，易造成细碎机破矿时电流波动大，常有过负荷作业，进而导致破碎机铜套烧毁频繁，设备故障率高，制约车间生产顺行。而且，近年来，随着井下采矿含泥量的增大，经常造成细碎机进料溜槽和漏斗堵塞现象，故障率达12%，每次堵塞选矿厂都要投入大量人力、物力进行处理，给生产带来严重影响。研究采用新的给料装置，减少和避免因矿石含泥量大而堵塞溜槽和漏斗现象，使通过细碎机的矿石流量更加均匀稳定，提高细碎机的作业率和零部件使用寿命。改进细碎机给料方式和给料装置，细碎机故障率由12%降到4%以下，铜套等备件年投入成本由45万元降到15万元的目标。
[关键词]细碎机 流槽漏斗 电磁给料机 效果
中图分类号：T243 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）19-0013-01
一、改造方案
由固定溜槽给料改为电磁振动给料装置（给料机）。
二、给料机选型
电磁振动给料装置技术参数的确定：
（1）给料机生产率的确定：正常生产情况下，通过准确测算细碎GP100破碎机给料皮带和排料皮带单位时间输送的矿量，确定电磁振动给料装置的生产效率在每小时90吨左右。
（2）给料机给料槽尺寸的确定：由破碎机进料口和给料皮带排料漏斗之间的空间尺寸，确定了电磁振动给料装置的长度尺寸在1.2米到1.6米之间，电磁振动给料槽帮板高度在0.5到0.6米之间。
（3）给料机型号的确定：根据现场生产能力，选用GZ系列电磁振动给料机，型号为GZ4，该给料机在负0度倾角安装时生产率为每小时60吨，给料机在负15度倾角安装时生产率为每小时105吨，负20度倾角安装时生产率为每小时150吨，给料粒度在100毫米以下，外形尺寸为1200mm×600mm×500mm，双振幅1.75毫米，技术参数满足生产要求。该电振给料机采用整流控制线路，在额定产量内可以无级调节给料量，实现智能化给料，也可实现远程控制操作，结构简单，重量轻，不用润滑，维修方便。由于其采用共振原理，由固定溜槽给料变为整机振动给料，降低了给料系统堵塞现象，使生产更加畅通顺行；其次，在给料生产时矿石在料槽内呈抛物运动，对槽体磨损小，有提高了给料槽体使用寿命，同时能把矿石均匀、连续的输送至GP100细碎机破碎。
三、施工方案
（1）测量给料机前后左右四个吊装减振器相对位置距离尺寸；
（2）结合破碎机和给料皮带排料漏斗的空间位置，选择牢固可靠的悬挂点；
（3）在悬挂点安装悬挂基础钢架框架，采用厚20毫米钢板和12号槽钢，框架强度足以满足0.5吨重的给料机负荷作业；
（4） 给料机定位后，前后端分别和破碎机以及皮带排料漏斗进行对接，确保一定间隙，以便给料机作业振动时不和前后对接部位及周围其它物体发生碰撞；
（5） 检查电控箱，确保完好后安装并接通电源，空载试运行，缓慢旋转电位器旋钮，逐渐增大电流，观察给料机振幅增大情况；
（6） 空载运行正常后，带料运行，调节电流大小观察给料，达到平稳、均匀给料要求。
四、效果分析
1、改造前后细碎机故障率统计
改造前：矿石含泥量大时，原细碎机给料槽堵塞频繁，每次疏通给料槽需2个多小时，投入作业人员3-4人；由于给料不连续、不均匀，破碎机破矿负荷不稳定，加速破碎壁和机体零部件过磨损坏，造成故障停车维修，每月三次左右。细碎机每月碎矿累计平均时间305.08小时，停机等待时间+维修时间月平均36.71小时，故障率达12.03%。
改造后：给料均匀，很少出现给料槽堵塞现象，破碎壁使用寿命有所延长，由改造前的1个月增大到近4个月，机体铜套部件未出现过磨损坏，改造后因设备发生故障停车次数也大大减少。细碎机每月碎矿累计平均时间280.23小时，停机等待时间+维修时间月平均9.31 小时，故障率达3.32%。
2、改造前后细碎机备件消耗
改造前，破碎机破矿负荷不稳定，加速破碎壁和机体零部件过磨损坏，破碎壁和铜套等备件使用寿命短，更换频繁。
改造后，给料稳定，破碎壁和铜套等备件使用寿命延长，设备成本大幅下降。
五、 效益分析
1、改造前：
（1）、破碎壁使用寿命1个月，每年破碎壁成本=12月×1.8万/套=21.6万
（2）、铜套使用寿命3个月，每年铜套成本=4×4万/套=16万
（3） 锁紧螺母、紧固螺栓等其它成本7.4万
每年成本：21.6+16+7.4=45万元。
2、改造后：
2014年10月～2015年2月止，五个月成本消耗：破碎壁1.8万元、铜套成本4万、锁紧螺母、紧固螺栓等成本0.4万，累计成本：1.8+4+0.4=6.2万元，每年成本能控制在15万元以下。
六、结论
经过几个月的生产运行，效果良好，各技术参数均达到改造设计要求，碎矿效率得到提升，改造后通过细碎机的矿石流量更加均匀稳定，提高了细碎机的作业率和零部件使用寿命，为矿石系统生产经营奠定了良好基础。
参考书目
1，著者：机械设计手册联合编写组，书名：《机械设计手册》，第二版，化学工业出版，1983年。
2，著者：矿山机械杂志社，书名：《矿山机械》，矿山机械杂志社，2005年。
3，著者：顾崇衔，书名：《机械制造工艺学》，第三版，陕西科学技术出版社，1989年。
4，著者：苏翼林，书名：《材料力学》，第二版，高等教育出版社，1987年。
作者简介：秦丙川，男，1980年9月1日出生，河南省社旗县人氏，机械工程师，2004年至今在马钢桃冲矿业公司工作，研究方向为矿山机械，并拥有国家专利1项。