一、引用有关标准、规范、规程、规定。
《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》（JGJ28-86）
《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91）
《水泥胶砂流动度检验方法》（GB/T2419-94）
《粉煤灰混凝土应用技术规程》（GBJ146-90）
二、粉煤灰试验的必试项目：
（1）、细度
（2）、烧失量
（3）、需水量比
三、粉煤灰试验取样方法及数量
以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t亦按一批论，粉煤灰的数量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。
散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
袋装灰取样——从每批中抽10袋，并从每袋中各取试样不少于1kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
四、试验方法
（1）、细度
1、称取试样50g，精确至0.1g。倒入0.045mm方孔筛筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。
2、接通电源，将定时开关开到3min，开始筛析。
3、开始工作后，观察负压表，负压大于2000Pa时，表示工作正常，若负压小于2000 Pa，则应停机，清理吸尘器中的积灰后在进行筛析。
4、在筛析过程中，可用轻质量木棒或硬橡胶棒轻轻敲打筛盖以防吸附。
5、3min后筛析自动停止，停机后将筛网内的筛余物收集并称量，准确到0.1%。
（2）、烧失量
1、准确称取1g试样，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，防在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃以灼烧15~20min，取出坩埚，置于干燥器中冷至室温。称量，如此反复灼烧，直至恒重。
（3）、需水量比
1、样品：试验样品：90g粉煤灰，210g硅酸盐水泥和750g标准砂。
对比样品：300g硅酸盐水泥、750g标准砂。
2、试验方法：依据《水泥胶砂流动度测定方法》（GB/T2419-94）进行。分别测定试样样品的流动度得到125~135mm时的需水量W1（ml）和对比样品达到同一流动度时的需水量W2（ml）。
五、数据处理方法
（1）、粉煤灰细度试验结果处理：
X=G×2
式中 X——筛余百分数
G——筛余物重量
（2）、粉煤灰烧失量试验结果处理
式中 G——灼烧前试样重量
G1——灼烧后试样重量
（3）、需水量比试验结果处理
计算结果取整数
六、粉煤灰必试项目试验结果评定标准
（1）、评定依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品质指标应符合下表规定：
粉煤灰品质指标和分类:
注：代替细集料或用于改善和易性的粉煤灰不受此规定的限制。
（2）、按照委托等级评定；
（3）、凡符合上表各个等级技术要求的等级品。
若其中任何一项不符合要求的，应重新加倍取样，进行复验。复验不合格的需降级处理。
（4）、凡低于上表技术要求中最低级别技术要求的粉煤灰为不合格品。
粉煤灰烧失量（%）试验取样方法及数量
以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t亦按一批论，粉煤灰的数量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。
散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
袋装灰取样——从每批中抽10袋，并从每袋中各取试样不少于1kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
二、试验方法：按四分法取样， 准确称取1g试样，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，防在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃以灼烧15~20min，取出坩埚，置于干燥器中冷至室温。称量，如此反复灼烧，直至恒重。
三、计算：烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100
G1烧前质量，G2烧后质量。
四、粉煤灰必试项目试验结果评定标准
评定依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品质指标应符合下表规定：烧失量（%）不大于
Ⅰ级5%
Ⅱ级8 %
Ⅲ级15%
附录四各种试验法
试验法４－１石灰的活性氧化钙含量测定
一、适用范围本方法适用于测定拌制煤渣、煤灰等石灰稳定类混合料用的石灰。
二、说明
石灰中的活性氧化钙亦称游离氧化钙，它能与煤渣、粉煤灰等火山灰质材料起缓慢的水硬作用。样品中实际物质可能是氧化钙，也可能是氢氧化钙，但统一计算到氧化钙的含量百分比。利用较稀的盐酸和较快的速度滴定，可排除与火山灰质材料很少起作用的钙盐如碳酸钙的干扰，其精度已能满足上述适用范围的需要。
蔗糖溶液能加速石灰在水中的溶解速度，结合滴定终点的控制从而减少氧化镁的干扰。其作用是蔗糖先与氧化钙和水化合成溶解度较大的蔗糖钙，然后再与盐酸作用，依旧析出蔗糖。反应式如下：
三、试验仪具和试剂
１．标准筛，筛孔１毫米和０．１５毫米各１个。
２．称量瓶，直径３厘米，容积２０毫升。
３．分析天平，称量１００克，感量０．１毫克。
４．烘箱，温度范围为能调温１００～１１０℃。
５．干燥器，直径２５厘米。
６．锥形瓶，容积２５０毫升。
７．滴定管，５０毫升。
８．玻璃珠。
９．盐酸，分析纯，配制为０．５Ｎ左右。
１０．无水碳酸钠，保证试剂。
１１．蔗糖，分析纯。
１２．１％酚酞指示剂。
四、试验方法
１．将石灰试样粉碎，通过１毫米筛孔，用四分法缩分为２００克，再用研钵磨细通过０．１５毫米筛孔，用四分法缩分为１０克左右。
２．将试样在１０５～１１０℃的烘箱中烘干１小时然后移于干燥器中冷却。
３．用称量瓶按减量法称取试样约０．２克（准确至１毫克）置于锥形瓶中，迅即加入蔗糖约５在盖于试样表面（以减少试样与空气接触）同时加入玻璃珠约１０粒。接着即加入新煮沸并已冷却的蒸馏水５０毫升，立即加盖瓶塞，并强烈摇荡１５分钟（注意时间不宜过短）。
４．播荡后开启瓶塞，加入酚酞指示剂２～３滴，溶液即呈现粉红色，然后用盐酸标准溶液滴定。在滴定时应读出滴定管初读数，然后以２～３滴燉秒的速度滴定，直至粉红色消失。如在３０秒钟内仍出现红色，应再滴盐酸以中和最后记录盐酸耗量（毫升）。
五、计算按下式计算石灰活性氧化钙含量：
ＣａＯ＝(０．０２８ＮＶ/Ｇ)·１００％
式中０．０２８——氧化钙毫克当量，克；
Ｎ——盐酸标准溶液精确当量浓度；
Ｖ——滴定消耗盐酸标准溶液体积，毫升；
Ｇ——石灰试样重量，克。
六、记录
七、［附］盐酸浓度标定
１．取４１毫升浓盐酸用蒸溜水稀释至１升。
２．在分析天平上用减量法称取无水碳酸钠Ｗ克（约０．２～０．
３克），在锥形瓶中用蒸馏水小心加热溶解，冷却后滴入甲基橙指示剂２滴，此时溶液呈黄色。用配制好的ＨＣｌ溶液盛于滴定管中，进行滴定直至锥形瓶中溶液由黄色刚转变为橙色为止。记录盐酸耗量（毫升）。按下式计算ＨＣｌ溶液的准确浓度：
ＮＨＣｌ＝Ｗ/(０．０５３·ＶＨＣｌ）
式中Ｗ——无水碳酸钠的重量，克；
ＶＨＣｌ——到达等当点时ＨＣｌ的耗量，毫升；
０．０５３——无水碳酸钠的毫克当量。
试验法４－２活性氧化钙和氧化镁含量测定
一、适用范围
本方法适用于测定拌制煤渣、粉煤灰等石灰稳定类混合料用的低镁石灰，其氧化镁含量一般宜在５％以下。
二、说明
拌制煤渣石灰、粉煤灰石灰等石灰类混合料用的石灰，宜为低镁石灰，因为氧化钙能与火山灰质的煤渣、粉煤灰等起水硬作用，形成水化的硅酸钙、铝酸钙等。其次，低镁石灰消化反应较快，容易保证消化的质量。但我国目前的石灰规格把ＣａＯ及ＭｇＯ含量混合计算，所以在石灰材料验收试验时，宜采用本方法，以代替日常生产常用的试验法４－１。如果氧化镁含量较高，采用本法滴定时终点的时间将会延长，从而增加了溶液与空气中二氧化碳接触的时间，从而对滴定精度有些影响。但由于石灰类混合料主要要求ＣａＯ的含量，因此氧化镁含量稍高时亦可参考采用。
三、试验仪具和试剂
１．一当量浓度（１Ｎ）盐酸标准液：取８３毫升浓盐酸以蒸馏水稀释至１升，溶液浓度标定法与试验法４－１同，但无水碳酸钠称量应改为２克。
２．其他仪具与试剂（除蔗糖外）同试验法４－１。
四、试验方法
１．用减量法迅速称取石灰试样０．８～１．０克（准确至０．００２克）放入５００毫升锥形瓶中。
２．加入１５０毫升新煮沸并已冷却的蒸溜水和１０余颗玻璃珠，瓶口插一短颈玻璃漏斗，加热５分钟，但勿使沸腾，迅速冷却。
３．滴入酚酞指示剂２滴，在不断摇动下以盐酸标准液滴定，控制滴定速度为每秒２～３滴，至３０秒钟内不再出现粉红色，记录此毫升数为滴定ＣａＯ所需量。稍停，又出现粉红色，继续滴入盐酸，如此重复几次，直至５分钟内不再出现粉红色为止。记录此毫升数减前数即为滴定ＭｇＯ所需量。
五、计算
试验法４－３材料含水量测定方法
一、常规测定
１．适用范围
本方法适用在拌和厂及工地现场测定石灰稳定类基层用砂石材料，粉煤灰、土、煤渣、水淬渣及煤渣石灰类混合料、粉煤灰石灰类混合料等材料含水量。
２．主要仪具
（１）称量设备，细粒材料用托盘天平，称量２公斤，感量０．２克；４０毫米以上粗粒材料用台磅，称量５０公斤，感量０．０５公斤。
（２）加热设备（炉子、电炉等）或烘干设备（电烘箱、红外线干燥箱、烘箱等）。
（３）铁炒锅及炒铲。
（４）盛样品容器，如搪瓷盘、金属盘、锅等。
３．试样重量：按表１．１规定数量称取试样：
４．试验步骤
（１）按四分法及表１．１规定称取湿试样，并记录准确重量为Ａ，如果取的试样不能立即称样，须放在有盖的容器中密封以防其中水分蒸发。
（２）将称过的湿试样炒干或烘干至恒重为止。（烘箱烘干一般需过夜）。
（３）炒干或烘干的试样冷却后，再称其重量为Ｂ。
（４）计算公式：
材料含水量％＝(Ａ－Ｂ)/Ｂ×１００％
（５）试验结果以两次重复试验的平均值为准。
二、细料快速测定（红外线灯法）
１．适用范围
本方法适用于快速测定石灰、粉煤灰、土及其混合料等细颗粒矿质材料的含水量。一般用于拌和厂及工地现场。
２．试验仪具
（１）天平，称量１００克，感量０．０１克。
（２）红外线灯具电源，包括石棉垫板。
（３）铝盒。
（４）搪瓷盘（或铝盘等）和干燥箱。
（５）取样用铲等。
３．试验方法
（１）取样：从料堆（刮去表面）的底部和１米、２米高处层内，各取约２００克代表性湿试样，将其放在搪瓷盘内拌匀。
（２）从搪瓷盘中按四分法各称取重约２０克的湿试样，分别装入已知重量的Ａ１和Ａ２的干铝盒中，加盖后分别称出湿试样和铝盒的合重为Ｂ１和Ｂ２，准确至０．０１克。
（３）铝盒取盖后放在石棉垫上，调节灯具使红外线灯泡表面距试样５～１０厘米左右（但不得与铝盒相碰）。
（４）开启电源，烘烤１０～１５分钟后将铝盒移动换位一下，再烘烤１０～１５分钟，然后将铝盒移入干燥器。冷却后称重（准确到０．０１克）。并予以记录。再取出烘１０～２０分钟，然后移入干燥器内冷却。冷却后再称取试样和铝盒的合重，并予以记录。如此反复，直到一次与前一次秤重比较，接近恒重，取其值相应为Ｃ１及Ｃ２。
４．计算
（１）含水量计算公式：
材料含水量％＝(Ｂ－Ｃ)/(Ｃ－Ａ)×１００％
（２）试验结果应为两次重复试验的平均值，两次试验结果的差值应不超过２％。
５．酒精法代红外线
在无电源时，也可用酒精燃烧法来测定。即按“红外线灯法”取样，并称重约２０克，分别装入已知重量的干铝盒中。然后用滴管将酒精滴入试样中，至试样表面可以看见酒精为止。点燃酒精，一直烧到火焰熄灭。如此燃烧２～４次，盖好盒盖，放入干燥器中冷却，称其干重，求得含水量，计算公式同４。
试验法４－４粒料筛析试验
一、适用范围
本试验法适用于筛析拌制煤渣石灰、粉煤灰石灰等类混合料用的煤渣、碎石、砾石、稳定的冶金矿渣等材料。土的颗粒分析应按常规土工试验法测定，不包括在本试验法之内。
二、说明
粒料的筛析试验目的是测定各种尺寸颗粒的含量，便于了解粒料各级尺寸颗粒的搭配情况，即所谓级配。通过筛析试验可计算出各级粒料的分计筛余百分率和累计筛百分率。以颗粒尺寸为横坐标（对数），累计筛百分率为纵坐标，绘制出筛分曲线。
三、试验仪具
１．烘箱，最高温度为２００℃，并有自动调温设备。
２．台称或天平，称量与感量根据粒料的粒径决定。
３．标准筛。
（１）大于５毫米的粗粒料用圆孔筛，各级筛孔尺寸及分档可按当地习用标准。筛子的筛框内径为２５０毫米。
下表各级筛孔尺寸可作参考，但不一定限用此孔径值，例如净孔尺寸亦可采用６５、３５、１２．５毫米等。
孔径的分档及尺寸可按当地习用标准。
四、试验方法
１．用四分法取样，试样经烘干（或风干）后备用。
２．按下表规定取试样：
３．准确称取试样重量ｇ０，按筛孔大小的顺序过筛，直到每分钟的通过量不超过筛余量的１％为止。但每号筛上筛余层的厚度应不大于最大粒径，如超过，应将该号筛上的筛余试样分成两份，再次进行筛分。过筛细粒料时，亦可采用摇筛机，振荡摇筛１５分钟。
４．称取各筛筛余的重量为ｇ１。注意不得用于挤压筛料通过筛子。
５．计算分计筛余百分率和累计筛余百分率，并绘制级配曲线。
（１）分计筛余百分率，各筛号上的筛余量除以试样重量，以％表示，计算至０．１％。
（２）累计筛余百分率，该号筛上分计筛余百分率与大于该号筛的各号筛上分计筛余百分率之和，计算至０．１％。
（３）根据累计筛余百分率的计算结果，绘制级配曲线；
有时采用通过百分率来绘制级配曲线，其换算关系式如下：
通过百分率＝１００－累计筛余百分率。
五、试验记录
试验法４－５煤渣和粉煤灰的烧失量试验
一、适用范围
本方法适用于测定拌制煤渣石灰、粉煤灰石灰混合料用的煤渣和粉煤灰烧失量，以测定其未燃尽煤及其他有机物含量。
二、试验仪具
１．高温炉，温度范围３００～１０００℃。
２．分析天平，称量１００克，精度０．１毫克。
３．筛，筛孔１．２毫米，０．３毫米。
４．研钵。
５．干燥箱：温度范围１００～１１０℃。
三试样制备
取有代表性煤渣约２公斤，将大块打碎，用四分法分至５００克，放入干燥箱内在１０５℃温度下烘２小时，冷却后将煤渣粉碎，通过１．２毫米筛孔，继用四分法缩分为２０～３０克放入干燥器内备用。粉煤灰样品取样及分样方法同上，但可省略研钵磨细的步骤。
四、试验方法
称取５克试样放入已恒重的坩埚中，盖上坩埚盖并略留缝隙放入高温炉中，从低温升至９００℃，并保持半小时，取出，放入干燥器中冷却至室温，称重，然后继续放入９００℃高温炉中灼烧，冷却，称重。如此反复，直至恒重为止。每组试样不少于三个。
五、计算烧失量按下式计算：
Ｓ％＝(Ｇ１－Ｇ２)/Ｇ１×１００
式中Ｓ——煤渣或粉煤灰的烧失量，％；
Ｇ１——灼烧前试样重，克，
Ｇ２——灼烧后试样重，克。
六、试验记录
试验法４－６石灰类混合料最大干容重和最佳成型含水量试验
一、适用范围
本方法适用于测定煤渣石灰、粉煤灰石灰等石灰稳定类混合料的用压路机压实成型时的最佳含水量和相应的最大干容重。
二、说明
石灰稳定类材料压得愈密实，一般其强受愈大，但要压到需要的密实度，在混合料中需要有适当的含水量，过湿过干均不能达到要求的密实度，此外，压实的机械效能不同，其最佳压实含水量值和能够达到的最大干容重值也不同。各地可根据实际情况，选用下列试验方法。
三、标准试验法
按一般常规方法进行（可参照国家城建总局ＣＪＪ１－８１《市政工程质量检验评定暂行标准》）。
四、重锤试验法
１．试验仪具
（１）标准击实仪（容积９９７厘米３）一套。
（２）天平，称量２００克，感量０．０１克，称量２０００克，感量１克。
（３）台秤，称量１０公斤，感量５克。
（４）筛，孔径５毫米。
（５）其他，喷水设备、烘箱及盛试样铝盒等。
２．材料准备
将原材料分别通过５毫米筛孔、按照设计的配合比分别称重，掺合后仔细拌匀。加入低于按经验估计的最佳含水量，再充分拌匀备用。
３．试验步骤
（１）将击实仪放在坚实地面上，取制备好的试样（其量应使击实后试样略大于筒高的１燉５为度）倒入筒内，整平其表面，并用圆木板稍加压紧，然后按每层击实２７次进行击实，击实时击锤应自由垂直落下，落高为４５厘米，
锤重４．５公斤锤迹必须均匀分布于试样表面。然后安装套环，把表面拉毛，重复上述步骤进行第二层、第三层及第四、五层的击实，击实后超过击实筒的余料高度不得大于６毫米。
（２）用修料刀沿套环内壁削挖后，扭动并取下套环，齐筒顶细心削平试样，拆除底板，如试样底面超出筒外亦应削平。擦净筒外壁称重，准确至１克。
（３）用推料器推出击实筒内试样，从试样中心处取２个各约２０克的试样进行含水量测定。计算至０．１％，其平行误差不得超过１％。求试件的干容重。
（４）如此重作数次（一般不少于５次），每次增加含水量约２％，一直做到水分增加而试件容重开始降低为止。注意每次装筒的混合料重量要大致相当，过多或过少都会影响试验结果。
（５）计算及制图按下式计算每次击实后的干容重：
γｄ＝γ/(１＋Ｗ)
式中γｄ——干容重（克燉厘米３）；
γ——湿容重（克燉厘米３）；
Ｗ——含水量（％）。
以干容重为纵座标，含水量为横座标，绘制干容重与含水量的关系曲线，曲线上峰值点的纵、横座标分别表示混合料的最大干容重和最佳含水量，如γｄ～Ｗ关系曲线图。
试验法４－７粉煤灰石灰、煤渣石灰类混合料抗压强度试验
一、试验目的
利用室内试验方法，在相当于工地压路机压实功能的条件下，取工地已拌好的材料制成试件，作抗压强度试验，作为评定基层质量的依据。
二、试验仪具
１．油压机２０吨左右一台，压制试件用。如无，可用成型架一架和１５～２０吨千斤顶一台代替。 ２．压力试验机２～５吨一台准确到１０公斤，测定抗压强度用（如拌和厂配备此项设备有困难，可将恒温处理后试件，送专业试验部门进行饱水和加压）。
３．成型试模，为圆柱状试模（需要淬火），至少三套（见下图），尺寸要求如下表。
４．试件脱模机一台。
５．托盘天平一架，２０００克，精度０．２克。
６．恒温烘箱一台，恒温范围５０～１５０℃，精度±１℃。
７．称料用搪瓷盘、拌料用盘或锅、铲子、捣棒（弹形头圆棒或凿子）塑料布、量筒等。
８．定体积量器量各种原材料用。
三、试样采集
取工地已拌和完毕有代表性的混合料，每１０００米２路段取样不少于成型６个试件的重量，用塑料袋密封后，记录试样采集桩号送试验室。
四、试件制备
１．将自然含水量的土，煤渣或粉煤灰及消解石灰各通过５毫米筛。
２．按规定的体积配合比，量入各种原材料到拌和盘或锅，其数量以能至少制备三只试件为度。
３．先把各材料拌和数遍，然后在混合料中加入适宜水分使其含水量稍超过最佳成型含水量。拌和时可以根据手测（手捏能成，落地略有破碎）初步掌握，然后在压实成型时当试件有微量余水流出即可。
４．根据混合料的大约干容重和实有含水量，估算出每只湿试样重（５厘米试件以１００米３计；７厘米试件以２８０厘米３计；１０厘米试件以８００厘米３计），然后分盘称重。
５．将湿混合料分两次装入涂油的试模中，试模的选择见上表，每次装料后用捣棒捣实若干次。混合料装定后放上压头。
６．把试件在１分钟内均匀地加载到１２０公斤力燉厘米２的成型压力（５厘米的试件为２．４吨；７厘米试件为４．８吨；１０厘米试件为９．６吨）稳定３分钟后卸载、脱模（将试件推出）并编号。
７．将从试模中推出的成型试件用尺量测试件高度，精确到０．１厘米。（若成型试件过高或过低，则可根据公式计算：
试样重/压实高度＝调整用料重/标准高度；
例：煤渣石灰的计算
试样重为５００克，成型后煤渣石灰试件高度６．５厘米，而标准高度为７厘米，应如何调整用料？ 解：设调整用料重为ｘ，则５００/６．５＝ｘ/７；ｘ＝５００×７６．５＝５３８克
答：调整用料重应为５３８克。
８．称试件重Ｗ１，精确到０．２克。
９．试件一组共６只，分成Ａ、Ｂ组予以编号并标上制模日期。
五、试验方法
１．２８天抗压强度（Ｒ２８）测定。
（１）将Ａ组试件在室内空气中放置２４小时，然后放入养护室养护２８天。养护温度２０±２℃，养护湿度９０％。
（２）将养护试件提前一天取出，放入有一层薄砂的水池中，先加水至试件高度的１燉３，浸水１个半小时后，加水超出试件顶面予以饱水。
（３）饱水２个半小时后将试件从水池中取出，用湿布吸吮周边多余水分。将试件放置在压力试验机球座上，压头与试件应均匀接触，以６毫米燉分左右的加载速度加压，直至破坏。记录最大破坏荷载。
２．快速抗压强度（Ｒ快）测定供拌和厂控制日常产品质量，及工地及时了解混合料质量时用，可与２８天强度建立对比关系。
（１）将Ｂ组试件放在６５℃±１℃的恒温烘箱内保温２０～２４小时后，取出冷却。
（２）把冷却后试件放入有一层薄砂的水池中，先加水至试件高度的１/３，浸水１个半小时后，加水超出试件顶面予以饱水。
（３）饱水２个半小时后将试件从水池中取出，用湿布吸吮周边多余水分。将试件放置在压力试验机球座上，压头与试件应均匀接触，以６毫米燉分左右的加载速度加压，直至破坏。记录最大破坏荷载。
六、计算
抗压强度Ｒ快＝最大荷载/浸压面积；（公斤力/厘米２）
抗压强度Ｒ２８＝最大荷载/浸压面积；
试验法４－８石灰类混合料压实密实度测定（灌砂法）
一、适用范围本方法适用于现场测定石灰稳定类基层压实后密实度（即容重）。
二、仪器
１．磅称或天平，称量需与试样重相适应。
２．砂，测量试样体积用，要求颗粒接近均匀，清洁干净。
３．量筒１０００毫升或２０００毫升一只。
４．薄绸布一大块。
三、试验步骤及计算
１．在压实的路面结构层上挖一试坑，试坑的大小根据被测定材料的均匀性和颗粒大小而异，一般约为１０厘米～４０厘米直径圆坑，试坑要挖到结构层全深度。将挖出的材料称得重量Ａ。材料挖出后，应即取样测含水量（湿试样要立即称取）。
２．在用砂测量体积前用薄绸布先松弛地放入试坑，将干砂用量筒一筒一筒量体积后倒入试坑，直到与表面相平，记下试坑体积Ｂ。（干砂倒入量筒及倒入试坑的落距，必须相同）。
３．用下式计算湿容重：
湿容重＝Ａ/Ｂ
式中Ａ——掘出试样的材料重（克或公斤）；
Ｂ——试样体积（厘米３或升）。
干容重按下式计算：干容重＝湿容重/(１＋含水量)
一、引用有关标准、规范、规程、规定。
《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》（JGJ28-86）
《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91）
《水泥胶砂流动度检验方法》（GB/T2419-94）
《粉煤灰混凝土应用技术规程》（GBJ146-90）
二、粉煤灰试验的必试项目：
（1）、细度
（2）、烧失量
（3）、需水量比
三、粉煤灰试验取样方法及数量
以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t亦按一批论，粉煤灰的数量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。
散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
袋装灰取样——从每批中抽10袋，并从每袋中各取试样不少于1kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
四、试验方法
（1）、细度
1、称取试样50g，精确至0.1g。倒入0.045mm方孔筛筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。
2、接通电源，将定时开关开到3min，开始筛析。
3、开始工作后，观察负压表，负压大于2000Pa时，表示工作正常，若负压小于2000 Pa，则应停机，清理吸尘器中的积灰后在进行筛析。
4、在筛析过程中，可用轻质量木棒或硬橡胶棒轻轻敲打筛盖以防吸附。
5、3min后筛析自动停止，停机后将筛网内的筛余物收集并称量，准确到0.1%。
（2）、烧失量
1、准确称取1g试样，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，防在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃以灼烧15~20min，取出坩埚，置于干燥器中冷至室温。称量，如此反复灼烧，直至恒重。
（3）、需水量比
1、样品：试验样品：90g粉煤灰，210g硅酸盐水泥和750g标准砂。
对比样品：300g硅酸盐水泥、750g标准砂。
2、试验方法：依据《水泥胶砂流动度测定方法》（GB/T2419-94）进行。分别测定试样样品的流动度得到125~135mm时的需水量W1（ml）和对比样品达到同一流动度时的需水量W2（ml）。
五、数据处理方法
（1）、粉煤灰细度试验结果处理：
X=G×2
式中 X——筛余百分数
G——筛余物重量
（2）、粉煤灰烧失量试验结果处理
式中 G——灼烧前试样重量
G1——灼烧后试样重量
（3）、需水量比试验结果处理
计算结果取整数
六、粉煤灰必试项目试验结果评定标准
（1）、评定依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品质指标应符合下表规定：
粉煤灰品质指标和分类:
注：代替细集料或用于改善和易性的粉煤灰不受此规定的限制。
（2）、按照委托等级评定；
（3）、凡符合上表各个等级技术要求的等级品。
若其中任何一项不符合要求的，应重新加倍取样，进行复验。复验不合格的需降级处理。
（4）、凡低于上表技术要求中最低级别技术要求的粉煤灰为不合格品。
粉煤灰烧失量（%）试验取样方法及数量
以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t亦按一批论，粉煤灰的数量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。
散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
袋装灰取样——从每批中抽10袋，并从每袋中各取试样不少于1kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。
二、试验方法：按四分法取样， 准确称取1g试样，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，防在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃以灼烧15~20min，取出坩埚，置于干燥器中冷至室温。称量，如此反复灼烧，直至恒重。
三、计算：烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100
G1烧前质量，G2烧后质量。
四、粉煤灰必试项目试验结果评定标准
评定依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品质指标应符合下表规定：烧失量（%）不大于
Ⅰ级5%
Ⅱ级8 %
Ⅲ级15%
附录四各种试验法
试验法４－１石灰的活性氧化钙含量测定
一、适用范围本方法适用于测定拌制煤渣、煤灰等石灰稳定类混合料用的石灰。
二、说明
石灰中的活性氧化钙亦称游离氧化钙，它能与煤渣、粉煤灰等火山灰质材料起缓慢的水硬作用。样品中实际物质可能是氧化钙，也可能是氢氧化钙，但统一计算到氧化钙的含量百分比。利用较稀的盐酸和较快的速度滴定，可排除与火山灰质材料很少起作用的钙盐如碳酸钙的干扰，其精度已能满足上述适用范围的需要。
蔗糖溶液能加速石灰在水中的溶解速度，结合滴定终点的控制从而减少氧化镁的干扰。其作用是蔗糖先与氧化钙和水化合成溶解度较大的蔗糖钙，然后再与盐酸作用，依旧析出蔗糖。反应式如下：
三、试验仪具和试剂
１．标准筛，筛孔１毫米和０．１５毫米各１个。
２．称量瓶，直径３厘米，容积２０毫升。
３．分析天平，称量１００克，感量０．１毫克。
４．烘箱，温度范围为能调温１００～１１０℃。
５．干燥器，直径２５厘米。
６．锥形瓶，容积２５０毫升。
７．滴定管，５０毫升。
８．玻璃珠。
９．盐酸，分析纯，配制为０．５Ｎ左右。
１０．无水碳酸钠，保证试剂。
１１．蔗糖，分析纯。
１２．１％酚酞指示剂。
四、试验方法
１．将石灰试样粉碎，通过１毫米筛孔，用四分法缩分为２００克，再用研钵磨细通过０．１５毫米筛孔，用四分法缩分为１０克左右。
２．将试样在１０５～１１０℃的烘箱中烘干１小时然后移于干燥器中冷却。
３．用称量瓶按减量法称取试样约０．２克（准确至１毫克）置于锥形瓶中，迅即加入蔗糖约５在盖于试样表面（以减少试样与空气接触）同时加入玻璃珠约１０粒。接着即加入新煮沸并已冷却的蒸馏水５０毫升，立即加盖瓶塞，并强烈摇荡１５分钟（注意时间不宜过短）。
４．播荡后开启瓶塞，加入酚酞指示剂２～３滴，溶液即呈现粉红色，然后用盐酸标准溶液滴定。在滴定时应读出滴定管初读数，然后以２～３滴燉秒的速度滴定，直至粉红色消失。如在３０秒钟内仍出现红色，应再滴盐酸以中和最后记录盐酸耗量（毫升）。
五、计算按下式计算石灰活性氧化钙含量：
ＣａＯ＝(０．０２８ＮＶ/Ｇ)·１００％
式中０．０２８——氧化钙毫克当量，克；
Ｎ——盐酸标准溶液精确当量浓度；
Ｖ——滴定消耗盐酸标准溶液体积，毫升；
Ｇ——石灰试样重量，克。
六、记录
七、［附］盐酸浓度标定
１．取４１毫升浓盐酸用蒸溜水稀释至１升。
２．在分析天平上用减量法称取无水碳酸钠Ｗ克（约０．２～０．
３克），在锥形瓶中用蒸馏水小心加热溶解，冷却后滴入甲基橙指示剂２滴，此时溶液呈黄色。用配制好的ＨＣｌ溶液盛于滴定管中，进行滴定直至锥形瓶中溶液由黄色刚转变为橙色为止。记录盐酸耗量（毫升）。按下式计算ＨＣｌ溶液的准确浓度：
ＮＨＣｌ＝Ｗ/(０．０５３·ＶＨＣｌ）
式中Ｗ——无水碳酸钠的重量，克；
ＶＨＣｌ——到达等当点时ＨＣｌ的耗量，毫升；
０．０５３——无水碳酸钠的毫克当量。
试验法４－２活性氧化钙和氧化镁含量测定
一、适用范围
本方法适用于测定拌制煤渣、粉煤灰等石灰稳定类混合料用的低镁石灰，其氧化镁含量一般宜在５％以下。
二、说明
拌制煤渣石灰、粉煤灰石灰等石灰类混合料用的石灰，宜为低镁石灰，因为氧化钙能与火山灰质的煤渣、粉煤灰等起水硬作用，形成水化的硅酸钙、铝酸钙等。其次，低镁石灰消化反应较快，容易保证消化的质量。但我国目前的石灰规格把ＣａＯ及ＭｇＯ含量混合计算，所以在石灰材料验收试验时，宜采用本方法，以代替日常生产常用的试验法４－１。如果氧化镁含量较高，采用本法滴定时终点的时间将会延长，从而增加了溶液与空气中二氧化碳接触的时间，从而对滴定精度有些影响。但由于石灰类混合料主要要求ＣａＯ的含量，因此氧化镁含量稍高时亦可参考采用。
三、试验仪具和试剂
１．一当量浓度（１Ｎ）盐酸标准液：取８３毫升浓盐酸以蒸馏水稀释至１升，溶液浓度标定法与试验法４－１同，但无水碳酸钠称量应改为２克。
２．其他仪具与试剂（除蔗糖外）同试验法４－１。
四、试验方法
１．用减量法迅速称取石灰试样０．８～１．０克（准确至０．００２克）放入５００毫升锥形瓶中。
２．加入１５０毫升新煮沸并已冷却的蒸溜水和１０余颗玻璃珠，瓶口插一短颈玻璃漏斗，加热５分钟，但勿使沸腾，迅速冷却。
３．滴入酚酞指示剂２滴，在不断摇动下以盐酸标准液滴定，控制滴定速度为每秒２～３滴，至３０秒钟内不再出现粉红色，记录此毫升数为滴定ＣａＯ所需量。稍停，又出现粉红色，继续滴入盐酸，如此重复几次，直至５分钟内不再出现粉红色为止。记录此毫升数减前数即为滴定ＭｇＯ所需量。
五、计算
试验法４－３材料含水量测定方法
一、常规测定
１．适用范围
本方法适用在拌和厂及工地现场测定石灰稳定类基层用砂石材料，粉煤灰、土、煤渣、水淬渣及煤渣石灰类混合料、粉煤灰石灰类混合料等材料含水量。
２．主要仪具
（１）称量设备，细粒材料用托盘天平，称量２公斤，感量０．２克；４０毫米以上粗粒材料用台磅，称量５０公斤，感量０．０５公斤。
（２）加热设备（炉子、电炉等）或烘干设备（电烘箱、红外线干燥箱、烘箱等）。
（３）铁炒锅及炒铲。
（４）盛样品容器，如搪瓷盘、金属盘、锅等。
３．试样重量：按表１．１规定数量称取试样：
４．试验步骤
（１）按四分法及表１．１规定称取湿试样，并记录准确重量为Ａ，如果取的试样不能立即称样，须放在有盖的容器中密封以防其中水分蒸发。
（２）将称过的湿试样炒干或烘干至恒重为止。（烘箱烘干一般需过夜）。
（３）炒干或烘干的试样冷却后，再称其重量为Ｂ。
（４）计算公式：
材料含水量％＝(Ａ－Ｂ)/Ｂ×１００％
（５）试验结果以两次重复试验的平均值为准。
二、细料快速测定（红外线灯法）
１．适用范围
本方法适用于快速测定石灰、粉煤灰、土及其混合料等细颗粒矿质材料的含水量。一般用于拌和厂及工地现场。
２．试验仪具
（１）天平，称量１００克，感量０．０１克。
（２）红外线灯具电源，包括石棉垫板。
（３）铝盒。
（４）搪瓷盘（或铝盘等）和干燥箱。
（５）取样用铲等。
３．试验方法
（１）取样：从料堆（刮去表面）的底部和１米、２米高处层内，各取约２００克代表性湿试样，将其放在搪瓷盘内拌匀。
（２）从搪瓷盘中按四分法各称取重约２０克的湿试样，分别装入已知重量的Ａ１和Ａ２的干铝盒中，加盖后分别称出湿试样和铝盒的合重为Ｂ１和Ｂ２，准确至０．０１克。
（３）铝盒取盖后放在石棉垫上，调节灯具使红外线灯泡表面距试样５～１０厘米左右（但不得与铝盒相碰）。
（４）开启电源，烘烤１０～１５分钟后将铝盒移动换位一下，再烘烤１０～１５分钟，然后将铝盒移入干燥器。冷却后称重（准确到０．０１克）。并予以记录。再取出烘１０～２０分钟，然后移入干燥器内冷却。冷却后再称取试样和铝盒的合重，并予以记录。如此反复，直到一次与前一次秤重比较，接近恒重，取其值相应为Ｃ１及Ｃ２。
４．计算
（１）含水量计算公式：
材料含水量％＝(Ｂ－Ｃ)/(Ｃ－Ａ)×１００％
（２）试验结果应为两次重复试验的平均值，两次试验结果的差值应不超过２％。
５．酒精法代红外线
在无电源时，也可用酒精燃烧法来测定。即按“红外线灯法”取样，并称重约２０克，分别装入已知重量的干铝盒中。然后用滴管将酒精滴入试样中，至试样表面可以看见酒精为止。点燃酒精，一直烧到火焰熄灭。如此燃烧２～４次，盖好盒盖，放入干燥器中冷却，称其干重，求得含水量，计算公式同４。
试验法４－４粒料筛析试验
一、适用范围
本试验法适用于筛析拌制煤渣石灰、粉煤灰石灰等类混合料用的煤渣、碎石、砾石、稳定的冶金矿渣等材料。土的颗粒分析应按常规土工试验法测定，不包括在本试验法之内。
二、说明
粒料的筛析试验目的是测定各种尺寸颗粒的含量，便于了解粒料各级尺寸颗粒的搭配情况，即所谓级配。通过筛析试验可计算出各级粒料的分计筛余百分率和累计筛百分率。以颗粒尺寸为横坐标（对数），累计筛百分率为纵坐标，绘制出筛分曲线。
三、试验仪具
１．烘箱，最高温度为２００℃，并有自动调温设备。
２．台称或天平，称量与感量根据粒料的粒径决定。
３．标准筛。
（１）大于５毫米的粗粒料用圆孔筛，各级筛孔尺寸及分档可按当地习用标准。筛子的筛框内径为２５０毫米。
下表各级筛孔尺寸可作参考，但不一定限用此孔径值，例如净孔尺寸亦可采用６５、３５、１２．５毫米等。
孔径的分档及尺寸可按当地习用标准。
四、试验方法
１．用四分法取样，试样经烘干（或风干）后备用。
２．按下表规定取试样：
３．准确称取试样重量ｇ０，按筛孔大小的顺序过筛，直到每分钟的通过量不超过筛余量的１％为止。但每号筛上筛余层的厚度应不大于最大粒径，如超过，应将该号筛上的筛余试样分成两份，再次进行筛分。过筛细粒料时，亦可采用摇筛机，振荡摇筛１５分钟。
４．称取各筛筛余的重量为ｇ１。注意不得用于挤压筛料通过筛子。
５．计算分计筛余百分率和累计筛余百分率，并绘制级配曲线。
（１）分计筛余百分率，各筛号上的筛余量除以试样重量，以％表示，计算至０．１％。
（２）累计筛余百分率，该号筛上分计筛余百分率与大于该号筛的各号筛上分计筛余百分率之和，计算至０．１％。
（３）根据累计筛余百分率的计算结果，绘制级配曲线；
有时采用通过百分率来绘制级配曲线，其换算关系式如下：
通过百分率＝１００－累计筛余百分率。
五、试验记录
试验法４－５煤渣和粉煤灰的烧失量试验
一、适用范围
本方法适用于测定拌制煤渣石灰、粉煤灰石灰混合料用的煤渣和粉煤灰烧失量，以测定其未燃尽煤及其他有机物含量。
二、试验仪具
１．高温炉，温度范围３００～１０００℃。
２．分析天平，称量１００克，精度０．１毫克。
３．筛，筛孔１．２毫米，０．３毫米。
４．研钵。
５．干燥箱：温度范围１００～１１０℃。
三试样制备
取有代表性煤渣约２公斤，将大块打碎，用四分法分至５００克，放入干燥箱内在１０５℃温度下烘２小时，冷却后将煤渣粉碎，通过１．２毫米筛孔，继用四分法缩分为２０～３０克放入干燥器内备用。粉煤灰样品取样及分样方法同上，但可省略研钵磨细的步骤。
四、试验方法
称取５克试样放入已恒重的坩埚中，盖上坩埚盖并略留缝隙放入高温炉中，从低温升至９００℃，并保持半小时，取出，放入干燥器中冷却至室温，称重，然后继续放入９００℃高温炉中灼烧，冷却，称重。如此反复，直至恒重为止。每组试样不少于三个。
五、计算烧失量按下式计算：
Ｓ％＝(Ｇ１－Ｇ２)/Ｇ１×１００
式中Ｓ——煤渣或粉煤灰的烧失量，％；
Ｇ１——灼烧前试样重，克，
Ｇ２——灼烧后试样重，克。
六、试验记录
试验法４－６石灰类混合料最大干容重和最佳成型含水量试验
一、适用范围
本方法适用于测定煤渣石灰、粉煤灰石灰等石灰稳定类混合料的用压路机压实成型时的最佳含水量和相应的最大干容重。
二、说明
石灰稳定类材料压得愈密实，一般其强受愈大，但要压到需要的密实度，在混合料中需要有适当的含水量，过湿过干均不能达到要求的密实度，此外，压实的机械效能不同，其最佳压实含水量值和能够达到的最大干容重值也不同。各地可根据实际情况，选用下列试验方法。
三、标准试验法
按一般常规方法进行（可参照国家城建总局ＣＪＪ１－８１《市政工程质量检验评定暂行标准》）。
四、重锤试验法
１．试验仪具
（１）标准击实仪（容积９９７厘米３）一套。
（２）天平，称量２００克，感量０．０１克，称量２０００克，感量１克。
（３）台秤，称量１０公斤，感量５克。
（４）筛，孔径５毫米。
（５）其他，喷水设备、烘箱及盛试样铝盒等。
２．材料准备
将原材料分别通过５毫米筛孔、按照设计的配合比分别称重，掺合后仔细拌匀。加入低于按经验估计的最佳含水量，再充分拌匀备用。
３．试验步骤
（１）将击实仪放在坚实地面上，取制备好的试样（其量应使击实后试样略大于筒高的１燉５为度）倒入筒内，整平其表面，并用圆木板稍加压紧，然后按每层击实２７次进行击实，击实时击锤应自由垂直落下，落高为４５厘米，
锤重４．５公斤锤迹必须均匀分布于试样表面。然后安装套环，把表面拉毛，重复上述步骤进行第二层、第三层及第四、五层的击实，击实后超过击实筒的余料高度不得大于６毫米。
（２）用修料刀沿套环内壁削挖后，扭动并取下套环，齐筒顶细心削平试样，拆除底板，如试样底面超出筒外亦应削平。擦净筒外壁称重，准确至１克。
（３）用推料器推出击实筒内试样，从试样中心处取２个各约２０克的试样进行含水量测定。计算至０．１％，其平行误差不得超过１％。求试件的干容重。
（４）如此重作数次（一般不少于５次），每次增加含水量约２％，一直做到水分增加而试件容重开始降低为止。注意每次装筒的混合料重量要大致相当，过多或过少都会影响试验结果。
（５）计算及制图按下式计算每次击实后的干容重：
γｄ＝γ/(１＋Ｗ)
式中γｄ——干容重（克燉厘米３）；
γ——湿容重（克燉厘米３）；
Ｗ——含水量（％）。
以干容重为纵座标，含水量为横座标，绘制干容重与含水量的关系曲线，曲线上峰值点的纵、横座标分别表示混合料的最大干容重和最佳含水量，如γｄ～Ｗ关系曲线图。
试验法４－７粉煤灰石灰、煤渣石灰类混合料抗压强度试验
一、试验目的
利用室内试验方法，在相当于工地压路机压实功能的条件下，取工地已拌好的材料制成试件，作抗压强度试验，作为评定基层质量的依据。
二、试验仪具
１．油压机２０吨左右一台，压制试件用。如无，可用成型架一架和１５～２０吨千斤顶一台代替。 ２．压力试验机２～５吨一台准确到１０公斤，测定抗压强度用（如拌和厂配备此项设备有困难，可将恒温处理后试件，送专业试验部门进行饱水和加压）。
３．成型试模，为圆柱状试模（需要淬火），至少三套（见下图），尺寸要求如下表。
４．试件脱模机一台。
５．托盘天平一架，２０００克，精度０．２克。
６．恒温烘箱一台，恒温范围５０～１５０℃，精度±１℃。
７．称料用搪瓷盘、拌料用盘或锅、铲子、捣棒（弹形头圆棒或凿子）塑料布、量筒等。
８．定体积量器量各种原材料用。
三、试样采集
取工地已拌和完毕有代表性的混合料，每１０００米２路段取样不少于成型６个试件的重量，用塑料袋密封后，记录试样采集桩号送试验室。
四、试件制备
１．将自然含水量的土，煤渣或粉煤灰及消解石灰各通过５毫米筛。
２．按规定的体积配合比，量入各种原材料到拌和盘或锅，其数量以能至少制备三只试件为度。
３．先把各材料拌和数遍，然后在混合料中加入适宜水分使其含水量稍超过最佳成型含水量。拌和时可以根据手测（手捏能成，落地略有破碎）初步掌握，然后在压实成型时当试件有微量余水流出即可。
４．根据混合料的大约干容重和实有含水量，估算出每只湿试样重（５厘米试件以１００米３计；７厘米试件以２８０厘米３计；１０厘米试件以８００厘米３计），然后分盘称重。
５．将湿混合料分两次装入涂油的试模中，试模的选择见上表，每次装料后用捣棒捣实若干次。混合料装定后放上压头。
６．把试件在１分钟内均匀地加载到１２０公斤力燉厘米２的成型压力（５厘米的试件为２．４吨；７厘米试件为４．８吨；１０厘米试件为９．６吨）稳定３分钟后卸载、脱模（将试件推出）并编号。
７．将从试模中推出的成型试件用尺量测试件高度，精确到０．１厘米。（若成型试件过高或过低，则可根据公式计算：
试样重/压实高度＝调整用料重/标准高度；
例：煤渣石灰的计算
试样重为５００克，成型后煤渣石灰试件高度６．５厘米，而标准高度为７厘米，应如何调整用料？ 解：设调整用料重为ｘ，则５００/６．５＝ｘ/７；ｘ＝５００×７６．５＝５３８克
答：调整用料重应为５３８克。
８．称试件重Ｗ１，精确到０．２克。
９．试件一组共６只，分成Ａ、Ｂ组予以编号并标上制模日期。
五、试验方法
１．２８天抗压强度（Ｒ２８）测定。
（１）将Ａ组试件在室内空气中放置２４小时，然后放入养护室养护２８天。养护温度２０±２℃，养护湿度９０％。
（２）将养护试件提前一天取出，放入有一层薄砂的水池中，先加水至试件高度的１燉３，浸水１个半小时后，加水超出试件顶面予以饱水。
（３）饱水２个半小时后将试件从水池中取出，用湿布吸吮周边多余水分。将试件放置在压力试验机球座上，压头与试件应均匀接触，以６毫米燉分左右的加载速度加压，直至破坏。记录最大破坏荷载。
２．快速抗压强度（Ｒ快）测定供拌和厂控制日常产品质量，及工地及时了解混合料质量时用，可与２８天强度建立对比关系。
（１）将Ｂ组试件放在６５℃±１℃的恒温烘箱内保温２０～２４小时后，取出冷却。
（２）把冷却后试件放入有一层薄砂的水池中，先加水至试件高度的１/３，浸水１个半小时后，加水超出试件顶面予以饱水。
（３）饱水２个半小时后将试件从水池中取出，用湿布吸吮周边多余水分。将试件放置在压力试验机球座上，压头与试件应均匀接触，以６毫米燉分左右的加载速度加压，直至破坏。记录最大破坏荷载。
六、计算
抗压强度Ｒ快＝最大荷载/浸压面积；（公斤力/厘米２）
抗压强度Ｒ２８＝最大荷载/浸压面积；
试验法４－８石灰类混合料压实密实度测定（灌砂法）
一、适用范围本方法适用于现场测定石灰稳定类基层压实后密实度（即容重）。
二、仪器
１．磅称或天平，称量需与试样重相适应。
２．砂，测量试样体积用，要求颗粒接近均匀，清洁干净。
３．量筒１０００毫升或２０００毫升一只。
４．薄绸布一大块。
三、试验步骤及计算
１．在压实的路面结构层上挖一试坑，试坑的大小根据被测定材料的均匀性和颗粒大小而异，一般约为１０厘米～４０厘米直径圆坑，试坑要挖到结构层全深度。将挖出的材料称得重量Ａ。材料挖出后，应即取样测含水量（湿试样要立即称取）。
２．在用砂测量体积前用薄绸布先松弛地放入试坑，将干砂用量筒一筒一筒量体积后倒入试坑，直到与表面相平，记下试坑体积Ｂ。（干砂倒入量筒及倒入试坑的落距，必须相同）。
３．用下式计算湿容重：
湿容重＝Ａ/Ｂ
式中Ａ——掘出试样的材料重（克或公斤）；
Ｂ——试样体积（厘米３或升）。
干容重按下式计算：干容重＝湿容重/(１＋含水量)