XXX 机械制造有限公司
XX 车型冲压件模具
技术要求
****公司生产技术部
20**-**-**
XX 车型项目冲压件钢板模制作技术要求
以下为XXX 股份有限公司乘用车公司对年产2万辆XX 车型开发项目冲压件钢板模具的详细技术要求。请各外协厂家严格按此标准要求开发本项目模具工装。
附 录
附件1：冲压件清单；
附件2：冲压件检查标准；
附件3：压力机吨位；
附件4：模具动、静态检查报告（模板）；
附件5：冲压件自检报告；
附件6：图纸会签纪要（模板）；
一. 模具制作依据及供货范围
1. 模具制作依据：
1.1 产品文件：以甲方提供的该项目零件清单（附件1）和最终的三维数模为准。
2. 生产条件：
2.1 生产纲领：两班制生产，2万辆/年，模具寿命20万辆。
2.2 操作方式：全部按手工操作进行设计。
2.3 给定生产条件（各厂家提供说明）。
2.4 冲压件拉延过程中禁止涂拉延油，压边力原则上不低于0.35MPa 。
3. 乙方供货范围：
3.1 依照数模冻结后的冲压件清单和甲方提供的数模，乙方负责设计、制造、调试，直 至冲压制件合格且满足装车要求为止的全部合格冲压模具。。
3.2 最终的冲压工艺DL 图（AUTOCAD ）、模具图电子文档（AUTOCAD 或UG/CATIA版）
两套、纸制图纸两套，模面图（工艺数模）电子文档（不高于UG －NX4.0）一套，加工数据光盘一份。
3.3 手工样件10件（做好防锈措施），合格率≥85%，关键部位90%以上，基准孔位置和
孔径100%；要求其中2台套样件按照车身坐标进行画线并标注定位孔。
3.4 全序模样件30件（做好防锈措施），合格率≥93%，关键部位95%以上，基准孔位置
和孔径100%；要求其中2台套样件按照车身坐标进行画线并标注定位孔。
3.5 随模提供全工序冲压件40件（做好防锈措施），合格率≥93%，关键部位95%以上，
基准孔位置100%.
3.6 试模料及相关运输费用由乙方承担。
3.7 该项目所选用的标准件清单。
3.8 备品备件要求：国标件按2件/套，非标件/自制件双方基于互换方便的原则上协商，
一般要求在3--5件/套。
3.9 预检的验收报告（模具预验收报告，冲压件检测报告）2份。
3.10 每批次提供的冲压件检测报告2份（随机抽取5台份检测）。
三． 模具结构、材料及热处理
1. 上下模板一律使用标准模座，如下图示：
2. 行程止块规格：2-φ35~φ45 。
3. 16T以下压力机使用φ28和φ32植入式导柱，上下模板厚度50㎜。
4. 40T~60T压力机使用φ36和φ40植入式导柱，上下模板厚度≥55㎜。
5. 80T 及80T 以上压力机上使用的模具最少布置2个导柱，规格φ40和φ42或3-φ36和φ40，排列位置不特定，上下模板厚度60㎜以上。
6. 导柱与模板边缘至少需有40㎜以上宽度，以便模具压板固定。
7. 模具的分块部件组装方式，不得焊接，要以螺钉和销固定（公制螺纹）。单一部件至少有2个內六角螺钉及2个固定销。
8. 模柄制作符合：GB2862.1-81《冷冲模模柄 压入式模柄》，GB2862.3-81《冷冲模模柄 凸缘模柄》标准。
9. 模具重量超过30㎏以上，须在上下模板侧边攻牙M12、各安装吊耳4只。
10. 使用压料板时弹簧必须以內藏方式安装，并以沉孔方式固定，除特殊情况外尽可能不使用外露式安装方式。
11. 板材的定位至少在3处以上，并采用弹簧顶出销方式。
12. 成形件的定位须在定位块上用定位销固定或加工凹槽加靠山。
13. 上下模板平行度：0.01mm/1000mm
14. 切边沖孔模模块材质分别使用Cr12MoV （料厚大于1.5mm ）、空冷钢（料厚小于或等于1.5mm ）。
15. 模具的设计需考虑单片材料和带状材料皆可适用。
16. 卸料板吊挂螺钉采用等高螺钉或套管，不得采用一般螺钉。
17. 成形模或弯曲模需有防侧向力装置。
18. 左/右件分别需有R/L标记，并且不能影响板件的外观。无R/L标记的，需加成形到底记号。
19. 行程止块须在样件确认后，验收前调整到位装在模板上。
20. 切边模及成形模需淬火，切边刃口硬度在HRC58以上，成形模淬火硬度在HRC55以上，板厚1.5㎜以上翻边模材料采用SKD11或同等材质。
落料模刃口材料厚度、标准：
（1） 冲制板厚1.5㎜以下板材，模具刃口用材料t ≥30㎜。
（2） 冲制板厚1.5㎜以上板材，模具刃口用材料t ≥36㎜，刃口固定需保证每100㎜长度加1个固定销。
（3） 卸料板厚度需保证20㎜以上。
21. 保管垫块型式（加链条），如下图示：
22. 铭牌、标记要求：
23. 模具应着色，模具着色为“咖啡色”，与现有XXX6450模具和的颜色保持大致一致。
四．工艺、设计、制造要求
1．模具设计、制造及预验收在乙方工厂进行，不允许乙方将此协议订购内容转接第三方承制。
2．乙方依双方确认的冲压工艺为基础，制定工艺方案，绘制DL 图并经甲方工艺审查、确认后，方能进行模具设计。合同签定后模具套数一般不作增减。若因甲方设计变更造成模具套数增减，双方协商解决。
3．冲压工艺过程图、模具设计图，应满足甲方生产方式和压力机技术参数要求（附件3）。
4．模具设计完成后需经甲方审查、会签确认，并签署《会签纪要》。
5．如甲方产生设变，甲方给乙方提供说明文件包括：设变内容说明与设变后数模；丙方接到设变数模后，以书面形式告之甲方可行性分析结果。
6．制造中如有模具修改必须同时修改模具图。最终交甲方的模具图纸要与实物一致。
7．上模铭牌上写出冲压件零件号、工序号、工序内容缩写。铭牌标出顶杆布置图。
8．模具制造中不允许补焊，特殊情况需要补焊，须经甲方确认后方可。
9．模具制造完成后，乙方应自行检查验证，并填写自检报告单（包括模具动、静态检查和冲压制件的自检报告，见附件4和附件5）。自检合格后，提供自检报告给甲方。并提前告之甲方进行预验收。
10．样件发货前必须经合格的检具检验，包装上标明零件号、零件名称及取件时间，并附有自检报告。在乙方调试用板料及样件由乙方自行采购，甲方负责提供零件的材质及产地信息，若乙方向甲方采购，必须提前三个月向甲方采购部门提出申请。
11．丙方应充分考虑冲压零件材料利用率，甲方要求材料利用率≥50%。
12．图纸会签：原则上DL 图会签在乙方进行，模具图会签在乙方进行。乙方DL 图绘制完成后，提前一周通知甲方，并通过FTP 或电子邮件方式传递甲方，双方以纸制图纸（乙方准备）正式会签；DL 图会签时，要附有冲压件拉延的CAE 分析模型、结果和报告；模具图会签与DL 图会签操作方式相同。
13．模具备品备件占合同总价的0.8％。乙方在预验收前期提供全面的标准件和易损件清单（含相应价格），甲方审查确认后选择相应规格与数量的零件至备品备件总价，备品备件随模具一起发货至甲方指定地点。
14．工作部位淬火后，不允许出现裂纹。
拉延模的凹模和压边圈的管理面研合率≥95%，凸模和凹模的研合率≥80%，冲裁模、翻边模、整形模工作部位及其周边研合率≥80%。
五. 技术支持
1．乙方派人员参与内板的DL 图、模具结构图的审查工作，甲方参与，但是最终的责任主体是乙方。
2．装调服务：100台车装车跟踪车身问题，如有问题提出有效解决措施。
六．模具验收
1．预验收和终验收均以《技术协议》（含附件中的标准）、DL 图、模具图为依据。
2．预验收在丙方工厂现场进行，终验收在甲方指定工厂进行。
3．模具验收包括模具静态检查、动态检查、外观品质检查及零件尺寸精度检查。
4．丙方工厂模具预验收标准：模具动、静态检查合格，零件外观品质、尺寸精度检查合格后，连续冲出20台套合格件，视为模具预验收合格。预验收所用板料由乙方自行准备，若委托甲方采购则必须提前三个月提供板料尺寸和数量。
5．丙方根据预验收中发现的问题经整改合格后可再申请一次复检。
6．模具验收和生产时均不涂油。
7．模具在甲方工厂终验收：丙方派员负责对模具进行调试，以能连续冲出500台套合格冲压件，且模具的动、静态检查合格，装车的精度符合要求，视为终验收合格。
8．甲方要求乙方在模具到甲方指定现场后四个月内，完成模具调试验收。若因乙方原因未在期限内完成验收，乙方需承担一定的经济责任。
9．预验收和终验收工作双方共同参与，互为对方工作人员提供必要的食、宿、行等便利。
10．在甲方调试验收板料由甲方提供，甲方要求原则上少于预验收阶段使用的板件数量。
11．依据：数模、合格的检具、冲压件验收标准, 品质基准书（SQM ）。
12．冲压件使用合格检具进行测量, 关键检查要素（如定位孔，装配孔）100%合格，预验收总合格率≥93%，终验收≥95%。
13．冲压件自由状态放于合格的检具上（即放在检具上不需夹紧器夹紧），回弹小于1mm 。
14．冲压件要求表面光顺，棱线清晰，无压痕和波纹。油石打磨后无凸凹，手感光顺。光照检查无明显缺陷。
15．冲压件要求无破裂、暗伤、起皱、波纹、拉毛、 压痕、毛刺过大等不良状况。
16．每副模具内放置工序件1件。
17．发运前要进行清理、防锈处理、并用固定板连接牢固。
18．乙方在模具调试中负责对甲方有关人员进行技术、维护培训。
19．所有模具终验收合格后的质保期为一年，若质保期内发现设计和制造上的原因而造成产品质量问题和模具损伤，应由乙方负责维修并承担必要的费用。
20．制作的模具所压制的零件应与数模一致。用检具检查应达到品质基准书要求, 对于后期设计变更的零件，设变部分的公差如果没有特殊要求，作如下统一要求
a 周边误差≤±0.5mm ；
b 表面误差≤±0.5mm ；
c 基准孔和定位孔的圆柱度误差≤±0.1mm ；
d 一般孔距误差≤±0.5mm ，关系孔距偏差≤±0.2mm ；
e 一般孔对坐标原点误差≤2.0mm 。
21．本协议中未涉及到的其它技术问题，双方协商处理。
甲方：****机械制造有限公司
人员签字（盖章）：
乙方：****模具有限公司
人员签字（盖章）：
****公司生产技术部
二零一一年**月**日
XXX 机械制造有限公司
XX 车型冲压件模具
技术要求
****公司生产技术部
20**-**-**
XX 车型项目冲压件钢板模制作技术要求
以下为XXX 股份有限公司乘用车公司对年产2万辆XX 车型开发项目冲压件钢板模具的详细技术要求。请各外协厂家严格按此标准要求开发本项目模具工装。
附 录
附件1：冲压件清单；
附件2：冲压件检查标准；
附件3：压力机吨位；
附件4：模具动、静态检查报告（模板）；
附件5：冲压件自检报告；
附件6：图纸会签纪要（模板）；
一. 模具制作依据及供货范围
1. 模具制作依据：
1.1 产品文件：以甲方提供的该项目零件清单（附件1）和最终的三维数模为准。
2. 生产条件：
2.1 生产纲领：两班制生产，2万辆/年，模具寿命20万辆。
2.2 操作方式：全部按手工操作进行设计。
2.3 给定生产条件（各厂家提供说明）。
2.4 冲压件拉延过程中禁止涂拉延油，压边力原则上不低于0.35MPa 。
3. 乙方供货范围：
3.1 依照数模冻结后的冲压件清单和甲方提供的数模，乙方负责设计、制造、调试，直 至冲压制件合格且满足装车要求为止的全部合格冲压模具。。
3.2 最终的冲压工艺DL 图（AUTOCAD ）、模具图电子文档（AUTOCAD 或UG/CATIA版）
两套、纸制图纸两套，模面图（工艺数模）电子文档（不高于UG －NX4.0）一套，加工数据光盘一份。
3.3 手工样件10件（做好防锈措施），合格率≥85%，关键部位90%以上，基准孔位置和
孔径100%；要求其中2台套样件按照车身坐标进行画线并标注定位孔。
3.4 全序模样件30件（做好防锈措施），合格率≥93%，关键部位95%以上，基准孔位置
和孔径100%；要求其中2台套样件按照车身坐标进行画线并标注定位孔。
3.5 随模提供全工序冲压件40件（做好防锈措施），合格率≥93%，关键部位95%以上，
基准孔位置100%.
3.6 试模料及相关运输费用由乙方承担。
3.7 该项目所选用的标准件清单。
3.8 备品备件要求：国标件按2件/套，非标件/自制件双方基于互换方便的原则上协商，
一般要求在3--5件/套。
3.9 预检的验收报告（模具预验收报告，冲压件检测报告）2份。
3.10 每批次提供的冲压件检测报告2份（随机抽取5台份检测）。
三． 模具结构、材料及热处理
1. 上下模板一律使用标准模座，如下图示：
2. 行程止块规格：2-φ35~φ45 。
3. 16T以下压力机使用φ28和φ32植入式导柱，上下模板厚度50㎜。
4. 40T~60T压力机使用φ36和φ40植入式导柱，上下模板厚度≥55㎜。
5. 80T 及80T 以上压力机上使用的模具最少布置2个导柱，规格φ40和φ42或3-φ36和φ40，排列位置不特定，上下模板厚度60㎜以上。
6. 导柱与模板边缘至少需有40㎜以上宽度，以便模具压板固定。
7. 模具的分块部件组装方式，不得焊接，要以螺钉和销固定（公制螺纹）。单一部件至少有2个內六角螺钉及2个固定销。
8. 模柄制作符合：GB2862.1-81《冷冲模模柄 压入式模柄》，GB2862.3-81《冷冲模模柄 凸缘模柄》标准。
9. 模具重量超过30㎏以上，须在上下模板侧边攻牙M12、各安装吊耳4只。
10. 使用压料板时弹簧必须以內藏方式安装，并以沉孔方式固定，除特殊情况外尽可能不使用外露式安装方式。
11. 板材的定位至少在3处以上，并采用弹簧顶出销方式。
12. 成形件的定位须在定位块上用定位销固定或加工凹槽加靠山。
13. 上下模板平行度：0.01mm/1000mm
14. 切边沖孔模模块材质分别使用Cr12MoV （料厚大于1.5mm ）、空冷钢（料厚小于或等于1.5mm ）。
15. 模具的设计需考虑单片材料和带状材料皆可适用。
16. 卸料板吊挂螺钉采用等高螺钉或套管，不得采用一般螺钉。
17. 成形模或弯曲模需有防侧向力装置。
18. 左/右件分别需有R/L标记，并且不能影响板件的外观。无R/L标记的，需加成形到底记号。
19. 行程止块须在样件确认后，验收前调整到位装在模板上。
20. 切边模及成形模需淬火，切边刃口硬度在HRC58以上，成形模淬火硬度在HRC55以上，板厚1.5㎜以上翻边模材料采用SKD11或同等材质。
落料模刃口材料厚度、标准：
（1） 冲制板厚1.5㎜以下板材，模具刃口用材料t ≥30㎜。
（2） 冲制板厚1.5㎜以上板材，模具刃口用材料t ≥36㎜，刃口固定需保证每100㎜长度加1个固定销。
（3） 卸料板厚度需保证20㎜以上。
21. 保管垫块型式（加链条），如下图示：
22. 铭牌、标记要求：
23. 模具应着色，模具着色为“咖啡色”，与现有XXX6450模具和的颜色保持大致一致。
四．工艺、设计、制造要求
1．模具设计、制造及预验收在乙方工厂进行，不允许乙方将此协议订购内容转接第三方承制。
2．乙方依双方确认的冲压工艺为基础，制定工艺方案，绘制DL 图并经甲方工艺审查、确认后，方能进行模具设计。合同签定后模具套数一般不作增减。若因甲方设计变更造成模具套数增减，双方协商解决。
3．冲压工艺过程图、模具设计图，应满足甲方生产方式和压力机技术参数要求（附件3）。
4．模具设计完成后需经甲方审查、会签确认，并签署《会签纪要》。
5．如甲方产生设变，甲方给乙方提供说明文件包括：设变内容说明与设变后数模；丙方接到设变数模后，以书面形式告之甲方可行性分析结果。
6．制造中如有模具修改必须同时修改模具图。最终交甲方的模具图纸要与实物一致。
7．上模铭牌上写出冲压件零件号、工序号、工序内容缩写。铭牌标出顶杆布置图。
8．模具制造中不允许补焊，特殊情况需要补焊，须经甲方确认后方可。
9．模具制造完成后，乙方应自行检查验证，并填写自检报告单（包括模具动、静态检查和冲压制件的自检报告，见附件4和附件5）。自检合格后，提供自检报告给甲方。并提前告之甲方进行预验收。
10．样件发货前必须经合格的检具检验，包装上标明零件号、零件名称及取件时间，并附有自检报告。在乙方调试用板料及样件由乙方自行采购，甲方负责提供零件的材质及产地信息，若乙方向甲方采购，必须提前三个月向甲方采购部门提出申请。
11．丙方应充分考虑冲压零件材料利用率，甲方要求材料利用率≥50%。
12．图纸会签：原则上DL 图会签在乙方进行，模具图会签在乙方进行。乙方DL 图绘制完成后，提前一周通知甲方，并通过FTP 或电子邮件方式传递甲方，双方以纸制图纸（乙方准备）正式会签；DL 图会签时，要附有冲压件拉延的CAE 分析模型、结果和报告；模具图会签与DL 图会签操作方式相同。
13．模具备品备件占合同总价的0.8％。乙方在预验收前期提供全面的标准件和易损件清单（含相应价格），甲方审查确认后选择相应规格与数量的零件至备品备件总价，备品备件随模具一起发货至甲方指定地点。
14．工作部位淬火后，不允许出现裂纹。
拉延模的凹模和压边圈的管理面研合率≥95%，凸模和凹模的研合率≥80%，冲裁模、翻边模、整形模工作部位及其周边研合率≥80%。
五. 技术支持
1．乙方派人员参与内板的DL 图、模具结构图的审查工作，甲方参与，但是最终的责任主体是乙方。
2．装调服务：100台车装车跟踪车身问题，如有问题提出有效解决措施。
六．模具验收
1．预验收和终验收均以《技术协议》（含附件中的标准）、DL 图、模具图为依据。
2．预验收在丙方工厂现场进行，终验收在甲方指定工厂进行。
3．模具验收包括模具静态检查、动态检查、外观品质检查及零件尺寸精度检查。
4．丙方工厂模具预验收标准：模具动、静态检查合格，零件外观品质、尺寸精度检查合格后，连续冲出20台套合格件，视为模具预验收合格。预验收所用板料由乙方自行准备，若委托甲方采购则必须提前三个月提供板料尺寸和数量。
5．丙方根据预验收中发现的问题经整改合格后可再申请一次复检。
6．模具验收和生产时均不涂油。
7．模具在甲方工厂终验收：丙方派员负责对模具进行调试，以能连续冲出500台套合格冲压件，且模具的动、静态检查合格，装车的精度符合要求，视为终验收合格。
8．甲方要求乙方在模具到甲方指定现场后四个月内，完成模具调试验收。若因乙方原因未在期限内完成验收，乙方需承担一定的经济责任。
9．预验收和终验收工作双方共同参与，互为对方工作人员提供必要的食、宿、行等便利。
10．在甲方调试验收板料由甲方提供，甲方要求原则上少于预验收阶段使用的板件数量。
11．依据：数模、合格的检具、冲压件验收标准, 品质基准书（SQM ）。
12．冲压件使用合格检具进行测量, 关键检查要素（如定位孔，装配孔）100%合格，预验收总合格率≥93%，终验收≥95%。
13．冲压件自由状态放于合格的检具上（即放在检具上不需夹紧器夹紧），回弹小于1mm 。
14．冲压件要求表面光顺，棱线清晰，无压痕和波纹。油石打磨后无凸凹，手感光顺。光照检查无明显缺陷。
15．冲压件要求无破裂、暗伤、起皱、波纹、拉毛、 压痕、毛刺过大等不良状况。
16．每副模具内放置工序件1件。
17．发运前要进行清理、防锈处理、并用固定板连接牢固。
18．乙方在模具调试中负责对甲方有关人员进行技术、维护培训。
19．所有模具终验收合格后的质保期为一年，若质保期内发现设计和制造上的原因而造成产品质量问题和模具损伤，应由乙方负责维修并承担必要的费用。
20．制作的模具所压制的零件应与数模一致。用检具检查应达到品质基准书要求, 对于后期设计变更的零件，设变部分的公差如果没有特殊要求，作如下统一要求
a 周边误差≤±0.5mm ；
b 表面误差≤±0.5mm ；
c 基准孔和定位孔的圆柱度误差≤±0.1mm ；
d 一般孔距误差≤±0.5mm ，关系孔距偏差≤±0.2mm ；
e 一般孔对坐标原点误差≤2.0mm 。
21．本协议中未涉及到的其它技术问题，双方协商处理。
甲方：****机械制造有限公司
人员签字（盖章）：
乙方：****模具有限公司
人员签字（盖章）：
****公司生产技术部
二零一一年**月**日