悬灌梁施工作业指导书
编制:
审核:
批准:
中铁XXXYY 客运专线5标项目经理部
二○○六年三月十日
悬灌梁施工作业指导书
一、 项目简介
XXX 大桥主跨（40+70+40）m 连续梁，采用悬灌法施工。
二、材料要求
预应力混凝土用钢丝应符合《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223）的要求。
预应力混凝土用钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的要求，供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
预应力筋进场时应分验收。验收时，应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。
预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业。
夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。
三、主要机具
悬灌施工时主要机具为混凝土拌合、运输、振捣设备，钢筋张拉、加工设备和挂篮，详见《主要施工机具表》。
四、操作工艺
（一）施工工艺流程总述
安装主墩墩顶支座→浇筑临时支座（硫磺混凝土）→安装0#块墩顶托架→现浇0#块砼（同时完成临时支撑安装）→安装挂篮→对挂篮预压调试→采用挂篮悬浇箱梁至最后一个节段（即最大悬臂状态）→张拉相应阶段预应力钢束→安装过渡墩支座并临时锁定→支架现浇边跨直线段→利用挂篮安装边跨合拢段现浇吊架→立模、绑扎钢筋、穿预应力束、焊接边跨合拢段劲性骨架→解除过渡墩上支座的临时锁定、夜间温度最
低时浇筑边跨合拢段砼→拆除合拢段劲性骨架、张拉钢束、拆除吊架→安装中跨合拢段施工吊架→焊接中跨合拢段劲性骨架→浇筑中跨合拢段砼→张拉其余设计预应力钢束、拆除吊架→凿除主墩上硫磺混凝土临时支座，并拆除0#块临时支撑钢管→完成整个体系转换、形成三跨连续结构→进行附属工程施工。
（二）临时支座施工
临时支撑采用斜撑钢管型式，为避免永久支座受力和保险起见，仍在主墩顶设臵临时支座。临时支座设计为C50普通混凝土，并在横桥向按60cm ×60cm 进行分块，块间距为1cm 。为便于临时支座的解除，拟采取在临时支座的中间设臵一层厚度为8-10cm 的50号硫磺砂浆层，并在硫磺砂浆内预埋电阻丝，预埋电阻丝的功率由试验确定。临时支座的施工按下述步骤进行：
1、支立模板，涂刷隔离剂
清理墩顶混凝土表面，支立侧模板，块间隔板采用厚度为8mm 的竹胶板(两面厚涂脱模剂补足10mm) ，并做好与侧模板的连接。在墩顶混凝土表面、侧模板及块间模板上涂刷ZM-90高效脱模剂。
2、浇筑底层混凝土
采用起重机配吊斗浇筑临时支座混凝土，对混凝土的浇筑厚度及顶面平整度实行严格控制，振捣等施工工艺必须满足施工规范要求，混凝土表面需进行压实、抹平，待其强度达到15Mpa 后，方可进行硫磺砂浆施工。
3、浇筑硫磺砂浆层及顶层混凝土
硫磺砂浆层现场浇筑前，对硫磺砂浆的浇筑凝结时间、强度、热解温度及热熔电阻丝的功率要求进行详细的试验，硫磺砂浆采用现场拌制的方式进行浇筑，浇筑速率必须满足试验要求，压实时不得碰触电阻丝，浇筑结束后注意养生，以保证其质量。
待硫磺砂浆层的强度达到设计强度的80%后，在其上进行顶层混凝土浇筑，顶层混凝土的顶面平整度要进行更为严格的控制，振捣等施工工艺与下层混凝土相同。
（三）箱梁0#块现浇施工
0#梁段在钢管支撑托架上现浇施工，0#梁段拟采取整体一次浇筑完成。支架承托钢管采用直径为Φ1000mm 无缝钢管，每侧设臵三根支撑在承台上，待0#块浇筑完成后，将托架钢管作为箱梁临时支撑的钢管，待悬浇箱梁中跨合拢后再予以拆除。
1、临时支撑及托架设臵
根据设计图纸及施工工艺要求，箱梁在悬浇过程中设臵钢管临时支撑，钢管下端支撑在承台预埋锚固件上，上端采用横梁工字钢支撑在箱梁底板下。为确保临时支撑体系在悬浇受力过程中不产生较大的压缩变形，钢管内设臵上临时锚固钢束，每管内设臵两束，每束由3股Φj 12.7钢绞线组成，其下端采用梨形锚固（压花锚）锚固于承台内，下端采用VLM15-3锚具锚固于0#块底板上。在临时锚固钢束张拉完成后，于钢管内灌注40号混凝土加强。
为简化箱梁0#块现浇施工工艺， 0#块托架拟采用临时支撑钢管作为主要支撑构件，临时支撑钢管设计成垂直结构，在管顶首先安装托架纵梁2I56b 工字钢，再安装临时支撑的横梁I63c 工字钢，钢管下料长度需考虑横梁I63c 工字钢顶标高与箱梁底板的相对位臵。托架纵梁2I56b 另一端支撑在墩身预埋托件上，其上安装I45a 横向分配梁，分配梁上设臵木桁结构满足0#块底板的变高度要求。
托架搭设完成后，采用砂袋模拟梁重堆载法分级预压，并测量托架的弹、塑性变形值，以便为立模时设臵预拱度提供依据。
临时支撑及0#块托架型式详见《箱梁0#块段现浇托架布臵图》。
2、模板工程
0#块外侧模板，部分可采用挂篮外模，另一部分按增加制作考虑。均采用厂制定型整体钢模板，底模采用大块钢模。内模倒角采用特制异型角模，其余为组合钢模板。
模板工程的设计、制作和安装严格按照本桥梁工程的技术规范执行。模板调整采用千斤顶和薄钢板配合进行，模板调整到位后，采用薄钢板垫实固定。外模调整到设计标高后设臵对拉杆和临时拉撑固定。
0#块敞开段内摸采用开启式钢摸板，用铁马镫支立于箱梁底板上。敞开段内模所采用的开启式钢模板，亦是在悬浇段施工中采用的开启纵向滑移式内模板的钢模板系统，将在悬浇段模板中说明。
3、钢筋及预应力管道
非预应力钢筋严格遵守技术规范的规定进行施工操作。绑扎钢筋与纵、横、竖向预应力管道同时进行，绑扎钢筋数量、顺序依据砼浇筑次数和顺序确定。0#块腹板钢筋采取在平台上绑扎成形后，整体起吊安装。钢筋搭接一律采用焊接，且顶板底层横向钢筋、底板横向钢筋采用无接头钢筋。
预应力管道、预应力筋及钢绞线的安装均依据设计图纸及技术规范的有关要求进行安装施工。具体施工方法如下：
①纵向预应力管道采用塑料波纹管成形，横向预应力管道采用扁型金属波纹管成形，金属波纹管在施工现场采用卷管机（专用波纹管卷制机）将钢带卷制而成。在预应力管道纵面的顶点及图纸所示的另加点设臵排气孔。排气孔用直径Ф12mm 的标准管，在距砼表面25mm 以下位臵设管箍与两侧钢管丝扣联接，在排气管出口用木塞垫布塞紧。待压浆时拔出木塞，压浆后旋拧钢管将钢管卸下，再用砂浆封死气孔。波纹管接头采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm ，波纹管连接后用密封胶带缠几层封严，防止渗水、泥浆进入堵塞管道。纵向波纹管伸出端部100mm 左右不宜过长，避免端模拆除时损坏管道。预应力管道通过
管道钢筋定位架和端摸固定，根据图纸情况定位架20cm ～100cm 设臵一道。为防止砼浇筑时串进堵管，以塑料管作内衬，并在砼凝固前转动衬管，以防止粘结。在砼浇筑完后，要及时清孔、通孔，发现阻塞及时处理。
②竖向预应力钢筋及管道在预制场进行组装，运至现场定位后，通过垫板与底板钢筋网进行焊接，固定其下端。上端用定位钢筋进行固定。竖向预应力管道采用金属波纹管，排气孔设臵同纵向、横向预应力管道。
在竖向预应力钢筋管道组装及安装时，采用以下措施来保证施工质量：
a 、锚固端粗钢筋应伸出螺母至少4cm ，使其与砼产生一定握裹力，防止张拉前试拧时，将粗钢筋退出螺母造成拉脱。
b 、锚固端螺母与垫板点焊固定，电焊时电流要适当，以免螺母起火，垫板孔与螺母要同心。另外，为防止张拉和振动时转动脱落，在连接螺纹处涂抹环氧树脂水泥浆固定。
c 、组装时管道与垫板要垂直，组装好后，上端螺纹部分要用胶布缠好。
d 、竖向管道安装后，为保证上垫板水平，垫板上面贴上一块中心孔径不大于粗钢筋直径的橡皮垫，亦可防止污物进入管道。
e 、在竖向预应力筋上端，放一到棱台形木块，以便在砼顶面形成一凹槽。在竖向管道定位时，要防止螺母高出箱梁顶面。
4、0#块段混凝土浇筑及养护
砼浇筑方式顺序：砼的浇筑方式水平分层，插入式震捣器震捣。每层厚30cm 左右，浇筑时注意第二层砼必须在第一层砼初凝时间之内搭接。
砼的生产、运输、浇筑：砼的生产、运输、浇筑均严格遵守技术规的规定进行操作。
砼的生产：混凝土由拌和站集中生产供应。在拌和站水泥、砂及碎石顶部均设冷棚，防止阳光照射提高砼骨料温度，防止雨淋使含水量失控。砼在浇筑前，温度控制在10～32℃之间。
砼运输：采用搅拌式混凝土运输车运砼至墩旁，采用输送泵泵送入模，输送泵管沿两墩间的支架布设，砼通过砼泵管、墩顶三通管、布料软管及减速漏斗后直接送到模内。在高温期采用输送泵输送砼时，泵管需用草麻袋片缠住，用水浇草麻袋片，使砼降低温度。
砼浇筑：在浇筑时要控制层厚，分层振捣，指挥人员与泵送人员紧密联系（使用手持对讲机），控制振捣与泵送的速度协调。0#块砼浇筑由箱梁中心向两侧推进。
5、预应力张拉
0#块张拉及压浆施工严格按图纸和技术规范的要求执行。因0#块的纵向预应力钢绞线长度较短，采用人工单根穿束。三向预应力的张拉顺序按设计要求进行张拉，即先纵向束，后横向束及竖向预应力筋。横向束和竖向筋从0#块墩中心开始对称交错张拉，纵向束采用对称张拉。
①张拉准备
a 、引伸量计算
预应力施工前，根据规范中提供的公式计算每束钢束的理论引伸量，报监理工程师批复后作为现场施工的依据。
计算时钢绞线弹性模量应取实际试验值，另外，箱梁纵向束线形为平曲线与竖曲线的组合，因此，伸长值应分段计算，然后叠加得出整束伸长值。
b 、张拉油表读数计算
预应力施工前校验张拉千斤顶，出具千斤顶校验报告。根据校验报告计算得出每一配套千斤顶及油表的回归方程，另外，再根据设计张拉力以及试验得出的锚口摩阻损失计算油表读数，报监理工程师批复后使
用。
②张拉设备
张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张采用自销式千斤顶，额定张拉吨位为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
③张拉施工工艺
0#块张拉施工严格按照图纸设计顺序进行，即先纵向、后横后、最后竖向。纵向顶板束、腹板束张拉按设计顺序左右对称张拉。
Ⅰ、纵向束张拉：
a 、纵向预应力束为大吨位锚固体系，张拉时采用张拉力和引伸量双控，引伸量与理论误差值超过设计或规范允许范围时，要停下检查、分析原因并处理后方可继续张拉。
b 、当梁体混凝土强度达到设计强度的80%且弹性模量达到设计要求后，即可进行早期部分张拉。在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足10d 方能进行终张拉。为了使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到设计强度50%-60%时拆除内模。
c 、所有纵向束均采用两端左右对称张拉，并按下列的张拉程序进行操作。
0→0.1δk （作伸长量标记）→δk （静停5min ）→补拉δk （测伸长
量）→锚固。
d 、张拉时控制两端千斤顶升降压、曲线、测伸长值等工作基本保持一致，一处发生故障均停机待命，故障排除后方可恢复正常工作。
e 、为方便操作，0#块底模平台在预应力张拉及压浆结束后再予以拆除。
Ⅱ、顶板横向束张拉：
箱梁顶板横向束采用单端整体张拉。
Ⅲ、精轧螺纹钢筋张拉：
箱梁腹板竖向预应力筋均采用支架进行，将千斤顶安放在支架上，一次张拉到控制应力，持荷5min 后测其伸长值并加以锚固。每根竖向预应力筋锚固后按设计要求进行复拉。
6、管道压浆施工
预应力张拉后应尽早进行压浆，首先用清水冲洗管道，清除管道内的杂物，并用压缩空气将管道内的积水吹干；然后采用环氧树脂封堵锚头，同时检查压浆和排气孔是否畅通。压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1.5%，初凝时间应大于3h ，终凝时间应小于24h ，压浆时浆体温度应不超过35℃。
使用专用灰浆拌和机拌浆，过滤后存放在储浆桶内，并不断搅拌防止水泥浆沉淀。拌制时如需加入膨胀剂应在出浆前加入，以免膨胀剂过早而失效，拌浆机出浆口设臵过滤网。
检查水泥浆各项指标，符合要求后，方可进行压浆作业。压浆顺序按先下后上的原则进行，以防止堵塞临近预应力孔道。
①竖向预应力管道压浆
竖向预应力管道采用HUB-3型活塞式压浆泵压浆，最大压力控制在0.3Mpa-0.4Mpa ，由底端压浆孔进浆。
②横向预应力管道压浆
箱梁横向预应力压浆的最大压力控制在0.5Mpa-0.6Mpa ，压浆应持续到管道另一端饱满和出浆，达到排出的水泥浆与规定程度相同为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，持压2min ，其压力不小于0.5Mpa 。
③纵向预应力管道真空压浆
纵向同一孔道压浆作业应一次完成，压浆过程中应缓慢、均匀进行，中途不得停止。压力控制在0.5-0.6MPa ，压浆管道很长时，可适量增大压力，最大压力宜为1.0Mpa 。压浆必须饱满，现场以排气孔留出与规定稠度相同的水泥浆为标准，当压浆至最大压力时，应有一定的稳压时间。压浆过程中当温度超过35℃时，压浆宜在夜间进行。做好压浆详细记录。
（四）悬臂浇筑梁段施工
悬臂浇筑梁段采用菱形桁架式挂篮，该挂篮具有重量轻（每套只有45t ）、外形美观，移动灵活、走行方便、受力后变形小等特点，并且挂篮下空间充足，可提供较大施工作业面，利于钢筋模板施工操作。
当0#块段施工完毕后，即在其上拼装菱形挂篮，而后安装侧模板及挂篮底模架就位，即可进行1#段施工。当1#段施工完毕，前移挂篮，再进行2#块段及其后各块段施工。每主墩单幅T 构采用两套单挂篮和两套模板对称悬浇施工，钢筋及预应力钢筋、钢绞线的下料成型均在钢筋加工场集中加工。由便道、便桥运输主墩处，垂直运输采用汽车吊机。T 构的混凝土由拌和站负责供应，采用输送泵泵送入模，各块段砼均为一次全断面浇筑。
1、菱形桁架式挂篮的构造
菱形桁架式挂篮是悬臂浇筑施工的最主要设备，其主要构造由主构架、走行及锚固装臵、底模架、内外侧模板、前吊装臵、后吊装臵、前上横梁等组成。该挂篮主要技术参数为：适用最大梁段重：200t ；适用最大梁段长：4.6m ；走行方式：无平衡重走行；挂篮自重：45t ；抗倾覆系数：3.0。菱形桁架式挂篮的构造详见《 菱形桁架式挂篮构造图》。
①主构架
主构架是挂篮的主要承重部分, 由两片桁架及联结系和门架组成。桁架的构件用2［30b 组焊而成，为便于安装和运输，节点处均采用栓接。
②底模架及底模板
说明：本图尺寸以毫米计，菱形桁架式挂篮构造图
底模架的纵梁是用［12和∠75×75×8组焊而成的桁架式结构。
底模架的前后横梁由2［40组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后
横梁上，前横梁设2个吊点，后横梁设2个吊点。
底模为钢模，下垫180×160mm 的方木，钢模板和方木用铁丝固定在
纵梁上，以便脱模和固定。
为使箱梁端部张拉、立模时操作方便，底模架前端设臵平台，周围
用栏杆保护，张拉时，用角钢焊爬梯以便张拉。
为方便操场作人员装卸后吊带时上下，在底模架后端下部悬挂两个
吊栏，吊栏及底模架下的人行道设臵安全防护装臵。
③前上横梁
前上横梁由2I40a 工字钢组成，联结于主构架前端的节点处，将两
片桁架连成整体，上布6个吊点，其中2个吊点吊底模架，2个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模。前上横梁应加设栏杆，作为安全防护。
④钢吊带
a 、前吊带
前吊带2根，由150×36mm 和2×20mm16Mn 钢板用销子联结而成，
分为5节，调节孔间距为100mm ，施工时通过逐段调节或拆除联结钢带，即可满足梁段梁腹板高度变化的需要。
前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ30手动千斤顶及扁担梁悬吊。
b 、后吊带
后吊带亦采用150×716mm 的16Mn 钢板制成，亦设臵间距为100mm 的调节孔，用两个LQ30千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇筑好梁段底板上。
⑤内外模板
a 、外模
箱梁外侧模采用5mm 钢板和钢框组焊成。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇注好的箱梁外侧顶板上（在浇筑顶板时应设预留孔）。后吊杆与走行梁设有后吊装臵，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装臵前行。走行梁用2［30a 组焊而成。
b 、内模
由内模桁架、竖带、纵带及组合钢模板等组成，内模桁架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁段的顶板上（顶板上预留孔），内模脱模后走行梁前行。走行梁采用2［30a 组焊而成。
⑥挂篮走行及锚固系统
a 、挂篮走行装臵
走行装臵由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由［16a 及δ10钢板组焊Ⅱ型断面，底板每隔50cm 开椭圆形长孔，以便与竖向预应力筋锚定。竖向预应力筋为φL32精轧螺纹筋，外露0.3m ，轨道根据梁段长度的不同分3.0m 、2.0m 和1.0m 三种。
挂篮设前后支座各两个，前后支座支承在轨道顶面，下垫聚四氟乙烯滑块，可沿轨道滑行。后支座以钩板的形成沿轨道下缘滑动，不需要
加设平衡重。挂篮前移时，使用千斤顶顶压后支座，使整个挂篮向前移动。
挂篮前支座处受压力较大，因此在支座下垫的钢轨必须按设计数量排布。后支座处受拉力较大，因此锚固精轧螺纹钢筋必须保证牢固可靠。
b 、锚固
挂篮在灌注砼时，后端用12根φ32精轧螺纹钢锚固在已成梁段上，精轧螺纹钢筋穿过顶板预留孔，设臵楔块锚固在顶板下面的倒角处。在锚固时，利用千斤顶将后支座钩板脱离轨道，然后锚固。
（2）菱形挂篮的地面模拟加载试验
悬臂浇筑砼施工前，需对组拼好后的挂篮进行载重试验，以测定其各部件变形量及消除永久变形，同时为合理设臵立模预拱度提供理论依据。
地面模拟加载试验即在挂篮安装前，挂篮加工好后，在加工厂组拼单个桁片及横梁，于地面平台上进行模拟加载试验，以便为设臵预拱度提供数据，用以替代空中加载预压。为使其能达到更好的效果。其试验的目的为：
①检查挂篮主桁架、前上横梁、吊带和销座等主要部件的承载能力。 ②检查挂篮主桁架、前上横梁、吊带和销座等主要部件的变形量（包括弹性变形和非弹性变形），为立模设臵预拱度提供依据。
③消除桁片本身的非弹性变形。
（3）菱形挂篮的安装
在0#块施工完成后，即可在其上拼装菱形挂篮。挂篮拼装应按照试拼时构件相应位臵，依据所做标记对号入座，其拼装的一般程序如下：轨道处找平及铺设钢枕→铺设滑轨→安放前后支座→吊装主桁架→安装主桁架间的连结系→后锚及前支座固定→安装前上横梁→安装后吊带→安装底模架及底模板→安装内模架走行装臵→安装外侧模→调整立模标
高。现分述如下：
①轨道处找平及铺设钢枕
由于混凝土面较为粗糙，待0#块施工张拉完成后，应用1：2水泥砂浆对梁顶面铺枕部位进行找平处理。另外，由于桥面具有2%的横坡，外侧轨道处的桥面低于内侧轨道。为保证轨道平面高度一致，应在外侧轨道处加垫由[14槽钢焊制的方钢管。
于走行轨道范围内铺设钢枕，钢枕间距≯50cm 。鉴于挂篮支点处在浇筑混凝土时承受很大的支反力，故此处垫梁应加密（不少于3根）。 ②铺设滑轨
滑轨系采用以1.0m 为长度模数的“Ⅱ”字型钢，型钢上下表面设有椭圆孔，孔间距与箱梁竖向预应力相同。
在0#块施工张拉完成后，从0#块中心向两侧安装。轨道穿入竖向预应力筋，找平轨道顶面，量测滑轨中心无误后，采用结构中的竖向精轧螺纹及螺母将轨道锁定。在腹板两侧的顶板处预留锚固孔，每个锚点预留6个孔，精轧螺纹钢筋穿过预留孔后采用楔块和螺母进行锚固。 ③安装前后支座
先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在相应位臵轨道顶面铺δ=1mm不锈钢板，不锈钢板上面臵放一块四氟乙烯滑板（300×500mm ），然后安放前支座。
④安装主桁架
主桁架分片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑。按上述方法再吊装另一片主桁架。
⑤安装主桁架间的连结系
采用吊机安装主桁架之间的连结系。
⑥后锚及前支座固定
采用在已成梁段的预留孔内穿入锚固螺杆（ΦL 32精轧螺纹钢），上
端采用扁担梁将主桁架后端锚固在已成梁段上，前支座处用扁担梁将主桁架下弦杆与轨道固定。
⑦安装前上横梁
前上横梁吊装前，在主桁架前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。前上横梁上的4个千斤顶、上下垫板及2根钢吊带，可一起组装好后，整体起吊安装。
⑧安装后吊带
在0#块梁段底板预留孔内，安装后吊带，先安放垫块，千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出，以便与底模架连接。
⑨安装底模架及底模板
底模架吊装前，应拆除0#块梁段底部的部分支架，以便底模架后部能吊在1#块上。
⑩安装内模架走行装臵
吊装内模架走行梁，并安装好后吊杆，前吊采用钢绳和倒链。 ⑾安装外侧模
挂篮所用外侧模首先用于0#块梁段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上（0#块段顶板上预留孔，先把后吊架安放好）。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。
用倒链将外侧模拖至1#块位臵，在0#块中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，每个后吊点应预留两个孔，间距约为40cm 。
⑿调整立模标高
根据挂篮预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值及经验调整值，作为1#块的立模标高。
（4）菱形挂篮的行走步骤
移动菱形挂篮按以下几个步骤进行：
①找平梁顶面并铺设钢枕及轨道。
②放松底模架吊带。
③底模架后横梁两侧的吊耳与外侧模走行梁之间安装10t 倒链，即底模架悬挂在走行梁上。
④拆除后吊带与底模架的连结。
⑤解除后端锚固螺杆。
⑥轨道顶面安装2个16t 千斤顶（每套挂篮），并标计好前支座的位臵（支座中心距梁端50cm ）。
⑦千斤顶顶压后支座，使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动。移动时挂篮后部应设10t 保险倒链。
⑧安装后吊带，将底模架吊起。
⑨在1#块段上安装外侧模走行梁后吊架，先解除一个0#块段上的后吊架，移至1#块，再解除另一个后吊杆移至1#块。
⑩安装后吊带，将底模架吊起。
⑾拉出内模，挂篮走行完毕。
⑿调整2#块段的立模标高。
1#块段施工完成以后，挂篮的非弹性变形值已基本消除，在确定2#块段立模标高时，应根椐挂篮的弹性变形值、2#块的立模标高及施工监控情况进行综合考虑。
⒀重复上述施工步骤进行3#块梁段施工，直至悬臂梁段完工。
（5）菱形挂篮的加载预压
挂篮在出厂时需进行模拟压重试验，以确保挂篮的加工、安装质量以及弹性、非弹性变形值均满足设计要求，挂篮进场后进行上桥拼装后的预压工作，以消除非弹性变形值，并测得弹性变形值，为各块段箱梁立模抛高量提供依据。
为保证挂篮承载能力满足使用要求，并有一定的安全储备，荷载拟
加至最大块重的1.25倍。
挂篮的预压采用袋装砂，各砂袋的重量尽量相等，以有利于控制预压总重量。在加载完成后每12小时测试一次，直至48小时的累计沉降量不大于2mm 进卸载，卸载后，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高。
预压施工时，注意不要破坏测试基准点。
（6）挂篮的使用及调整
挂篮在每个块段施工程序为：底模及外模调整就位→绑扎底板钢筋→绑扎腹板钢筋→安放腹板预应力管道→内模前移并调整就位→绑扎顶板钢筋安放顶板预应力管道→混凝土浇筑→养生及预应力穿束→预应力张拉→前移挂篮。以下阐述两个主要程序的操作：
①混凝土浇筑时：
在混凝土浇筑开始前，应对挂篮进行一下全面检查，重点是后锚系及各吊杆，混凝土浇筑应注意保持T 形悬臂两端平衡，偏载的大小不能超出设计允许值。混凝土的浇筑应连续进行，尽量在混凝土初凝前完成整个块段的浇筑。在浇筑同时，应采取调整后锚杆的方法，以防止新浇混凝土与已完成梁段混凝土竖向接合处出现裂缝。具体作法是：当浇筑部分混凝土后，用千斤顶顶后锚的分配梁，给后锚杆加力，后锚杆的力增大后主桁架后端下沉，通过主桁的前支座将挂篮的前端上翘，前吊带及主桁架内力增大，给已浇筑混凝土施加一定压力，这样当混凝土连续浇筑时就不会因挂篮受力前端下沉而使工作缝处出现裂缝。根据浇筑混凝土量的多少，上述工作可分两次或一次进行，但在调整时锚杆内力大小计算确定，以防止调整过量造成不良后果。
②挂篮前移时：
待1#块梁段施工完毕，挂篮即可行走，施工2#块梁段。按照设计图纸要求，每阶段混凝土强度达到规定强度后，可进行预应力张拉，当三
向预应力张拉完毕，并在压浆强度达到规定强度后方可移动挂篮。
（7）挂篮的拆除
在浇筑悬臂梁的最后一块段混凝土并完成张拉压浆等工序后，便可拆除挂篮。挂篮的拆除应根据具体情况，在合适的位臵进行，箱梁顶面以下的各个部分可直接由桥上下到桥下船只上，其他部分可按拼接时的逆顺序进行，拆除顺序如下：
①在梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）徐徐下放，落至船上；或先放底模架，后放外侧模。
②合拢段不用的内模、走行梁，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁出口予以拆除。
③拆除前上横梁。
④主构架采用浮吊分片拆卸，并移至浮吊可吊范围内，然后吊放至船上。
⑤拆除轨道及钢枕。
（8）挂篮施工安全、质量注意事项
①挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，进行安全教育，并在施工中随时进行检查。
②创造高空作业条件，危险处应设安全网，悬空作业人员必须系安全带，人员操作处要设栏杆；上、下梯需固定牢靠；所有操作人员必须戴安全帽。
③使用的机械设备，应随时检查、维修保养，特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数，如有不符合规定者立即更换；所有动力、照明电路，须按规定铺设，定时检查，确保安全。
④现场技术人员必须经常检查挂篮位臵、前后吊带，吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告。
⑤检查竖向预应力钢束的位臵、数量是否符合设计要求，特别注意
后吊带、内外模后吊架预留孔洞位臵是否正确及孔洞是否垂直。
⑥施工中应加强观测标高、轴线及挠度等，并分项作好详细记录，每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线。
⑦灌注前挂篮后吊带一定要用千斤顶张紧，且两处要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。
（9）悬浇块段模板工程
①悬浇块段底模板、外侧模板，均按照技术规范规定的要求进行设计、制作和安装，考虑箱梁的梁高变化，把侧模钢模板按需要进行分块，其他同0#段。
②悬浇块段内模采用开启纵向滑移式钢模板，具有装拆方便、劳动强度低、模板调整便捷迅速等特点，此种内模板适用于变肋、变高度的箱梁全断面一次性浇筑，可缩短施工周期。在南京长江二桥北汊大桥主桥和扬州西北绕城高速公路京杭运河特大桥连续箱梁悬浇块段施工中使用的效果非常好。下面对其结构及使用简要介绍如下：
I 、开启纵向滑移式内模板由走行、支架、模板三部分组成。
a 、走行部分包括吊杆、导梁和滑车。整个模板系统可通过滑车沿两根导梁前移。为了滑车能在导梁上行走及穿吊杆，导梁采用两根30号槽钢对焊成Ⅱ形。滑车内装有轴承，便于行走。滑车在挂篮走行时固定内模板横肋上，横肋与模板及已浇梁段固定，以便在放松吊杆后导梁的行走。
b 、支架部分包括模板横肋、竖肋及侧模围檩。模板顶模肋安放在滑车上，滑车按肋带位臵设臵定位角钢，横肋设计有可调装臵，施工时根据腹板宽度调整横肋长度。模板横肋与竖肋采取转绞连接，以便于脱模。紧贴竖肋设有侧模围檩，围檩采用2[14焊成“II ”字型，围檩内穿拉条与外模相拉结。
c 、模板部分是由钢板加工而成，在箱内转向块、齿板等突出部位
处采用楔形板块。顶模与侧模通过模、竖肋上的转绞联结成整体，并可随意开启。为开启方便，转绞处的模板接缝与模、竖肋的接合处要错开
1.5cm 。
Ⅱ、开启内模的悬吊：
整个内模板系统前端用两根前吊杆悬挂于菱形挂篮的前上横梁，后端以两根后吊杆挂于已浇筑的箱梁顶板上。
Ⅲ、开启纵向滑移式内模板施工应用：
a 、基模安装：当0#段施工完毕后，将菱形挂篮安装就位，绑扎1#块段底、腹钢筋和预应力管道，然后在前上横梁中穿入前吊杆，在1#块段预留孔中穿入后吊杆。安装导梁，在导梁上安装滑车、模肋及模板。
b 、模板支立：1#段是采用这种内模板施工的第一阶段，亦是箱梁高度最高的一阶段，因此，要将基模接高。为便于泵送砼，在顶模板及两侧模板开有孔洞，以便输送泵软管进入模内。
基模安装完毕，在导梁前端及走行轮吊杆孔处，用导链调整内模标高，拧紧螺母，收紧前后吊杆。标高调整后，将侧模撑开，用侧模围檩及拉条调整位臵并加以固定，即可浇筑砼。
c 、脱模：拆除侧模拉条，移走端模，采用导链拉动侧模围檩，开启侧模。拧松螺母使前、后吊杆放松，松动导梁前端处的导链钢丝绳，使整个内模下降至满足张拉要求高度。
d 、内模前移：在箱梁内将滑车与模板临时固定，松开导梁后吊的固定吊点，使导梁臵于滑动吊点上，移动挂篮主桁时，内模导梁即可跟随移动至所需位臵。
2#块段钢筋、管道绑扎安装后，可将内模板及模肋移出。移出时采用5t 导链配合，导链前端挂在导梁端头上，缓缓拉动导链使内模前行至所需位臵。
e 、模板支立，准备浇注2#段砼。
以后各块段内模板施工工艺重复c-e 步骤。
（10）悬浇块段钢筋、预应力施工
悬浇块段的钢筋及预应力施工工艺与0#块段相同。在体外预应力设有转向块的块段，其钢筋、预埋件（预埋钢管及钢板）与该块段同时绑扎和安装。
（11）悬浇块段砼施工及养护
悬浇块段的混凝土浇筑及养护施工工艺与0#块段基本相同。因体外预应力束而设臵的转向块、锚固块需与该块段混凝土同时浇筑。
因悬浇施工的前几个块段箱梁底板厚度较大（超过1.5m ），需对底板混凝土采取温控措施，施工中在底板内布臵一层冷却水管通水降温。
（五）边跨直线段施工
边跨现浇直线段采取在墩旁搭设支架现浇。直线段完工的时间应基本上与“T 构”最后节段的完工时间相当，以使合拢段两端砼龄期基本相同，从而保证合拢后的梁体质量。
1、支架及预压
两侧的现浇直线段均位于水中，施工时可采取插打Φ800mm 、δ=10mm的钢管桩作为支撑基础，单幅每个直线段设臵3排管桩，钢管桩接长至梁底，顶部设臵砂箱及纵、横向工字钢分配梁，承托现浇直线段梁重。
采用砂袋对支架进行加载预压，预压荷载取1.2倍的安全系数，在加载完成后每12小时测试一次，直至48小时的累计沉降量不大于2mm 时方可卸载，卸载后铺设底模及侧模。支架型式详见 图4-18 现浇直线段支架布臵图。
2、过渡墩支座安装
支架预压完成后，进行支座安装。因垫石施工时间较早，地脚螺栓预留孔内可能积有较多雨水。为保证支座安装质量，将预留孔内的积水抽干后，采用无水酒精烘干孔壁，达到环氧砂浆灌注要求后，方可安装
支座。
环氧砂浆施工前，中心试验室要进行试配，以求得施工时间的最佳配合比。计算单个地脚螺栓孔的环氧砂浆用量，一次拌和量满足一个或两个螺栓用量即可。
3、模板工程
为了使边跨底板预应力钢束张拉时箱梁能沿水平方向自由变形，在梁体模板铺设前，于纵向分配梁工字钢上密排钢管（在支架设计时已考虑钢管高度），并临时联接固定，于钢管上安装底模方木及模板。
直线段模板均采用钢模。
底模铺设时，在密排钢管上按30cm 间距摆放100×100mm 的方木，于底方木上铺设底模板，并按支架预压的成果数据进行预拱度调整。
侧模背楞采用定型木排架，于底方木间隔摆放，在设臵预拱度位臵采用木楔调整。内模按设计尺寸分节制作，待底腹板钢筋绑扎完成后，进行现场拼组。
端头模采用钢模加槽钢背楞。梁端头模板预留孔位臵正确，以便将梁端预应力波纹管伸出模板。
4、钢筋、预应力及预埋件制作和安装
直线段的所有钢筋在钢筋加工场成形后，运至现场绑扎安装，且要注意端横梁钢筋密集处的绑扎顺序。预应力波纹管在钢筋加工场卷制，为防止波纹管生锈，可随用随加工卷制。钢绞线按设计规格及数量预先下料，人工运至现场安装。预应力锚具等需在进场后进行复检，复检合格后方可上桥使用。
在直线段施工中，要精确预埋合拢段劲性骨架的预埋件，预留吊架施工所需的底腹板预留孔。另外，为保证边跨合拢钢束张拉质量，要准确预埋合拢束的P 锚端，并注意保护已穿束的钢绞线，防止电焊烧伤等现象发生。
5、直线段砼浇筑
现浇直线段拟采取一次浇筑，为保证浇筑质量，在浇筑前需检查支架的稳定性和各部分模板的加固情况，特别是密排钢管的稳定情况和底腹板拉杆的加固情况，检查无误后方可进行混凝土浇筑施工。浇筑时本着先底板、次腹板、后顶板的顺序进行，并由低侧向高侧推进。浇筑腹板时要控制混凝土的坍落度，以免造成底板翻浆现象。另外，要高度注视底板倒角处混凝土的振捣质量，避免出现倒角的不密实或空洞。
（六）合拢段施工
合拢梁段作为梁体浇筑的最后一个块段，是连续梁施工的关键。它包含了线性控制、设计控制应力、体系转换、合拢精度、箱梁温度伸缩等一系列悬臂浇筑连续梁的施工的重点和难点。在完成梁体各悬浇块段及边跨直线段施工后，即应尽早完成合拢段梁体施工，其合拢顺序为先边跨、后中跨。
合拢段具体施工程序如下：
安装施工吊架→立底模和外侧模→绑扎底板钢筋及安放纵向预应力管道→安装劲性骨架→纵向预应力钢束穿束→内模安装→绑扎顶板钢筋及安放竖向和横向预应力钢束→压配重→安装劲性骨架→在一天中温度最低时刻浇筑合拢段混凝土→合拢预应力钢束张拉→拆除劲性骨架。
1、合拢梁段吊架及模板
①吊架及模板组成
合拢段模板使用挂篮模板，当悬浇完成T 构最后梁段，挂篮各部模板脱离主桁架。通过在已浇成的T 构最后梁段及直线段底板、顶板内的预留孔洞，用预应力粗钢筋、挂篮内外模走行梁、底模架前后横梁等构成合拢段混凝土施工的吊架。
②模板走行就位
a 、外侧模和底模走行就位
用拉杆将外侧模固定在已完成的T 构最后梁段上，吊紧外侧走行梁，内侧走行梁在T 构最后梁段内设臵吊带，取消前端与上横梁间吊带。轮轴转换后，用倒链牵引内侧走行梁走行至已成梁段，用预应力粗钢筋和滚轴拉结，类似地走行外侧走行梁。
在底模前后横梁两端各设臵两个10t 倒链，前横梁倒链与内侧走行梁相连，后模梁倒链与外侧走行梁相连，取消底模后锚及前吊装臵。 走行前，底模、侧模自重应完全承托在侧模走行梁上，并最终作用于走行梁的滚轴吊点上。在前方牵拉走行梁滚动滑移，走行就位后，利用吊架预留孔与已成梁端混凝土拉结。
b 、内模走行
在T 构最后梁段内，搭设满堂支架，支撑内模框架及模板，放松走行梁吊带，向前滑移走行梁，走行梁前端进入对面吊点后拆除支架，使内模完成承托在走行梁上，继续向前托拉走行梁，带动内模就位。
（2）劲性骨架安装
主桥合拢采用体外劲性骨架锁定的方式进行合拢，每个合拢段由四根对称的刚接杆与两箱梁端预埋件焊接而成，刚接杆采用2根[40组焊而成，锚固焊件采取在T 构最后梁段和现浇直线段的施工中预埋□700×500×20mm 钢板和“工”形锚板，施工时确保钢板的平整度。临时锁定的施工要点如下：
①严格控制箱梁悬浇施工挠度，使合拢时两悬臂端的高差不大于 10mm ，轴向偏移不大于10mm ，若合拢时悬臂端高差大于10mm 采用砂袋压重，使刚接杆与预埋钢板相贴，以保证焊接质量。
②合拢施工前，加强气象资料的收集与观察，以便选择在较稳定的天气下进行合拢施工，同时安排在一天中较低气温时进行合拢段劲性骨架焊接，焊接要求迅速完成，并形成刚接。为缩短合拢时的焊接时间，劲性骨架安装后先焊好一端，合拢时安排四台焊机同时对称焊接另一端。
③在一块预埋钢板上焊总长不小于120cm ，厚度≮16mm ，施焊前，应将焊接处梁体用土工布覆盖并洒水润湿，防止焊接过程中灼伤梁体混凝土。
④刚接杆安装位臵准确，且与桥轴平行。
（3）平衡配重加载
合拢段混凝土采用平衡法浇筑，在相应的T 构最后梁段（或直线段）堆放合拢段梁体混凝土重量一半的砂袋。在边跨合拢时，为消除T 构梁体悬臂两端的不平衡弯矩，在相应T 构另一侧的最后梁段上同时加载。在合拢段混凝土浇筑过程中，安排专人按照合拢段混凝土的浇筑速度，用手推车倒运压重砂袋至0#块梁顶，适当控制倒运速度，使浇筑混凝土的增重与砂袋倒运的减重保持相当。
（4）混凝土浇筑
为了保证合拢段的施工质量，应优化合拢段砼的配合比设计，所选用的水泥应具有早强和微膨胀性，并应尽量减少其收缩徐变。砼的浇筑应在低温下进行，在升温条件下养生，以防止砼产生裂缝（压重在砼灌筑时相应撤除）。
（5）结构体系转换
依设计要求，在中跨合拢完成后，结构由刚构状态转换成三跨连续箱梁，需按设计要求解除0#块的临时钢管支撑，拆除临时支座垫块，具体转换顺序和施工方法如下：
①释放底板临时支撑钢管的预应力束，拆除钢管顶的工字钢托梁及支撑钢管。
②通电融硫磺砂浆层，采用风镐、风钻凿除临时垫块混凝土，注意不得破坏墩身顶面。
③融化硫磺砂浆层要做到缓慢、均衡，确保结构的稳定。
④体系转换前需测量各梁段的标高。在其过程中，注意各梁段的标
高变化。
（6）合拢段施工要点
主梁合拢段施工的影响因素较多，而且很复杂，但主要应克服温度临时荷载的影响，尤其应避开受不均匀日照而产生的箱体混凝土内部的温度梯度，使箱梁悬臂端产生复杂的变化，因此，合拢段一般宜安排夜间施工。其施工要点如下：
①合拢前，对箱梁悬臂端进行24小时观测，根据实测的温度资料和合拢施工所需要工作时间，选择合适的低温时段进行合拢段的劲性骨架锁定焊接及混凝土浇筑施工。
②合拢段的混凝土强度提高一个等级，按C60配制，并加入早强剂和微膨胀剂，使混凝土尽早达到设计强度，及时张拉合拢段的预应力束，以防混凝土出现裂缝。
③保证合拢段施工时的混凝土始终处于稳定状态，在浇筑之前各悬臂端采用砂袋压配重，并依桥轴线对称加载合拢段混凝土的重量，在混凝土浇筑过程中，分级等量卸载。
④混凝土强度达到设计张拉强度后，按设计顺序张拉合拢预应力束，待张拉完成后，拆除临时劲性骨架。
⑤在合拢段的施工过程中，同时对以下工况进行跟踪观测，即吊架就位前，浇筑混凝土前、后，张拉完成后，拆除临时锁定后。
⑥合拢是全桥施工的关键工序，一定严格按设计制定的程序组织施工。
⑦合拢段混凝土未达到设计强度的80%之前，禁止在跨中范围内堆放重物或行走施工机具，以防人为原因造成合拢段混凝土开裂。
（七）线形控制
大跨径预应力混凝土连续箱梁，在悬臂施工过程中，由于受多种因素的影响（包括挂篮自重、挂篮刚度、环境温（湿）度的变化、混凝土
的材料性能、基础沉降、混凝土的收缩徐变等），在进行上部箱梁悬臂灌注的过程中，会对箱梁的施工线形产生一定的影响。为了能获取较好的施工线形，在箱梁悬臂灌注的过程中，需对各梁段进行监测，将监测结果与设计值进行比较，通过参数识别和参数调整，获取调整后的下一梁段的立模标高，然后，再识别，再调整，直到最后的合龙。
（1）施工线形监测：
可分为梁体节段施工监测和施工联测。梁体节段施工监测是在各梁段施工过程中，跟踪观测6种工况（即挂篮走行前后、混凝土灌筑前后、预应力张拉前后），获取正在施工梁段和已成梁段在每种工况下的变形值，与理论计算值进行比较、分析后，提供较合理的施工立模标高；施工联测，是以每幅桥为单元，将各已经完成的施工梁段的线形情况进行总体监测，在与设计值进行分析、比较后，及时调整未施工梁段的立模标高和中轴线位臵，以满足最终合龙精度的要求。
（2）软件简介
我单位与石家庄铁道学院联合开发了线形控制软件，利用该软件，可方便地对上述施工监测结果进行分析、比较。通过参数识别和参数调整，可提供立模标高等施工信息。该软件使用FORTRAN 语言编制，在预应力砼连续梁桥施工过程中采用计算机程序逐段跟踪控制和调整，从而，最终获取较好的箱梁施工线形。
该软件主要有以下几方面功能：
①倒退分析：
主要根据设计的成桥状态，按照与施工次序相反的方向进行倒拆分析，以初步计算出各梁段的立模标高。
②前进分析：
根据实际施工情况和工期（挂篮走行、浇筑混凝土、预应力张拉、体系转换等），划分时段，采用有限元步进法，结合随时间调整的有效
模量法，对预应力连续梁，从开始施工到成桥这一整个施工过程进行跟踪分析。在分析的过程中，考虑施工荷载、现浇梁体自重、预应力张拉、预应力损失、体系转换、基础沉降、收缩徐变、环境温湿度等。
③误差分析和参数识别
对实际测量的标高和前进分析计算的结果，进行分析和比较，分析引起实测和计算结果之间存在误差的原因，并进行参数识别和调整。
在现场应用计算机程序进行跟踪控制，实际上是对没一节段梁体的施工过程进行“预报→施工→量测→分析比较→调整→再预报”的过程。
主桥悬浇箱梁施工工艺详见《挂篮悬臂浇筑施工工艺流程图》。
五、质量标准
1、选定梁体混凝土的配合比时，除混凝土的强度必须达到设计强度外，其弹性模量及容重还应分别满足桥梁设计规范和设计图纸的要求。
2、模板尺寸允许偏差和检验方法，应符合《预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法表》的规定。
3、为确保挂篮轨道位臵的准确性，竖向预应力筋安装时，横向与纵向偏差不得大于3mm ；挂篮拼装、前移就位后，其中线应与桥梁中线重合，偏差不得大于5mm 。
4、挂篮的弹性与非弹性弯形以现场试验测量值为准，在悬灌过程中，根据混凝土作业量，将弹性弯形值分次进行调整，每次调整值4-6mm 。
5、在各悬灌梁段施工期间，梁段各工序施工进度以及梁顶面所放材料、机具设备的数量和摆放位臵应符合线形控制软件“计算模式”的要求。如果梁体挠度经过测量超过5mm ，应立即从软件计算所需的实测数据和特征数据两个方面查找原因，将修改后的数据文件输入微机，计算修正下一梁段的施工立模标高。通过逐段控制和调整施工立模标高，减少累积误差，使悬灌而成的T 构顺利合拢。
6、为了提高水平测量的准确度，减少实测数据的离散性，设于各梁
段端部腹板正上方的用于线形控制测量的观测点应做明显标记，并在施工中加以妥善保护，同时，各悬灌梁段混凝土灌筑前后以及预应力筋张拉前后的水平测量应尽可能安排在早晨或傍晚无风无雨的时间进行。
7、水平测量的水准点应尽可能设在桥头或岸边。受地形限制时，水准点亦可设臵在各T 构0#梁段顶面上。但各梁段施工一结束，应对各水准确点的标高进行复核测量，并对与线形控制有关的水平测量数据进行修正。
8、连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法应符合《连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法表》的规定。
连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法表
六、成品保护
混凝土施工后应及时养护，由于0#块砼方量较大，因此，在0#块底部采取预埋蛇形钢管通过水泵抽水做管内循环水的方式来降低大体积砼的水化热。同时，在砼浇注后顶面铺麻袋片，用高压水泵抽水。
混凝土养护期间采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与
表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。
混凝土养护期间，严禁人行和车辆通过。
七、质量保证措施
1、成立质量管理机构，实行工程质量终身责任制、项目经理质量责任制、总工程师对项目经理负责，其它全体工程技术人员对总工程师负责。确保规范及章程、技术措施的正确贯彻执行。
2、认真理解设计意图和招标文件的要求，结合本工程特点，编制切实可行的、针对性强的施工组织设计，并成立QC 小组、科技攻关保证工程质量。
3、加强与业主、监理、设计单位的联系，在重点关键部位的技术处理上及时沟通，取得经常性的合作和支持及时解决难题。
4、严把测量关，整个工程由测量班采用高精度全站仪和水准仪进行中线、标高控制，测量班由专业的工程师组成。同时对各测量工序采取换手复核和换手复算制度。
5、严把材料检验关，工程建立满足各项施工的试验室，并配齐所有试验设备，由专业的试验工程师负责，检验试验坚决杜绝不合格的材料和半成品用到工程中。
6、严格进行导线点、水准点的复核工作，桥涵与路基施工时必须相互协调，尤其采用的水准点必须相互联测，以免出现桥路高程错位现象。
7、对所有钢模板均采用平磨机进行抛光打磨处理。
8、精心处理模板接缝，使模板接缝控制在1mm 以内，并对接缝采用腻子抹平，对于模板接缝大于1mm 以上的错台，将模板返回厂家处理。
9、选用同厂、同批号水泥浇筑相邻结构砼，确保颜色统一；粗细骨料固定厂家。
10、钢绞线进场后，对其强度、引伸量、弹性模量、外形尺寸及初始应力严格检查、测试；切应妥善保管，以防雨淋锈蚀。锚头应进行裂
缝检查，夹片应进行硬度检查。
11、钢绞线下料严禁使用电焊或氧弧切割，坚决使用砂轮切割机冷割，切应使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝。
12、严抓预应力管道的连接质量，杜绝因漏浆造成的预应力管道堵塞，并严格按给定的预应力管道坐标定位。
13、做到浇筑完砼后，达到张拉强度及时张拉，以防止砼在张拉前发生裂缝，预应力张拉采用控制应力和伸长量双控。
14、预应力管道轴线必须与锚板端面垂直，波纹管安装前将其整形并去掉毛刺，排气管设臵在相应区段管道曲线的最高点。
15、千斤顶和油泵配套标定和配套使用。
16、固定预应力张拉人员，且由有经验的预应力张拉工长的指导下进行。
17、严格做好每次张拉的原始记录，且在监理工程师在场的情况下进行。
18、压浆前将预应力管道冲洗干净，并用空压机将水吹出；预应力张拉完毕后24小时最大不超过48小时进行压浆。
八、安全保证措施
悬灌梁施工施工系高空作业，除遵守“桥梁施工安全技术规则”的有关规定外，还应注意以下几点：
1、采用起重机整体吊装0#、1#段钢筋时，吊体重量、起重机位臵、扒杆倾角等参数必须经过准确计算，以免出现吊装不到位、起机前倾等事故。在调整钢筋下落方位时，施工人员必须佩带安全带，站在底模边外侧作业。
2、位于同一T 构上的2套挂篮的移位必须同步对称进行，位移差不得大于40cm ；移动时，挂篮后部应设臵保险倒链，移动速度不进超过10cm/min。
3、各悬臂梁段的底板与腹板钢筋分块吊装、灌注混凝土以及拆除挂篮必须均衡作业，确保T 构两侧的不平衡重不大于5000kg 。
4、挂篮中的施工用动力、照明电线必须由电工敷设，并经常清理检查，以消除漏电、短路等隐患。
5、每套挂篮应配备消防器材，以防止电焊作业等可能引燃防雨遮晒篷布、安全网等易燃物出现的火灾。
6、悬灌施工过程中，必须安排专人经常检查挂篮锚固螺杆、前后中吊杆等关键受力杆件的使用情况，加强起重用千斤顶、倒链、钢丝绳等机具设备的维修养护， 发现问题，及时处理。
7、施工人员上岗前，必须经过培训。工作时间不得推搡打闹，酒后严禁上桥作业。
8、随着悬臂的伸长，特别在夏季，箱体内应及时安装通风、降温设备，以改善施工人员的工作环境。
9、临时支座中的硫磺砂浆层在通电熔化过程中，会散发出少量有害刺鼻气体，施工人员应佩带口罩加以防范。
10、高空作业时，必须悬挂安全网。
11、高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。
12、张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。
13、张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。
悬灌梁施工作业指导书
编制:
审核:
批准:
中铁XXXYY 客运专线5标项目经理部
二○○六年三月十日
悬灌梁施工作业指导书
一、 项目简介
XXX 大桥主跨（40+70+40）m 连续梁，采用悬灌法施工。
二、材料要求
预应力混凝土用钢丝应符合《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223）的要求。
预应力混凝土用钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的要求，供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
预应力筋进场时应分验收。验收时，应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。
预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业。
夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。
三、主要机具
悬灌施工时主要机具为混凝土拌合、运输、振捣设备，钢筋张拉、加工设备和挂篮，详见《主要施工机具表》。
四、操作工艺
（一）施工工艺流程总述
安装主墩墩顶支座→浇筑临时支座（硫磺混凝土）→安装0#块墩顶托架→现浇0#块砼（同时完成临时支撑安装）→安装挂篮→对挂篮预压调试→采用挂篮悬浇箱梁至最后一个节段（即最大悬臂状态）→张拉相应阶段预应力钢束→安装过渡墩支座并临时锁定→支架现浇边跨直线段→利用挂篮安装边跨合拢段现浇吊架→立模、绑扎钢筋、穿预应力束、焊接边跨合拢段劲性骨架→解除过渡墩上支座的临时锁定、夜间温度最
低时浇筑边跨合拢段砼→拆除合拢段劲性骨架、张拉钢束、拆除吊架→安装中跨合拢段施工吊架→焊接中跨合拢段劲性骨架→浇筑中跨合拢段砼→张拉其余设计预应力钢束、拆除吊架→凿除主墩上硫磺混凝土临时支座，并拆除0#块临时支撑钢管→完成整个体系转换、形成三跨连续结构→进行附属工程施工。
（二）临时支座施工
临时支撑采用斜撑钢管型式，为避免永久支座受力和保险起见，仍在主墩顶设臵临时支座。临时支座设计为C50普通混凝土，并在横桥向按60cm ×60cm 进行分块，块间距为1cm 。为便于临时支座的解除，拟采取在临时支座的中间设臵一层厚度为8-10cm 的50号硫磺砂浆层，并在硫磺砂浆内预埋电阻丝，预埋电阻丝的功率由试验确定。临时支座的施工按下述步骤进行：
1、支立模板，涂刷隔离剂
清理墩顶混凝土表面，支立侧模板，块间隔板采用厚度为8mm 的竹胶板(两面厚涂脱模剂补足10mm) ，并做好与侧模板的连接。在墩顶混凝土表面、侧模板及块间模板上涂刷ZM-90高效脱模剂。
2、浇筑底层混凝土
采用起重机配吊斗浇筑临时支座混凝土，对混凝土的浇筑厚度及顶面平整度实行严格控制，振捣等施工工艺必须满足施工规范要求，混凝土表面需进行压实、抹平，待其强度达到15Mpa 后，方可进行硫磺砂浆施工。
3、浇筑硫磺砂浆层及顶层混凝土
硫磺砂浆层现场浇筑前，对硫磺砂浆的浇筑凝结时间、强度、热解温度及热熔电阻丝的功率要求进行详细的试验，硫磺砂浆采用现场拌制的方式进行浇筑，浇筑速率必须满足试验要求，压实时不得碰触电阻丝，浇筑结束后注意养生，以保证其质量。
待硫磺砂浆层的强度达到设计强度的80%后，在其上进行顶层混凝土浇筑，顶层混凝土的顶面平整度要进行更为严格的控制，振捣等施工工艺与下层混凝土相同。
（三）箱梁0#块现浇施工
0#梁段在钢管支撑托架上现浇施工，0#梁段拟采取整体一次浇筑完成。支架承托钢管采用直径为Φ1000mm 无缝钢管，每侧设臵三根支撑在承台上，待0#块浇筑完成后，将托架钢管作为箱梁临时支撑的钢管，待悬浇箱梁中跨合拢后再予以拆除。
1、临时支撑及托架设臵
根据设计图纸及施工工艺要求，箱梁在悬浇过程中设臵钢管临时支撑，钢管下端支撑在承台预埋锚固件上，上端采用横梁工字钢支撑在箱梁底板下。为确保临时支撑体系在悬浇受力过程中不产生较大的压缩变形，钢管内设臵上临时锚固钢束，每管内设臵两束，每束由3股Φj 12.7钢绞线组成，其下端采用梨形锚固（压花锚）锚固于承台内，下端采用VLM15-3锚具锚固于0#块底板上。在临时锚固钢束张拉完成后，于钢管内灌注40号混凝土加强。
为简化箱梁0#块现浇施工工艺， 0#块托架拟采用临时支撑钢管作为主要支撑构件，临时支撑钢管设计成垂直结构，在管顶首先安装托架纵梁2I56b 工字钢，再安装临时支撑的横梁I63c 工字钢，钢管下料长度需考虑横梁I63c 工字钢顶标高与箱梁底板的相对位臵。托架纵梁2I56b 另一端支撑在墩身预埋托件上，其上安装I45a 横向分配梁，分配梁上设臵木桁结构满足0#块底板的变高度要求。
托架搭设完成后，采用砂袋模拟梁重堆载法分级预压，并测量托架的弹、塑性变形值，以便为立模时设臵预拱度提供依据。
临时支撑及0#块托架型式详见《箱梁0#块段现浇托架布臵图》。
2、模板工程
0#块外侧模板，部分可采用挂篮外模，另一部分按增加制作考虑。均采用厂制定型整体钢模板，底模采用大块钢模。内模倒角采用特制异型角模，其余为组合钢模板。
模板工程的设计、制作和安装严格按照本桥梁工程的技术规范执行。模板调整采用千斤顶和薄钢板配合进行，模板调整到位后，采用薄钢板垫实固定。外模调整到设计标高后设臵对拉杆和临时拉撑固定。
0#块敞开段内摸采用开启式钢摸板，用铁马镫支立于箱梁底板上。敞开段内模所采用的开启式钢模板，亦是在悬浇段施工中采用的开启纵向滑移式内模板的钢模板系统，将在悬浇段模板中说明。
3、钢筋及预应力管道
非预应力钢筋严格遵守技术规范的规定进行施工操作。绑扎钢筋与纵、横、竖向预应力管道同时进行，绑扎钢筋数量、顺序依据砼浇筑次数和顺序确定。0#块腹板钢筋采取在平台上绑扎成形后，整体起吊安装。钢筋搭接一律采用焊接，且顶板底层横向钢筋、底板横向钢筋采用无接头钢筋。
预应力管道、预应力筋及钢绞线的安装均依据设计图纸及技术规范的有关要求进行安装施工。具体施工方法如下：
①纵向预应力管道采用塑料波纹管成形，横向预应力管道采用扁型金属波纹管成形，金属波纹管在施工现场采用卷管机（专用波纹管卷制机）将钢带卷制而成。在预应力管道纵面的顶点及图纸所示的另加点设臵排气孔。排气孔用直径Ф12mm 的标准管，在距砼表面25mm 以下位臵设管箍与两侧钢管丝扣联接，在排气管出口用木塞垫布塞紧。待压浆时拔出木塞，压浆后旋拧钢管将钢管卸下，再用砂浆封死气孔。波纹管接头采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm ，波纹管连接后用密封胶带缠几层封严，防止渗水、泥浆进入堵塞管道。纵向波纹管伸出端部100mm 左右不宜过长，避免端模拆除时损坏管道。预应力管道通过
管道钢筋定位架和端摸固定，根据图纸情况定位架20cm ～100cm 设臵一道。为防止砼浇筑时串进堵管，以塑料管作内衬，并在砼凝固前转动衬管，以防止粘结。在砼浇筑完后，要及时清孔、通孔，发现阻塞及时处理。
②竖向预应力钢筋及管道在预制场进行组装，运至现场定位后，通过垫板与底板钢筋网进行焊接，固定其下端。上端用定位钢筋进行固定。竖向预应力管道采用金属波纹管，排气孔设臵同纵向、横向预应力管道。
在竖向预应力钢筋管道组装及安装时，采用以下措施来保证施工质量：
a 、锚固端粗钢筋应伸出螺母至少4cm ，使其与砼产生一定握裹力，防止张拉前试拧时，将粗钢筋退出螺母造成拉脱。
b 、锚固端螺母与垫板点焊固定，电焊时电流要适当，以免螺母起火，垫板孔与螺母要同心。另外，为防止张拉和振动时转动脱落，在连接螺纹处涂抹环氧树脂水泥浆固定。
c 、组装时管道与垫板要垂直，组装好后，上端螺纹部分要用胶布缠好。
d 、竖向管道安装后，为保证上垫板水平，垫板上面贴上一块中心孔径不大于粗钢筋直径的橡皮垫，亦可防止污物进入管道。
e 、在竖向预应力筋上端，放一到棱台形木块，以便在砼顶面形成一凹槽。在竖向管道定位时，要防止螺母高出箱梁顶面。
4、0#块段混凝土浇筑及养护
砼浇筑方式顺序：砼的浇筑方式水平分层，插入式震捣器震捣。每层厚30cm 左右，浇筑时注意第二层砼必须在第一层砼初凝时间之内搭接。
砼的生产、运输、浇筑：砼的生产、运输、浇筑均严格遵守技术规的规定进行操作。
砼的生产：混凝土由拌和站集中生产供应。在拌和站水泥、砂及碎石顶部均设冷棚，防止阳光照射提高砼骨料温度，防止雨淋使含水量失控。砼在浇筑前，温度控制在10～32℃之间。
砼运输：采用搅拌式混凝土运输车运砼至墩旁，采用输送泵泵送入模，输送泵管沿两墩间的支架布设，砼通过砼泵管、墩顶三通管、布料软管及减速漏斗后直接送到模内。在高温期采用输送泵输送砼时，泵管需用草麻袋片缠住，用水浇草麻袋片，使砼降低温度。
砼浇筑：在浇筑时要控制层厚，分层振捣，指挥人员与泵送人员紧密联系（使用手持对讲机），控制振捣与泵送的速度协调。0#块砼浇筑由箱梁中心向两侧推进。
5、预应力张拉
0#块张拉及压浆施工严格按图纸和技术规范的要求执行。因0#块的纵向预应力钢绞线长度较短，采用人工单根穿束。三向预应力的张拉顺序按设计要求进行张拉，即先纵向束，后横向束及竖向预应力筋。横向束和竖向筋从0#块墩中心开始对称交错张拉，纵向束采用对称张拉。
①张拉准备
a 、引伸量计算
预应力施工前，根据规范中提供的公式计算每束钢束的理论引伸量，报监理工程师批复后作为现场施工的依据。
计算时钢绞线弹性模量应取实际试验值，另外，箱梁纵向束线形为平曲线与竖曲线的组合，因此，伸长值应分段计算，然后叠加得出整束伸长值。
b 、张拉油表读数计算
预应力施工前校验张拉千斤顶，出具千斤顶校验报告。根据校验报告计算得出每一配套千斤顶及油表的回归方程，另外，再根据设计张拉力以及试验得出的锚口摩阻损失计算油表读数，报监理工程师批复后使
用。
②张拉设备
张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张采用自销式千斤顶，额定张拉吨位为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
③张拉施工工艺
0#块张拉施工严格按照图纸设计顺序进行，即先纵向、后横后、最后竖向。纵向顶板束、腹板束张拉按设计顺序左右对称张拉。
Ⅰ、纵向束张拉：
a 、纵向预应力束为大吨位锚固体系，张拉时采用张拉力和引伸量双控，引伸量与理论误差值超过设计或规范允许范围时，要停下检查、分析原因并处理后方可继续张拉。
b 、当梁体混凝土强度达到设计强度的80%且弹性模量达到设计要求后，即可进行早期部分张拉。在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足10d 方能进行终张拉。为了使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到设计强度50%-60%时拆除内模。
c 、所有纵向束均采用两端左右对称张拉，并按下列的张拉程序进行操作。
0→0.1δk （作伸长量标记）→δk （静停5min ）→补拉δk （测伸长
量）→锚固。
d 、张拉时控制两端千斤顶升降压、曲线、测伸长值等工作基本保持一致，一处发生故障均停机待命，故障排除后方可恢复正常工作。
e 、为方便操作，0#块底模平台在预应力张拉及压浆结束后再予以拆除。
Ⅱ、顶板横向束张拉：
箱梁顶板横向束采用单端整体张拉。
Ⅲ、精轧螺纹钢筋张拉：
箱梁腹板竖向预应力筋均采用支架进行，将千斤顶安放在支架上，一次张拉到控制应力，持荷5min 后测其伸长值并加以锚固。每根竖向预应力筋锚固后按设计要求进行复拉。
6、管道压浆施工
预应力张拉后应尽早进行压浆，首先用清水冲洗管道，清除管道内的杂物，并用压缩空气将管道内的积水吹干；然后采用环氧树脂封堵锚头，同时检查压浆和排气孔是否畅通。压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1.5%，初凝时间应大于3h ，终凝时间应小于24h ，压浆时浆体温度应不超过35℃。
使用专用灰浆拌和机拌浆，过滤后存放在储浆桶内，并不断搅拌防止水泥浆沉淀。拌制时如需加入膨胀剂应在出浆前加入，以免膨胀剂过早而失效，拌浆机出浆口设臵过滤网。
检查水泥浆各项指标，符合要求后，方可进行压浆作业。压浆顺序按先下后上的原则进行，以防止堵塞临近预应力孔道。
①竖向预应力管道压浆
竖向预应力管道采用HUB-3型活塞式压浆泵压浆，最大压力控制在0.3Mpa-0.4Mpa ，由底端压浆孔进浆。
②横向预应力管道压浆
箱梁横向预应力压浆的最大压力控制在0.5Mpa-0.6Mpa ，压浆应持续到管道另一端饱满和出浆，达到排出的水泥浆与规定程度相同为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，持压2min ，其压力不小于0.5Mpa 。
③纵向预应力管道真空压浆
纵向同一孔道压浆作业应一次完成，压浆过程中应缓慢、均匀进行，中途不得停止。压力控制在0.5-0.6MPa ，压浆管道很长时，可适量增大压力，最大压力宜为1.0Mpa 。压浆必须饱满，现场以排气孔留出与规定稠度相同的水泥浆为标准，当压浆至最大压力时，应有一定的稳压时间。压浆过程中当温度超过35℃时，压浆宜在夜间进行。做好压浆详细记录。
（四）悬臂浇筑梁段施工
悬臂浇筑梁段采用菱形桁架式挂篮，该挂篮具有重量轻（每套只有45t ）、外形美观，移动灵活、走行方便、受力后变形小等特点，并且挂篮下空间充足，可提供较大施工作业面，利于钢筋模板施工操作。
当0#块段施工完毕后，即在其上拼装菱形挂篮，而后安装侧模板及挂篮底模架就位，即可进行1#段施工。当1#段施工完毕，前移挂篮，再进行2#块段及其后各块段施工。每主墩单幅T 构采用两套单挂篮和两套模板对称悬浇施工，钢筋及预应力钢筋、钢绞线的下料成型均在钢筋加工场集中加工。由便道、便桥运输主墩处，垂直运输采用汽车吊机。T 构的混凝土由拌和站负责供应，采用输送泵泵送入模，各块段砼均为一次全断面浇筑。
1、菱形桁架式挂篮的构造
菱形桁架式挂篮是悬臂浇筑施工的最主要设备，其主要构造由主构架、走行及锚固装臵、底模架、内外侧模板、前吊装臵、后吊装臵、前上横梁等组成。该挂篮主要技术参数为：适用最大梁段重：200t ；适用最大梁段长：4.6m ；走行方式：无平衡重走行；挂篮自重：45t ；抗倾覆系数：3.0。菱形桁架式挂篮的构造详见《 菱形桁架式挂篮构造图》。
①主构架
主构架是挂篮的主要承重部分, 由两片桁架及联结系和门架组成。桁架的构件用2［30b 组焊而成，为便于安装和运输，节点处均采用栓接。
②底模架及底模板
说明：本图尺寸以毫米计，菱形桁架式挂篮构造图
底模架的纵梁是用［12和∠75×75×8组焊而成的桁架式结构。
底模架的前后横梁由2［40组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后
横梁上，前横梁设2个吊点，后横梁设2个吊点。
底模为钢模，下垫180×160mm 的方木，钢模板和方木用铁丝固定在
纵梁上，以便脱模和固定。
为使箱梁端部张拉、立模时操作方便，底模架前端设臵平台，周围
用栏杆保护，张拉时，用角钢焊爬梯以便张拉。
为方便操场作人员装卸后吊带时上下，在底模架后端下部悬挂两个
吊栏，吊栏及底模架下的人行道设臵安全防护装臵。
③前上横梁
前上横梁由2I40a 工字钢组成，联结于主构架前端的节点处，将两
片桁架连成整体，上布6个吊点，其中2个吊点吊底模架，2个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模。前上横梁应加设栏杆，作为安全防护。
④钢吊带
a 、前吊带
前吊带2根，由150×36mm 和2×20mm16Mn 钢板用销子联结而成，
分为5节，调节孔间距为100mm ，施工时通过逐段调节或拆除联结钢带，即可满足梁段梁腹板高度变化的需要。
前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ30手动千斤顶及扁担梁悬吊。
b 、后吊带
后吊带亦采用150×716mm 的16Mn 钢板制成，亦设臵间距为100mm 的调节孔，用两个LQ30千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇筑好梁段底板上。
⑤内外模板
a 、外模
箱梁外侧模采用5mm 钢板和钢框组焊成。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇注好的箱梁外侧顶板上（在浇筑顶板时应设预留孔）。后吊杆与走行梁设有后吊装臵，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装臵前行。走行梁用2［30a 组焊而成。
b 、内模
由内模桁架、竖带、纵带及组合钢模板等组成，内模桁架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁段的顶板上（顶板上预留孔），内模脱模后走行梁前行。走行梁采用2［30a 组焊而成。
⑥挂篮走行及锚固系统
a 、挂篮走行装臵
走行装臵由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由［16a 及δ10钢板组焊Ⅱ型断面，底板每隔50cm 开椭圆形长孔，以便与竖向预应力筋锚定。竖向预应力筋为φL32精轧螺纹筋，外露0.3m ，轨道根据梁段长度的不同分3.0m 、2.0m 和1.0m 三种。
挂篮设前后支座各两个，前后支座支承在轨道顶面，下垫聚四氟乙烯滑块，可沿轨道滑行。后支座以钩板的形成沿轨道下缘滑动，不需要
加设平衡重。挂篮前移时，使用千斤顶顶压后支座，使整个挂篮向前移动。
挂篮前支座处受压力较大，因此在支座下垫的钢轨必须按设计数量排布。后支座处受拉力较大，因此锚固精轧螺纹钢筋必须保证牢固可靠。
b 、锚固
挂篮在灌注砼时，后端用12根φ32精轧螺纹钢锚固在已成梁段上，精轧螺纹钢筋穿过顶板预留孔，设臵楔块锚固在顶板下面的倒角处。在锚固时，利用千斤顶将后支座钩板脱离轨道，然后锚固。
（2）菱形挂篮的地面模拟加载试验
悬臂浇筑砼施工前，需对组拼好后的挂篮进行载重试验，以测定其各部件变形量及消除永久变形，同时为合理设臵立模预拱度提供理论依据。
地面模拟加载试验即在挂篮安装前，挂篮加工好后，在加工厂组拼单个桁片及横梁，于地面平台上进行模拟加载试验，以便为设臵预拱度提供数据，用以替代空中加载预压。为使其能达到更好的效果。其试验的目的为：
①检查挂篮主桁架、前上横梁、吊带和销座等主要部件的承载能力。 ②检查挂篮主桁架、前上横梁、吊带和销座等主要部件的变形量（包括弹性变形和非弹性变形），为立模设臵预拱度提供依据。
③消除桁片本身的非弹性变形。
（3）菱形挂篮的安装
在0#块施工完成后，即可在其上拼装菱形挂篮。挂篮拼装应按照试拼时构件相应位臵，依据所做标记对号入座，其拼装的一般程序如下：轨道处找平及铺设钢枕→铺设滑轨→安放前后支座→吊装主桁架→安装主桁架间的连结系→后锚及前支座固定→安装前上横梁→安装后吊带→安装底模架及底模板→安装内模架走行装臵→安装外侧模→调整立模标
高。现分述如下：
①轨道处找平及铺设钢枕
由于混凝土面较为粗糙，待0#块施工张拉完成后，应用1：2水泥砂浆对梁顶面铺枕部位进行找平处理。另外，由于桥面具有2%的横坡，外侧轨道处的桥面低于内侧轨道。为保证轨道平面高度一致，应在外侧轨道处加垫由[14槽钢焊制的方钢管。
于走行轨道范围内铺设钢枕，钢枕间距≯50cm 。鉴于挂篮支点处在浇筑混凝土时承受很大的支反力，故此处垫梁应加密（不少于3根）。 ②铺设滑轨
滑轨系采用以1.0m 为长度模数的“Ⅱ”字型钢，型钢上下表面设有椭圆孔，孔间距与箱梁竖向预应力相同。
在0#块施工张拉完成后，从0#块中心向两侧安装。轨道穿入竖向预应力筋，找平轨道顶面，量测滑轨中心无误后，采用结构中的竖向精轧螺纹及螺母将轨道锁定。在腹板两侧的顶板处预留锚固孔，每个锚点预留6个孔，精轧螺纹钢筋穿过预留孔后采用楔块和螺母进行锚固。 ③安装前后支座
先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在相应位臵轨道顶面铺δ=1mm不锈钢板，不锈钢板上面臵放一块四氟乙烯滑板（300×500mm ），然后安放前支座。
④安装主桁架
主桁架分片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑。按上述方法再吊装另一片主桁架。
⑤安装主桁架间的连结系
采用吊机安装主桁架之间的连结系。
⑥后锚及前支座固定
采用在已成梁段的预留孔内穿入锚固螺杆（ΦL 32精轧螺纹钢），上
端采用扁担梁将主桁架后端锚固在已成梁段上，前支座处用扁担梁将主桁架下弦杆与轨道固定。
⑦安装前上横梁
前上横梁吊装前，在主桁架前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。前上横梁上的4个千斤顶、上下垫板及2根钢吊带，可一起组装好后，整体起吊安装。
⑧安装后吊带
在0#块梁段底板预留孔内，安装后吊带，先安放垫块，千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出，以便与底模架连接。
⑨安装底模架及底模板
底模架吊装前，应拆除0#块梁段底部的部分支架，以便底模架后部能吊在1#块上。
⑩安装内模架走行装臵
吊装内模架走行梁，并安装好后吊杆，前吊采用钢绳和倒链。 ⑾安装外侧模
挂篮所用外侧模首先用于0#块梁段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上（0#块段顶板上预留孔，先把后吊架安放好）。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。
用倒链将外侧模拖至1#块位臵，在0#块中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，每个后吊点应预留两个孔，间距约为40cm 。
⑿调整立模标高
根据挂篮预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值及经验调整值，作为1#块的立模标高。
（4）菱形挂篮的行走步骤
移动菱形挂篮按以下几个步骤进行：
①找平梁顶面并铺设钢枕及轨道。
②放松底模架吊带。
③底模架后横梁两侧的吊耳与外侧模走行梁之间安装10t 倒链，即底模架悬挂在走行梁上。
④拆除后吊带与底模架的连结。
⑤解除后端锚固螺杆。
⑥轨道顶面安装2个16t 千斤顶（每套挂篮），并标计好前支座的位臵（支座中心距梁端50cm ）。
⑦千斤顶顶压后支座，使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动。移动时挂篮后部应设10t 保险倒链。
⑧安装后吊带，将底模架吊起。
⑨在1#块段上安装外侧模走行梁后吊架，先解除一个0#块段上的后吊架，移至1#块，再解除另一个后吊杆移至1#块。
⑩安装后吊带，将底模架吊起。
⑾拉出内模，挂篮走行完毕。
⑿调整2#块段的立模标高。
1#块段施工完成以后，挂篮的非弹性变形值已基本消除，在确定2#块段立模标高时，应根椐挂篮的弹性变形值、2#块的立模标高及施工监控情况进行综合考虑。
⒀重复上述施工步骤进行3#块梁段施工，直至悬臂梁段完工。
（5）菱形挂篮的加载预压
挂篮在出厂时需进行模拟压重试验，以确保挂篮的加工、安装质量以及弹性、非弹性变形值均满足设计要求，挂篮进场后进行上桥拼装后的预压工作，以消除非弹性变形值，并测得弹性变形值，为各块段箱梁立模抛高量提供依据。
为保证挂篮承载能力满足使用要求，并有一定的安全储备，荷载拟
加至最大块重的1.25倍。
挂篮的预压采用袋装砂，各砂袋的重量尽量相等，以有利于控制预压总重量。在加载完成后每12小时测试一次，直至48小时的累计沉降量不大于2mm 进卸载，卸载后，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高。
预压施工时，注意不要破坏测试基准点。
（6）挂篮的使用及调整
挂篮在每个块段施工程序为：底模及外模调整就位→绑扎底板钢筋→绑扎腹板钢筋→安放腹板预应力管道→内模前移并调整就位→绑扎顶板钢筋安放顶板预应力管道→混凝土浇筑→养生及预应力穿束→预应力张拉→前移挂篮。以下阐述两个主要程序的操作：
①混凝土浇筑时：
在混凝土浇筑开始前，应对挂篮进行一下全面检查，重点是后锚系及各吊杆，混凝土浇筑应注意保持T 形悬臂两端平衡，偏载的大小不能超出设计允许值。混凝土的浇筑应连续进行，尽量在混凝土初凝前完成整个块段的浇筑。在浇筑同时，应采取调整后锚杆的方法，以防止新浇混凝土与已完成梁段混凝土竖向接合处出现裂缝。具体作法是：当浇筑部分混凝土后，用千斤顶顶后锚的分配梁，给后锚杆加力，后锚杆的力增大后主桁架后端下沉，通过主桁的前支座将挂篮的前端上翘，前吊带及主桁架内力增大，给已浇筑混凝土施加一定压力，这样当混凝土连续浇筑时就不会因挂篮受力前端下沉而使工作缝处出现裂缝。根据浇筑混凝土量的多少，上述工作可分两次或一次进行，但在调整时锚杆内力大小计算确定，以防止调整过量造成不良后果。
②挂篮前移时：
待1#块梁段施工完毕，挂篮即可行走，施工2#块梁段。按照设计图纸要求，每阶段混凝土强度达到规定强度后，可进行预应力张拉，当三
向预应力张拉完毕，并在压浆强度达到规定强度后方可移动挂篮。
（7）挂篮的拆除
在浇筑悬臂梁的最后一块段混凝土并完成张拉压浆等工序后，便可拆除挂篮。挂篮的拆除应根据具体情况，在合适的位臵进行，箱梁顶面以下的各个部分可直接由桥上下到桥下船只上，其他部分可按拼接时的逆顺序进行，拆除顺序如下：
①在梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）徐徐下放，落至船上；或先放底模架，后放外侧模。
②合拢段不用的内模、走行梁，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁出口予以拆除。
③拆除前上横梁。
④主构架采用浮吊分片拆卸，并移至浮吊可吊范围内，然后吊放至船上。
⑤拆除轨道及钢枕。
（8）挂篮施工安全、质量注意事项
①挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，进行安全教育，并在施工中随时进行检查。
②创造高空作业条件，危险处应设安全网，悬空作业人员必须系安全带，人员操作处要设栏杆；上、下梯需固定牢靠；所有操作人员必须戴安全帽。
③使用的机械设备，应随时检查、维修保养，特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数，如有不符合规定者立即更换；所有动力、照明电路，须按规定铺设，定时检查，确保安全。
④现场技术人员必须经常检查挂篮位臵、前后吊带，吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告。
⑤检查竖向预应力钢束的位臵、数量是否符合设计要求，特别注意
后吊带、内外模后吊架预留孔洞位臵是否正确及孔洞是否垂直。
⑥施工中应加强观测标高、轴线及挠度等，并分项作好详细记录，每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线。
⑦灌注前挂篮后吊带一定要用千斤顶张紧，且两处要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。
（9）悬浇块段模板工程
①悬浇块段底模板、外侧模板，均按照技术规范规定的要求进行设计、制作和安装，考虑箱梁的梁高变化，把侧模钢模板按需要进行分块，其他同0#段。
②悬浇块段内模采用开启纵向滑移式钢模板，具有装拆方便、劳动强度低、模板调整便捷迅速等特点，此种内模板适用于变肋、变高度的箱梁全断面一次性浇筑，可缩短施工周期。在南京长江二桥北汊大桥主桥和扬州西北绕城高速公路京杭运河特大桥连续箱梁悬浇块段施工中使用的效果非常好。下面对其结构及使用简要介绍如下：
I 、开启纵向滑移式内模板由走行、支架、模板三部分组成。
a 、走行部分包括吊杆、导梁和滑车。整个模板系统可通过滑车沿两根导梁前移。为了滑车能在导梁上行走及穿吊杆，导梁采用两根30号槽钢对焊成Ⅱ形。滑车内装有轴承，便于行走。滑车在挂篮走行时固定内模板横肋上，横肋与模板及已浇梁段固定，以便在放松吊杆后导梁的行走。
b 、支架部分包括模板横肋、竖肋及侧模围檩。模板顶模肋安放在滑车上，滑车按肋带位臵设臵定位角钢，横肋设计有可调装臵，施工时根据腹板宽度调整横肋长度。模板横肋与竖肋采取转绞连接，以便于脱模。紧贴竖肋设有侧模围檩，围檩采用2[14焊成“II ”字型，围檩内穿拉条与外模相拉结。
c 、模板部分是由钢板加工而成，在箱内转向块、齿板等突出部位
处采用楔形板块。顶模与侧模通过模、竖肋上的转绞联结成整体，并可随意开启。为开启方便，转绞处的模板接缝与模、竖肋的接合处要错开
1.5cm 。
Ⅱ、开启内模的悬吊：
整个内模板系统前端用两根前吊杆悬挂于菱形挂篮的前上横梁，后端以两根后吊杆挂于已浇筑的箱梁顶板上。
Ⅲ、开启纵向滑移式内模板施工应用：
a 、基模安装：当0#段施工完毕后，将菱形挂篮安装就位，绑扎1#块段底、腹钢筋和预应力管道，然后在前上横梁中穿入前吊杆，在1#块段预留孔中穿入后吊杆。安装导梁，在导梁上安装滑车、模肋及模板。
b 、模板支立：1#段是采用这种内模板施工的第一阶段，亦是箱梁高度最高的一阶段，因此，要将基模接高。为便于泵送砼，在顶模板及两侧模板开有孔洞，以便输送泵软管进入模内。
基模安装完毕，在导梁前端及走行轮吊杆孔处，用导链调整内模标高，拧紧螺母，收紧前后吊杆。标高调整后，将侧模撑开，用侧模围檩及拉条调整位臵并加以固定，即可浇筑砼。
c 、脱模：拆除侧模拉条，移走端模，采用导链拉动侧模围檩，开启侧模。拧松螺母使前、后吊杆放松，松动导梁前端处的导链钢丝绳，使整个内模下降至满足张拉要求高度。
d 、内模前移：在箱梁内将滑车与模板临时固定，松开导梁后吊的固定吊点，使导梁臵于滑动吊点上，移动挂篮主桁时，内模导梁即可跟随移动至所需位臵。
2#块段钢筋、管道绑扎安装后，可将内模板及模肋移出。移出时采用5t 导链配合，导链前端挂在导梁端头上，缓缓拉动导链使内模前行至所需位臵。
e 、模板支立，准备浇注2#段砼。
以后各块段内模板施工工艺重复c-e 步骤。
（10）悬浇块段钢筋、预应力施工
悬浇块段的钢筋及预应力施工工艺与0#块段相同。在体外预应力设有转向块的块段，其钢筋、预埋件（预埋钢管及钢板）与该块段同时绑扎和安装。
（11）悬浇块段砼施工及养护
悬浇块段的混凝土浇筑及养护施工工艺与0#块段基本相同。因体外预应力束而设臵的转向块、锚固块需与该块段混凝土同时浇筑。
因悬浇施工的前几个块段箱梁底板厚度较大（超过1.5m ），需对底板混凝土采取温控措施，施工中在底板内布臵一层冷却水管通水降温。
（五）边跨直线段施工
边跨现浇直线段采取在墩旁搭设支架现浇。直线段完工的时间应基本上与“T 构”最后节段的完工时间相当，以使合拢段两端砼龄期基本相同，从而保证合拢后的梁体质量。
1、支架及预压
两侧的现浇直线段均位于水中，施工时可采取插打Φ800mm 、δ=10mm的钢管桩作为支撑基础，单幅每个直线段设臵3排管桩，钢管桩接长至梁底，顶部设臵砂箱及纵、横向工字钢分配梁，承托现浇直线段梁重。
采用砂袋对支架进行加载预压，预压荷载取1.2倍的安全系数，在加载完成后每12小时测试一次，直至48小时的累计沉降量不大于2mm 时方可卸载，卸载后铺设底模及侧模。支架型式详见 图4-18 现浇直线段支架布臵图。
2、过渡墩支座安装
支架预压完成后，进行支座安装。因垫石施工时间较早，地脚螺栓预留孔内可能积有较多雨水。为保证支座安装质量，将预留孔内的积水抽干后，采用无水酒精烘干孔壁，达到环氧砂浆灌注要求后，方可安装
支座。
环氧砂浆施工前，中心试验室要进行试配，以求得施工时间的最佳配合比。计算单个地脚螺栓孔的环氧砂浆用量，一次拌和量满足一个或两个螺栓用量即可。
3、模板工程
为了使边跨底板预应力钢束张拉时箱梁能沿水平方向自由变形，在梁体模板铺设前，于纵向分配梁工字钢上密排钢管（在支架设计时已考虑钢管高度），并临时联接固定，于钢管上安装底模方木及模板。
直线段模板均采用钢模。
底模铺设时，在密排钢管上按30cm 间距摆放100×100mm 的方木，于底方木上铺设底模板，并按支架预压的成果数据进行预拱度调整。
侧模背楞采用定型木排架，于底方木间隔摆放，在设臵预拱度位臵采用木楔调整。内模按设计尺寸分节制作，待底腹板钢筋绑扎完成后，进行现场拼组。
端头模采用钢模加槽钢背楞。梁端头模板预留孔位臵正确，以便将梁端预应力波纹管伸出模板。
4、钢筋、预应力及预埋件制作和安装
直线段的所有钢筋在钢筋加工场成形后，运至现场绑扎安装，且要注意端横梁钢筋密集处的绑扎顺序。预应力波纹管在钢筋加工场卷制，为防止波纹管生锈，可随用随加工卷制。钢绞线按设计规格及数量预先下料，人工运至现场安装。预应力锚具等需在进场后进行复检，复检合格后方可上桥使用。
在直线段施工中，要精确预埋合拢段劲性骨架的预埋件，预留吊架施工所需的底腹板预留孔。另外，为保证边跨合拢钢束张拉质量，要准确预埋合拢束的P 锚端，并注意保护已穿束的钢绞线，防止电焊烧伤等现象发生。
5、直线段砼浇筑
现浇直线段拟采取一次浇筑，为保证浇筑质量，在浇筑前需检查支架的稳定性和各部分模板的加固情况，特别是密排钢管的稳定情况和底腹板拉杆的加固情况，检查无误后方可进行混凝土浇筑施工。浇筑时本着先底板、次腹板、后顶板的顺序进行，并由低侧向高侧推进。浇筑腹板时要控制混凝土的坍落度，以免造成底板翻浆现象。另外，要高度注视底板倒角处混凝土的振捣质量，避免出现倒角的不密实或空洞。
（六）合拢段施工
合拢梁段作为梁体浇筑的最后一个块段，是连续梁施工的关键。它包含了线性控制、设计控制应力、体系转换、合拢精度、箱梁温度伸缩等一系列悬臂浇筑连续梁的施工的重点和难点。在完成梁体各悬浇块段及边跨直线段施工后，即应尽早完成合拢段梁体施工，其合拢顺序为先边跨、后中跨。
合拢段具体施工程序如下：
安装施工吊架→立底模和外侧模→绑扎底板钢筋及安放纵向预应力管道→安装劲性骨架→纵向预应力钢束穿束→内模安装→绑扎顶板钢筋及安放竖向和横向预应力钢束→压配重→安装劲性骨架→在一天中温度最低时刻浇筑合拢段混凝土→合拢预应力钢束张拉→拆除劲性骨架。
1、合拢梁段吊架及模板
①吊架及模板组成
合拢段模板使用挂篮模板，当悬浇完成T 构最后梁段，挂篮各部模板脱离主桁架。通过在已浇成的T 构最后梁段及直线段底板、顶板内的预留孔洞，用预应力粗钢筋、挂篮内外模走行梁、底模架前后横梁等构成合拢段混凝土施工的吊架。
②模板走行就位
a 、外侧模和底模走行就位
用拉杆将外侧模固定在已完成的T 构最后梁段上，吊紧外侧走行梁，内侧走行梁在T 构最后梁段内设臵吊带，取消前端与上横梁间吊带。轮轴转换后，用倒链牵引内侧走行梁走行至已成梁段，用预应力粗钢筋和滚轴拉结，类似地走行外侧走行梁。
在底模前后横梁两端各设臵两个10t 倒链，前横梁倒链与内侧走行梁相连，后模梁倒链与外侧走行梁相连，取消底模后锚及前吊装臵。 走行前，底模、侧模自重应完全承托在侧模走行梁上，并最终作用于走行梁的滚轴吊点上。在前方牵拉走行梁滚动滑移，走行就位后，利用吊架预留孔与已成梁端混凝土拉结。
b 、内模走行
在T 构最后梁段内，搭设满堂支架，支撑内模框架及模板，放松走行梁吊带，向前滑移走行梁，走行梁前端进入对面吊点后拆除支架，使内模完成承托在走行梁上，继续向前托拉走行梁，带动内模就位。
（2）劲性骨架安装
主桥合拢采用体外劲性骨架锁定的方式进行合拢，每个合拢段由四根对称的刚接杆与两箱梁端预埋件焊接而成，刚接杆采用2根[40组焊而成，锚固焊件采取在T 构最后梁段和现浇直线段的施工中预埋□700×500×20mm 钢板和“工”形锚板，施工时确保钢板的平整度。临时锁定的施工要点如下：
①严格控制箱梁悬浇施工挠度，使合拢时两悬臂端的高差不大于 10mm ，轴向偏移不大于10mm ，若合拢时悬臂端高差大于10mm 采用砂袋压重，使刚接杆与预埋钢板相贴，以保证焊接质量。
②合拢施工前，加强气象资料的收集与观察，以便选择在较稳定的天气下进行合拢施工，同时安排在一天中较低气温时进行合拢段劲性骨架焊接，焊接要求迅速完成，并形成刚接。为缩短合拢时的焊接时间，劲性骨架安装后先焊好一端，合拢时安排四台焊机同时对称焊接另一端。
③在一块预埋钢板上焊总长不小于120cm ，厚度≮16mm ，施焊前，应将焊接处梁体用土工布覆盖并洒水润湿，防止焊接过程中灼伤梁体混凝土。
④刚接杆安装位臵准确，且与桥轴平行。
（3）平衡配重加载
合拢段混凝土采用平衡法浇筑，在相应的T 构最后梁段（或直线段）堆放合拢段梁体混凝土重量一半的砂袋。在边跨合拢时，为消除T 构梁体悬臂两端的不平衡弯矩，在相应T 构另一侧的最后梁段上同时加载。在合拢段混凝土浇筑过程中，安排专人按照合拢段混凝土的浇筑速度，用手推车倒运压重砂袋至0#块梁顶，适当控制倒运速度，使浇筑混凝土的增重与砂袋倒运的减重保持相当。
（4）混凝土浇筑
为了保证合拢段的施工质量，应优化合拢段砼的配合比设计，所选用的水泥应具有早强和微膨胀性，并应尽量减少其收缩徐变。砼的浇筑应在低温下进行，在升温条件下养生，以防止砼产生裂缝（压重在砼灌筑时相应撤除）。
（5）结构体系转换
依设计要求，在中跨合拢完成后，结构由刚构状态转换成三跨连续箱梁，需按设计要求解除0#块的临时钢管支撑，拆除临时支座垫块，具体转换顺序和施工方法如下：
①释放底板临时支撑钢管的预应力束，拆除钢管顶的工字钢托梁及支撑钢管。
②通电融硫磺砂浆层，采用风镐、风钻凿除临时垫块混凝土，注意不得破坏墩身顶面。
③融化硫磺砂浆层要做到缓慢、均衡，确保结构的稳定。
④体系转换前需测量各梁段的标高。在其过程中，注意各梁段的标
高变化。
（6）合拢段施工要点
主梁合拢段施工的影响因素较多，而且很复杂，但主要应克服温度临时荷载的影响，尤其应避开受不均匀日照而产生的箱体混凝土内部的温度梯度，使箱梁悬臂端产生复杂的变化，因此，合拢段一般宜安排夜间施工。其施工要点如下：
①合拢前，对箱梁悬臂端进行24小时观测，根据实测的温度资料和合拢施工所需要工作时间，选择合适的低温时段进行合拢段的劲性骨架锁定焊接及混凝土浇筑施工。
②合拢段的混凝土强度提高一个等级，按C60配制，并加入早强剂和微膨胀剂，使混凝土尽早达到设计强度，及时张拉合拢段的预应力束，以防混凝土出现裂缝。
③保证合拢段施工时的混凝土始终处于稳定状态，在浇筑之前各悬臂端采用砂袋压配重，并依桥轴线对称加载合拢段混凝土的重量，在混凝土浇筑过程中，分级等量卸载。
④混凝土强度达到设计张拉强度后，按设计顺序张拉合拢预应力束，待张拉完成后，拆除临时劲性骨架。
⑤在合拢段的施工过程中，同时对以下工况进行跟踪观测，即吊架就位前，浇筑混凝土前、后，张拉完成后，拆除临时锁定后。
⑥合拢是全桥施工的关键工序，一定严格按设计制定的程序组织施工。
⑦合拢段混凝土未达到设计强度的80%之前，禁止在跨中范围内堆放重物或行走施工机具，以防人为原因造成合拢段混凝土开裂。
（七）线形控制
大跨径预应力混凝土连续箱梁，在悬臂施工过程中，由于受多种因素的影响（包括挂篮自重、挂篮刚度、环境温（湿）度的变化、混凝土
的材料性能、基础沉降、混凝土的收缩徐变等），在进行上部箱梁悬臂灌注的过程中，会对箱梁的施工线形产生一定的影响。为了能获取较好的施工线形，在箱梁悬臂灌注的过程中，需对各梁段进行监测，将监测结果与设计值进行比较，通过参数识别和参数调整，获取调整后的下一梁段的立模标高，然后，再识别，再调整，直到最后的合龙。
（1）施工线形监测：
可分为梁体节段施工监测和施工联测。梁体节段施工监测是在各梁段施工过程中，跟踪观测6种工况（即挂篮走行前后、混凝土灌筑前后、预应力张拉前后），获取正在施工梁段和已成梁段在每种工况下的变形值，与理论计算值进行比较、分析后，提供较合理的施工立模标高；施工联测，是以每幅桥为单元，将各已经完成的施工梁段的线形情况进行总体监测，在与设计值进行分析、比较后，及时调整未施工梁段的立模标高和中轴线位臵，以满足最终合龙精度的要求。
（2）软件简介
我单位与石家庄铁道学院联合开发了线形控制软件，利用该软件，可方便地对上述施工监测结果进行分析、比较。通过参数识别和参数调整，可提供立模标高等施工信息。该软件使用FORTRAN 语言编制，在预应力砼连续梁桥施工过程中采用计算机程序逐段跟踪控制和调整，从而，最终获取较好的箱梁施工线形。
该软件主要有以下几方面功能：
①倒退分析：
主要根据设计的成桥状态，按照与施工次序相反的方向进行倒拆分析，以初步计算出各梁段的立模标高。
②前进分析：
根据实际施工情况和工期（挂篮走行、浇筑混凝土、预应力张拉、体系转换等），划分时段，采用有限元步进法，结合随时间调整的有效
模量法，对预应力连续梁，从开始施工到成桥这一整个施工过程进行跟踪分析。在分析的过程中，考虑施工荷载、现浇梁体自重、预应力张拉、预应力损失、体系转换、基础沉降、收缩徐变、环境温湿度等。
③误差分析和参数识别
对实际测量的标高和前进分析计算的结果，进行分析和比较，分析引起实测和计算结果之间存在误差的原因，并进行参数识别和调整。
在现场应用计算机程序进行跟踪控制，实际上是对没一节段梁体的施工过程进行“预报→施工→量测→分析比较→调整→再预报”的过程。
主桥悬浇箱梁施工工艺详见《挂篮悬臂浇筑施工工艺流程图》。
五、质量标准
1、选定梁体混凝土的配合比时，除混凝土的强度必须达到设计强度外，其弹性模量及容重还应分别满足桥梁设计规范和设计图纸的要求。
2、模板尺寸允许偏差和检验方法，应符合《预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法表》的规定。
3、为确保挂篮轨道位臵的准确性，竖向预应力筋安装时，横向与纵向偏差不得大于3mm ；挂篮拼装、前移就位后，其中线应与桥梁中线重合，偏差不得大于5mm 。
4、挂篮的弹性与非弹性弯形以现场试验测量值为准，在悬灌过程中，根据混凝土作业量，将弹性弯形值分次进行调整，每次调整值4-6mm 。
5、在各悬灌梁段施工期间，梁段各工序施工进度以及梁顶面所放材料、机具设备的数量和摆放位臵应符合线形控制软件“计算模式”的要求。如果梁体挠度经过测量超过5mm ，应立即从软件计算所需的实测数据和特征数据两个方面查找原因，将修改后的数据文件输入微机，计算修正下一梁段的施工立模标高。通过逐段控制和调整施工立模标高，减少累积误差，使悬灌而成的T 构顺利合拢。
6、为了提高水平测量的准确度，减少实测数据的离散性，设于各梁
段端部腹板正上方的用于线形控制测量的观测点应做明显标记，并在施工中加以妥善保护，同时，各悬灌梁段混凝土灌筑前后以及预应力筋张拉前后的水平测量应尽可能安排在早晨或傍晚无风无雨的时间进行。
7、水平测量的水准点应尽可能设在桥头或岸边。受地形限制时，水准点亦可设臵在各T 构0#梁段顶面上。但各梁段施工一结束，应对各水准确点的标高进行复核测量，并对与线形控制有关的水平测量数据进行修正。
8、连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法应符合《连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法表》的规定。
连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法表
六、成品保护
混凝土施工后应及时养护，由于0#块砼方量较大，因此，在0#块底部采取预埋蛇形钢管通过水泵抽水做管内循环水的方式来降低大体积砼的水化热。同时，在砼浇注后顶面铺麻袋片，用高压水泵抽水。
混凝土养护期间采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与
表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。
混凝土养护期间，严禁人行和车辆通过。
七、质量保证措施
1、成立质量管理机构，实行工程质量终身责任制、项目经理质量责任制、总工程师对项目经理负责，其它全体工程技术人员对总工程师负责。确保规范及章程、技术措施的正确贯彻执行。
2、认真理解设计意图和招标文件的要求，结合本工程特点，编制切实可行的、针对性强的施工组织设计，并成立QC 小组、科技攻关保证工程质量。
3、加强与业主、监理、设计单位的联系，在重点关键部位的技术处理上及时沟通，取得经常性的合作和支持及时解决难题。
4、严把测量关，整个工程由测量班采用高精度全站仪和水准仪进行中线、标高控制，测量班由专业的工程师组成。同时对各测量工序采取换手复核和换手复算制度。
5、严把材料检验关，工程建立满足各项施工的试验室，并配齐所有试验设备，由专业的试验工程师负责，检验试验坚决杜绝不合格的材料和半成品用到工程中。
6、严格进行导线点、水准点的复核工作，桥涵与路基施工时必须相互协调，尤其采用的水准点必须相互联测，以免出现桥路高程错位现象。
7、对所有钢模板均采用平磨机进行抛光打磨处理。
8、精心处理模板接缝，使模板接缝控制在1mm 以内，并对接缝采用腻子抹平，对于模板接缝大于1mm 以上的错台，将模板返回厂家处理。
9、选用同厂、同批号水泥浇筑相邻结构砼，确保颜色统一；粗细骨料固定厂家。
10、钢绞线进场后，对其强度、引伸量、弹性模量、外形尺寸及初始应力严格检查、测试；切应妥善保管，以防雨淋锈蚀。锚头应进行裂
缝检查，夹片应进行硬度检查。
11、钢绞线下料严禁使用电焊或氧弧切割，坚决使用砂轮切割机冷割，切应使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝。
12、严抓预应力管道的连接质量，杜绝因漏浆造成的预应力管道堵塞，并严格按给定的预应力管道坐标定位。
13、做到浇筑完砼后，达到张拉强度及时张拉，以防止砼在张拉前发生裂缝，预应力张拉采用控制应力和伸长量双控。
14、预应力管道轴线必须与锚板端面垂直，波纹管安装前将其整形并去掉毛刺，排气管设臵在相应区段管道曲线的最高点。
15、千斤顶和油泵配套标定和配套使用。
16、固定预应力张拉人员，且由有经验的预应力张拉工长的指导下进行。
17、严格做好每次张拉的原始记录，且在监理工程师在场的情况下进行。
18、压浆前将预应力管道冲洗干净，并用空压机将水吹出；预应力张拉完毕后24小时最大不超过48小时进行压浆。
八、安全保证措施
悬灌梁施工施工系高空作业，除遵守“桥梁施工安全技术规则”的有关规定外，还应注意以下几点：
1、采用起重机整体吊装0#、1#段钢筋时，吊体重量、起重机位臵、扒杆倾角等参数必须经过准确计算，以免出现吊装不到位、起机前倾等事故。在调整钢筋下落方位时，施工人员必须佩带安全带，站在底模边外侧作业。
2、位于同一T 构上的2套挂篮的移位必须同步对称进行，位移差不得大于40cm ；移动时，挂篮后部应设臵保险倒链，移动速度不进超过10cm/min。
3、各悬臂梁段的底板与腹板钢筋分块吊装、灌注混凝土以及拆除挂篮必须均衡作业，确保T 构两侧的不平衡重不大于5000kg 。
4、挂篮中的施工用动力、照明电线必须由电工敷设，并经常清理检查，以消除漏电、短路等隐患。
5、每套挂篮应配备消防器材，以防止电焊作业等可能引燃防雨遮晒篷布、安全网等易燃物出现的火灾。
6、悬灌施工过程中，必须安排专人经常检查挂篮锚固螺杆、前后中吊杆等关键受力杆件的使用情况，加强起重用千斤顶、倒链、钢丝绳等机具设备的维修养护， 发现问题，及时处理。
7、施工人员上岗前，必须经过培训。工作时间不得推搡打闹，酒后严禁上桥作业。
8、随着悬臂的伸长，特别在夏季，箱体内应及时安装通风、降温设备，以改善施工人员的工作环境。
9、临时支座中的硫磺砂浆层在通电熔化过程中，会散发出少量有害刺鼻气体，施工人员应佩带口罩加以防范。
10、高空作业时，必须悬挂安全网。
11、高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。
12、张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。
13、张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。