目录
1、适用范围 ............................................................................................................................................. 1
2、作业准备 ............................................................................................................................................. 1
3、技术要求 ............................................................................................................................................. 1
4、施工程序与工艺流程.......................................................................................................................... 1
4.1施工程序 .................................................................................................................................... 1
4.2工艺流程 .................................................................................................................................... 2
5、施工要求 ............................................................................................................................................. 2
5.1支座安装方法及工艺 . ................................................................................................................ 3
5.2 0#块施工 ................................................................................................................................. 4
5.3 梁段循环施工.......................................................................................................................... 11
5.4 边跨段施工 ............................................................................................................................. 17
5.5 合拢段施工 ............................................................................................................................. 17
5.6 体系转换 ................................................................................................................................. 19
5.7 线形控制 ................................................................................................................................. 19
5.8 施工控制注意事项 . ................................................................................................................. 22
5.9 附属设施及预埋件安装 . ......................................................................................................... 22
6、劳动组织 ........................................................................................................................................... 24
7、材料要求 ........................................................................................................................................... 24
8、设备机具配置 ................................................................................................................................... 25
9、质量控制及检验 ............................................................................................................................... 26
9.1质量控制要求........................................................................................................................... 26
9.2质量保证措施........................................................................................................................... 27
9.3防治质量通病的措施 . .............................................................................................................. 28
10、安全及环保要求 ............................................................................................................................. 29
10.1安全要求 ................................................................................................................................ 30
10.2环保要求 ................................................................................................................................ 30
中国胡店大桥
挂篮现浇连续梁施工作业指导书
1、适用范围
适用于1宁夏段一标段胡店大桥挂篮现浇连续梁施工。
2、作业准备
开工前组织技术人员认真阅读审核施工图纸及设计技术交底文件，制定施工方案、徐变检测方案，并编制技术交底。熟悉《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设[2010]241号、《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010、《1施工图设计文件》等规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出高空应急预案。对施工人员进行岗前培训，考核合格方可上岗。对施工人员进行技术交底。
开工前应检查模板尺寸、厚度、刚度、预埋件等，收集各项技术参数供制定施工、检测方案。根据方案合理配置机械设备、技术人员、安全人员、测量人员、试验人员、测量仪器、试验仪器。
3、技术要求
3.1施工前选择合格的原材料送检并进行配合比设计。箱梁砼配合比应满足高性能耐久性砼各项指标要求。
3.2施工前对支架的承载力和稳定性必须进行检算，应具有足够的承载力和整体稳定性。
3.3支架采用1.2倍荷载预压消除部分变形，观测沉落量。
3.4支架施工应根据检算的变形量，预留适当的沉落量和施工预拱度，确保梁体线性符合设计要求。
4、施工程序与工艺流程
4.1施工程序
连续梁采用菱形挂篮悬壁灌注法施工，0#块采用钢管支架现浇施工，在0#块预应力张拉完成后，安装挂篮进行其它节段的悬浇施工。边跨、中跨合拢段利用吊架施工，其它段采用挂篮对称悬浇施工。梁段施工线形控制采用现场全过程监测和实时结构计算相结合的方法监测控制梁体挠度变化，将理论计算与现场实测值进行比较分
析，通过误差分析预测梁体挠度发展趋势以利有效指导现场施工。
4.2工艺流程
挂篮悬浇施工工艺流程框图
5、施工要求
5.1支座安装方法及工艺
5.1.1临时支座的安装与临时锚固
在墩帽施工时完成临时支座，设精扎螺纹钢筋临时锚固, 并浇筑临时支座C50混凝土。
为承受墩顶0#段及其模板等重量以及T 构悬臂施工中不平衡弯矩，墩身施工完毕后，在墩顶顺桥向两侧设置四个临时混凝土支座，其尺寸为长×宽×高=300×70×85cm 。在施工时临时支座底面和顶面均与墩顶和梁底涂抹隔离剂进行隔离，为防止临时支座混凝土受压时局部崩裂，在临时支座内适量增加环形箍筋。墩身与梁体的连接采用在墩身内每个临时支座各预埋30根直径为32mm 高强精轧螺纹钢筋。待连续梁边跨完成合拢段预应力钢束张拉压浆工作以后，对墩梁临时固结进行解除。割断墩顶以上的精轧螺纹钢筋，凿除临时支座混凝土。
5.1.2永久支座
垫石顶部安装连续梁永久支座。临时支座混凝土比永久支座高2～3mm 以保证永久支座在体系转换前不受力。
本桥支座采用铁路桥梁钢支座（TQGZ 型），支座垫石采用C50混凝土，支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。并对支座外观尺寸进行全面的检查。
施工工艺流程
支座安装采用重力灌浆法，采取可靠措施，保证同一墩顶的两个支座在同一水平面，确保支座受力均匀。在支座安装前, 检查支座的连接状况是否正常, 不得松动支座上下连接的螺栓。
支座重力灌浆图
凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板并用水将支承垫石表面湿润。灌注模板采用钢模，底面设一层4mm 厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。
用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出20～30mm 的空隙，安装灌浆模板，要求垫石四角高差不得大于2mm ，梁底与墩顶净高最小50cm 以方便维修和更换支座，与墩台连接采用在墩台顶面支撑垫石预留螺栓孔，预留螺栓孔尺寸为直径140mm ，深度为套管深入垫石顶面长度加50mm ，要求预留孔对角线与设计孔位偏差小于10mm 。
仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌浆料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆终凝并达50Mpa 后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙, 拧紧上下支座锚栓。待灌注梁体混凝土后、张拉预应力筋前及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓。待梁体施工完成后，需要对支座作如下检查，是否存在偏斜，是否与支撑垫石有脱开，是否有开裂。检查无误后安装支座钢围板。
5.2 0#块施工
1#、2#墩顶0#
块箱梁的施工在下部支架施工完成后进行。根据设计桥墩高度和
现场实际情况，0#块采用支架支撑现浇施工。钢管支架采用直径φ80cm 壁厚12mm 的钢管，生根在承台顶预埋件上，在其顶部用双I56b 工字钢横梁组拼焊接而成，连成整体，形成工作平台。平台上面纵铺I40工字钢，然后再铺设I18分配梁，最上面铺设方木及底模，翼缘板下支撑设两根I63工字钢作为翼缘板模板下支撑，工字钢与支架平台顶面之间设楔块。在铺设完底模后，进行支架预压。采用沙袋进行预压，沙袋总重量为1555T ，为0#块梁重的120%。预压时进行观测，确定弹性变形及非弹性变形，确定预拱度，支架预压时间为7天。施工时先进行0#块施工，在预应力张拉完成后，再对称进行悬臂段施工。
施工流程为：支架拼装、预压完成后，调整底模板→绑扎底板钢筋→分片吊装外侧模板、绑扎腹板钢筋→安装纵向预应力管道→安装竖向预应力筋及管道→安装内模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板横向预应力管道→搭设混凝土浇筑工作平台→埋设预埋件→浇筑混凝土→养生→拆模→穿钢绞线束→施加预应力→压浆。
5.2.1支架安装
按支架设计图纸布置。
5.2.2安装底模设置预拱度
0#段底模铺设根据支架纵横梁布置以及底模架设计施工，最后放置底模下纵梁和底模板，按要求设置预拱度，调整底模板标高，然后加固。
5.2.3支立0#段侧模并加固
侧模采用钢模，将侧模用塔吊吊至墩顶，支撑在支架平台上，用导链将侧模临时固定在墩身两侧，然后用千斤顶调整模板的标高、垂直度、位置，最后彻底固定。
5.2.4绑扎底板、腹板、横隔板钢筋及埋设波纹管
调整侧模的同时，快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同时上好横隔板模板，在模隔板中间墩顶加立粗钢筋支撑横隔板内模。
梁部钢筋的绑扎与波纹管的埋设：
现场绑扎钢筋时，钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时用电弧焊点焊。锚固齿板内的钢筋要与腹板、底板钢筋采用点焊连接，箱梁底板的平衡拉筋必须与底板上下层主筋点焊连接。箍筋弯钩的叠合处，在梁中沿梁长方向置于上面并交错布置。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。
预应力管道采用镀锌波纹管，波纹管要求表面光洁无污物、无破损。安装波纹管时，每0.5m 设一道定位钢筋，在钢束平弯和竖弯段定位钢筋按不大于0.3米间距加
密设置，管道轴线应与垫板垂直，确保波纹管在浇混凝土时不上浮、不变位。波纹管接头处内套管要旋紧，接头长度不小于30cm ，并用双层胶布将接口处缠牢，管道间以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。波纹管安装完成后要进行一次检查，确认数量、位置、布置形式符合设计要求后方可浇筑混凝土。每一梁段浇筑后立即检查有无漏浆和堵管。钢绞线安装前用高压水冲洗和检查管道。为使混凝土施工时人员不致踩弯顶板波纹管，箱梁在绑扎钢筋、浇注混凝土过程中，严禁踩压波纹管，防止其变形。
波纹管端锚垫板的安装均垂直于管端轴线。所有波纹管与锚垫板承插处均用海绵条挤缝塞紧，周围缠绕胶带纸密封。
波纹管安装就位过程中，要尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时要防止电焊火花烧穿管壁，在波纹管附近施焊时采取有效措施，保护好管道。
5.2.5立内模
内模分三部分，即中隔板内模和腹板、顶板内模。首先起吊中隔板内模(包括过人孔) ，并加好垫块，调整好位置，这时将纵向腹板波纹管设置好，焊好定位筋，每0.5m 一组。然后起吊箱梁腹板、顶板内模就位，在墩顶作钢管支撑，然后调整好位置、标高，同时加固，然后绑扎顶板钢筋。
5.2.6绑扎顶板钢筋
立好内模后，立即进行绑扎顶板底层钢筋，布置竖向精轧螺纹钢筋以及顶板束波纹管、横向预应力波纹管，绑扎好顶板钢筋并调整好竖向预应力钢筋间距。
5.2.7浇筑0#块混凝土
现场混凝土施工使用泵送。混凝土泵启动后，应先泵送适量的水及水泥砂浆以润湿输送管路。梁两端对称节段的混凝土对称平衡浇注，T 构两端箱梁对称节段的混凝土按底板、腹板、顶板三个节段进行流水现浇。
混凝土的浇注方法:
0#块混凝土浇注应遵循自两端向中间、均匀对称浇注的原则。浇注次序可分为三部分：底板浇注—腹板浇注—顶板浇注。
a 、底板浇注：首先浇注底板隔板位置，然后左右分别对称浇注，反复直至底板浇注完成。
b 、腹板浇注：纵向，由两侧向中间对称、分层浇注。分层厚度30cm, 如此反复浇注至最后。横向，左右不对称高度不大于30cm 。
c 、顶板浇注：由两侧向中间对称、分层浇注。分层厚度30cm 。如此反复浇注在中心合拢。
0#块梁体混凝土采用插入式振捣器进行振捣。
底板、顶板及腹板混凝土均采用φ50插入式振捣器捣固。由于梁体钢筋、波纹管及各类预埋件较多较密，部分部位采用φ30插入式振捣器捣固，振捣过程中一定要切实注意振捣棒不得触碰到波纹管、预埋件、钢筋及模板等。
振动延续时间以混凝土获得良好的密实度，表面泛浆气泡消失为度。施工中应加强观察，防止漏振、欠振、过振等现象。
5.2.8混凝土养护
梁体混凝土顶面采用塑料布覆盖洒水养护，内表面及侧面洒水进行养护。浇筑时应注意混凝土温度的控制，入模温度控制在5℃～30℃。养护期间应测定混凝土内外温度，温差不宜大于20℃。拆模时芯部温度与环境的温差不得大于15℃。
5.2.9预应力张拉及压浆封锚
a 、预应力施工
在养护期间，将0#段腹板束、顶板束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶。待养护混凝土强度达到设计强度的95%，弹性模量达到设计值100%且混凝土龄期不少于7天后进行预应力束张拉。
b 、钢绞线的采购
按设计标准订购钢绞线及锚具，选择通过质量认证的大厂家供货，先抽取样品送具有资质的质检单位进行检测，检测合格后方可订货。钢绞线及锚具进场后先进行外观检查，合格后按规定在监理工程师见证下取样，对钢绞线的力学性能进行严格的检验，全部合格后方可下料用于工程中。对每个锚头都要逐个进行裂缝探伤检验，对锚具进行组合锚固性能试验。
纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa 的高强低松弛钢绞线，公称直径为15.2mm ，其技术条件符合GB/T5224标准。锚具采用YJM15(19/15/12)型, 符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008），张拉采用与之配套的机具设备，管道采用金属波纹管成孔。横向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa 的高强低松弛钢绞线，公称直径为15.2mm 其技术条件符合GB/T5224-2003标准，锚固体系采用BM15－4(P)锚具及支承垫板，张拉体系采用YDC240Q 型千斤顶，管道为70×19mm 扁形金属波纹管。 竖向预应力筋采用Φ25mm
高强精轧螺纹钢筋，型号PSB830，采用内径为Φ35mm 铁皮管成孔，锚固体系采用JLM-25锚具及垫板。
c 、钢绞线存放
钢绞线设专门仓库存放，保证通风良好，地面硬化，四周排水畅通。钢绞线盘下垫方木，不同批次的钢绞线分开存放。
d 、钢绞线下料与编束
钢绞线经抽检合格后进行下料加工，下料在专门的下料台上进行，下料严格按照“设计长度+工作长度=所需长度”的原则，用砂轮机切割，切割之前先在切口两侧各5cm 处用细扎丝捆好，以免切开后钢绞线散乱。将下好料的钢绞线用编束器绑扎成束。编好的钢束及时穿束，端头用黑胶布包扎，被雨淋湿生锈的钢绞线不得使用。
e 、穿束
穿束前用高压水和无油压缩空气吹洗管道，直至管道内清洁干燥为止。梁面上横桥方向上的预应力筋采取先穿束法，即在混凝土浇注前就将预应力筋放在波纹管内，固定端锚于混凝土内，梁内纵桥方向预应力筋采用后穿束法，管内预先穿入塑料管，竖向预应力钢筋采用镀锌铁皮管成形，在浇注混凝土前固定在钢筋骨架内。
f 、张拉千斤顶的标定
请有资格的计量检测部门校正标定。千斤顶每月不超过300次标定一次，油压表每周标定一次，使用过程中出现不正常现象时需重新校验标定。
g 、混凝土强度检验
预应力筋张拉前，提供施工梁段混凝土的强度试验报告，当混凝土强度达到设计强度的95%以上，弹性模量达到设计值的100%，混凝土龄期不小于7天时方可施加预应力。
h 、张拉力的控制
按设计要求计算出不同钢绞线束的张拉力和竖向预应力钢筋的张拉力。
i 、张拉力的校核
规范要求用应力指标控制张拉时，用伸长值进行校核，实际伸长值和理论伸长值之差应控制在6%以内，否则应查明原因并采取相应措施处理后才能继续张拉。同一断面的断丝率不得大于1%，每一钢束的滑丝、断丝不能超过1根。
j 、预应力筋的张拉
预应力钢束严格按照设计张拉顺序、张拉控制应力及张拉工艺进行，并做好张拉
记录。纵向预应力钢绞线采用两端对称、同步张拉。横向预应力钢绞线单端张拉，但锚固端与张拉端两面交替。将锚垫板表面和其喇叭管内的混凝土残渣清除干净，并清除钢绞线上的锈蚀和泥浆。
k 、安装千斤顶与锚板
张拉前调整好千斤顶的位置，使张拉力的作用线与张拉头孔道末端的切线重合，同时也要调整工具锚的孔位与工作锚的孔位排列一致，以防各股钢绞线在千斤顶穿心孔内不平行。
l 、张拉方式与程序
横向预应力束单端张拉，纵向预应力束采用两端同时张拉对称进行。张拉程序为0→0.1σk →1.0σk （持荷5min ）→（锚固）。张拉过程中每束钢绞线的断丝、滑丝数不得超过1丝，同一断面断丝率不得超过1%。
m 、张拉操作工艺
按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk 时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。油压达到设计张拉值后关闭主油缸油路，并保持5min 以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。
n 、张拉安全注意事项
预应力施工安全放在第一位，任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，操作千斤顶和测量伸长值人员应做到千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程，油泵工作人员在工作中严禁擅离职守，张拉时应做到孔道、锚环、千斤顶三心对中，工具夹片要保持润滑，利于退锚，钢束张拉完毕，严禁碰撞锚具和钢绞线，钢绞线剩余长度用砂轮切割机切断并用C50补偿收缩混凝土封锚。
o 、竖向预应力钢筋的制作和张拉
为确保结构受力符合设计要求，必须严格控制竖向预应力张拉质量，要求每根竖向预应力钢筋锚固后，必须进行二次张拉。竖向预应力筋张拉时做好张拉记录。在混凝土浇筑前，将精轧螺纹钢筋装入金属波纹管，下端丝扣上拧一个锥形母，浇筑混凝土后即自行锚固于梁体内。
p 、钢筋预埋
竖向钢筋在浇混凝土时预埋在梁体内，用铁皮管使其与混凝土隔离。预埋时控制
钢筋顶面高程，严禁点焊竖向预应力钢筋。
q 、张拉施工顺序：
①、张拉先后顺序是先纵向，后竖向再横向的顺序。
②、纵向钢束的张拉顺序为先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。
③、竖向预应力筋在每个梁段的纵向钢束张拉完毕后，立即进行竖向预应力筋的
张拉，每个梁段靠近施工接头的最后一根竖向预应力筋与下一梁段的竖向预应力筋一起张拉。
④、横向预应力筋在每个梁段的竖向钢束张拉完成之后，自节段根部开始顺序张
拉，每个梁段靠近施工接头的最后一根顶板横向预应力束与下一梁段的横向预应力束一起张拉，横隔墙预应力筋在其所处的梁段一并张拉完成。
r 、孔道压浆
纵向孔道压浆，为了消除挂篮走行时，梁体产生挠度对压浆质量的影响，在挂篮
走行到位后压浆。
张拉完成后24小时内进行孔道压浆。孔道压浆是为了保护预应力钢筋不锈蚀，
并使预应力筋与构件混凝土有效的粘结，从而既能减轻梁端锚具的负荷，又能提高梁的承载能力、抗裂性能和耐久性。
压浆采用真空压浆工艺，在正式压浆前需要做真空注浆工艺试验，确定详细的施
工参数以指导施工。
①准备工作
用水泥砂浆堵塞锚具周围的钢丝间隙。
②压浆材料
孔道压浆采用高性能无收缩防腐灌浆剂，材料及工艺符合【客运专线预应力混凝
土现浇梁暂行技术条件】和【铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件】规定。
③压浆程序和操作办法
压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合拢
段横隔板附近设三通管，边跨底板束在距支座约10m 附近管道设三通管，钢束长超过60m 的按相距20m 左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。
压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，管道真空度稳定在-0.06～-0.10MPa 之间，浆体注满管道后，在0.60MPa 下持压不少于3min 。
启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入压浆料，拌合时间不少于
1min ，然后将调好的压浆料放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm ×2.5mm 过滤网，以防杂物堵管。
压浆顺序，先下后上。首先由一端以0.6MPa 的恒压力向另一端压送压浆料，当
另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压3min 以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa ，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.60MPa 下持压3min ，若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。
压浆用的胶管一般不超过30m ，若超过30m 则压力增加0.1MPa 。压浆料搅拌结束
至压入管道的时间间隔不应超过40min 。
真空压浆施工工艺图
封端
为提高混凝土耐久性，按照设计在锚头与垫板接触处四周用防水涂料进行防水处
理，并设置封端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔，拧入带钩螺栓，封端钢筋与之绑扎牢固，形成钢筋骨架，在封端及封锚范围内采用防水涂料进行防水处理。
0#块预应力张拉完成后，进行悬臂段施工。
5.3 梁段循环施工
连续梁采用悬浇挂篮法，2套挂篮模板施工。施工时分段整体绑扎钢筋, 混凝土
在混凝土拌和站集中拌制，混凝土罐车运送至工点，泵送入模，每段混凝土强度达到设计强度的95%，弹性模量达到设计弹模的100%，且混凝土龄期不小于7天后进行张拉并压浆，进行下一步施工。
5.3.1挂篮构造
本工程采用菱形桁架式挂篮，菱形挂篮自重轻，施工工艺成熟，适合本工程施工。菱形桁架式挂篮由主桁架、底模平台及挂吊系统、内外模吊挂及走行系统、后锚固、
内外模、限位设施等组成。
根据工期需要及施工的特点，悬浇梁共制作4套挂篮进行施工。
5.3.2挂篮的安装
本工程使用的挂篮由经过评审的有资质的厂家制作。详细布置及检算见
《72m+120m+72m挂篮计算书》、《72m+120m+72m菱形挂篮组装图》。
a 、对挂篮的基本要求：
本挂篮按（72+120+72）悬灌梁段设计，梁段最重198T ，梁段最长4.5m 。
本挂篮采用菱形结构，辅以走行轨移动，在灌注混凝土和挂篮走行过程中均无须
设平衡重。灌注混凝土时，挂篮后端锚固于箱梁竖向预应力钢筋上，挂篮走行时，挂
篮后端倒挂在滑道上。在这两种情况下，走行轨始终锚固于箱梁的竖向预应力钢筋上。 b 、挂篮组成
①、主桁架：一只挂篮分两片主桁架，通过水平及竖向联结系联结成整体，每片
主桁由上下弦杆、斜撑杆、立柱、斜拉杆组成，挂篮主桁各杆件之间采用焊接，主桁架与联结系之间采用铰接。
②、底模平台：底模平台由前下横梁、后下横梁、底模纵梁、限位纵梁及底模、前后吊挂系统，含垫梁、扁担梁、吊带、千斤顶组成
③、内外模吊挂系统：包括内外倒梁、吊环、吊带、吊杆。
④、挂篮走行系统：包括走道梁、后钩板、前滑板、内外倒梁、走行吊环及主桁
悬支架。
⑤、锚固系统的作用：在挂篮悬浇混凝土施工过程中，在主桁架尾部提供一向下
的压力，以平衡挂篮前方的倾覆力矩，包括后锚分配梁及锚固预应力筋。
⑥、挂篮模板及限位系统：挂篮外模及顶板底模采用钢模，其它内模由现场设置，内外模之间设对拉筋对位，外侧模与其支撑架由螺栓连接为一体，为适应梁体线形，挂篮内模每一个节段需进行现场调整，箱梁底板下纵梁与前后下横梁栓接牢固，挂篮外侧模及支架在施工适当节段可适当切割进行调整，挂篮底模平台限位纵梁在浇注混凝土时为外侧模提供水平支撑，并为脱模提供反力。
c 、挂篮的主要技术参数
①、适用梁段的最大重量 232t
②、适用梁段的最大长度 5.3m
③、适用梁高变化范围 5.6m ～9.7m
④、挂篮自重 48.5t
d 、挂篮的制作
菱形挂篮采用工厂制造。为确保安装时顺利 桁架节点板及各杆件的栓孔加工前，先制作样板，精密钻孔，保证栓孔位置准确无误。
外模由大块钢板焊接而成，为确保板面的平整度，面板必须先在工作平台上用夹具夹紧，然后再进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。
对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，逐一进行探伤或加载试验。
5.3.3挂篮的试验
挂篮拼装完成后应进行静载试验，以确定两片主桁的共同受力情况以及最大荷载时主桁的联结强度和变形值，以便清除非弹性变形和设置准确的预拱值。堆载试验主要过程如下：
a 、加载
①、加载总重量
根据梁型图可知1#块的总重量约为191吨，在堆载试验时按混凝土梁重的1.2倍，即229.2吨，进行堆载，干细砂计算密度取1.5t/m3。
②、加载方式
采用分级加载方式：0→10%→50%→100%→120%，分级加载时严格按预先制定的方案和程序进行。每级荷载加上后都要进行测量并记录原始数据，为预拱度提供依据。
③、加载方案和程序
观测点分布在主桁架和前吊梁端头及中部，加载试验前用红油漆标识各观测点，并进行编号便于记录和数据分析比较。将干细沙事先装入编织袋中，按每袋装1t ，袋口要密封好，用吊车直接将沙袋吊装到加载位置，人工配合堆码整齐，为保证安全和作业方便，堆码高度不超过3m 。每次吊装1袋，大约需要5～10分钟，完成10%荷载3小时之后开始对加载部分进行测量，每2小时对所有观测点测量一次，并作好相应的记录，观测时间共12小时，测量6次。然后开始加载下一级荷载，观测间隔时间仍为2小时，观测时间仍为12小时，直至完成全部加载及观测任务。比较结构在不同荷载不同时间下挠度变化情况。
b 、挂篮卸载
①、卸载：挂篮卸载时仍采用分级方式进行，120%→100%→50%→10%→0每卸下一级载荷，均对所有测点进行一次测量，并作详细记录，在数据分析时与加载时的挠度进行比较。
②、挂篮检查：卸载后对挂篮所有螺栓、销轴等连接部位重新进行一次全面检查，根据实际情况对螺栓进行复拧。还要对模板及侧模进行检查，看是否有变形。
c 、注意事项
①、采用电子水准仪观测，换手测量，确保数据准确。
②、相邻两级支架变形值大于3mm ，则停止加载，继续观测，每15 分钟观察一次变形，直至前后两次读数差不大于1mm 。
③、数值处理：挂篮预压是为了消除加工安装的非弹性变形，并测出弹性变化的大小，为悬臂浇筑施工控制底模标高提供依据。 根据观测的数值绘制变形值与荷载关系曲线，按图分析非弹性变形最大值和弹性变形的最大值。
5.3.4挂篮的安装
在墩顶完成0#梁段灌筑，并且0#梁段的其它施工已完成后，方可在0#梁段顶安装挂篮，准备灌筑1#梁段。在0#梁段两头同时对称安装一套挂篮，向两个方向对称施工，保证双悬灌的平衡。
a 、首先在0#段顶面安装走行轨，要求两组走行轨要平直，在安装走行轨前，两走行轨的位置要放线找平，进行技术交底。采用扁担梁将走行轨锚于箱梁竖向预应力
钢筋上，每根轨道至少有5处锚固。
b 、主桁架的安装
①、将下弦杆放置在0#块上，与竖杆用节点板连接。
②、将下弦杆与竖杆直立在轨道上，并用锚杆将主构架后端锚固于箱梁竖向预应力钢筋上，安装后斜杆。
③、在0#块顶面上拼装上弦杆与前斜杆，而后吊装与主构架拼装。
④、安装中门架，上平联。
⑤、安装主构架前、后吊杆。
⑥、检查，经检查无误后才可进行下一道工序。
c 、底模平台的安装
①、在轨道和主构架安装的同时，可在桥下组装底模平台，组装后进行检查，然后底模平台吊装就位。
②、提升底模平台。
③、将底模平台后托梁与0#段梁底搭接，穿后锚杆进行锚固。
④、安装前吊杆，底模吊杆采用液压千斤顶固定在主构架下的短梁上。
⑤、检查，经检查无误后才可进行下一道工序，。
d 、安装侧模
①、 在桥下地面将侧模支架，内模滑梁、垫块，短梁连接成整体，注意侧模的外滑梁比内滑梁短，内滑梁的位置在梗肋处，同时注意侧模支架的排列尺寸。
②、将面板焊在侧模支架上。
③、检查。
④、提升侧模。
⑤、将前吊杆、后吊杆用螺母固定在菱形架吊下的短梁上，侧模的每个短梁有两个吊杆，注意侧模后端的短梁一个吊杆通过箱梁翼缘板，一个吊杆则通过翼缘板外沿。
⑥、初调侧模位置后，可在底模前、后横梁上固定一根[22a的槽钢，其作用就是限制侧模的摆动及灌注砼时固定侧模的下端，防止漏浆
⑦、安装侧模工作平台。
⑧、检查 经检查无误后才可进行下一道工序 。
e 、安装后下工作平台和前工作平台，后下工作平台安装好后可固定不动。前工作平台用导链于菱形架上的三角架连接，以便随着施工需要而升降。
f 、至此，挂篮的主要部件依次安装完毕，然后根据1#段的设计位置调整挂篮的位置及各点标高。立模标高应是设计标高加预拱度和挂篮满载后自身挠度后的标高。此标高在气温较稳定时进行，否则应另计温度差挠度。
5.3.5梁段灌筑
1）、外侧模及底模就位后，支立用1.5cm 厚端头木模板，并在模板上根据钢丝束和钢筋位置钻眼，通过该孔道绑扎底板钢筋及钢束定位架，安装预应力束管道。
2）、绑扎腹板钢筋和预应力束管道。
3）、立内模并用拉杆与外侧模相连。
4）、支立顶板端头模板绑扎顶板钢筋和安装预应力束管道。
5）、安装各种预留孔洞钢管或预埋件。
6）、经检查合格，方可灌注新梁段混凝土，桥面混凝土要求平整。
5.3.6挂篮的移动
对1#梁段灌注完毕后，等混凝土达到设计强度95%以上，弹模达到设计值100%，混凝土龄期不小于7天。按设计对纵向钢束进行张拉后方可移动挂篮。
1）、脱模，侧模、底模。
2）、铺设走行轨部分，钢轨、走行轨
3）、拆除挂篮后锚系统，使挂篮的后支腿倒挂在滑道上。
4）、拆除底模后锚杆，此时底模后端已用吊杆吊住。
5）、拆除侧模后端的内吊杆，用后滑梁架将外滑梁后端吊住，此时内滑梁架的上端固定在桥面上。
6）、拆除内模滑梁的后吊杆，用特制的后滑梁架将内模滑梁后端吊住，上端固定在桥面上。
7）、用走行系统顶推挂篮移动，将底模、侧模、菱形架及内模滑架一起向前移动，直至下一梁段位置。
8）、用锚杆将挂篮后端与箱梁竖向预应力筋锚固。
9）、安装底模后锚杆。
10）、安装侧模、内模后吊杆，调整后滑梁架。
11）、调整模板位置及标高。
至此，挂篮和轨道的施工和前移进入正常状态，本联连续梁浇筑的最大节段长度为4.5m , 考虑到施工干扰比较多，移动一个节段大约需要2小时。
在每灌完一梁段后，应先移动轨道，轨道就位后锚固，检查无误后，再移动挂篮。
5.4 边跨段施工
边跨梁段采用支架法施工。边跨段施工工艺流程如下图：
边跨直线段施工工艺流程图
0#台边跨现浇段的下方为黏质黄土，3#墩边跨现浇段的下方为粗圆砾土，先进行分层回填桥台基坑，并用蛙式打夯机夯实。基底采用重型压路机进行夯实，并采用碎石换填处理换填深度不小于50cm ，分两层填筑，并用重型压路机压实，处理后的地基承载应不小于200kpa 。在其上采用C30混凝土制作的顺桥向长1.2m ，横桥向长9m ，深度1m 的条形基础。为防止表面积水混凝土应做成1%的横坡，顺桥两侧开挖好排水沟，确保排水畅通。在浇注完混凝土的地面上搭设支架即可。
其工艺流程为：搭设落地支架→搭设模板支架平台→安装支座→支架预压→拼装及调整底模板→吊装支立外侧模→安装横隔墙管道及锚具→安装底板、侧模端头板→绑扎钢筋及安装预应力管道→安装并检查各种预埋件的位置→搭设预埋架立顶板托架→支立顶板及挡头模板→绑扎顶板钢筋→安装纵向预应力筋及管道→安装顶板横向预应力筋及管道→预埋钢筋、泄水孔→搭设混凝土浇筑平台→浇筑混凝土→养生→拆除内、外侧模板及端模→穿钢绞线束→施加预应力→压浆。
5.5 合拢段施工
为保证灌注质量，在边、中跨合拢段设置临时刚接措施，保证合拢段混凝土强度
达到95%及弹性模量达到100%且混凝土龄期不少于7天进行预应力张拉时混凝土不开裂。合拢段在满足正常施工温度的条件下，混凝土的浇筑时间在一天中温度最低时，并使混凝土浇筑后温度开始缓慢上升为宜。
各悬浇段施工完毕后，进行合拢段施工，按照设计要求先施工中跨合拢段再施工边跨合拢段。
5.5.1临时锁定
合拢段临时锁定的目的是为了减少由于温差变形引起的箱梁的伸缩，及混凝土凝固过程中的收缩，防止合拢段混凝土产生缩裂或压坏。
采用内置式型钢刚性支撑。锁定时间按设计要求的温度下或选在一天中温度较低的时刻进行，在钢筋绑扎后、混凝土浇筑前进行。施工时，型钢长度根据锁定位置的实际距离下料。
5.5.2合拢段模板
合拢段底、侧模利用悬浇段外模，通过型钢吊架悬吊于两侧已完成的梁体节块上；内模采用高压竹胶板，方木骨架支撑。为便于底板混凝土的浇筑，顶板模中部开设50cm ×50cm 的天窗，待底板砼浇筑完毕再封闭。
5.5.3钢筋、预应力波纹管
合拢段钢筋、预应力波纹管根据设计长度下料。由于合拢段预应力孔道波纹管均需同两端预留孔道对接，接头数量多，为防止堵管现象的发生，在两侧梁体波纹管安装时，适当加大外露长度，并做好保护。合拢段波纹管安装时，对接处用接头波纹管包裹，外用厚型塑料胶布包缠封闭，混凝土浇筑前，认真检查每根波纹管接头，以及波纹管底部。混凝土浇筑后，利用通孔器对各孔道进行认真检查，及时消除造成漏浆的各种因素。
5.5.4合拢温度的选定
合拢段施工选在气温变化不大的阴天或一天中温度最低的时刻完成，在施工过程中加强对天气状况的观测，根据实际情况安排合拢施工时间。
5.5.5混凝土施工及悬臂平衡措施
为减少合拢段混凝土在凝固过程中的收缩变形，提高其早期强度，施工时混凝土的配合比中适当添加微膨胀剂，同时降低水灰比。合拢段混凝土一次浇筑成型。
为使合拢段混凝土在浇筑过程中始终处于稳定状态，同时保证T 构的平衡，减少梁体变形对合拢段产生的负面影响，施工中对梁体各悬臂部分采用配重砂袋预压平衡
的方法进行平衡。模板安装到位后，分别在合拢段两侧的悬臂端，沿梁面横向均匀堆放平衡重砂袋；合拢段钢筋安装完毕后撤出相应部分砂袋的重量；混凝土浇筑过程中逐步撤出其余部分砂袋。
5.6 体系转换
连续梁采用悬臂施工法，在结构体系转换时，按设计要求，先合拢中跨再合拢边跨。
5.7 线形控制
连续箱梁施工采用挂篮悬臂浇筑，设计箱梁梁高较大，自重大，容易发生挠度变形，必须将其作为施工控制主要对象，线性控制由有资质的第三方单位进行控制。
施工控制的主要方法
连续梁的施工控制采用正装结构分析预测，进行仿真分析并与现场实测值进行比对，采用最小二乘法进行误差调整，落实在现场并进行连续梁模型标高调整，以取得最佳的线形控制结果。
误差调整采用最小二乘法，通过对设计参数的识别与修正，可以使提前预测值不断向真实值逼近，随着数据量的增多，其准确性也逐步提高。
采用H 实际挠度=A×H 理论计算+B×TIME 实测+C的线性回归模式进行控制。在具体运用中，使用计算机进行最小二乘法参数估计，通过对已知量的线性回归，在解出回归系数后即可按照多元线性回归模型对未知量进行预测。
现场观测 5.7.1挠度观测
主桥连续梁的各施工节块共设高程观测点9个，其中6个设于模板表面，进行立模标高控制，3个设于混凝土浇筑完毕后的梁顶表面，以搜集各施工阶段梁体结构的变形数据，据以分析修整模板的标高预抬高量，控制梁体高程。梁顶观测点采用φ16的圆钢预埋，露出混凝土表面20mm 。
在施工过程中，对每一截面需进行立模、混凝土浇筑前、混凝土浇筑后、预应力钢筋张拉前、预应力钢筋张拉后的标高观测。以便观察各点的挠度和箱梁曲线的变化历程，保证箱梁悬臂端的合拢精度和桥面线形。为了尽量减少温度的影响，挠度的观测安排在早晨太阳出来之前进行。
1、▽横向标高观测点；2、× 纵向标高观测点；3、n1～n6模板立设时标高 控制点；4、n7～n9 混凝土浇筑后及预应力施工后标高观测点。
n7n3
n95.7.2温度观测
温度是影响主梁挠度的最主要的因素之一，温度变化包括日温度变化和季节变化
两部分，日温度变化比较复杂，尤其是日照作用，季节温差对主梁的挠度影响比较简单，其变化是均匀的。因此为了摸清箱梁截面内外温差和温度在截面上的分布情况，在梁体上布置温度观测点进行观测，以获得准确的温度变化规律。
5.7.3混凝土弹性模量和容重的测量
混凝土弹性模量的测试主要是为了测定混凝土弹性模量E 随时间的变化规律，采用现场取样通过万能试验机进行测定。混凝土弹性模量和容重的测量是在现场取样，采用试验室的常规方法进行测定。
施工控制
a. 线形监控实施的主要过程
由施工监控程序计算各梁段施工的线形控制数据，提出下一施工梁段线形控制参数，提交现场测量技术人员，用精密仪器实施下一个施工梁段空间放样和定位，挂篮前移、立模灌筑本梁段混凝土和预应力张拉，测量已成梁段的实际变形，并搜集整理有关实测参数，将实测线形与期望线形作对比分析，修改或调整相关的计算参数并输入计算机，重新计算未施工梁段线形控制数据，向测量技术人员提交再下一施工梁段线形控制参数，完成一个循环的监控工作。 重复下一个循环的监控，直到大桥合拢竣工。
b. 现场测量监控方法
平面控制：事先建立全桥的平面控制网，采用光电导线作为桥梁控制网的首级控制。
点位放样：每节梁段分为左、中、右3个点位控制，计算出点位坐标后进行施测。 高程控制：首先对控制网中各点的高程进行平差，然后引测到桥梁附近桥墩的水准点上作为桥梁高程控制的基准。
c. 悬灌施工中标高的施工控制
步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。现场高程量测分四部分：
第一部分：混凝土浇筑前模板标高的设立； 第二部分：混凝土浇筑后模板标高的复测；
第三部分：混凝土浇筑后预应力施加前各节段梁顶高程观测点的量测； 第四部分：预应力施加后各节段梁顶高程观测点的量测；
比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果，
比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节段对已完成节段的影响是否同理论计算一致。
变形观测：用精密仪器严密测量已成梁体的水平位移、扭转、竖向挠度，然后加以分析整理，提交有关人员。
线形测量选择在气温变化小，温度较稳定，在每天相对固定时间里进行，持续的时间越短越好，这是因为阳光照射对主梁的高程和中线测量有一定的影响，桥墩较高，当阳光照射一侧时，会使桥墩和梁体向背阳一侧偏转。而桥梁高程也会随温度高低发生变化。
在实际操作中，除按上述线形控制方法实施预留位移外，竖向预拱度尚应注意以下因素的影响：
由于承受混凝土重量使挂篮自身产生的变形，挂篮下所垫枕木的变形，挂篮自身的重量及施工荷载使梁体产生的挠度，基础的沉降。
5.8 施工控制注意事项
挂篮和支架的弹性变形对施工控制的影响较大，0#块施工前必须对挂篮进行预拼、预压并做相应的试验了解其弹性变形的规律，托架在浇筑前必须作超载预压。
悬臂施工按照对称平衡的原则进行，随时控制两悬臂上部不平衡荷载，除了施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。
严格执行挂篮悬灌施工中调模过程三步走要求，即：挂篮前移就位，调整一次模板标高，钢筋绑扎结束调整一次标高，混凝土灌注前精确调整一次标高。
预应力钢绞线在具体张拉过程中，及时向监控技术人员提供有关数据，以便核对延伸量，验证预应力有关参数的准确性。
通过线形控制将竖向挠度误差控制在15mm 内，轴线误差控制在10mm 内。 5.9 附属设施及预埋件安装 (1)防护墙
防护墙高度与相邻轨道面等高设计，防撞墙在梁体施工完成后进行现场灌注，梁体施工时在防撞墙响应部位预埋防撞墙钢筋，以确保防护墙与梁体的整体性。防撞墙每2m ～3m 设置10mm 断缝，防护墙下端设泄水孔并进行防水处理，即在泄水孔周围涂刷防水涂料，泄水孔底部将电缆槽内保护层顺坡过渡到防护墙内侧。
(2)电缆槽
根据通信、信号、电力等专业需要，在防护墙外侧分别设置信号槽、通信槽、电
力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预制结构，竖墙在梁底完成后现场灌注。浇筑梁体时要在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。
(3)通风孔
在结构两侧腹板上设臵直径为100mm 的通风孔，通风孔距桥面板顶板最低处2m ，纵向间距3m 左右，若通风孔与预应力钢筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径 在通风孔处应设置直径170mm 的螺旋筋。
(4)桥上排水系统
本设计采用两侧排水方式，在防护墙与承轨台间设置泄水管，详见通桥（2008）8388A 。
(5)梁端排水措施
为防止梁端雨水漫流，保证封锚混凝土耐久性，梁端设置高出梁面的保护层挡水台，同时在梁端挡水台缝隙内设置耐候钢伸缩缝。
(6)梁底泄水孔的设置
梁底设置内径为Φ100mm 的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内的积水。
(7)通信信号电缆过轨预留孔
为保证通信、信号电缆过轨需要，在梁端电缆槽内设置外径为110mm 的预留孔，预留孔采用外径为110mm 的PVC 管，施工时在安装PVC 管后进行防护层、保护层的施工，同时应注意预留孔处PVC 管段防水处理。
(8)检查孔
根据维修养护的需要，在梁端底板设臵0.25×1.6m 的槽门。为减少槽口的应力集中，在槽口设臵半径为250mm 的倒角。
(9)综合接地措施
根据通信、信号、电力要求 在梁端预埋接地钢筋 并在桥面板及梁底预留连接螺母。
(10)接触网支柱
接触网支柱根据有关专业要求设置。如在桥面上设置接触网支柱基础 浇注梁体时应在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，还应注意在相应部位设置下锚拉线
基础预留钢筋。
(11)人行道栏杆（挡板）及声屏障
人行道外侧设置人行道栏杆、挡板或声屏障，人行道栏杆所及声屏障需遮板为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。
(12)封端
为提高结构的耐久性，封锚前应对锚具进行防水处理，并设置封端钢筋网, 利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。
(13)结构外形
箱梁两侧腹板与顶底板相交处均采用圆弧倒角过渡。 6、劳动组织
根据本工程的工程量及施工进度计划，进行统筹规划、统一调度、有目标、分阶段地安排施工人员进场。施工人员进场后进行各种施工、技术准备工作，完善驻地生活现场及办公生产设施，最短时间内展开正常施工生产，逐步掀起大干高潮的局面。
7
8、设备机具配置
本工程施工难度大，施工周期短，材料的供应与管理严格按照经理部材料管理办法执行，严把材料进场质量关；根据施工的进度，合理尽早的安排材料进场。物资部应早日做好材料的采购、供应的准备工作，满足短期内形成正常施工生产。
9、质量控制及检验
9.1质量控制要求
建立组织严密完善的职能管理机构，依据分工负责，互相协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，做到各司其职，各负其责，保证在整个工程施工生产过程中，质量保证体系正常运作和发挥保障作用。
(1)、建立工程质量保证制度，及时对工程质量进行检查。
(2)、加强施工前的质量控制工作，充分熟悉图纸，做好施工前的准备工作。 (3)、做好施工全过程的质量控制工作，发现问题及时汇报并处理。
(4)、做好施工材料的质量控制，从材料的源头抓起，保证各类材料质量符合相关要求。
(5)、严格按照规范要求做好各类原材料抽检和复检工作，认真把好质量关，对于各类测量仪器，须按规定做好计量检定工作，在使用过程中要随时发现掌握可能出现的偏差，以保证计量设备的准确。
(6)、保证施工中的资料完整齐全，保证文件资料控制的有效性和可追溯性，确保工程竣工资料的准确性、及时性和完整性。
(7)、在施工过程中自下而上按照“跟踪检查”、“复检”、“抽检”三个检测等级分别实施检测任务。配齐人员做到职能相符，实施质量一票否决制。在严格内部“三检”制度的基础上，认真接受建设单位质量监督和监理单位的监理，接受社会工程监督部门的监督，并自始至终密切配合，严格服从。
（8）、 建立从架子队队长到操作工人的岗位质量责任制，明确各级管理职责，
管生产必须管质量，建立严格的考核制度，实行优质优价政策，将经济效益与质量挂钩。
（9）、试验人员全部持证上岗，试验仪器必须由国家有关部门标定认可。在总工程师的领导下，开展检验检测工作。通过工艺试验，选定最佳工艺参数，指导施工，同时对现场工艺参数进行检测控制，并及时反馈各种数据，用数据指导施工。
（10）、加强施工组织纪律教育，严格执行经理部的有关质量管理规定以及施工技术部制定的施工质量作业指导书实施细则。坚决做到有令必行、有禁必止。对违章施工、野蛮施工一经发现，必须严肃处理。
9.2质量保证措施 （1）材料的质量控制
钢绞线：钢绞线应成批验收，每批由同一品牌、规格、强度级别、生产工艺的钢绞线组成检验批。
钢绞线从每批中取5%盘，不少于3盘，每盘的端部正常位置截取试样做拉力试验，有一项结果不符合有关规定，则该盘为不合格产品，并从同一批未经试验的钢绞线中再提取双倍的数量进行复验，如仍有一个指标不合格则该批钢绞线为不合格产品。
锚夹具：锚具按设计要求进货检验。从每批中抽取10%的锚具，包括锚板和夹片，但不少于10套，检查外观和外形尺寸，如有一套表面有裂纹，或外形尺寸超过允许偏差，则另取双倍数量的锚具做检查，如仍有一套不合格，则应逐套检查，合格者方可使用。
锚具的硬度检查：从每批中抽取5%的锚具，但不少于5套，做硬度试验夹具的每个件测试三个点，其硬度的平均值应在规范允许范围内，且任意一点的硬度不应大于或小于设计要求范围内的三个洛氏硬度单位。如有一个件不合格，则另取双倍数量的试样重做试验，如仍有一个件不合格，则另取倍数量的试样重做试验，如仍一个不合格，则应逐个检查合格者方可使用。 （2) 、施工工艺的质量控制
a 、钢筋的制作及绑扎严格按图纸施工, 波纹管及其它预埋件均应满足规范要求。 b 、立模时注意打紧支撑, 上紧螺栓及附着式振动器, 防止跑模、漏浆现象等的发生。
c 、梁体混凝土严格控制水灰比。灌筑混凝土时委派技术、质检及试验人员专门值班, 确保混凝土密实和外观尺寸的准确。
d 、张拉程序严格按工艺要求进行, 从穿束、初应力值、张拉、控制力值计算、钢绞线伸长量、压浆、锚固和锚固后的检查等各个程序均应达到规定要求, 确保工程质量。
e 、张拉机械经鉴定后方可使用，油顶与压力表配套校验，确定张拉力与油表读数之间的关系曲线，检验用的试验机或测力计的精度等级不低于+2%。使用超过一个月及200次若使用中有不正常现象的应重新校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面检验。
f 、锚具运输和存放，应付防止机械损伤和锈蚀。张拉采用自锁式夹具，张拉设备如锚具、油泵、压力表、千斤顶、油管路及阀门等，必须处于良好工作状，计量设备定期检查标定
9.3防治质量通病的措施
钢筋工程质量通病预防措施
10、安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1一般规定
⑴、吊车升降要设专人指挥，吊车吊运材料时，要听从指挥信号。材料吊运到位时, 作业人员要避让，待停稳后方可上前卸料。
⑵、支架安装好后，在两侧挂设安全网。
⑶、闲杂人员不得上平台，材料堆放每处不得超过5t ，每跨堆放材料不得超过20t ，集中堆放材料不得放在分配梁之间悬空处，材料尽量均匀堆放。
⑷、梁上作业人员必须系好安全带，输水管路及其它设备要拴紧牢固。
⑸、拆除模板、脚手架时，要做好安全防护措施，拆除时可视吊装设备能力，分组拆除或吊至地面上解体，以减少高空作业量和杆件变形。拆除现场要划定警戒区。
⑹、每段箱梁两端各配臵两台灭火器，并保持有一台抽水机能够正常运转。 10.1.2 高空作业
⑴、悬空高空作业必须设有可靠的安全防护措施。悬空高空作业包括：在开放型结构上施工，如高处搭设脚手架等，在无防护的边缘上作业，在受限制的高处或不稳定的高空作业，在没有立足点或没有牢靠立足点的地方作业等。
⑵、从事高空作业人员要定期或随时进行体检，发现有不适宜登高的病症，不得从事高空作业，严禁酒后登高作业。
⑶、高空作业人员不得穿拖鞋或硬底鞋，所需的材料要事先准备齐全，工具要放在工具袋内。
⑷、高空作业所用的梯子不得缺档和垫高，同一架梯子不得二人同时上下，在通道处或平台使用梯子要设置围栏。
⑸、高空作业与地面联系，要有专人负责或配有通讯设备。
10.2环保要求
环境保护是我国的一项基本国策，工区成立以工区经理任组长的环境保护领导小组，配备一定数量的环保设施和技术人员，聘请环保专家现场指导，并与当地政府和环保部门联合协作，采用各种有效措施，对容易引起环境污染的各种渠道严格控制，扎扎实实抓好环境保护工作。
10.2.1环境保护目标
依据“预防为主，防制结合”的原则，使本单位达到：“环保达标单位”。
10.2.2环境保护措施
针对本工程自然地理环境特点，施工现场环境保护工作重点考虑全面规划，因地制宜；严格按照《环境保护法》要求，积极维护当地自然环境和居民清洁适宜的生活、劳动环境；最大限度地减少施工对自然生态的破坏。为此制定如下措施：
⑴生态环境保护措施
营造良好环境。在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木，美化生活环境。
对有害物质如燃料、废料、垃圾等通过焚烧或其它措施处理后运至指定地点进行掩埋，防止对环境造成损害。
⑵大气环境及粉尘的防治措施
施工场地和运输道路经常洒水防护，尽可能防止灰尘对生产人员和其它人员造成危害及对农作物的污染。
车辆在运料过程中，对易飞扬的物料用蓬布覆盖严密，且装料适中，不得超限；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，不得污染道路。
对于易松散和易飞扬的储存材料用彩条布覆盖严密。
⑶固体废弃物处理措施
施工驻地和施工现场的生活垃圾，集中堆放。
施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后，运至指定地点，此外，工地设置的厕所，派专门的人员清理打扫，并定期对周围喷药消毒，以防蚊蝇滋生，病毒传播。
报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件、边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。
⑷噪声防护措施
对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。
机械车辆途经居住场所时减速慢行，不鸣喇叭。在比较固定的机械设备附近，修建临时隔音屏障，减少噪音传播。
合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率。夜间施工不得安排噪音很大的机械。
⑸水土保持措施
施工机械的废油废水，采取有效措施加以处理，不超标排放，不造成河流和水源污染。
来自生活区、办公区和施工区的污水，必须严格净化处理，并经检验符合环保标准后，方可按环保要求排泄。
对于施工中清洗机械设备及工具的水泥浆、油垢等在排放前，采取过滤、沉淀妥善处理，然后废碴弃放到指定地点，不污染环境和影响附近居民生活。
目录
1、适用范围 ............................................................................................................................................. 1
2、作业准备 ............................................................................................................................................. 1
3、技术要求 ............................................................................................................................................. 1
4、施工程序与工艺流程.......................................................................................................................... 1
4.1施工程序 .................................................................................................................................... 1
4.2工艺流程 .................................................................................................................................... 2
5、施工要求 ............................................................................................................................................. 2
5.1支座安装方法及工艺 . ................................................................................................................ 3
5.2 0#块施工 ................................................................................................................................. 4
5.3 梁段循环施工.......................................................................................................................... 11
5.4 边跨段施工 ............................................................................................................................. 17
5.5 合拢段施工 ............................................................................................................................. 17
5.6 体系转换 ................................................................................................................................. 19
5.7 线形控制 ................................................................................................................................. 19
5.8 施工控制注意事项 . ................................................................................................................. 22
5.9 附属设施及预埋件安装 . ......................................................................................................... 22
6、劳动组织 ........................................................................................................................................... 24
7、材料要求 ........................................................................................................................................... 24
8、设备机具配置 ................................................................................................................................... 25
9、质量控制及检验 ............................................................................................................................... 26
9.1质量控制要求........................................................................................................................... 26
9.2质量保证措施........................................................................................................................... 27
9.3防治质量通病的措施 . .............................................................................................................. 28
10、安全及环保要求 ............................................................................................................................. 29
10.1安全要求 ................................................................................................................................ 30
10.2环保要求 ................................................................................................................................ 30
中国胡店大桥
挂篮现浇连续梁施工作业指导书
1、适用范围
适用于1宁夏段一标段胡店大桥挂篮现浇连续梁施工。
2、作业准备
开工前组织技术人员认真阅读审核施工图纸及设计技术交底文件，制定施工方案、徐变检测方案，并编制技术交底。熟悉《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设[2010]241号、《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010、《1施工图设计文件》等规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出高空应急预案。对施工人员进行岗前培训，考核合格方可上岗。对施工人员进行技术交底。
开工前应检查模板尺寸、厚度、刚度、预埋件等，收集各项技术参数供制定施工、检测方案。根据方案合理配置机械设备、技术人员、安全人员、测量人员、试验人员、测量仪器、试验仪器。
3、技术要求
3.1施工前选择合格的原材料送检并进行配合比设计。箱梁砼配合比应满足高性能耐久性砼各项指标要求。
3.2施工前对支架的承载力和稳定性必须进行检算，应具有足够的承载力和整体稳定性。
3.3支架采用1.2倍荷载预压消除部分变形，观测沉落量。
3.4支架施工应根据检算的变形量，预留适当的沉落量和施工预拱度，确保梁体线性符合设计要求。
4、施工程序与工艺流程
4.1施工程序
连续梁采用菱形挂篮悬壁灌注法施工，0#块采用钢管支架现浇施工，在0#块预应力张拉完成后，安装挂篮进行其它节段的悬浇施工。边跨、中跨合拢段利用吊架施工，其它段采用挂篮对称悬浇施工。梁段施工线形控制采用现场全过程监测和实时结构计算相结合的方法监测控制梁体挠度变化，将理论计算与现场实测值进行比较分
析，通过误差分析预测梁体挠度发展趋势以利有效指导现场施工。
4.2工艺流程
挂篮悬浇施工工艺流程框图
5、施工要求
5.1支座安装方法及工艺
5.1.1临时支座的安装与临时锚固
在墩帽施工时完成临时支座，设精扎螺纹钢筋临时锚固, 并浇筑临时支座C50混凝土。
为承受墩顶0#段及其模板等重量以及T 构悬臂施工中不平衡弯矩，墩身施工完毕后，在墩顶顺桥向两侧设置四个临时混凝土支座，其尺寸为长×宽×高=300×70×85cm 。在施工时临时支座底面和顶面均与墩顶和梁底涂抹隔离剂进行隔离，为防止临时支座混凝土受压时局部崩裂，在临时支座内适量增加环形箍筋。墩身与梁体的连接采用在墩身内每个临时支座各预埋30根直径为32mm 高强精轧螺纹钢筋。待连续梁边跨完成合拢段预应力钢束张拉压浆工作以后，对墩梁临时固结进行解除。割断墩顶以上的精轧螺纹钢筋，凿除临时支座混凝土。
5.1.2永久支座
垫石顶部安装连续梁永久支座。临时支座混凝土比永久支座高2～3mm 以保证永久支座在体系转换前不受力。
本桥支座采用铁路桥梁钢支座（TQGZ 型），支座垫石采用C50混凝土，支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。并对支座外观尺寸进行全面的检查。
施工工艺流程
支座安装采用重力灌浆法，采取可靠措施，保证同一墩顶的两个支座在同一水平面，确保支座受力均匀。在支座安装前, 检查支座的连接状况是否正常, 不得松动支座上下连接的螺栓。
支座重力灌浆图
凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板并用水将支承垫石表面湿润。灌注模板采用钢模，底面设一层4mm 厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。
用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出20～30mm 的空隙，安装灌浆模板，要求垫石四角高差不得大于2mm ，梁底与墩顶净高最小50cm 以方便维修和更换支座，与墩台连接采用在墩台顶面支撑垫石预留螺栓孔，预留螺栓孔尺寸为直径140mm ，深度为套管深入垫石顶面长度加50mm ，要求预留孔对角线与设计孔位偏差小于10mm 。
仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌浆料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆终凝并达50Mpa 后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙, 拧紧上下支座锚栓。待灌注梁体混凝土后、张拉预应力筋前及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓。待梁体施工完成后，需要对支座作如下检查，是否存在偏斜，是否与支撑垫石有脱开，是否有开裂。检查无误后安装支座钢围板。
5.2 0#块施工
1#、2#墩顶0#
块箱梁的施工在下部支架施工完成后进行。根据设计桥墩高度和
现场实际情况，0#块采用支架支撑现浇施工。钢管支架采用直径φ80cm 壁厚12mm 的钢管，生根在承台顶预埋件上，在其顶部用双I56b 工字钢横梁组拼焊接而成，连成整体，形成工作平台。平台上面纵铺I40工字钢，然后再铺设I18分配梁，最上面铺设方木及底模，翼缘板下支撑设两根I63工字钢作为翼缘板模板下支撑，工字钢与支架平台顶面之间设楔块。在铺设完底模后，进行支架预压。采用沙袋进行预压，沙袋总重量为1555T ，为0#块梁重的120%。预压时进行观测，确定弹性变形及非弹性变形，确定预拱度，支架预压时间为7天。施工时先进行0#块施工，在预应力张拉完成后，再对称进行悬臂段施工。
施工流程为：支架拼装、预压完成后，调整底模板→绑扎底板钢筋→分片吊装外侧模板、绑扎腹板钢筋→安装纵向预应力管道→安装竖向预应力筋及管道→安装内模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板横向预应力管道→搭设混凝土浇筑工作平台→埋设预埋件→浇筑混凝土→养生→拆模→穿钢绞线束→施加预应力→压浆。
5.2.1支架安装
按支架设计图纸布置。
5.2.2安装底模设置预拱度
0#段底模铺设根据支架纵横梁布置以及底模架设计施工，最后放置底模下纵梁和底模板，按要求设置预拱度，调整底模板标高，然后加固。
5.2.3支立0#段侧模并加固
侧模采用钢模，将侧模用塔吊吊至墩顶，支撑在支架平台上，用导链将侧模临时固定在墩身两侧，然后用千斤顶调整模板的标高、垂直度、位置，最后彻底固定。
5.2.4绑扎底板、腹板、横隔板钢筋及埋设波纹管
调整侧模的同时，快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同时上好横隔板模板，在模隔板中间墩顶加立粗钢筋支撑横隔板内模。
梁部钢筋的绑扎与波纹管的埋设：
现场绑扎钢筋时，钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时用电弧焊点焊。锚固齿板内的钢筋要与腹板、底板钢筋采用点焊连接，箱梁底板的平衡拉筋必须与底板上下层主筋点焊连接。箍筋弯钩的叠合处，在梁中沿梁长方向置于上面并交错布置。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。
预应力管道采用镀锌波纹管，波纹管要求表面光洁无污物、无破损。安装波纹管时，每0.5m 设一道定位钢筋，在钢束平弯和竖弯段定位钢筋按不大于0.3米间距加
密设置，管道轴线应与垫板垂直，确保波纹管在浇混凝土时不上浮、不变位。波纹管接头处内套管要旋紧，接头长度不小于30cm ，并用双层胶布将接口处缠牢，管道间以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。波纹管安装完成后要进行一次检查，确认数量、位置、布置形式符合设计要求后方可浇筑混凝土。每一梁段浇筑后立即检查有无漏浆和堵管。钢绞线安装前用高压水冲洗和检查管道。为使混凝土施工时人员不致踩弯顶板波纹管，箱梁在绑扎钢筋、浇注混凝土过程中，严禁踩压波纹管，防止其变形。
波纹管端锚垫板的安装均垂直于管端轴线。所有波纹管与锚垫板承插处均用海绵条挤缝塞紧，周围缠绕胶带纸密封。
波纹管安装就位过程中，要尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时要防止电焊火花烧穿管壁，在波纹管附近施焊时采取有效措施，保护好管道。
5.2.5立内模
内模分三部分，即中隔板内模和腹板、顶板内模。首先起吊中隔板内模(包括过人孔) ，并加好垫块，调整好位置，这时将纵向腹板波纹管设置好，焊好定位筋，每0.5m 一组。然后起吊箱梁腹板、顶板内模就位，在墩顶作钢管支撑，然后调整好位置、标高，同时加固，然后绑扎顶板钢筋。
5.2.6绑扎顶板钢筋
立好内模后，立即进行绑扎顶板底层钢筋，布置竖向精轧螺纹钢筋以及顶板束波纹管、横向预应力波纹管，绑扎好顶板钢筋并调整好竖向预应力钢筋间距。
5.2.7浇筑0#块混凝土
现场混凝土施工使用泵送。混凝土泵启动后，应先泵送适量的水及水泥砂浆以润湿输送管路。梁两端对称节段的混凝土对称平衡浇注，T 构两端箱梁对称节段的混凝土按底板、腹板、顶板三个节段进行流水现浇。
混凝土的浇注方法:
0#块混凝土浇注应遵循自两端向中间、均匀对称浇注的原则。浇注次序可分为三部分：底板浇注—腹板浇注—顶板浇注。
a 、底板浇注：首先浇注底板隔板位置，然后左右分别对称浇注，反复直至底板浇注完成。
b 、腹板浇注：纵向，由两侧向中间对称、分层浇注。分层厚度30cm, 如此反复浇注至最后。横向，左右不对称高度不大于30cm 。
c 、顶板浇注：由两侧向中间对称、分层浇注。分层厚度30cm 。如此反复浇注在中心合拢。
0#块梁体混凝土采用插入式振捣器进行振捣。
底板、顶板及腹板混凝土均采用φ50插入式振捣器捣固。由于梁体钢筋、波纹管及各类预埋件较多较密，部分部位采用φ30插入式振捣器捣固，振捣过程中一定要切实注意振捣棒不得触碰到波纹管、预埋件、钢筋及模板等。
振动延续时间以混凝土获得良好的密实度，表面泛浆气泡消失为度。施工中应加强观察，防止漏振、欠振、过振等现象。
5.2.8混凝土养护
梁体混凝土顶面采用塑料布覆盖洒水养护，内表面及侧面洒水进行养护。浇筑时应注意混凝土温度的控制，入模温度控制在5℃～30℃。养护期间应测定混凝土内外温度，温差不宜大于20℃。拆模时芯部温度与环境的温差不得大于15℃。
5.2.9预应力张拉及压浆封锚
a 、预应力施工
在养护期间，将0#段腹板束、顶板束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶。待养护混凝土强度达到设计强度的95%，弹性模量达到设计值100%且混凝土龄期不少于7天后进行预应力束张拉。
b 、钢绞线的采购
按设计标准订购钢绞线及锚具，选择通过质量认证的大厂家供货，先抽取样品送具有资质的质检单位进行检测，检测合格后方可订货。钢绞线及锚具进场后先进行外观检查，合格后按规定在监理工程师见证下取样，对钢绞线的力学性能进行严格的检验，全部合格后方可下料用于工程中。对每个锚头都要逐个进行裂缝探伤检验，对锚具进行组合锚固性能试验。
纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa 的高强低松弛钢绞线，公称直径为15.2mm ，其技术条件符合GB/T5224标准。锚具采用YJM15(19/15/12)型, 符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008），张拉采用与之配套的机具设备，管道采用金属波纹管成孔。横向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860MPa 的高强低松弛钢绞线，公称直径为15.2mm 其技术条件符合GB/T5224-2003标准，锚固体系采用BM15－4(P)锚具及支承垫板，张拉体系采用YDC240Q 型千斤顶，管道为70×19mm 扁形金属波纹管。 竖向预应力筋采用Φ25mm
高强精轧螺纹钢筋，型号PSB830，采用内径为Φ35mm 铁皮管成孔，锚固体系采用JLM-25锚具及垫板。
c 、钢绞线存放
钢绞线设专门仓库存放，保证通风良好，地面硬化，四周排水畅通。钢绞线盘下垫方木，不同批次的钢绞线分开存放。
d 、钢绞线下料与编束
钢绞线经抽检合格后进行下料加工，下料在专门的下料台上进行，下料严格按照“设计长度+工作长度=所需长度”的原则，用砂轮机切割，切割之前先在切口两侧各5cm 处用细扎丝捆好，以免切开后钢绞线散乱。将下好料的钢绞线用编束器绑扎成束。编好的钢束及时穿束，端头用黑胶布包扎，被雨淋湿生锈的钢绞线不得使用。
e 、穿束
穿束前用高压水和无油压缩空气吹洗管道，直至管道内清洁干燥为止。梁面上横桥方向上的预应力筋采取先穿束法，即在混凝土浇注前就将预应力筋放在波纹管内，固定端锚于混凝土内，梁内纵桥方向预应力筋采用后穿束法，管内预先穿入塑料管，竖向预应力钢筋采用镀锌铁皮管成形，在浇注混凝土前固定在钢筋骨架内。
f 、张拉千斤顶的标定
请有资格的计量检测部门校正标定。千斤顶每月不超过300次标定一次，油压表每周标定一次，使用过程中出现不正常现象时需重新校验标定。
g 、混凝土强度检验
预应力筋张拉前，提供施工梁段混凝土的强度试验报告，当混凝土强度达到设计强度的95%以上，弹性模量达到设计值的100%，混凝土龄期不小于7天时方可施加预应力。
h 、张拉力的控制
按设计要求计算出不同钢绞线束的张拉力和竖向预应力钢筋的张拉力。
i 、张拉力的校核
规范要求用应力指标控制张拉时，用伸长值进行校核，实际伸长值和理论伸长值之差应控制在6%以内，否则应查明原因并采取相应措施处理后才能继续张拉。同一断面的断丝率不得大于1%，每一钢束的滑丝、断丝不能超过1根。
j 、预应力筋的张拉
预应力钢束严格按照设计张拉顺序、张拉控制应力及张拉工艺进行，并做好张拉
记录。纵向预应力钢绞线采用两端对称、同步张拉。横向预应力钢绞线单端张拉，但锚固端与张拉端两面交替。将锚垫板表面和其喇叭管内的混凝土残渣清除干净，并清除钢绞线上的锈蚀和泥浆。
k 、安装千斤顶与锚板
张拉前调整好千斤顶的位置，使张拉力的作用线与张拉头孔道末端的切线重合，同时也要调整工具锚的孔位与工作锚的孔位排列一致，以防各股钢绞线在千斤顶穿心孔内不平行。
l 、张拉方式与程序
横向预应力束单端张拉，纵向预应力束采用两端同时张拉对称进行。张拉程序为0→0.1σk →1.0σk （持荷5min ）→（锚固）。张拉过程中每束钢绞线的断丝、滑丝数不得超过1丝，同一断面断丝率不得超过1%。
m 、张拉操作工艺
按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk 时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。油压达到设计张拉值后关闭主油缸油路，并保持5min 以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。
n 、张拉安全注意事项
预应力施工安全放在第一位，任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，操作千斤顶和测量伸长值人员应做到千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程，油泵工作人员在工作中严禁擅离职守，张拉时应做到孔道、锚环、千斤顶三心对中，工具夹片要保持润滑，利于退锚，钢束张拉完毕，严禁碰撞锚具和钢绞线，钢绞线剩余长度用砂轮切割机切断并用C50补偿收缩混凝土封锚。
o 、竖向预应力钢筋的制作和张拉
为确保结构受力符合设计要求，必须严格控制竖向预应力张拉质量，要求每根竖向预应力钢筋锚固后，必须进行二次张拉。竖向预应力筋张拉时做好张拉记录。在混凝土浇筑前，将精轧螺纹钢筋装入金属波纹管，下端丝扣上拧一个锥形母，浇筑混凝土后即自行锚固于梁体内。
p 、钢筋预埋
竖向钢筋在浇混凝土时预埋在梁体内，用铁皮管使其与混凝土隔离。预埋时控制
钢筋顶面高程，严禁点焊竖向预应力钢筋。
q 、张拉施工顺序：
①、张拉先后顺序是先纵向，后竖向再横向的顺序。
②、纵向钢束的张拉顺序为先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。
③、竖向预应力筋在每个梁段的纵向钢束张拉完毕后，立即进行竖向预应力筋的
张拉，每个梁段靠近施工接头的最后一根竖向预应力筋与下一梁段的竖向预应力筋一起张拉。
④、横向预应力筋在每个梁段的竖向钢束张拉完成之后，自节段根部开始顺序张
拉，每个梁段靠近施工接头的最后一根顶板横向预应力束与下一梁段的横向预应力束一起张拉，横隔墙预应力筋在其所处的梁段一并张拉完成。
r 、孔道压浆
纵向孔道压浆，为了消除挂篮走行时，梁体产生挠度对压浆质量的影响，在挂篮
走行到位后压浆。
张拉完成后24小时内进行孔道压浆。孔道压浆是为了保护预应力钢筋不锈蚀，
并使预应力筋与构件混凝土有效的粘结，从而既能减轻梁端锚具的负荷，又能提高梁的承载能力、抗裂性能和耐久性。
压浆采用真空压浆工艺，在正式压浆前需要做真空注浆工艺试验，确定详细的施
工参数以指导施工。
①准备工作
用水泥砂浆堵塞锚具周围的钢丝间隙。
②压浆材料
孔道压浆采用高性能无收缩防腐灌浆剂，材料及工艺符合【客运专线预应力混凝
土现浇梁暂行技术条件】和【铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件】规定。
③压浆程序和操作办法
压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合拢
段横隔板附近设三通管，边跨底板束在距支座约10m 附近管道设三通管，钢束长超过60m 的按相距20m 左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。
压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，管道真空度稳定在-0.06～-0.10MPa 之间，浆体注满管道后，在0.60MPa 下持压不少于3min 。
启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入压浆料，拌合时间不少于
1min ，然后将调好的压浆料放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm ×2.5mm 过滤网，以防杂物堵管。
压浆顺序，先下后上。首先由一端以0.6MPa 的恒压力向另一端压送压浆料，当
另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压3min 以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa ，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.60MPa 下持压3min ，若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。
压浆用的胶管一般不超过30m ，若超过30m 则压力增加0.1MPa 。压浆料搅拌结束
至压入管道的时间间隔不应超过40min 。
真空压浆施工工艺图
封端
为提高混凝土耐久性，按照设计在锚头与垫板接触处四周用防水涂料进行防水处
理，并设置封端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔，拧入带钩螺栓，封端钢筋与之绑扎牢固，形成钢筋骨架，在封端及封锚范围内采用防水涂料进行防水处理。
0#块预应力张拉完成后，进行悬臂段施工。
5.3 梁段循环施工
连续梁采用悬浇挂篮法，2套挂篮模板施工。施工时分段整体绑扎钢筋, 混凝土
在混凝土拌和站集中拌制，混凝土罐车运送至工点，泵送入模，每段混凝土强度达到设计强度的95%，弹性模量达到设计弹模的100%，且混凝土龄期不小于7天后进行张拉并压浆，进行下一步施工。
5.3.1挂篮构造
本工程采用菱形桁架式挂篮，菱形挂篮自重轻，施工工艺成熟，适合本工程施工。菱形桁架式挂篮由主桁架、底模平台及挂吊系统、内外模吊挂及走行系统、后锚固、
内外模、限位设施等组成。
根据工期需要及施工的特点，悬浇梁共制作4套挂篮进行施工。
5.3.2挂篮的安装
本工程使用的挂篮由经过评审的有资质的厂家制作。详细布置及检算见
《72m+120m+72m挂篮计算书》、《72m+120m+72m菱形挂篮组装图》。
a 、对挂篮的基本要求：
本挂篮按（72+120+72）悬灌梁段设计，梁段最重198T ，梁段最长4.5m 。
本挂篮采用菱形结构，辅以走行轨移动，在灌注混凝土和挂篮走行过程中均无须
设平衡重。灌注混凝土时，挂篮后端锚固于箱梁竖向预应力钢筋上，挂篮走行时，挂
篮后端倒挂在滑道上。在这两种情况下，走行轨始终锚固于箱梁的竖向预应力钢筋上。 b 、挂篮组成
①、主桁架：一只挂篮分两片主桁架，通过水平及竖向联结系联结成整体，每片
主桁由上下弦杆、斜撑杆、立柱、斜拉杆组成，挂篮主桁各杆件之间采用焊接，主桁架与联结系之间采用铰接。
②、底模平台：底模平台由前下横梁、后下横梁、底模纵梁、限位纵梁及底模、前后吊挂系统，含垫梁、扁担梁、吊带、千斤顶组成
③、内外模吊挂系统：包括内外倒梁、吊环、吊带、吊杆。
④、挂篮走行系统：包括走道梁、后钩板、前滑板、内外倒梁、走行吊环及主桁
悬支架。
⑤、锚固系统的作用：在挂篮悬浇混凝土施工过程中，在主桁架尾部提供一向下
的压力，以平衡挂篮前方的倾覆力矩，包括后锚分配梁及锚固预应力筋。
⑥、挂篮模板及限位系统：挂篮外模及顶板底模采用钢模，其它内模由现场设置，内外模之间设对拉筋对位，外侧模与其支撑架由螺栓连接为一体，为适应梁体线形，挂篮内模每一个节段需进行现场调整，箱梁底板下纵梁与前后下横梁栓接牢固，挂篮外侧模及支架在施工适当节段可适当切割进行调整，挂篮底模平台限位纵梁在浇注混凝土时为外侧模提供水平支撑，并为脱模提供反力。
c 、挂篮的主要技术参数
①、适用梁段的最大重量 232t
②、适用梁段的最大长度 5.3m
③、适用梁高变化范围 5.6m ～9.7m
④、挂篮自重 48.5t
d 、挂篮的制作
菱形挂篮采用工厂制造。为确保安装时顺利 桁架节点板及各杆件的栓孔加工前，先制作样板，精密钻孔，保证栓孔位置准确无误。
外模由大块钢板焊接而成，为确保板面的平整度，面板必须先在工作平台上用夹具夹紧，然后再进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。
对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，逐一进行探伤或加载试验。
5.3.3挂篮的试验
挂篮拼装完成后应进行静载试验，以确定两片主桁的共同受力情况以及最大荷载时主桁的联结强度和变形值，以便清除非弹性变形和设置准确的预拱值。堆载试验主要过程如下：
a 、加载
①、加载总重量
根据梁型图可知1#块的总重量约为191吨，在堆载试验时按混凝土梁重的1.2倍，即229.2吨，进行堆载，干细砂计算密度取1.5t/m3。
②、加载方式
采用分级加载方式：0→10%→50%→100%→120%，分级加载时严格按预先制定的方案和程序进行。每级荷载加上后都要进行测量并记录原始数据，为预拱度提供依据。
③、加载方案和程序
观测点分布在主桁架和前吊梁端头及中部，加载试验前用红油漆标识各观测点，并进行编号便于记录和数据分析比较。将干细沙事先装入编织袋中，按每袋装1t ，袋口要密封好，用吊车直接将沙袋吊装到加载位置，人工配合堆码整齐，为保证安全和作业方便，堆码高度不超过3m 。每次吊装1袋，大约需要5～10分钟，完成10%荷载3小时之后开始对加载部分进行测量，每2小时对所有观测点测量一次，并作好相应的记录，观测时间共12小时，测量6次。然后开始加载下一级荷载，观测间隔时间仍为2小时，观测时间仍为12小时，直至完成全部加载及观测任务。比较结构在不同荷载不同时间下挠度变化情况。
b 、挂篮卸载
①、卸载：挂篮卸载时仍采用分级方式进行，120%→100%→50%→10%→0每卸下一级载荷，均对所有测点进行一次测量，并作详细记录，在数据分析时与加载时的挠度进行比较。
②、挂篮检查：卸载后对挂篮所有螺栓、销轴等连接部位重新进行一次全面检查，根据实际情况对螺栓进行复拧。还要对模板及侧模进行检查，看是否有变形。
c 、注意事项
①、采用电子水准仪观测，换手测量，确保数据准确。
②、相邻两级支架变形值大于3mm ，则停止加载，继续观测，每15 分钟观察一次变形，直至前后两次读数差不大于1mm 。
③、数值处理：挂篮预压是为了消除加工安装的非弹性变形，并测出弹性变化的大小，为悬臂浇筑施工控制底模标高提供依据。 根据观测的数值绘制变形值与荷载关系曲线，按图分析非弹性变形最大值和弹性变形的最大值。
5.3.4挂篮的安装
在墩顶完成0#梁段灌筑，并且0#梁段的其它施工已完成后，方可在0#梁段顶安装挂篮，准备灌筑1#梁段。在0#梁段两头同时对称安装一套挂篮，向两个方向对称施工，保证双悬灌的平衡。
a 、首先在0#段顶面安装走行轨，要求两组走行轨要平直，在安装走行轨前，两走行轨的位置要放线找平，进行技术交底。采用扁担梁将走行轨锚于箱梁竖向预应力
钢筋上，每根轨道至少有5处锚固。
b 、主桁架的安装
①、将下弦杆放置在0#块上，与竖杆用节点板连接。
②、将下弦杆与竖杆直立在轨道上，并用锚杆将主构架后端锚固于箱梁竖向预应力钢筋上，安装后斜杆。
③、在0#块顶面上拼装上弦杆与前斜杆，而后吊装与主构架拼装。
④、安装中门架，上平联。
⑤、安装主构架前、后吊杆。
⑥、检查，经检查无误后才可进行下一道工序。
c 、底模平台的安装
①、在轨道和主构架安装的同时，可在桥下组装底模平台，组装后进行检查，然后底模平台吊装就位。
②、提升底模平台。
③、将底模平台后托梁与0#段梁底搭接，穿后锚杆进行锚固。
④、安装前吊杆，底模吊杆采用液压千斤顶固定在主构架下的短梁上。
⑤、检查，经检查无误后才可进行下一道工序，。
d 、安装侧模
①、 在桥下地面将侧模支架，内模滑梁、垫块，短梁连接成整体，注意侧模的外滑梁比内滑梁短，内滑梁的位置在梗肋处，同时注意侧模支架的排列尺寸。
②、将面板焊在侧模支架上。
③、检查。
④、提升侧模。
⑤、将前吊杆、后吊杆用螺母固定在菱形架吊下的短梁上，侧模的每个短梁有两个吊杆，注意侧模后端的短梁一个吊杆通过箱梁翼缘板，一个吊杆则通过翼缘板外沿。
⑥、初调侧模位置后，可在底模前、后横梁上固定一根[22a的槽钢，其作用就是限制侧模的摆动及灌注砼时固定侧模的下端，防止漏浆
⑦、安装侧模工作平台。
⑧、检查 经检查无误后才可进行下一道工序 。
e 、安装后下工作平台和前工作平台，后下工作平台安装好后可固定不动。前工作平台用导链于菱形架上的三角架连接，以便随着施工需要而升降。
f 、至此，挂篮的主要部件依次安装完毕，然后根据1#段的设计位置调整挂篮的位置及各点标高。立模标高应是设计标高加预拱度和挂篮满载后自身挠度后的标高。此标高在气温较稳定时进行，否则应另计温度差挠度。
5.3.5梁段灌筑
1）、外侧模及底模就位后，支立用1.5cm 厚端头木模板，并在模板上根据钢丝束和钢筋位置钻眼，通过该孔道绑扎底板钢筋及钢束定位架，安装预应力束管道。
2）、绑扎腹板钢筋和预应力束管道。
3）、立内模并用拉杆与外侧模相连。
4）、支立顶板端头模板绑扎顶板钢筋和安装预应力束管道。
5）、安装各种预留孔洞钢管或预埋件。
6）、经检查合格，方可灌注新梁段混凝土，桥面混凝土要求平整。
5.3.6挂篮的移动
对1#梁段灌注完毕后，等混凝土达到设计强度95%以上，弹模达到设计值100%，混凝土龄期不小于7天。按设计对纵向钢束进行张拉后方可移动挂篮。
1）、脱模，侧模、底模。
2）、铺设走行轨部分，钢轨、走行轨
3）、拆除挂篮后锚系统，使挂篮的后支腿倒挂在滑道上。
4）、拆除底模后锚杆，此时底模后端已用吊杆吊住。
5）、拆除侧模后端的内吊杆，用后滑梁架将外滑梁后端吊住，此时内滑梁架的上端固定在桥面上。
6）、拆除内模滑梁的后吊杆，用特制的后滑梁架将内模滑梁后端吊住，上端固定在桥面上。
7）、用走行系统顶推挂篮移动，将底模、侧模、菱形架及内模滑架一起向前移动，直至下一梁段位置。
8）、用锚杆将挂篮后端与箱梁竖向预应力筋锚固。
9）、安装底模后锚杆。
10）、安装侧模、内模后吊杆，调整后滑梁架。
11）、调整模板位置及标高。
至此，挂篮和轨道的施工和前移进入正常状态，本联连续梁浇筑的最大节段长度为4.5m , 考虑到施工干扰比较多，移动一个节段大约需要2小时。
在每灌完一梁段后，应先移动轨道，轨道就位后锚固，检查无误后，再移动挂篮。
5.4 边跨段施工
边跨梁段采用支架法施工。边跨段施工工艺流程如下图：
边跨直线段施工工艺流程图
0#台边跨现浇段的下方为黏质黄土，3#墩边跨现浇段的下方为粗圆砾土，先进行分层回填桥台基坑，并用蛙式打夯机夯实。基底采用重型压路机进行夯实，并采用碎石换填处理换填深度不小于50cm ，分两层填筑，并用重型压路机压实，处理后的地基承载应不小于200kpa 。在其上采用C30混凝土制作的顺桥向长1.2m ，横桥向长9m ，深度1m 的条形基础。为防止表面积水混凝土应做成1%的横坡，顺桥两侧开挖好排水沟，确保排水畅通。在浇注完混凝土的地面上搭设支架即可。
其工艺流程为：搭设落地支架→搭设模板支架平台→安装支座→支架预压→拼装及调整底模板→吊装支立外侧模→安装横隔墙管道及锚具→安装底板、侧模端头板→绑扎钢筋及安装预应力管道→安装并检查各种预埋件的位置→搭设预埋架立顶板托架→支立顶板及挡头模板→绑扎顶板钢筋→安装纵向预应力筋及管道→安装顶板横向预应力筋及管道→预埋钢筋、泄水孔→搭设混凝土浇筑平台→浇筑混凝土→养生→拆除内、外侧模板及端模→穿钢绞线束→施加预应力→压浆。
5.5 合拢段施工
为保证灌注质量，在边、中跨合拢段设置临时刚接措施，保证合拢段混凝土强度
达到95%及弹性模量达到100%且混凝土龄期不少于7天进行预应力张拉时混凝土不开裂。合拢段在满足正常施工温度的条件下，混凝土的浇筑时间在一天中温度最低时，并使混凝土浇筑后温度开始缓慢上升为宜。
各悬浇段施工完毕后，进行合拢段施工，按照设计要求先施工中跨合拢段再施工边跨合拢段。
5.5.1临时锁定
合拢段临时锁定的目的是为了减少由于温差变形引起的箱梁的伸缩，及混凝土凝固过程中的收缩，防止合拢段混凝土产生缩裂或压坏。
采用内置式型钢刚性支撑。锁定时间按设计要求的温度下或选在一天中温度较低的时刻进行，在钢筋绑扎后、混凝土浇筑前进行。施工时，型钢长度根据锁定位置的实际距离下料。
5.5.2合拢段模板
合拢段底、侧模利用悬浇段外模，通过型钢吊架悬吊于两侧已完成的梁体节块上；内模采用高压竹胶板，方木骨架支撑。为便于底板混凝土的浇筑，顶板模中部开设50cm ×50cm 的天窗，待底板砼浇筑完毕再封闭。
5.5.3钢筋、预应力波纹管
合拢段钢筋、预应力波纹管根据设计长度下料。由于合拢段预应力孔道波纹管均需同两端预留孔道对接，接头数量多，为防止堵管现象的发生，在两侧梁体波纹管安装时，适当加大外露长度，并做好保护。合拢段波纹管安装时，对接处用接头波纹管包裹，外用厚型塑料胶布包缠封闭，混凝土浇筑前，认真检查每根波纹管接头，以及波纹管底部。混凝土浇筑后，利用通孔器对各孔道进行认真检查，及时消除造成漏浆的各种因素。
5.5.4合拢温度的选定
合拢段施工选在气温变化不大的阴天或一天中温度最低的时刻完成，在施工过程中加强对天气状况的观测，根据实际情况安排合拢施工时间。
5.5.5混凝土施工及悬臂平衡措施
为减少合拢段混凝土在凝固过程中的收缩变形，提高其早期强度，施工时混凝土的配合比中适当添加微膨胀剂，同时降低水灰比。合拢段混凝土一次浇筑成型。
为使合拢段混凝土在浇筑过程中始终处于稳定状态，同时保证T 构的平衡，减少梁体变形对合拢段产生的负面影响，施工中对梁体各悬臂部分采用配重砂袋预压平衡
的方法进行平衡。模板安装到位后，分别在合拢段两侧的悬臂端，沿梁面横向均匀堆放平衡重砂袋；合拢段钢筋安装完毕后撤出相应部分砂袋的重量；混凝土浇筑过程中逐步撤出其余部分砂袋。
5.6 体系转换
连续梁采用悬臂施工法，在结构体系转换时，按设计要求，先合拢中跨再合拢边跨。
5.7 线形控制
连续箱梁施工采用挂篮悬臂浇筑，设计箱梁梁高较大，自重大，容易发生挠度变形，必须将其作为施工控制主要对象，线性控制由有资质的第三方单位进行控制。
施工控制的主要方法
连续梁的施工控制采用正装结构分析预测，进行仿真分析并与现场实测值进行比对，采用最小二乘法进行误差调整，落实在现场并进行连续梁模型标高调整，以取得最佳的线形控制结果。
误差调整采用最小二乘法，通过对设计参数的识别与修正，可以使提前预测值不断向真实值逼近，随着数据量的增多，其准确性也逐步提高。
采用H 实际挠度=A×H 理论计算+B×TIME 实测+C的线性回归模式进行控制。在具体运用中，使用计算机进行最小二乘法参数估计，通过对已知量的线性回归，在解出回归系数后即可按照多元线性回归模型对未知量进行预测。
现场观测 5.7.1挠度观测
主桥连续梁的各施工节块共设高程观测点9个，其中6个设于模板表面，进行立模标高控制，3个设于混凝土浇筑完毕后的梁顶表面，以搜集各施工阶段梁体结构的变形数据，据以分析修整模板的标高预抬高量，控制梁体高程。梁顶观测点采用φ16的圆钢预埋，露出混凝土表面20mm 。
在施工过程中，对每一截面需进行立模、混凝土浇筑前、混凝土浇筑后、预应力钢筋张拉前、预应力钢筋张拉后的标高观测。以便观察各点的挠度和箱梁曲线的变化历程，保证箱梁悬臂端的合拢精度和桥面线形。为了尽量减少温度的影响，挠度的观测安排在早晨太阳出来之前进行。
1、▽横向标高观测点；2、× 纵向标高观测点；3、n1～n6模板立设时标高 控制点；4、n7～n9 混凝土浇筑后及预应力施工后标高观测点。
n7n3
n95.7.2温度观测
温度是影响主梁挠度的最主要的因素之一，温度变化包括日温度变化和季节变化
两部分，日温度变化比较复杂，尤其是日照作用，季节温差对主梁的挠度影响比较简单，其变化是均匀的。因此为了摸清箱梁截面内外温差和温度在截面上的分布情况，在梁体上布置温度观测点进行观测，以获得准确的温度变化规律。
5.7.3混凝土弹性模量和容重的测量
混凝土弹性模量的测试主要是为了测定混凝土弹性模量E 随时间的变化规律，采用现场取样通过万能试验机进行测定。混凝土弹性模量和容重的测量是在现场取样，采用试验室的常规方法进行测定。
施工控制
a. 线形监控实施的主要过程
由施工监控程序计算各梁段施工的线形控制数据，提出下一施工梁段线形控制参数，提交现场测量技术人员，用精密仪器实施下一个施工梁段空间放样和定位，挂篮前移、立模灌筑本梁段混凝土和预应力张拉，测量已成梁段的实际变形，并搜集整理有关实测参数，将实测线形与期望线形作对比分析，修改或调整相关的计算参数并输入计算机，重新计算未施工梁段线形控制数据，向测量技术人员提交再下一施工梁段线形控制参数，完成一个循环的监控工作。 重复下一个循环的监控，直到大桥合拢竣工。
b. 现场测量监控方法
平面控制：事先建立全桥的平面控制网，采用光电导线作为桥梁控制网的首级控制。
点位放样：每节梁段分为左、中、右3个点位控制，计算出点位坐标后进行施测。 高程控制：首先对控制网中各点的高程进行平差，然后引测到桥梁附近桥墩的水准点上作为桥梁高程控制的基准。
c. 悬灌施工中标高的施工控制
步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。现场高程量测分四部分：
第一部分：混凝土浇筑前模板标高的设立； 第二部分：混凝土浇筑后模板标高的复测；
第三部分：混凝土浇筑后预应力施加前各节段梁顶高程观测点的量测； 第四部分：预应力施加后各节段梁顶高程观测点的量测；
比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果，
比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节段对已完成节段的影响是否同理论计算一致。
变形观测：用精密仪器严密测量已成梁体的水平位移、扭转、竖向挠度，然后加以分析整理，提交有关人员。
线形测量选择在气温变化小，温度较稳定，在每天相对固定时间里进行，持续的时间越短越好，这是因为阳光照射对主梁的高程和中线测量有一定的影响，桥墩较高，当阳光照射一侧时，会使桥墩和梁体向背阳一侧偏转。而桥梁高程也会随温度高低发生变化。
在实际操作中，除按上述线形控制方法实施预留位移外，竖向预拱度尚应注意以下因素的影响：
由于承受混凝土重量使挂篮自身产生的变形，挂篮下所垫枕木的变形，挂篮自身的重量及施工荷载使梁体产生的挠度，基础的沉降。
5.8 施工控制注意事项
挂篮和支架的弹性变形对施工控制的影响较大，0#块施工前必须对挂篮进行预拼、预压并做相应的试验了解其弹性变形的规律，托架在浇筑前必须作超载预压。
悬臂施工按照对称平衡的原则进行，随时控制两悬臂上部不平衡荷载，除了施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。
严格执行挂篮悬灌施工中调模过程三步走要求，即：挂篮前移就位，调整一次模板标高，钢筋绑扎结束调整一次标高，混凝土灌注前精确调整一次标高。
预应力钢绞线在具体张拉过程中，及时向监控技术人员提供有关数据，以便核对延伸量，验证预应力有关参数的准确性。
通过线形控制将竖向挠度误差控制在15mm 内，轴线误差控制在10mm 内。 5.9 附属设施及预埋件安装 (1)防护墙
防护墙高度与相邻轨道面等高设计，防撞墙在梁体施工完成后进行现场灌注，梁体施工时在防撞墙响应部位预埋防撞墙钢筋，以确保防护墙与梁体的整体性。防撞墙每2m ～3m 设置10mm 断缝，防护墙下端设泄水孔并进行防水处理，即在泄水孔周围涂刷防水涂料，泄水孔底部将电缆槽内保护层顺坡过渡到防护墙内侧。
(2)电缆槽
根据通信、信号、电力等专业需要，在防护墙外侧分别设置信号槽、通信槽、电
力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预制结构，竖墙在梁底完成后现场灌注。浇筑梁体时要在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。
(3)通风孔
在结构两侧腹板上设臵直径为100mm 的通风孔，通风孔距桥面板顶板最低处2m ，纵向间距3m 左右，若通风孔与预应力钢筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径 在通风孔处应设置直径170mm 的螺旋筋。
(4)桥上排水系统
本设计采用两侧排水方式，在防护墙与承轨台间设置泄水管，详见通桥（2008）8388A 。
(5)梁端排水措施
为防止梁端雨水漫流，保证封锚混凝土耐久性，梁端设置高出梁面的保护层挡水台，同时在梁端挡水台缝隙内设置耐候钢伸缩缝。
(6)梁底泄水孔的设置
梁底设置内径为Φ100mm 的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内的积水。
(7)通信信号电缆过轨预留孔
为保证通信、信号电缆过轨需要，在梁端电缆槽内设置外径为110mm 的预留孔，预留孔采用外径为110mm 的PVC 管，施工时在安装PVC 管后进行防护层、保护层的施工，同时应注意预留孔处PVC 管段防水处理。
(8)检查孔
根据维修养护的需要，在梁端底板设臵0.25×1.6m 的槽门。为减少槽口的应力集中，在槽口设臵半径为250mm 的倒角。
(9)综合接地措施
根据通信、信号、电力要求 在梁端预埋接地钢筋 并在桥面板及梁底预留连接螺母。
(10)接触网支柱
接触网支柱根据有关专业要求设置。如在桥面上设置接触网支柱基础 浇注梁体时应在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，还应注意在相应部位设置下锚拉线
基础预留钢筋。
(11)人行道栏杆（挡板）及声屏障
人行道外侧设置人行道栏杆、挡板或声屏障，人行道栏杆所及声屏障需遮板为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。
(12)封端
为提高结构的耐久性，封锚前应对锚具进行防水处理，并设置封端钢筋网, 利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。
(13)结构外形
箱梁两侧腹板与顶底板相交处均采用圆弧倒角过渡。 6、劳动组织
根据本工程的工程量及施工进度计划，进行统筹规划、统一调度、有目标、分阶段地安排施工人员进场。施工人员进场后进行各种施工、技术准备工作，完善驻地生活现场及办公生产设施，最短时间内展开正常施工生产，逐步掀起大干高潮的局面。
7
8、设备机具配置
本工程施工难度大，施工周期短，材料的供应与管理严格按照经理部材料管理办法执行，严把材料进场质量关；根据施工的进度，合理尽早的安排材料进场。物资部应早日做好材料的采购、供应的准备工作，满足短期内形成正常施工生产。
9、质量控制及检验
9.1质量控制要求
建立组织严密完善的职能管理机构，依据分工负责，互相协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，做到各司其职，各负其责，保证在整个工程施工生产过程中，质量保证体系正常运作和发挥保障作用。
(1)、建立工程质量保证制度，及时对工程质量进行检查。
(2)、加强施工前的质量控制工作，充分熟悉图纸，做好施工前的准备工作。 (3)、做好施工全过程的质量控制工作，发现问题及时汇报并处理。
(4)、做好施工材料的质量控制，从材料的源头抓起，保证各类材料质量符合相关要求。
(5)、严格按照规范要求做好各类原材料抽检和复检工作，认真把好质量关，对于各类测量仪器，须按规定做好计量检定工作，在使用过程中要随时发现掌握可能出现的偏差，以保证计量设备的准确。
(6)、保证施工中的资料完整齐全，保证文件资料控制的有效性和可追溯性，确保工程竣工资料的准确性、及时性和完整性。
(7)、在施工过程中自下而上按照“跟踪检查”、“复检”、“抽检”三个检测等级分别实施检测任务。配齐人员做到职能相符，实施质量一票否决制。在严格内部“三检”制度的基础上，认真接受建设单位质量监督和监理单位的监理，接受社会工程监督部门的监督，并自始至终密切配合，严格服从。
（8）、 建立从架子队队长到操作工人的岗位质量责任制，明确各级管理职责，
管生产必须管质量，建立严格的考核制度，实行优质优价政策，将经济效益与质量挂钩。
（9）、试验人员全部持证上岗，试验仪器必须由国家有关部门标定认可。在总工程师的领导下，开展检验检测工作。通过工艺试验，选定最佳工艺参数，指导施工，同时对现场工艺参数进行检测控制，并及时反馈各种数据，用数据指导施工。
（10）、加强施工组织纪律教育，严格执行经理部的有关质量管理规定以及施工技术部制定的施工质量作业指导书实施细则。坚决做到有令必行、有禁必止。对违章施工、野蛮施工一经发现，必须严肃处理。
9.2质量保证措施 （1）材料的质量控制
钢绞线：钢绞线应成批验收，每批由同一品牌、规格、强度级别、生产工艺的钢绞线组成检验批。
钢绞线从每批中取5%盘，不少于3盘，每盘的端部正常位置截取试样做拉力试验，有一项结果不符合有关规定，则该盘为不合格产品，并从同一批未经试验的钢绞线中再提取双倍的数量进行复验，如仍有一个指标不合格则该批钢绞线为不合格产品。
锚夹具：锚具按设计要求进货检验。从每批中抽取10%的锚具，包括锚板和夹片，但不少于10套，检查外观和外形尺寸，如有一套表面有裂纹，或外形尺寸超过允许偏差，则另取双倍数量的锚具做检查，如仍有一套不合格，则应逐套检查，合格者方可使用。
锚具的硬度检查：从每批中抽取5%的锚具，但不少于5套，做硬度试验夹具的每个件测试三个点，其硬度的平均值应在规范允许范围内，且任意一点的硬度不应大于或小于设计要求范围内的三个洛氏硬度单位。如有一个件不合格，则另取双倍数量的试样重做试验，如仍有一个件不合格，则另取倍数量的试样重做试验，如仍一个不合格，则应逐个检查合格者方可使用。 （2) 、施工工艺的质量控制
a 、钢筋的制作及绑扎严格按图纸施工, 波纹管及其它预埋件均应满足规范要求。 b 、立模时注意打紧支撑, 上紧螺栓及附着式振动器, 防止跑模、漏浆现象等的发生。
c 、梁体混凝土严格控制水灰比。灌筑混凝土时委派技术、质检及试验人员专门值班, 确保混凝土密实和外观尺寸的准确。
d 、张拉程序严格按工艺要求进行, 从穿束、初应力值、张拉、控制力值计算、钢绞线伸长量、压浆、锚固和锚固后的检查等各个程序均应达到规定要求, 确保工程质量。
e 、张拉机械经鉴定后方可使用，油顶与压力表配套校验，确定张拉力与油表读数之间的关系曲线，检验用的试验机或测力计的精度等级不低于+2%。使用超过一个月及200次若使用中有不正常现象的应重新校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面检验。
f 、锚具运输和存放，应付防止机械损伤和锈蚀。张拉采用自锁式夹具，张拉设备如锚具、油泵、压力表、千斤顶、油管路及阀门等，必须处于良好工作状，计量设备定期检查标定
9.3防治质量通病的措施
钢筋工程质量通病预防措施
10、安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1一般规定
⑴、吊车升降要设专人指挥，吊车吊运材料时，要听从指挥信号。材料吊运到位时, 作业人员要避让，待停稳后方可上前卸料。
⑵、支架安装好后，在两侧挂设安全网。
⑶、闲杂人员不得上平台，材料堆放每处不得超过5t ，每跨堆放材料不得超过20t ，集中堆放材料不得放在分配梁之间悬空处，材料尽量均匀堆放。
⑷、梁上作业人员必须系好安全带，输水管路及其它设备要拴紧牢固。
⑸、拆除模板、脚手架时，要做好安全防护措施，拆除时可视吊装设备能力，分组拆除或吊至地面上解体，以减少高空作业量和杆件变形。拆除现场要划定警戒区。
⑹、每段箱梁两端各配臵两台灭火器，并保持有一台抽水机能够正常运转。 10.1.2 高空作业
⑴、悬空高空作业必须设有可靠的安全防护措施。悬空高空作业包括：在开放型结构上施工，如高处搭设脚手架等，在无防护的边缘上作业，在受限制的高处或不稳定的高空作业，在没有立足点或没有牢靠立足点的地方作业等。
⑵、从事高空作业人员要定期或随时进行体检，发现有不适宜登高的病症，不得从事高空作业，严禁酒后登高作业。
⑶、高空作业人员不得穿拖鞋或硬底鞋，所需的材料要事先准备齐全，工具要放在工具袋内。
⑷、高空作业所用的梯子不得缺档和垫高，同一架梯子不得二人同时上下，在通道处或平台使用梯子要设置围栏。
⑸、高空作业与地面联系，要有专人负责或配有通讯设备。
10.2环保要求
环境保护是我国的一项基本国策，工区成立以工区经理任组长的环境保护领导小组，配备一定数量的环保设施和技术人员，聘请环保专家现场指导，并与当地政府和环保部门联合协作，采用各种有效措施，对容易引起环境污染的各种渠道严格控制，扎扎实实抓好环境保护工作。
10.2.1环境保护目标
依据“预防为主，防制结合”的原则，使本单位达到：“环保达标单位”。
10.2.2环境保护措施
针对本工程自然地理环境特点，施工现场环境保护工作重点考虑全面规划，因地制宜；严格按照《环境保护法》要求，积极维护当地自然环境和居民清洁适宜的生活、劳动环境；最大限度地减少施工对自然生态的破坏。为此制定如下措施：
⑴生态环境保护措施
营造良好环境。在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木，美化生活环境。
对有害物质如燃料、废料、垃圾等通过焚烧或其它措施处理后运至指定地点进行掩埋，防止对环境造成损害。
⑵大气环境及粉尘的防治措施
施工场地和运输道路经常洒水防护，尽可能防止灰尘对生产人员和其它人员造成危害及对农作物的污染。
车辆在运料过程中，对易飞扬的物料用蓬布覆盖严密，且装料适中，不得超限；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，不得污染道路。
对于易松散和易飞扬的储存材料用彩条布覆盖严密。
⑶固体废弃物处理措施
施工驻地和施工现场的生活垃圾，集中堆放。
施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后，运至指定地点，此外，工地设置的厕所，派专门的人员清理打扫，并定期对周围喷药消毒，以防蚊蝇滋生，病毒传播。
报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件、边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。
⑷噪声防护措施
对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。
机械车辆途经居住场所时减速慢行，不鸣喇叭。在比较固定的机械设备附近，修建临时隔音屏障，减少噪音传播。
合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率。夜间施工不得安排噪音很大的机械。
⑸水土保持措施
施工机械的废油废水，采取有效措施加以处理，不超标排放，不造成河流和水源污染。
来自生活区、办公区和施工区的污水，必须严格净化处理，并经检验符合环保标准后，方可按环保要求排泄。
对于施工中清洗机械设备及工具的水泥浆、油垢等在排放前，采取过滤、沉淀妥善处理，然后废碴弃放到指定地点，不污染环境和影响附近居民生活。