目录
第一章 零件工艺分析及生产类型的确定…………………………………… 3
1.1零件图样的分析………………………………………………… 3 1.2零件的工艺分析………………………………………………… 3 1.3审查零件的结构工艺性……………………………………… 4 1.4确定零件的生产类型…………………………………………… 4 第二章 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图………………………… 4 2.1毛坯的选择…………………………………………………… 5 2.2锻件质量……………………………………………………… 5 2.3锻件形状复杂系数……………………………………………… 5 2.4锻件材质系数…………………………………………………… 5 2.5绘制活塞杆锻造毛坯简图…………………………………… 5 第三章 拟定活塞杆工艺路线………………………………………………… 6 3.1基准的选择………………………………………………………… 7 3.2各表面加工方案的确定…………………………………………… 7 3.3加工顺序的安排…………………………………………………… 7 3.4划分阶段…………………………………………………………… 7 3.5工序的集中与分散………………………………………………… 7 3.6机械加工工序的安排……………………………………………… 7 3.7热处理工序的安排………………………………………………… 7 3.8辅助工序的安排…………………………………………………… 8 3.9确定工艺路线……………………………………………………… 8 第四章 确定机械加工余量、工序尺寸及公差………………………………… 9
第五章 选择机床及工艺设备……………………………………………………10 5.1 选择机床……………………………………………………………11 5.2 选择刀具……………………………………………………………11 5.3 选择夹具……………………………………………………………11 5.4 选择量具……………………………………………………………11
第六章 确定切削用量及基本工时………………………………………………11 6.1 工序4数据计算……………………………………………………11 6.2 工序5数据计算……………………………………………………13 6.3 工序6数据计算……………………………………………………15 6.4 工序8数据计算……………………………………………………16 6.5 工序9数据计算……………………………………………………17 6.6 工序10数据计算………………………………………………… 18 6.7 工序11数据计算………………………………………………… 19 6.8 工序13数据计算………………………………………………… 20 6.9 工序15数据计算………………………………………………… 21 6.10工序17数据计算………………………………………………… 22
第一章 零件工艺分析及生产类型的确定
1.1零件图样的分析
（1）φ500-0. 025mm ×770mm 自身圆度公差为0.005mm 。
（2）左端M39×2-6g 螺纹与活塞杆φ500-0. 025mm 中心线的同轴度公差为φ0.05mm 。 （3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500-0. 025mm 中心线的同轴度公差为φ0.02mm 。 （4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm 。 （5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。
（6）φ500-0. 025mm ×770mm 表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。 材料38CrMoALA 是常用的渗氮处理用钢。
表1-1 活塞杆零件技术要求表
1.2零件的工艺分析
（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500-0. 025mm ×770mm 处有密封装置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。
活塞杆采用38CrMoALA 材料，φ500芯-0. 025mm ×770mm 部分经过调质处理和表面渗氮后，部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。这样使活塞杆既
有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。
（2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。
（3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。
（4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。砂轮一般选择：磨料白刚玉 (WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。 （5）在磨削φ500两道工序必须分开进行。在磨削-0. 025mm ×770mm 外圆和1:20锥度时，1:20锥度时，要先磨削试件，检查试件合格后才能正式磨削工件。
1:20圆锥面的检查，是用标准的1:20环规涂色检查，其接触面应不少于80%。 （6）为了保证活塞杆加工精度的稳定性，在加工的全过程中不允许人工校直。 （7）渗氮处理时，螺纹部分等应采取保护装置进行保护。
1.3审查零件的结构工艺性
（1）结构力求简单、对称，横截面尺寸不应该有突然地变化。 （2）应有合理的模面和圆角半径。
（3）38CrMoAlA 刚具有良好的锻性和耐磨性。
1.4 确定零件的生产类型
依设计题目知：Q =2万件/年，结合生产实际，备品率a %和废品率b %分别取为
3%和0.5%， N =Q (1+a %)(1+b %)=20000件/年⨯(1+3%)(1+%0.5)=20703件/年。
该零件的质量约为14. 2kg ，根据活塞杆的质量查表1-4知，该活塞杆属轻型零件，再由表1-5可知，该活塞杆的生产类型为大批量生产。
第二章 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图
2.1毛坯的选择
因为活塞杆在工作方式是往复运动的形式，为了增加活塞杆的寿命，减小活塞杆的磨损量，因此毛坯选用38CrMoAlA 的合金结构钢。由于生产类型属于成批生产，为了提高生产效率宜采用自由锻方法制造毛坯。
2.2锻件质量
已知该活塞杆机械加工后的质量约为14kg ，机械加工前锻件毛坯的质量m t 为14. 8kg 。 2.3锻件形状复杂系数
已知对活塞杆零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的直径和长度，即
d =50mm ，h =1090mm ；由式（2-30和式（2-4）可计算该活塞杆零件的形状复杂系数
s =m t /m N =15. 2/(πd 2hp /4)
=14. 8/(3. 14⨯50⨯50⨯1090⨯7. 8⨯10
-6
/4kg /mm 3) ≈14. 8/16. 685≈0. 88
由于0.88介于0.63和1之间，故该活塞杆的形状复杂系数属S 1级即该锻件的复杂程度为简单。
2.4锻件材质系数
由于该活塞杆材料为38钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属M 1级。
表2-1 活塞杆毛坯机械加工总余量及毛坯尺寸
2.5绘制活塞杆锻造毛坯简图
由表2-1所得结果，绘制毛坯简图如2-2所示
第三章 拟定活塞杆工艺路线 3.1基准的选择
该零件图中较多尺寸及形位公差是以φ50的外圆表面及两中心孔为设计基准的。因此，必须首先加工出φ50的外圆柱表面及两中心孔，为后续作为基准。根据各加工表面的基准如下表所示。
表3-1加工表面的基准
3.2各表面加工方案的确定
根据参考文献【1】表1-9和1-10确定活塞杆的加工方案
表3-2活塞杆零件各表面加工方案
3.3加工顺序的安排
制定加工方案的一般原则为:先粗后精，先近后远，先主后次，程序段最少，走刀路线
最短以及特殊情况特殊处理。制定工艺路线要保证加工质量，提高生产效率，降低成木。根据生产类型是小批量生产，零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
3.4划分阶段
对精度要求较高的零件，其粗，精加工应该分开，以保证零件的质量。
活塞杆的加工质量要求较高，其中表而粗糙度要求最高为Ra 0. 4um，另外几处圆跳动也有较高的位置精度要求。精加工方案的确定，将该活塞杆的加工划分为五个阶段:粗车(粗车外圆、端面和钻中心孔) 、精车(精车各处外圆、台阶及次要表面等) 、粗磨（粗磨各处外圆) 、半精磨、精磨。
3.5工序的集中与分散
该活塞杆的生产类型为小批量生产，零件的结构复杂程度一般，但有较高的技术要求，
可选用工序集中原则安排轴的加工工序。采用普通机床和部分高生产率专用设备，配用通用夹具，与部分划线法达到精度，以减少工序数目，缩短工艺路线，提高生产效率。采用工序集中原则，有利于保证各加工面之间的位置精度要求，节省安装工件的时间，减少工件的搬动次数，使生产计划、生产组织工作得到简化，工作装夹次数减少，辅助时间缩短。
3.6机械加工工序的安排
①先基准平面后其他的原则：机械加工工艺安排是总是先加工好定位基准而，所以应先安排为后续序准备好定为基准。先加工精基准面，钻中心孔及车表面的外圆。
②按先粗后精的原则:先安排粗加工工序，后安排精加工工序，先安排精度要求较高的各主要表面，后安排精加工表面。
③按先主后次的原则:先加工主要表面，先车外圆各个表面，端面，后加工次要表面。 ④先外后内，先大后小原则:先加工外圆再以外圆定位加工内孔，加工阶梯外圆时先加工直径较大的后加工直径小的。 ⑤次要表面的加工安排：切槽等次要表面的加工通常安排在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前。 ⑥对于
φ500-0.0025
mm ×770mm 和1:20锥度的加工质量要求较高的表面，安排在后面，并
在前几道工序中注意形位公差，在加工过程中不断调整、保证其形位公差。
3.7热处理工序的安排
在切削加工前应安排退火处理，提高改善轴的硬度，消除毛坯的内应力，改善其切削
性能。在精加工之前进行调质处理，能提高轴的综合性能。最终热处理安排在半精磨之后，精磨加工之前，其能提高材料强度、表面硬度和耐磨性。
3.8辅助工序的安排
毛坯铸件制造完成后，要对铸件的质量进行初检，避免缺陷零件进入下道工序当中，造
成废品。零件在制造完成后，需要清除毛刺，清洗零件，以便为下一步的静平衡检测做准备，为此在机械加工完成之后，安排一次去毛刺，清洗的过程，去除毛刺和油污。最后，对零件进行静平衡检测，以保证零件的加工要求，同时可以筛除不合格产品，保证出厂的质量。
3.9确定工艺路线
第四章 确定机械加工余量、工序尺寸及公差
（1）对活塞杆
φ500-0.0025
mm ×770mm 表面，加工艺路线为:粗车—精车—粗磨—半精磨—
精磨。查工艺手册得各加工余量：精磨的加工余量为0.04mm 半精磨的加工余量为0. 04mm, 粗磨的加工余量为0.92mm, 精车的加工余量为1.8mm ，粗车的加工余量为3.2mm, 总的加工余量为6mm 。
精磨：50+0.04=50.04 半精磨：50.04+0.06=50.10 粗磨：50.10+0.90=51 精车：51+2=53 粗车：53+3=56
取精磨的经济精度等级为IT7，公差值为T1=0.025mm。 取半精磨的经济精度等级为IT7，公差值为T2=0.025mm。 取粗磨的经济精度等级为IT8，公差值为T1=0.039mm。 取精车的经济精度等级为IT8，公差值为T2=0.039mm。 取粗车的经济精度等级为IT12，公差值为T1=0.30mm。 将以上数据填入表格
查工艺手册后计算得其工艺如表4-3：
表4-1 活塞杆φ50-0.0025mm ×770mm 表面工序余量的确定
（2）活塞杆两端M 39⨯2-6g 的外圆表面。其加工路线为粗车——精车。 计算各工序尺寸： 精车：40+2=42 粗车：42+2=44
按照加工方法能达到的经济精度给各工序尺寸确定公差, 查工艺手册可知每道工序的经济精度所对应的值为：
取精车的经济精度公差等级IT8，其公差值为T 2=0.039mm。 取粗车的经济精度公差等级IT12，其公差值为T 3=0.30mm。 其数据如表4-2
（3）对活塞杆六方处的表面，加工工艺路线为：粗车——精车——半精铣——精铣。 （4）对活塞杆靠左端的圆锥表面，加工工艺路线为：粗车——精车。表面粗糙度Ra3.2µm 。 （5）对活塞杆1:20锥度表面，加工工艺路线为：粗车——精车——粗磨——半精磨——精磨。
第五章 选择机床及工艺设备
5.1 选择机床
（1）为了减少装卸时间，车端面、打中心孔、倒角、切槽、车螺纹、车外圆、车锥度都
在同一车床上完成，该零件为批量生产，选用机床使用范围较广的为最佳，因此，选用CA 6140型机床能满足加工要求。且在粗、精车时，一定要分开。车外圆时，要使用跟刀
架，以减少加工时工件的变形；在车螺纹时，要使用中心架。 （2）工序11: 铣正六边形棱柱时，用三爪自定心卡盘夹持工件，卡盘上安装万能分度头，用面铣刀每加工一表面后，万能分度头旋转600，再加工另一表面，在卧式铣床上加工，选用X 62W 型卧式铣床。
（3）工序13、15：粗磨、半精磨锥度，精磨外圆∅50-0.025mm 至图样尺寸。并涂色检查，
1:20锥度接触面积不少于80%，可以用标准的1:20环规检查，因为外圆精度要求高，选
用外圆磨床MQ 1350。
5.2 选择刀具
00
车外圆采用主偏角为90(P 30)的车刀，车端面采用主偏角为45(P 10)的车刀。切断
刀材料取高速钢，切刀宽度a =5mm 。车螺纹时选用牙型为600的螺纹车刀。
铣正六边形棱柱时，选硬质合金套式面铣刀，主偏角Kr =90，直径d =100mm 。 磨削外圆和锥度时，选用白钢玉平行砂轮。（磨料为白钢玉，粒度60#，硬度为中软，陶瓷结合剂，砂轮宽度应窄）。
5.3 选择夹具
该零件加工可采用三爪卡盘（∅400）、顶尖、跟刀架。
5.4 选择量具
零件为成批生产，一般可采用通用量具。各端面、正六边形棱柱、外圆精度要求不高，可选用0-1000mm 的游标卡尺，即能达到测量目的。长度测量选用钢板尺。测量螺纹选用螺纹规。
锥度环规：1:20锥度外圆的精度要求高，所以可使用1:20锥度环规来检查。
第六章 确定切削用量及基本工时
6.1 工序4数据计算
切端面、车端面 ⑴切端面
①确定背吃刀量a p ：端面总加工余量为5mm , 先用切段刀切掉3mm ，一次走刀完成，
a p =5mm .
②确定进给量f ：表5-3查得f =0.19~0.25mm /r ; 参考文献【1】表5-4机床的横向进给量取f =0.20mm /r ；
③切削速度v c ：参考文献【1】表5-4查得切削速度v c =19m/min ④确定机床主轴转速n
n =
1000v c 1000⨯19
==108r /min πd 3.14⨯56
参考文献【1】表4-2取相近较小机床转速100r /min 因此实际的切削速度
v c =n πd /1000=17.58m /min
⑤计算基本时间 T j
切削加工长度为5mm ，切断刀选用主偏角k r =75o ，背吃刀量a p =5mm ，查表5-43和表5-44得： l 1=
a p tan k r
+(2~3) ， 取l 1=4mm ， l 2=(3~5) mm 批量生产 l 3=0
L =
d 56
+l 1+l 2+l 3=+4+4+0=36mm 22L 36
⋅i =⨯1≈2.14min nf 84⨯0.20
T j =
⑥辅助时间T f ：
参考文献【1】表5-49得：装夹工件的时间为0.6min, 启动机床时间为0.02min 启动调节切削液时间为0.05min ，取量具并测量尺寸的时间为0.5min ，共计T f =1.17min。 ⑵车端面
①确定背吃刀量a p ：端面加工余量2mm ，一次走刀完成，a p =3mm 。
②确定进给量f ：参考文献【2】表1-40查得f =0.5~0.7mm /r ; 参考文献【1】表4-3机床的横向进给量取f =0.61mm /r ；
③确定切削速度v c ：参考文献【2】表1-44查得取切削速度v c =60m/min
④确定机床主轴转速n n =
1000v c 1000⨯60
==341.22r /min πd 3.14⨯56
r /min 参考文献【1】表5-5取相近较小机床转速320 因此实际的切削速度
v c =n πd /1000=56.26m /min
⑤计算基本时间 T j
切削加工长度为2mm ，车端面选用主偏角k r =45o 的车刀，背吃刀量a p =3mm ，查表5-43得：
l 1=(2~3) mm ， l 2=(3~5) mm 批量生产l 3=5mm
L =
d 56+l 1+l 2+l 3=+2+4+5=39mm 22L 39
⋅i =⨯1≈0.19min nf 320⨯0.61
T j =
⑥辅助时间T f ：
参考文献【1】中表5-49得：变换刀架的时间为0.0min ，, 变速或变换进给量的时
间为0.02min ， 启动调节切削液时间为0.05min ，共计T f =0.12min。
6.2 工序5数据计算
（1）粗车φ50mm,1:20锥面和长为10mm 的锥面
①确定背吃刀量a p ：外圆总加工余量为3mm ，则单边余量为1.5mm ，一次走刀完成，
a p =1.5mm 。
②确定进给量f ：参考文献【2】表1-40查得f =0.5~0.7mm /r ; 参考文献【1】表4-3机床的横向进给量取f =0.61mm /r ；
③确定切削速度v c ：参考文献【2】表1-44查得取切削速度v c =60m/min
④确定机床主轴转速n
n =
1000v c 1000⨯60==341.22r /min πd 3.14⨯56
r /min 参考文献【1】表4-2取相近较小机床转速320，因此实际的切削速度
v c =n πd /1000=320⨯3.14⨯56/1000=56.26m /m
⑤计算基本时间 T j ：
切削加工长度为840mm ，车外圆选用主偏角k r = 90的外圆车刀，背吃刀量
o
a p =1.5mm ，查表5-43得：
l 1=(2~3) mm ， l 2=(3~5) mm 批量生产l 3=0
T j =
L +l 1+l 2+l 3840+3+4+0
⋅i =⨯1=4.33min
fn 320⨯0.61
⑥辅助时间T f ：
参考文献【1】中表5-49得：变换刀架的时间为0.05min ，变速的时间为0.02min ，共计T f =0.07min。
（2）粗车活塞杆六方处的表面的外圆表面
①方法同粗车φ50mm,1:20锥面和长为10mm 的锥面一样
a p =1. 15mm f =0. 61mm /r n =320r /m in v c =50. 24m /min
②计算基本时间 T j ：T j =辅助时间T f ：
③参考文献【1】中表5-49得：变换刀架的时间为0.05min ，变速的时间为0.02min ，共计T f =0.07min。
（3）粗车活塞杆两端M 39⨯2-6g 的外圆表面
①方法同粗车φ50mm,1:20锥面和长为10mm 的锥面一样
L +l 1+l 2+l 390+3+4+0
⋅i =⨯1=0.49min
fn 320⨯0.61
a p =1.5mm f =0. 61mm /r n =320r /mi n v c =44. 21m /m i n
②计算基本时间 T j ：T j =
L +l 1+l 2+l 3+3+4+0
⋅i =⨯1=0.85min
fn 320⨯0.61
③参考文献【1】中表5-49得：变换刀架的时间为0.05min ，变速的时间为0.02min ，共计T f =0.07min。
6.3 工序6数据计算
⑴半精车外圆至∅51⨯770mm
①确定背吃刀量a p ：外圆总加工余量为2mm ，则单边加工余量1mm ，二次走刀完成，
a p =0.5mm 。
②确定进给量f ：参考文献【1】表5-2查得f =0.35~0.65mm /r ; 参考文献【1】表4-3机床的横向进给量取f =0.61mm /r ；
③确定切削速度v c ：参考文献【1】表5-2取v c =50mm /min
④确定机床主轴转速n n =
1000v c 1000⨯50
==300.44r /min πd 3.14⨯53
参考文献【1】表4-2取相近机床转速320r /min 因此实际的切削速度
v c =n πd /1000=53.25mm /min
⑤计算基本时间 T j
切削加工长度为770mm ，外圆车刀选用主偏角k r = 90o ，背吃刀量a p =0.5mm ，查表5-43得：
) m l 1=(2~3) mm ， l 2=(3~5m 批量生产l 3=0
T j =
L +l 1+l 2+l 3770+2+4
⋅i =⨯2≈12.72min
nf 200⨯0.61
⑥辅助时间T f ：
参考文献【1】中表5-49得：变速的时间为0.02min ，启动调节切削液时间为0.06min ，共计T f =0.08min。
⑵ 半精车锥度
方法同车外圆∅51⨯770mm 一样。a p =0.5mm f =0.61mm /r n =320r /min
v c =n πd /1000=53.25mm /min 基本时间：切削加工长度L =60mm ，则
T j =
L +l 1+l 2+l 360+2+4
⋅i =⨯2≈0.68min
nf 320⨯0.61
辅助时间T f ：T f =0.08min。
⑶半精车两端螺纹
方法同车外圆∅51⨯770mm 一样。a p =0.5mm f =0.61mm /r n =320r /min
v c =n πd /1000=320⨯3.14⨯42=42.2mm /min 基本时间：切削加工长度L =160mm ，则
T j =
L +l 1+l 2+l 3160+2+4
⋅i =⨯2⨯2=3.4min
nf 320⨯0.61
辅助时间T f ：T f =0.08min。 （4）半精车六方棱柱
方法同车外圆∅51⨯770mm 一样。a p =0.5mm f =0.61mm /r n =320r /min
v c =n πd /1000=320⨯3.14⨯50=50.24mm /min 基本时间：切削加工长度L =160mm ，则
T j =
L +l 1+l 2+l 390+2+4
⋅i =⨯2=0.98min
nf 320⨯0.61
辅助时间T f ：T f =0.08min。
6.4 工序8数据计算
⑴车5mm 退刀槽
①确定背吃刀量a p ：切断刀宽度为5mm ，a p =6mm 。
②确定进给量f :参考文献【1】中表5-3得：f =0. 12~0. 16mm /r , 参考文献【1】中表4-3取f =0. 15mm /r 。
③确定切削速度v c ：参考文献【1】表5-4，取v c =23m /min
4确定机床主轴转速n ： ○ n =
1000v c 1000⨯23
==183. 12r /min πd π⨯40
参考文献【1】中表5-5，取得相近的转速为n =160r /min ，则实际的切削速度
v c =20. 01m /min 。
○5 计算基本时间T j ：切削槽宽为5mm 时，切断刀的主偏角K r =75，背吃刀量
a p =2mm ，参考文献【1】表5-43得：
l 2=l 3=0，l 1=
则L =
a p tan K r
+(2~3) =
2
m m ，d 1=36 +(2~3) =2. 5~3. 5，取l 1=3
tan 75
d -d 140-36
+l 1+l 2+l 3=+3=5mm 22L 5i =⨯1=0. 208min fn 0. 15⨯160
T j =
○6 辅助时间T f ：刀具快速趋近工件0. 05min ，更换快速刀具0. 2min ，共计
T f =0. 25min 。
(2)车7mm 宽的退刀槽，其基本方式与车5mm 退刀槽一样。 ①基本时间T j =
L 6i =⨯1=0. 25min fn 0. 15⨯160
②辅助时间T f ：刀具快速趋近工件0. 05min ，取量具0. 04min ，测量一个尺寸0. 1min ，放下量具0. 03min ，共计T f =0. 22min 。
6.5 工序9数据计算
倒角C 2
○1确定背吃刀量a p ：由倒角C 2知，a p =2mm 。
②确定进给量f ：参考文献【1】中表5-102得：f =0. 3~0. 6mm /r ，查参考文献【1】表4-7根据机床的横向进给量，取f =0. 45mm /r 。
③确定切削速度v c ：查参考文献【1】表5-2取v c =60m /min ④确定机床主轴转速n n =
1000v c 1000⨯60
==492r /min πd w π⨯39
参考文献【1】中表4-2，查得相近的转速为n =450r /min ，则实际的切削速度
v c =55. 1m /min 。
⑤计算基本时间T j ：切削长度为2mm ，刀具的主偏角K r =45，背吃刀量a p =2mm ，
查参考文献【1】表5-43得：l 1=
a p tan K r
+(2~3) =4~5 ，取l 1=5mm ，l 2=3~5，
取l 2=5mm ，l 3=0，d 1=35， 则L = T j =
d -d 139-35
+l 1+l 2+l 3=+5+5=12mm 22L 12i =⨯2=0. 11min fn 0. 45⨯450
○6辅助时间T f ：参考文献【1】表5-49得，刀具快速趋近工件0. 05min ，变换刀架或转换方位0. 05min ，刀具退离并复位0. 05min ，共计T f =0. 15min 。
6.6 工序10数据计算
车M 39⨯2-6g 螺纹
①确定背吃刀量a p ：由普通螺纹基本尺寸知，该螺纹小径为34.67mm ，则背吃刀量
1
a p =(39-34.67) =2.165mm ，分7次走刀。
2
②确定径向进给量f r ：根据参考文献【3】表5-112得前五次走刀0.4mm ，第六次走刀
0. 14mm ，最后一次走刀0. 025mm 。
③确定切削速度：材料为38CrMoAlA ，经热处理后硬度250HBS ，参考文献【3】知切削速度v c =30~60m /min 。 ④确定机床主轴转速n ：
1000v c 1000⨯(30~60)
==245~490r /min πd π⨯39
参考文献【1】表4-2查得相近的较小的机床转速为n =320r /min ，所以实际的切削速度
n =
v c =39. 2m /min
⑤计算基本时间T j ：参考文献【3】表5-151得，螺距p =f z =2m m ，
l 1=(1~2) p =2~4mm ，取l 1=4mm ，共进给了7次，螺纹长度为l =93mm 或l =55mm 。
∴ 切M 39⨯2-6g 长93mm 时时间T j '= =
l +l 1+l 2L
iq =iq f z n f z n
93+4
⨯7min =1. 06min
2⨯320
切M 39⨯2-6g 长55mm 时时间T j '= =
l +l 1+l 2L
iq =iq f z n f z n
55+4
⨯7min =0. 65min
2⨯320
⑥辅助时间T f ：参考文献【1】表5-49得，变换刀架或转换方位为0. 02min ，刀架快
. 5m i n 速趋紧工件0. 02~0. 05min ，取00
共计0. 92min 。
，刀具退离并复位0. 05min ，取下工件0. 8min ，
6.7 工序11数据计算
铣正六边形棱柱
1) 粗铣
①确定背吃刀量 a p =2mm
②确定进给量 参考文献【1】表5-7按机床功率5～10kw 及工件材料、级刀具材料选取，该工序的每齿进给量f z 取为0.13mm/z
③计算铣削速度 参考文献【1】表5-12，按d 0/z =100/5 f z =0. 13mm /z 的条件选取。铣削速度v =135m /min 。由公式(5-1)：n =1000v /(πd ) 可求得该工序铣刀转速n =1000⨯135/(3. 14⨯100) r /min =429. 9r /min ，查表4-16按照该工序所选X51型立式铣床的主轴转速系列，取转速n =380r /m in 再将此转速代入公式（5-1), 可求得该工序的实际铣削速度v =n πd /1000=380⨯3. 14⨯100/1000m /min =119. 3m /min
④计算基本时间T j ：由参考文献【1】表5-47中面铣刀铣平面的基本时间计算公式
t j =(l +l 1+l 2) /f mz 可求出该工序的基本时间。由于加工6个面故l =6⨯90mm =540mm
取
l 2=2mm
，
l 1=0. 5(d -d 2-a e 2) +(1~3) mm =0. 5⨯(100-2-23. 652) +2mm =3. 5mm
f mz =f ⨯n =f z ⨯n ⨯z =0. 13⨯5⨯380mm /min =247mm /min 。
将上述结果代入公式t j =(l +l 1+l 2) /f mz ，则该工序的基本时间
t j =(54+03. 5+2) /24m 7i =n 2. 2m i n
⑤辅助时间T f ：参考文献【1】表5-49得，拿取工件并放在夹具1min ，拿取扳手0. 1min ，
手动夹紧工件1min ，启动机床0. 02min ，接通自动进给0. 03min ，更换快换面铣刀0. 2min ，取量具0. 04min ，测量一个尺寸0. 1min ，放下量具0. 03min ，启动和调节切削液0. 1min ，用压缩空气吹净夹具0. 05min ，取下工件0. 8min ，共计T f =3. 47min 。
2) 半精铣
①确定背吃刀量 a p =1. 5mm
②确定进给量 参考文献【1】表5-7半精铣取小值取f z 取为0.09mm/z
③计算铣削速度 参考文献【1】表5-12，按d 0/z =100/5 f z =0. 09mm /z 的条件选取，铣削速度v =150m /min 由公式(5-1)：n =1000v /(πd ) 可求得该工序铣刀转速查表4-16按照该工序所选X51型立式铣n =1000⨯150/(3. 14⨯100) r /min =477r /min ，
床的主轴转速系列，取转速n =490r /m in 再将此转速代入公式（5-1), 可求得该工序的实
际铣削速度v =n πd /1000=490⨯3. 14⨯100/1000m /min =153. 86m /min
④计算基本时间T j ：l =540mm ，l 1=3. 5mm ，l 2=2mm
f mz =0. 09⨯5⨯490mm /min =220. 5mm /min 。
将上述结果代入公式t j =(l +l 1+l 2) /f mz ，则该工序的基本时间
t j =(540+3. 5+2) /220. 5min =2. 47m i n
⑤辅助时间T f ：参考文献【1】表5-49得，拿取工件并放在夹具1min ，拿取扳手0. 1min ，手动夹紧工件1min ，启动机床0. 02min ，接通自动进给0. 03min ，更换快换面铣刀0. 2min ，取量具0. 04min ，测量一个尺寸0. 1min ，放下量具0. 03min ，启动和调节切削液0. 1min ，用压缩空气吹净夹具0. 05min ，取下工件0. 8min ，共计T f =3. 47min 。
6.8 工序13数据计算
粗磨外圆和锥度
确定磨削余量a p =0.45mm ，双面的磨削余量深度2a p =0.90mm ，即Z b =0.45mm ①确定径向进给量f r ：参考文献【3】表5-130得f r =0. 015~0. 05mm /r ，参考文献【3】表5-4查得f r =0. 02mm /r 。
②确定轴向进给量f a ：参考文献【3】表5-130得，
f a =(0. 3~0. 7) B =(0. 3~0. 7) ⨯75mm /r =22. 5~52. 5mm /r
取f a =25mm /r 。
③确定磨削速度v w ：参考文献【3】表5-130得，v w =20~30m /min 。 ④确定机床主轴转速n ： n =
1000v w 1000⨯(20~30)
=r /min =125~187r /min πd π⨯51
参考文献【3】表5-5查得相近较小的机床转速为n =160r /min ，所以实际的磨削速度
为v w =25. 64m /min 。
⑤计算基本时间T j ：参考文献【3】5-147B =75mm , L =l -磨轮按工作台双行程横向进给T j =
B 75
=840-=802. 5mm 22
2Lz b k 2⨯802. 5⨯0. 45⨯1. 1
=min =5min
nf a f rd 160⨯25⨯0. 02⨯2
⑥辅助时间T j ：参考文献【3】表5-153得，拿取工具放在夹具上1min ，拿取扳手0. 1min ，手动夹紧工件1min ，启动机床0. 02min ，接通自动进给0. 03min ，断开自动进给
0. 03min ，放松夹紧0. 8min ，调整刀架角度，以便磨锥度0. 5min ，取下工件0. 8min , 共计T f =4. 28min 。
6.9 工序15数据计算
半精磨外圆、锥度 ⑴半精磨外圆
①确定磨削余量a p =0.03mm ，双面的磨削余量深度2a p =0.06mm ，即Z b =0. 03m m 。 ②确定进给量f ：参考文献【3】中表5-130查得f =0.015~0.05mm /r ，参考文献【3】中表5-4取f a =0. 04mm /r
③确定磨削速度：参考文献【3】表5—131查纵向进给速度
v =1275mm /min =0.021m /s
故由参考文献【3】中表5—133得：
砂轮的速度v c =45m /s
④确定磨削砂轮机的主轴转速n ：
n =
1000v c 1000⨯45
==286.6r /min πd 50π
参考文献【3】中表5-5取相近较小的转速为250r/min，所以实际的磨削速度v c =78.5m /s
⑤计算基本时间T j ：
选用纵向进给法磨外圆，单面加工余量Z b =0.03mm , L =770mm , f a =0.04mm /r ，由参考文献【3】表5-145查的k=1.1；单行程进给量f rs =0.03mm /r 。则
T j =
⑥辅助时间T f ：
参考文献【3】表5-153得：夹紧工件用0.8min ，变速或变换进给量为0.05min ，启动和调节磨削液时间为0.05min ，共计T f =0.9min
⑵半精磨锥度
在半精磨锥度的磨削余量及基本工时的确定中，1~4是相同的，其中它的磨削余量Z b ，选
用的进给量f a ，磨削时砂轮机的主轴转速n ，还有磨削速度v c 都是和半精磨外圆的是相同的。而唯一不同的就是半精磨外圆和锥度所要加工的尺寸长度不同，外圆的加工长度为770mm ，而锥度的加工长度为60mm 。由参考文献【3】表5-147中查得磨削机动时间的计算公式：
T j =
⑥辅助时间T f ：
由参考文献【3】表5-153得，夹紧工件所用时间为0.8min ，变速或变换进给量为0.05min ，
启动和调节磨削液时间为0.05min 。共计T f =0.9min
6.10 工序
精磨外圆
①确定磨削余量a p =0.02mm ，双面磨削余量2a p =0.04mm 。即Z b =0.02mm
②确定进给量f ：根据参考文献【3】中表5-130. 查得f =0.05~0.01mm ，参考文献【3】表5-4查得径向进给量f a =0.01mm /r 。
③确定磨削速度：由参考文献【3】表5-131查得纵向进给速度：
v =3660mm /min =0.063m /s
参考文献【3】中表5-133得：
砂轮机的速度：v c =80m /s
L Z b K 770⨯0. ⨯031. 1==73. s 7=nf a f r s 286. ⨯60. ⨯040. 03 i n 1. 23m LZ b K 60⨯0.03⨯1.1==5.76s =0.10min nf a f rs 286.6⨯0.04⨯0.0317数据计算
④确定磨削砂轮机的主轴转速n ：
n =1000v c 1000⨯80n ! ==509.5r /min πd 50πr ! n -r !
根据参考文献【3】表5-4得相近较小的机床转速n =500r /min , 所以实际的磨削速度v c =157m /s 。
⑤计算基本时间T j ：
选用纵向进给法磨外圆，由上可得：单面加工余量Z b =0.005mm , L =770mm , f a =0.01mm /r 。由参考文献【3】表5-145查得
T j =
K =1.1；单行程进给量f rs =0.02mm。 LZ K nf a f rs
=
⑥辅助时间T f ： 770⨯0.02⨯1.1=169.2s =2.82min 509.5⨯0.02⨯0.01
由参考文献【3】表5-153得，夹紧工件0.8min ，变速或变换进给量为0.02min ，启用和调节切削液的时间为0.05min 。共计：T f =0.87min
参考文献
【1】邹青主编 机械制造技术基础课程设计指导教程 机械工业出版社
【2】吴雄彪主编 机械制造技术课程设计 浙江大学出版社
【3】刘长青主编 机械制造技术课程设计指导 华中科技大学出版社出版
【4】于俊一主编 机械制造技术基础 机械工业出版社
总 结
在这次设计过程中，使我真正的认识到自己的不足之处，以前上课没有学到的知识，在这次设计当中也涉及到了。使我真正感受到了知识的重要性。
这次设计将我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来，起到了穿针引线的作用，巩固了所学知识的作用。
在机械制造工艺课程设计中，首先是对工件机械加工工艺规程的制定，这样在加工工件就可以知道用什么机床加工，怎样加工，加工工艺装备及设备等，因此，工件机械加工工艺规程的制定是至关重要的。
在机械制造工艺课程设计中还用到了CAD 制图和一些计算机软件，因为学的时间长了，因此在开始画图的时候有很多问题，而且不熟练，需参阅课本。但不久就能熟练的画了。CAD 制图不管是现在，对以后工作也是有很大的帮助的。
在这次机械制造工艺课程设计中，还有一个重要的就是关于专用夹具的设计，因为机床夹具的设计在学习的过程中只是作为理论知识讲的，并没有亲自设计过，因此，在开始的设计过程中，存在这样那样的问题，在老师的细心指导下，我根据步骤一步一步的设计，画图，查阅各种关于专用夹具的设计资料，终于将它设计了出来，我感到很高兴，因为在这之中我学到了以前没有学到的知识，也懂得了很多东西，真正做到了理论联系实际。
在这次机械制造工艺课程设计中，我学到了很多知识，有一点更是重要，就是我能作为一个设计人员，设计一个零件，也因此，我了解了设计人员的思想，每一个零件，每件产品都是先设计出来，再加工的，因此，作为一个设计人员，在设计的过程中一点不能马虎，每个步骤都必须有理有据，不是凭空捏造的。而且，各种标准都要严格按照国家标准和国际标准，查阅大量资料，而且设计一个零件，需要花好长时间。亲自上阵后我才知道，做每件是都不是简简单单就能完成的，是要付出大量代价的。因此，我们也要用心去体会每个设计者的心思，这样才能像他们一样设计出好的作品。
综上所述：这次的械制造工艺课程设计对我以后的工作起了很大的帮助，我认识到，无论是工作还是学习都必须做到认真、谨慎，时时处处细心。
目录
第一章 零件工艺分析及生产类型的确定…………………………………… 3
1.1零件图样的分析………………………………………………… 3 1.2零件的工艺分析………………………………………………… 3 1.3审查零件的结构工艺性……………………………………… 4 1.4确定零件的生产类型…………………………………………… 4 第二章 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图………………………… 4 2.1毛坯的选择…………………………………………………… 5 2.2锻件质量……………………………………………………… 5 2.3锻件形状复杂系数……………………………………………… 5 2.4锻件材质系数…………………………………………………… 5 2.5绘制活塞杆锻造毛坯简图…………………………………… 5 第三章 拟定活塞杆工艺路线………………………………………………… 6 3.1基准的选择………………………………………………………… 7 3.2各表面加工方案的确定…………………………………………… 7 3.3加工顺序的安排…………………………………………………… 7 3.4划分阶段…………………………………………………………… 7 3.5工序的集中与分散………………………………………………… 7 3.6机械加工工序的安排……………………………………………… 7 3.7热处理工序的安排………………………………………………… 7 3.8辅助工序的安排…………………………………………………… 8 3.9确定工艺路线……………………………………………………… 8 第四章 确定机械加工余量、工序尺寸及公差………………………………… 9
第五章 选择机床及工艺设备……………………………………………………10 5.1 选择机床……………………………………………………………11 5.2 选择刀具……………………………………………………………11 5.3 选择夹具……………………………………………………………11 5.4 选择量具……………………………………………………………11
第六章 确定切削用量及基本工时………………………………………………11 6.1 工序4数据计算……………………………………………………11 6.2 工序5数据计算……………………………………………………13 6.3 工序6数据计算……………………………………………………15 6.4 工序8数据计算……………………………………………………16 6.5 工序9数据计算……………………………………………………17 6.6 工序10数据计算………………………………………………… 18 6.7 工序11数据计算………………………………………………… 19 6.8 工序13数据计算………………………………………………… 20 6.9 工序15数据计算………………………………………………… 21 6.10工序17数据计算………………………………………………… 22
第一章 零件工艺分析及生产类型的确定
1.1零件图样的分析
（1）φ500-0. 025mm ×770mm 自身圆度公差为0.005mm 。
（2）左端M39×2-6g 螺纹与活塞杆φ500-0. 025mm 中心线的同轴度公差为φ0.05mm 。 （3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500-0. 025mm 中心线的同轴度公差为φ0.02mm 。 （4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm 。 （5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。
（6）φ500-0. 025mm ×770mm 表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。 材料38CrMoALA 是常用的渗氮处理用钢。
表1-1 活塞杆零件技术要求表
1.2零件的工艺分析
（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500-0. 025mm ×770mm 处有密封装置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。
活塞杆采用38CrMoALA 材料，φ500芯-0. 025mm ×770mm 部分经过调质处理和表面渗氮后，部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。这样使活塞杆既
有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。
（2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。
（3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。
（4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。砂轮一般选择：磨料白刚玉 (WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。 （5）在磨削φ500两道工序必须分开进行。在磨削-0. 025mm ×770mm 外圆和1:20锥度时，1:20锥度时，要先磨削试件，检查试件合格后才能正式磨削工件。
1:20圆锥面的检查，是用标准的1:20环规涂色检查，其接触面应不少于80%。 （6）为了保证活塞杆加工精度的稳定性，在加工的全过程中不允许人工校直。 （7）渗氮处理时，螺纹部分等应采取保护装置进行保护。
1.3审查零件的结构工艺性
（1）结构力求简单、对称，横截面尺寸不应该有突然地变化。 （2）应有合理的模面和圆角半径。
（3）38CrMoAlA 刚具有良好的锻性和耐磨性。
1.4 确定零件的生产类型
依设计题目知：Q =2万件/年，结合生产实际，备品率a %和废品率b %分别取为
3%和0.5%， N =Q (1+a %)(1+b %)=20000件/年⨯(1+3%)(1+%0.5)=20703件/年。
该零件的质量约为14. 2kg ，根据活塞杆的质量查表1-4知，该活塞杆属轻型零件，再由表1-5可知，该活塞杆的生产类型为大批量生产。
第二章 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图
2.1毛坯的选择
因为活塞杆在工作方式是往复运动的形式，为了增加活塞杆的寿命，减小活塞杆的磨损量，因此毛坯选用38CrMoAlA 的合金结构钢。由于生产类型属于成批生产，为了提高生产效率宜采用自由锻方法制造毛坯。
2.2锻件质量
已知该活塞杆机械加工后的质量约为14kg ，机械加工前锻件毛坯的质量m t 为14. 8kg 。 2.3锻件形状复杂系数
已知对活塞杆零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的直径和长度，即
d =50mm ，h =1090mm ；由式（2-30和式（2-4）可计算该活塞杆零件的形状复杂系数
s =m t /m N =15. 2/(πd 2hp /4)
=14. 8/(3. 14⨯50⨯50⨯1090⨯7. 8⨯10
-6
/4kg /mm 3) ≈14. 8/16. 685≈0. 88
由于0.88介于0.63和1之间，故该活塞杆的形状复杂系数属S 1级即该锻件的复杂程度为简单。
2.4锻件材质系数
由于该活塞杆材料为38钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属M 1级。
表2-1 活塞杆毛坯机械加工总余量及毛坯尺寸
2.5绘制活塞杆锻造毛坯简图
由表2-1所得结果，绘制毛坯简图如2-2所示
第三章 拟定活塞杆工艺路线 3.1基准的选择
该零件图中较多尺寸及形位公差是以φ50的外圆表面及两中心孔为设计基准的。因此，必须首先加工出φ50的外圆柱表面及两中心孔，为后续作为基准。根据各加工表面的基准如下表所示。
表3-1加工表面的基准
3.2各表面加工方案的确定
根据参考文献【1】表1-9和1-10确定活塞杆的加工方案
表3-2活塞杆零件各表面加工方案
3.3加工顺序的安排
制定加工方案的一般原则为:先粗后精，先近后远，先主后次，程序段最少，走刀路线
最短以及特殊情况特殊处理。制定工艺路线要保证加工质量，提高生产效率，降低成木。根据生产类型是小批量生产，零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
3.4划分阶段
对精度要求较高的零件，其粗，精加工应该分开，以保证零件的质量。
活塞杆的加工质量要求较高，其中表而粗糙度要求最高为Ra 0. 4um，另外几处圆跳动也有较高的位置精度要求。精加工方案的确定，将该活塞杆的加工划分为五个阶段:粗车(粗车外圆、端面和钻中心孔) 、精车(精车各处外圆、台阶及次要表面等) 、粗磨（粗磨各处外圆) 、半精磨、精磨。
3.5工序的集中与分散
该活塞杆的生产类型为小批量生产，零件的结构复杂程度一般，但有较高的技术要求，
可选用工序集中原则安排轴的加工工序。采用普通机床和部分高生产率专用设备，配用通用夹具，与部分划线法达到精度，以减少工序数目，缩短工艺路线，提高生产效率。采用工序集中原则，有利于保证各加工面之间的位置精度要求，节省安装工件的时间，减少工件的搬动次数，使生产计划、生产组织工作得到简化，工作装夹次数减少，辅助时间缩短。
3.6机械加工工序的安排
①先基准平面后其他的原则：机械加工工艺安排是总是先加工好定位基准而，所以应先安排为后续序准备好定为基准。先加工精基准面，钻中心孔及车表面的外圆。
②按先粗后精的原则:先安排粗加工工序，后安排精加工工序，先安排精度要求较高的各主要表面，后安排精加工表面。
③按先主后次的原则:先加工主要表面，先车外圆各个表面，端面，后加工次要表面。 ④先外后内，先大后小原则:先加工外圆再以外圆定位加工内孔，加工阶梯外圆时先加工直径较大的后加工直径小的。 ⑤次要表面的加工安排：切槽等次要表面的加工通常安排在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前。 ⑥对于
φ500-0.0025
mm ×770mm 和1:20锥度的加工质量要求较高的表面，安排在后面，并
在前几道工序中注意形位公差，在加工过程中不断调整、保证其形位公差。
3.7热处理工序的安排
在切削加工前应安排退火处理，提高改善轴的硬度，消除毛坯的内应力，改善其切削
性能。在精加工之前进行调质处理，能提高轴的综合性能。最终热处理安排在半精磨之后，精磨加工之前，其能提高材料强度、表面硬度和耐磨性。
3.8辅助工序的安排
毛坯铸件制造完成后，要对铸件的质量进行初检，避免缺陷零件进入下道工序当中，造
成废品。零件在制造完成后，需要清除毛刺，清洗零件，以便为下一步的静平衡检测做准备，为此在机械加工完成之后，安排一次去毛刺，清洗的过程，去除毛刺和油污。最后，对零件进行静平衡检测，以保证零件的加工要求，同时可以筛除不合格产品，保证出厂的质量。
3.9确定工艺路线
第四章 确定机械加工余量、工序尺寸及公差
（1）对活塞杆
φ500-0.0025
mm ×770mm 表面，加工艺路线为:粗车—精车—粗磨—半精磨—
精磨。查工艺手册得各加工余量：精磨的加工余量为0.04mm 半精磨的加工余量为0. 04mm, 粗磨的加工余量为0.92mm, 精车的加工余量为1.8mm ，粗车的加工余量为3.2mm, 总的加工余量为6mm 。
精磨：50+0.04=50.04 半精磨：50.04+0.06=50.10 粗磨：50.10+0.90=51 精车：51+2=53 粗车：53+3=56
取精磨的经济精度等级为IT7，公差值为T1=0.025mm。 取半精磨的经济精度等级为IT7，公差值为T2=0.025mm。 取粗磨的经济精度等级为IT8，公差值为T1=0.039mm。 取精车的经济精度等级为IT8，公差值为T2=0.039mm。 取粗车的经济精度等级为IT12，公差值为T1=0.30mm。 将以上数据填入表格
查工艺手册后计算得其工艺如表4-3：
表4-1 活塞杆φ50-0.0025mm ×770mm 表面工序余量的确定
（2）活塞杆两端M 39⨯2-6g 的外圆表面。其加工路线为粗车——精车。 计算各工序尺寸： 精车：40+2=42 粗车：42+2=44
按照加工方法能达到的经济精度给各工序尺寸确定公差, 查工艺手册可知每道工序的经济精度所对应的值为：
取精车的经济精度公差等级IT8，其公差值为T 2=0.039mm。 取粗车的经济精度公差等级IT12，其公差值为T 3=0.30mm。 其数据如表4-2
（3）对活塞杆六方处的表面，加工工艺路线为：粗车——精车——半精铣——精铣。 （4）对活塞杆靠左端的圆锥表面，加工工艺路线为：粗车——精车。表面粗糙度Ra3.2µm 。 （5）对活塞杆1:20锥度表面，加工工艺路线为：粗车——精车——粗磨——半精磨——精磨。
第五章 选择机床及工艺设备
5.1 选择机床
（1）为了减少装卸时间，车端面、打中心孔、倒角、切槽、车螺纹、车外圆、车锥度都
在同一车床上完成，该零件为批量生产，选用机床使用范围较广的为最佳，因此，选用CA 6140型机床能满足加工要求。且在粗、精车时，一定要分开。车外圆时，要使用跟刀
架，以减少加工时工件的变形；在车螺纹时，要使用中心架。 （2）工序11: 铣正六边形棱柱时，用三爪自定心卡盘夹持工件，卡盘上安装万能分度头，用面铣刀每加工一表面后，万能分度头旋转600，再加工另一表面，在卧式铣床上加工，选用X 62W 型卧式铣床。
（3）工序13、15：粗磨、半精磨锥度，精磨外圆∅50-0.025mm 至图样尺寸。并涂色检查，
1:20锥度接触面积不少于80%，可以用标准的1:20环规检查，因为外圆精度要求高，选
用外圆磨床MQ 1350。
5.2 选择刀具
00
车外圆采用主偏角为90(P 30)的车刀，车端面采用主偏角为45(P 10)的车刀。切断
刀材料取高速钢，切刀宽度a =5mm 。车螺纹时选用牙型为600的螺纹车刀。
铣正六边形棱柱时，选硬质合金套式面铣刀，主偏角Kr =90，直径d =100mm 。 磨削外圆和锥度时，选用白钢玉平行砂轮。（磨料为白钢玉，粒度60#，硬度为中软，陶瓷结合剂，砂轮宽度应窄）。
5.3 选择夹具
该零件加工可采用三爪卡盘（∅400）、顶尖、跟刀架。
5.4 选择量具
零件为成批生产，一般可采用通用量具。各端面、正六边形棱柱、外圆精度要求不高，可选用0-1000mm 的游标卡尺，即能达到测量目的。长度测量选用钢板尺。测量螺纹选用螺纹规。
锥度环规：1:20锥度外圆的精度要求高，所以可使用1:20锥度环规来检查。
第六章 确定切削用量及基本工时
6.1 工序4数据计算
切端面、车端面 ⑴切端面
①确定背吃刀量a p ：端面总加工余量为5mm , 先用切段刀切掉3mm ，一次走刀完成，
a p =5mm .
②确定进给量f ：表5-3查得f =0.19~0.25mm /r ; 参考文献【1】表5-4机床的横向进给量取f =0.20mm /r ；
③切削速度v c ：参考文献【1】表5-4查得切削速度v c =19m/min ④确定机床主轴转速n
n =
1000v c 1000⨯19
==108r /min πd 3.14⨯56
参考文献【1】表4-2取相近较小机床转速100r /min 因此实际的切削速度
v c =n πd /1000=17.58m /min
⑤计算基本时间 T j
切削加工长度为5mm ，切断刀选用主偏角k r =75o ，背吃刀量a p =5mm ，查表5-43和表5-44得： l 1=
a p tan k r
+(2~3) ， 取l 1=4mm ， l 2=(3~5) mm 批量生产 l 3=0
L =
d 56
+l 1+l 2+l 3=+4+4+0=36mm 22L 36
⋅i =⨯1≈2.14min nf 84⨯0.20
T j =
⑥辅助时间T f ：
参考文献【1】表5-49得：装夹工件的时间为0.6min, 启动机床时间为0.02min 启动调节切削液时间为0.05min ，取量具并测量尺寸的时间为0.5min ，共计T f =1.17min。 ⑵车端面
①确定背吃刀量a p ：端面加工余量2mm ，一次走刀完成，a p =3mm 。
②确定进给量f ：参考文献【2】表1-40查得f =0.5~0.7mm /r ; 参考文献【1】表4-3机床的横向进给量取f =0.61mm /r ；
③确定切削速度v c ：参考文献【2】表1-44查得取切削速度v c =60m/min
④确定机床主轴转速n n =
1000v c 1000⨯60
==341.22r /min πd 3.14⨯56
r /min 参考文献【1】表5-5取相近较小机床转速320 因此实际的切削速度
v c =n πd /1000=56.26m /min
⑤计算基本时间 T j
切削加工长度为2mm ，车端面选用主偏角k r =45o 的车刀，背吃刀量a p =3mm ，查表5-43得：
l 1=(2~3) mm ， l 2=(3~5) mm 批量生产l 3=5mm
L =
d 56+l 1+l 2+l 3=+2+4+5=39mm 22L 39
⋅i =⨯1≈0.19min nf 320⨯0.61
T j =
⑥辅助时间T f ：
参考文献【1】中表5-49得：变换刀架的时间为0.0min ，, 变速或变换进给量的时
间为0.02min ， 启动调节切削液时间为0.05min ，共计T f =0.12min。
6.2 工序5数据计算
（1）粗车φ50mm,1:20锥面和长为10mm 的锥面
①确定背吃刀量a p ：外圆总加工余量为3mm ，则单边余量为1.5mm ，一次走刀完成，
a p =1.5mm 。
②确定进给量f ：参考文献【2】表1-40查得f =0.5~0.7mm /r ; 参考文献【1】表4-3机床的横向进给量取f =0.61mm /r ；
③确定切削速度v c ：参考文献【2】表1-44查得取切削速度v c =60m/min
④确定机床主轴转速n
n =
1000v c 1000⨯60==341.22r /min πd 3.14⨯56
r /min 参考文献【1】表4-2取相近较小机床转速320，因此实际的切削速度
v c =n πd /1000=320⨯3.14⨯56/1000=56.26m /m
⑤计算基本时间 T j ：
切削加工长度为840mm ，车外圆选用主偏角k r = 90的外圆车刀，背吃刀量
o
a p =1.5mm ，查表5-43得：
l 1=(2~3) mm ， l 2=(3~5) mm 批量生产l 3=0
T j =
L +l 1+l 2+l 3840+3+4+0
⋅i =⨯1=4.33min
fn 320⨯0.61
⑥辅助时间T f ：
参考文献【1】中表5-49得：变换刀架的时间为0.05min ，变速的时间为0.02min ，共计T f =0.07min。
（2）粗车活塞杆六方处的表面的外圆表面
①方法同粗车φ50mm,1:20锥面和长为10mm 的锥面一样
a p =1. 15mm f =0. 61mm /r n =320r /m in v c =50. 24m /min
②计算基本时间 T j ：T j =辅助时间T f ：
③参考文献【1】中表5-49得：变换刀架的时间为0.05min ，变速的时间为0.02min ，共计T f =0.07min。
（3）粗车活塞杆两端M 39⨯2-6g 的外圆表面
①方法同粗车φ50mm,1:20锥面和长为10mm 的锥面一样
L +l 1+l 2+l 390+3+4+0
⋅i =⨯1=0.49min
fn 320⨯0.61
a p =1.5mm f =0. 61mm /r n =320r /mi n v c =44. 21m /m i n
②计算基本时间 T j ：T j =
L +l 1+l 2+l 3+3+4+0
⋅i =⨯1=0.85min
fn 320⨯0.61
③参考文献【1】中表5-49得：变换刀架的时间为0.05min ，变速的时间为0.02min ，共计T f =0.07min。
6.3 工序6数据计算
⑴半精车外圆至∅51⨯770mm
①确定背吃刀量a p ：外圆总加工余量为2mm ，则单边加工余量1mm ，二次走刀完成，
a p =0.5mm 。
②确定进给量f ：参考文献【1】表5-2查得f =0.35~0.65mm /r ; 参考文献【1】表4-3机床的横向进给量取f =0.61mm /r ；
③确定切削速度v c ：参考文献【1】表5-2取v c =50mm /min
④确定机床主轴转速n n =
1000v c 1000⨯50
==300.44r /min πd 3.14⨯53
参考文献【1】表4-2取相近机床转速320r /min 因此实际的切削速度
v c =n πd /1000=53.25mm /min
⑤计算基本时间 T j
切削加工长度为770mm ，外圆车刀选用主偏角k r = 90o ，背吃刀量a p =0.5mm ，查表5-43得：
) m l 1=(2~3) mm ， l 2=(3~5m 批量生产l 3=0
T j =
L +l 1+l 2+l 3770+2+4
⋅i =⨯2≈12.72min
nf 200⨯0.61
⑥辅助时间T f ：
参考文献【1】中表5-49得：变速的时间为0.02min ，启动调节切削液时间为0.06min ，共计T f =0.08min。
⑵ 半精车锥度
方法同车外圆∅51⨯770mm 一样。a p =0.5mm f =0.61mm /r n =320r /min
v c =n πd /1000=53.25mm /min 基本时间：切削加工长度L =60mm ，则
T j =
L +l 1+l 2+l 360+2+4
⋅i =⨯2≈0.68min
nf 320⨯0.61
辅助时间T f ：T f =0.08min。
⑶半精车两端螺纹
方法同车外圆∅51⨯770mm 一样。a p =0.5mm f =0.61mm /r n =320r /min
v c =n πd /1000=320⨯3.14⨯42=42.2mm /min 基本时间：切削加工长度L =160mm ，则
T j =
L +l 1+l 2+l 3160+2+4
⋅i =⨯2⨯2=3.4min
nf 320⨯0.61
辅助时间T f ：T f =0.08min。 （4）半精车六方棱柱
方法同车外圆∅51⨯770mm 一样。a p =0.5mm f =0.61mm /r n =320r /min
v c =n πd /1000=320⨯3.14⨯50=50.24mm /min 基本时间：切削加工长度L =160mm ，则
T j =
L +l 1+l 2+l 390+2+4
⋅i =⨯2=0.98min
nf 320⨯0.61
辅助时间T f ：T f =0.08min。
6.4 工序8数据计算
⑴车5mm 退刀槽
①确定背吃刀量a p ：切断刀宽度为5mm ，a p =6mm 。
②确定进给量f :参考文献【1】中表5-3得：f =0. 12~0. 16mm /r , 参考文献【1】中表4-3取f =0. 15mm /r 。
③确定切削速度v c ：参考文献【1】表5-4，取v c =23m /min
4确定机床主轴转速n ： ○ n =
1000v c 1000⨯23
==183. 12r /min πd π⨯40
参考文献【1】中表5-5，取得相近的转速为n =160r /min ，则实际的切削速度
v c =20. 01m /min 。
○5 计算基本时间T j ：切削槽宽为5mm 时，切断刀的主偏角K r =75，背吃刀量
a p =2mm ，参考文献【1】表5-43得：
l 2=l 3=0，l 1=
则L =
a p tan K r
+(2~3) =
2
m m ，d 1=36 +(2~3) =2. 5~3. 5，取l 1=3
tan 75
d -d 140-36
+l 1+l 2+l 3=+3=5mm 22L 5i =⨯1=0. 208min fn 0. 15⨯160
T j =
○6 辅助时间T f ：刀具快速趋近工件0. 05min ，更换快速刀具0. 2min ，共计
T f =0. 25min 。
(2)车7mm 宽的退刀槽，其基本方式与车5mm 退刀槽一样。 ①基本时间T j =
L 6i =⨯1=0. 25min fn 0. 15⨯160
②辅助时间T f ：刀具快速趋近工件0. 05min ，取量具0. 04min ，测量一个尺寸0. 1min ，放下量具0. 03min ，共计T f =0. 22min 。
6.5 工序9数据计算
倒角C 2
○1确定背吃刀量a p ：由倒角C 2知，a p =2mm 。
②确定进给量f ：参考文献【1】中表5-102得：f =0. 3~0. 6mm /r ，查参考文献【1】表4-7根据机床的横向进给量，取f =0. 45mm /r 。
③确定切削速度v c ：查参考文献【1】表5-2取v c =60m /min ④确定机床主轴转速n n =
1000v c 1000⨯60
==492r /min πd w π⨯39
参考文献【1】中表4-2，查得相近的转速为n =450r /min ，则实际的切削速度
v c =55. 1m /min 。
⑤计算基本时间T j ：切削长度为2mm ，刀具的主偏角K r =45，背吃刀量a p =2mm ，
查参考文献【1】表5-43得：l 1=
a p tan K r
+(2~3) =4~5 ，取l 1=5mm ，l 2=3~5，
取l 2=5mm ，l 3=0，d 1=35， 则L = T j =
d -d 139-35
+l 1+l 2+l 3=+5+5=12mm 22L 12i =⨯2=0. 11min fn 0. 45⨯450
○6辅助时间T f ：参考文献【1】表5-49得，刀具快速趋近工件0. 05min ，变换刀架或转换方位0. 05min ，刀具退离并复位0. 05min ，共计T f =0. 15min 。
6.6 工序10数据计算
车M 39⨯2-6g 螺纹
①确定背吃刀量a p ：由普通螺纹基本尺寸知，该螺纹小径为34.67mm ，则背吃刀量
1
a p =(39-34.67) =2.165mm ，分7次走刀。
2
②确定径向进给量f r ：根据参考文献【3】表5-112得前五次走刀0.4mm ，第六次走刀
0. 14mm ，最后一次走刀0. 025mm 。
③确定切削速度：材料为38CrMoAlA ，经热处理后硬度250HBS ，参考文献【3】知切削速度v c =30~60m /min 。 ④确定机床主轴转速n ：
1000v c 1000⨯(30~60)
==245~490r /min πd π⨯39
参考文献【1】表4-2查得相近的较小的机床转速为n =320r /min ，所以实际的切削速度
n =
v c =39. 2m /min
⑤计算基本时间T j ：参考文献【3】表5-151得，螺距p =f z =2m m ，
l 1=(1~2) p =2~4mm ，取l 1=4mm ，共进给了7次，螺纹长度为l =93mm 或l =55mm 。
∴ 切M 39⨯2-6g 长93mm 时时间T j '= =
l +l 1+l 2L
iq =iq f z n f z n
93+4
⨯7min =1. 06min
2⨯320
切M 39⨯2-6g 长55mm 时时间T j '= =
l +l 1+l 2L
iq =iq f z n f z n
55+4
⨯7min =0. 65min
2⨯320
⑥辅助时间T f ：参考文献【1】表5-49得，变换刀架或转换方位为0. 02min ，刀架快
. 5m i n 速趋紧工件0. 02~0. 05min ，取00
共计0. 92min 。
，刀具退离并复位0. 05min ，取下工件0. 8min ，
6.7 工序11数据计算
铣正六边形棱柱
1) 粗铣
①确定背吃刀量 a p =2mm
②确定进给量 参考文献【1】表5-7按机床功率5～10kw 及工件材料、级刀具材料选取，该工序的每齿进给量f z 取为0.13mm/z
③计算铣削速度 参考文献【1】表5-12，按d 0/z =100/5 f z =0. 13mm /z 的条件选取。铣削速度v =135m /min 。由公式(5-1)：n =1000v /(πd ) 可求得该工序铣刀转速n =1000⨯135/(3. 14⨯100) r /min =429. 9r /min ，查表4-16按照该工序所选X51型立式铣床的主轴转速系列，取转速n =380r /m in 再将此转速代入公式（5-1), 可求得该工序的实际铣削速度v =n πd /1000=380⨯3. 14⨯100/1000m /min =119. 3m /min
④计算基本时间T j ：由参考文献【1】表5-47中面铣刀铣平面的基本时间计算公式
t j =(l +l 1+l 2) /f mz 可求出该工序的基本时间。由于加工6个面故l =6⨯90mm =540mm
取
l 2=2mm
，
l 1=0. 5(d -d 2-a e 2) +(1~3) mm =0. 5⨯(100-2-23. 652) +2mm =3. 5mm
f mz =f ⨯n =f z ⨯n ⨯z =0. 13⨯5⨯380mm /min =247mm /min 。
将上述结果代入公式t j =(l +l 1+l 2) /f mz ，则该工序的基本时间
t j =(54+03. 5+2) /24m 7i =n 2. 2m i n
⑤辅助时间T f ：参考文献【1】表5-49得，拿取工件并放在夹具1min ，拿取扳手0. 1min ，
手动夹紧工件1min ，启动机床0. 02min ，接通自动进给0. 03min ，更换快换面铣刀0. 2min ，取量具0. 04min ，测量一个尺寸0. 1min ，放下量具0. 03min ，启动和调节切削液0. 1min ，用压缩空气吹净夹具0. 05min ，取下工件0. 8min ，共计T f =3. 47min 。
2) 半精铣
①确定背吃刀量 a p =1. 5mm
②确定进给量 参考文献【1】表5-7半精铣取小值取f z 取为0.09mm/z
③计算铣削速度 参考文献【1】表5-12，按d 0/z =100/5 f z =0. 09mm /z 的条件选取，铣削速度v =150m /min 由公式(5-1)：n =1000v /(πd ) 可求得该工序铣刀转速查表4-16按照该工序所选X51型立式铣n =1000⨯150/(3. 14⨯100) r /min =477r /min ，
床的主轴转速系列，取转速n =490r /m in 再将此转速代入公式（5-1), 可求得该工序的实
际铣削速度v =n πd /1000=490⨯3. 14⨯100/1000m /min =153. 86m /min
④计算基本时间T j ：l =540mm ，l 1=3. 5mm ，l 2=2mm
f mz =0. 09⨯5⨯490mm /min =220. 5mm /min 。
将上述结果代入公式t j =(l +l 1+l 2) /f mz ，则该工序的基本时间
t j =(540+3. 5+2) /220. 5min =2. 47m i n
⑤辅助时间T f ：参考文献【1】表5-49得，拿取工件并放在夹具1min ，拿取扳手0. 1min ，手动夹紧工件1min ，启动机床0. 02min ，接通自动进给0. 03min ，更换快换面铣刀0. 2min ，取量具0. 04min ，测量一个尺寸0. 1min ，放下量具0. 03min ，启动和调节切削液0. 1min ，用压缩空气吹净夹具0. 05min ，取下工件0. 8min ，共计T f =3. 47min 。
6.8 工序13数据计算
粗磨外圆和锥度
确定磨削余量a p =0.45mm ，双面的磨削余量深度2a p =0.90mm ，即Z b =0.45mm ①确定径向进给量f r ：参考文献【3】表5-130得f r =0. 015~0. 05mm /r ，参考文献【3】表5-4查得f r =0. 02mm /r 。
②确定轴向进给量f a ：参考文献【3】表5-130得，
f a =(0. 3~0. 7) B =(0. 3~0. 7) ⨯75mm /r =22. 5~52. 5mm /r
取f a =25mm /r 。
③确定磨削速度v w ：参考文献【3】表5-130得，v w =20~30m /min 。 ④确定机床主轴转速n ： n =
1000v w 1000⨯(20~30)
=r /min =125~187r /min πd π⨯51
参考文献【3】表5-5查得相近较小的机床转速为n =160r /min ，所以实际的磨削速度
为v w =25. 64m /min 。
⑤计算基本时间T j ：参考文献【3】5-147B =75mm , L =l -磨轮按工作台双行程横向进给T j =
B 75
=840-=802. 5mm 22
2Lz b k 2⨯802. 5⨯0. 45⨯1. 1
=min =5min
nf a f rd 160⨯25⨯0. 02⨯2
⑥辅助时间T j ：参考文献【3】表5-153得，拿取工具放在夹具上1min ，拿取扳手0. 1min ，手动夹紧工件1min ，启动机床0. 02min ，接通自动进给0. 03min ，断开自动进给
0. 03min ，放松夹紧0. 8min ，调整刀架角度，以便磨锥度0. 5min ，取下工件0. 8min , 共计T f =4. 28min 。
6.9 工序15数据计算
半精磨外圆、锥度 ⑴半精磨外圆
①确定磨削余量a p =0.03mm ，双面的磨削余量深度2a p =0.06mm ，即Z b =0. 03m m 。 ②确定进给量f ：参考文献【3】中表5-130查得f =0.015~0.05mm /r ，参考文献【3】中表5-4取f a =0. 04mm /r
③确定磨削速度：参考文献【3】表5—131查纵向进给速度
v =1275mm /min =0.021m /s
故由参考文献【3】中表5—133得：
砂轮的速度v c =45m /s
④确定磨削砂轮机的主轴转速n ：
n =
1000v c 1000⨯45
==286.6r /min πd 50π
参考文献【3】中表5-5取相近较小的转速为250r/min，所以实际的磨削速度v c =78.5m /s
⑤计算基本时间T j ：
选用纵向进给法磨外圆，单面加工余量Z b =0.03mm , L =770mm , f a =0.04mm /r ，由参考文献【3】表5-145查的k=1.1；单行程进给量f rs =0.03mm /r 。则
T j =
⑥辅助时间T f ：
参考文献【3】表5-153得：夹紧工件用0.8min ，变速或变换进给量为0.05min ，启动和调节磨削液时间为0.05min ，共计T f =0.9min
⑵半精磨锥度
在半精磨锥度的磨削余量及基本工时的确定中，1~4是相同的，其中它的磨削余量Z b ，选
用的进给量f a ，磨削时砂轮机的主轴转速n ，还有磨削速度v c 都是和半精磨外圆的是相同的。而唯一不同的就是半精磨外圆和锥度所要加工的尺寸长度不同，外圆的加工长度为770mm ，而锥度的加工长度为60mm 。由参考文献【3】表5-147中查得磨削机动时间的计算公式：
T j =
⑥辅助时间T f ：
由参考文献【3】表5-153得，夹紧工件所用时间为0.8min ，变速或变换进给量为0.05min ，
启动和调节磨削液时间为0.05min 。共计T f =0.9min
6.10 工序
精磨外圆
①确定磨削余量a p =0.02mm ，双面磨削余量2a p =0.04mm 。即Z b =0.02mm
②确定进给量f ：根据参考文献【3】中表5-130. 查得f =0.05~0.01mm ，参考文献【3】表5-4查得径向进给量f a =0.01mm /r 。
③确定磨削速度：由参考文献【3】表5-131查得纵向进给速度：
v =3660mm /min =0.063m /s
参考文献【3】中表5-133得：
砂轮机的速度：v c =80m /s
L Z b K 770⨯0. ⨯031. 1==73. s 7=nf a f r s 286. ⨯60. ⨯040. 03 i n 1. 23m LZ b K 60⨯0.03⨯1.1==5.76s =0.10min nf a f rs 286.6⨯0.04⨯0.0317数据计算
④确定磨削砂轮机的主轴转速n ：
n =1000v c 1000⨯80n ! ==509.5r /min πd 50πr ! n -r !
根据参考文献【3】表5-4得相近较小的机床转速n =500r /min , 所以实际的磨削速度v c =157m /s 。
⑤计算基本时间T j ：
选用纵向进给法磨外圆，由上可得：单面加工余量Z b =0.005mm , L =770mm , f a =0.01mm /r 。由参考文献【3】表5-145查得
T j =
K =1.1；单行程进给量f rs =0.02mm。 LZ K nf a f rs
=
⑥辅助时间T f ： 770⨯0.02⨯1.1=169.2s =2.82min 509.5⨯0.02⨯0.01
由参考文献【3】表5-153得，夹紧工件0.8min ，变速或变换进给量为0.02min ，启用和调节切削液的时间为0.05min 。共计：T f =0.87min
参考文献
【1】邹青主编 机械制造技术基础课程设计指导教程 机械工业出版社
【2】吴雄彪主编 机械制造技术课程设计 浙江大学出版社
【3】刘长青主编 机械制造技术课程设计指导 华中科技大学出版社出版
【4】于俊一主编 机械制造技术基础 机械工业出版社
总 结
在这次设计过程中，使我真正的认识到自己的不足之处，以前上课没有学到的知识，在这次设计当中也涉及到了。使我真正感受到了知识的重要性。
这次设计将我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来，起到了穿针引线的作用，巩固了所学知识的作用。
在机械制造工艺课程设计中，首先是对工件机械加工工艺规程的制定，这样在加工工件就可以知道用什么机床加工，怎样加工，加工工艺装备及设备等，因此，工件机械加工工艺规程的制定是至关重要的。
在机械制造工艺课程设计中还用到了CAD 制图和一些计算机软件，因为学的时间长了，因此在开始画图的时候有很多问题，而且不熟练，需参阅课本。但不久就能熟练的画了。CAD 制图不管是现在，对以后工作也是有很大的帮助的。
在这次机械制造工艺课程设计中，还有一个重要的就是关于专用夹具的设计，因为机床夹具的设计在学习的过程中只是作为理论知识讲的，并没有亲自设计过，因此，在开始的设计过程中，存在这样那样的问题，在老师的细心指导下，我根据步骤一步一步的设计，画图，查阅各种关于专用夹具的设计资料，终于将它设计了出来，我感到很高兴，因为在这之中我学到了以前没有学到的知识，也懂得了很多东西，真正做到了理论联系实际。
在这次机械制造工艺课程设计中，我学到了很多知识，有一点更是重要，就是我能作为一个设计人员，设计一个零件，也因此，我了解了设计人员的思想，每一个零件，每件产品都是先设计出来，再加工的，因此，作为一个设计人员，在设计的过程中一点不能马虎，每个步骤都必须有理有据，不是凭空捏造的。而且，各种标准都要严格按照国家标准和国际标准，查阅大量资料，而且设计一个零件，需要花好长时间。亲自上阵后我才知道，做每件是都不是简简单单就能完成的，是要付出大量代价的。因此，我们也要用心去体会每个设计者的心思，这样才能像他们一样设计出好的作品。
综上所述：这次的械制造工艺课程设计对我以后的工作起了很大的帮助，我认识到，无论是工作还是学习都必须做到认真、谨慎，时时处处细心。