钢管安装施工方案
1 钢管安装的规范要求 1.1 钢管中心的极限偏差
1.2 始装节里程偏差±5mm，弯管起点里程偏差±10mm，始装节各管口垂直度±3mm。
1.3 安装后管口圆度 D=2.9m 圆度≤40mm
D=1.4m 圆度≤24mm 在测量圆度时相互垂直直径的测量不少于2对 2 安装准备工作
钢管安装分成三部分进行，第一部分为岔管及支管段、第二部分为钢管段主管段、第三部分为倒虹吸钢管。安装顺序如下：
岔管最先安装，然后安装支管段，最后安装斜直主管段。
倒虹吸钢管先安装水平段，向两边安装，安装完成两侧弯管后，利用轨道从两侧山上通过轨道下放的方式进行整体安装，伸缩节安装钢管进行焊接安装。
注：钢管在场内制作后摞节，两节一摞，以便工地安装，如果安装允许，可以加长摞节长度。
2.1 钢轨铺设，引水洞开挖完成后在主洞和支洞内分别铺设钢管运输小车轨道。
a
管纵向中心线。作显明标记。
b、按轨距1.8m沿长度方向每隔4m，中心两100mm处打锚筋孔，深度200mm插入长350mm（φ25
牢固后灌水泥沙浆。
c、待水泥凝固后，用角铁将锚筋连接，高度以洞内底板设计高程以上40mm 焊接∠63×4为准， 注意角铁面始终与地板平行。
d、在角铁上投影钢轨中心线，钢轨用43重轨，距中心一侧55mm处角铁上焊接挡板，紧靠挡板铺设I14工字钢，可用边角料焊接固定工字钢，用水准仪测量高度使同一里程工字钢高度偏差不超过10mm。轨距偏差不超过10mm。
e、在砼浇筑时将钢轨埋入混凝土一半左右。 3 钢管安装工艺流程图（见下页） 4 钢管的洞内运输与安装就位
4.1 钢管的运输
钢管从调压井放至洞内的时候，注意水流方向标识，摆正放在小车上。 b、用三条钢丝绳三个5吨的导链捆绑结实，即环向两道纵向一道。 c、检查后与卷扬机连接，由于下放设备是5吨卷扬机，而实际所需下放力约14吨，因此卷扬机采用双连结构下放。用导链牵引过调压井下方至上弯段，
开始下放。下放过程中为了防止钢丝绳与岩面摩擦，在上弯段设置四个托辊。
d、到下水平段时，解除下放的钢丝绳，通过前方的牵引卷扬机牵拉到位。 4.2 钢管调整及安装
钢管到位后放松捆扎倒链，然后用倒链配合转动钢管，直至对正。用千斤顶打升到位并定位点焊，千斤顶打升时注意钢管失稳倾倒。用倒链把未安装钢管与已安装钢管或入岩锚筋联结（注意倒链不要拉得太紧）防止倾倒。
b、整体调整压缝用千斤顶和压码联合完成。压缝间隙控制在2~5mm之内，压缝点焊用合格电焊工，点焊一般在小坡口里（严格按定位点焊工艺执行），防止清根过深和应力集中于点焊处。
c、压缝结束后测量检验钢管中心偏差、管口椭圆度。
d、合格后进行初加固，在两侧用［14加固然后抽出小车，再进行周向全面加固，首先加固主要受力底部支腿，顶部另加一根［14钢防止钢管在浇注时上浮，然后环向与入岩锚筋加固，互相牵制防止钢管左右位移。
e、始装节的加固应全部采用［14，加固两层，每层七根均匀分布，其中第一个浇注仓号外支撑应适当增加几根［14，岔管加固应增加［14数量（注意每根加固有效性和牢固性）。对于明管只进行临时固定，最终通过环缝和每个7.2米的支撑环进行固定。 4.3始装节的安装
由于现场施工条件的限制，钢管安装时选用和岔管相接主管作为始装节进行安装，向下游分别安装岔管以及支管段，向上游侧分别主管段。始装节安装时要严格控制安装高程，上、下游桩号及上、下、左、右中心线的控制点尺寸，初调合格后和预埋锚筋进行加固。整体对始装节进行尺寸检查，检查合格后再分别进行相邻支锥管和岔管、主管及附件的安装。 4.4主管段的安装
压力钢管的主管段调至引水洞自制的平板车上（详见平板车示意图），并绑扎牢固，用一台卷扬机牵引至安装部位后，采用倒链、千斤顶等调整钢管就位，调整合格后用型钢等进行加固（详见钢管安装就位示意图）。 4.5 岔管的安装
a、岔管分节吊放在平板车上后，牵引至安装部位，再进行二次组装，通过第一次组装的定位板进行定位，同时检查各组装尺寸以及定位板的变形，不合格处进行调整，至完全合格后，焊缝预热到 75~100°C后进行定位焊，岔管整体安装就位后严格控制安装高程；上、下游桩号；上、下、左、右中心线控制点的尺寸。
b、 岔管以及岔管间的支锥管分别安装就位加固点焊后，再进行整体检查，控制两支管口中心距等控制点的尺寸合格后，进行岔管的焊接，焊接时严格控制
预热温度70°~100°C以及焊接顺序、焊接速度、焊接电流和焊接线能量。 4.6岔管段水压试验
（1）水压试验压力应根据施工图纸的要求确定。
（2）水压试验时，应逐步缓慢升压。达到设计内水压后，应稳压10min；再升压至试验压力；达到试验压力后，再稳压30min（岔管）或10min（其它钢管），然后降压至设计内压稳压30min以上，以便有足够时间观测和检查。
（3）整个试验过程中应随时检查钢管的渗水和其它异常情况。
（4）监理人认为有必要时，应在试验工件上设置应变量测仪器。承包人应在试验过程中按监理人指示测读数据，计算应力，并将成果报送监理人。
（5）试验完成后应割去临时闷头（包括管壁联接段的焊接热影响区）。余留的管壁长度应满足施工图纸的规定。 4.7支管段的安装
a． 支管段的运输
支管段各管节制作验收合格后吊装在垫有枕木的康明斯汽车上，并用钢丝绳、倒链对钢管进行绑扎，再通过至厂房的公路运输到安装工地后，用16吨汽车吊进行卸车。
b、支管段安装就位
各管节通过16吨汽车吊吊放就位，调整合格后用型钢等进行加固（加固锚筋提前预埋）。
c、支管段的安装就位
厂房内支管段的安装采用16吨汽车吊吊放装位，先进行微调，合格后加固焊接。
d、其它管节的水压实验
根据设计图纸，如有其它管节的水压试验则按下列次序进行。按一类缝的要求焊接闷头与管口的焊缝，由压力表显示水压数值，各管口闷头安装、焊接、检查后，由闸阀注水，注满后连接打压泵，在按规范逐步打压至工作压力，稳压10min后检查钢管有无渗水等异常情况，若情况正常，则继续升压到实验压力，保持5min，再下降至工作压力，保持30min，并用0.5-1.0Kg小锤在焊缝两侧15-20mm处轻轻敲击，整个试验过程中应无渗水和其它异常情况。打压试验经
监理工程师签认合格后再进行排水及拆除闷头，再按尺寸修割出管口的坡口。 4.8凑合节及其它管节的安装
为了便于控制压力钢管整体安装尺寸，将和机组蜗壳连接的支管作为凑合节，凑合节至蜗壳的各支管节安装结束后，再根据钢管安装的桩号对凑合节节长尺寸进行整修安装，钢管段安装与砼浇注穿插进行，每段砼浇注应不影响下节钢管的安装。
钢管安装施工方案
1 钢管安装的规范要求 1.1 钢管中心的极限偏差
1.2 始装节里程偏差±5mm，弯管起点里程偏差±10mm，始装节各管口垂直度±3mm。
1.3 安装后管口圆度 D=2.9m 圆度≤40mm
D=1.4m 圆度≤24mm 在测量圆度时相互垂直直径的测量不少于2对 2 安装准备工作
钢管安装分成三部分进行，第一部分为岔管及支管段、第二部分为钢管段主管段、第三部分为倒虹吸钢管。安装顺序如下：
岔管最先安装，然后安装支管段，最后安装斜直主管段。
倒虹吸钢管先安装水平段，向两边安装，安装完成两侧弯管后，利用轨道从两侧山上通过轨道下放的方式进行整体安装，伸缩节安装钢管进行焊接安装。
注：钢管在场内制作后摞节，两节一摞，以便工地安装，如果安装允许，可以加长摞节长度。
2.1 钢轨铺设，引水洞开挖完成后在主洞和支洞内分别铺设钢管运输小车轨道。
a
管纵向中心线。作显明标记。
b、按轨距1.8m沿长度方向每隔4m，中心两100mm处打锚筋孔，深度200mm插入长350mm（φ25
牢固后灌水泥沙浆。
c、待水泥凝固后，用角铁将锚筋连接，高度以洞内底板设计高程以上40mm 焊接∠63×4为准， 注意角铁面始终与地板平行。
d、在角铁上投影钢轨中心线，钢轨用43重轨，距中心一侧55mm处角铁上焊接挡板，紧靠挡板铺设I14工字钢，可用边角料焊接固定工字钢，用水准仪测量高度使同一里程工字钢高度偏差不超过10mm。轨距偏差不超过10mm。
e、在砼浇筑时将钢轨埋入混凝土一半左右。 3 钢管安装工艺流程图（见下页） 4 钢管的洞内运输与安装就位
4.1 钢管的运输
钢管从调压井放至洞内的时候，注意水流方向标识，摆正放在小车上。 b、用三条钢丝绳三个5吨的导链捆绑结实，即环向两道纵向一道。 c、检查后与卷扬机连接，由于下放设备是5吨卷扬机，而实际所需下放力约14吨，因此卷扬机采用双连结构下放。用导链牵引过调压井下方至上弯段，
开始下放。下放过程中为了防止钢丝绳与岩面摩擦，在上弯段设置四个托辊。
d、到下水平段时，解除下放的钢丝绳，通过前方的牵引卷扬机牵拉到位。 4.2 钢管调整及安装
钢管到位后放松捆扎倒链，然后用倒链配合转动钢管，直至对正。用千斤顶打升到位并定位点焊，千斤顶打升时注意钢管失稳倾倒。用倒链把未安装钢管与已安装钢管或入岩锚筋联结（注意倒链不要拉得太紧）防止倾倒。
b、整体调整压缝用千斤顶和压码联合完成。压缝间隙控制在2~5mm之内，压缝点焊用合格电焊工，点焊一般在小坡口里（严格按定位点焊工艺执行），防止清根过深和应力集中于点焊处。
c、压缝结束后测量检验钢管中心偏差、管口椭圆度。
d、合格后进行初加固，在两侧用［14加固然后抽出小车，再进行周向全面加固，首先加固主要受力底部支腿，顶部另加一根［14钢防止钢管在浇注时上浮，然后环向与入岩锚筋加固，互相牵制防止钢管左右位移。
e、始装节的加固应全部采用［14，加固两层，每层七根均匀分布，其中第一个浇注仓号外支撑应适当增加几根［14，岔管加固应增加［14数量（注意每根加固有效性和牢固性）。对于明管只进行临时固定，最终通过环缝和每个7.2米的支撑环进行固定。 4.3始装节的安装
由于现场施工条件的限制，钢管安装时选用和岔管相接主管作为始装节进行安装，向下游分别安装岔管以及支管段，向上游侧分别主管段。始装节安装时要严格控制安装高程，上、下游桩号及上、下、左、右中心线的控制点尺寸，初调合格后和预埋锚筋进行加固。整体对始装节进行尺寸检查，检查合格后再分别进行相邻支锥管和岔管、主管及附件的安装。 4.4主管段的安装
压力钢管的主管段调至引水洞自制的平板车上（详见平板车示意图），并绑扎牢固，用一台卷扬机牵引至安装部位后，采用倒链、千斤顶等调整钢管就位，调整合格后用型钢等进行加固（详见钢管安装就位示意图）。 4.5 岔管的安装
a、岔管分节吊放在平板车上后，牵引至安装部位，再进行二次组装，通过第一次组装的定位板进行定位，同时检查各组装尺寸以及定位板的变形，不合格处进行调整，至完全合格后，焊缝预热到 75~100°C后进行定位焊，岔管整体安装就位后严格控制安装高程；上、下游桩号；上、下、左、右中心线控制点的尺寸。
b、 岔管以及岔管间的支锥管分别安装就位加固点焊后，再进行整体检查，控制两支管口中心距等控制点的尺寸合格后，进行岔管的焊接，焊接时严格控制
预热温度70°~100°C以及焊接顺序、焊接速度、焊接电流和焊接线能量。 4.6岔管段水压试验
（1）水压试验压力应根据施工图纸的要求确定。
（2）水压试验时，应逐步缓慢升压。达到设计内水压后，应稳压10min；再升压至试验压力；达到试验压力后，再稳压30min（岔管）或10min（其它钢管），然后降压至设计内压稳压30min以上，以便有足够时间观测和检查。
（3）整个试验过程中应随时检查钢管的渗水和其它异常情况。
（4）监理人认为有必要时，应在试验工件上设置应变量测仪器。承包人应在试验过程中按监理人指示测读数据，计算应力，并将成果报送监理人。
（5）试验完成后应割去临时闷头（包括管壁联接段的焊接热影响区）。余留的管壁长度应满足施工图纸的规定。 4.7支管段的安装
a． 支管段的运输
支管段各管节制作验收合格后吊装在垫有枕木的康明斯汽车上，并用钢丝绳、倒链对钢管进行绑扎，再通过至厂房的公路运输到安装工地后，用16吨汽车吊进行卸车。
b、支管段安装就位
各管节通过16吨汽车吊吊放就位，调整合格后用型钢等进行加固（加固锚筋提前预埋）。
c、支管段的安装就位
厂房内支管段的安装采用16吨汽车吊吊放装位，先进行微调，合格后加固焊接。
d、其它管节的水压实验
根据设计图纸，如有其它管节的水压试验则按下列次序进行。按一类缝的要求焊接闷头与管口的焊缝，由压力表显示水压数值，各管口闷头安装、焊接、检查后，由闸阀注水，注满后连接打压泵，在按规范逐步打压至工作压力，稳压10min后检查钢管有无渗水等异常情况，若情况正常，则继续升压到实验压力，保持5min，再下降至工作压力，保持30min，并用0.5-1.0Kg小锤在焊缝两侧15-20mm处轻轻敲击，整个试验过程中应无渗水和其它异常情况。打压试验经
监理工程师签认合格后再进行排水及拆除闷头，再按尺寸修割出管口的坡口。 4.8凑合节及其它管节的安装
为了便于控制压力钢管整体安装尺寸，将和机组蜗壳连接的支管作为凑合节，凑合节至蜗壳的各支管节安装结束后，再根据钢管安装的桩号对凑合节节长尺寸进行整修安装，钢管段安装与砼浇注穿插进行，每段砼浇注应不影响下节钢管的安装。