供应商来料异常管理流程
1. 目的：
规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。
2. 范围：
本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。
3. 职责与权限：
3.1生技部：负责检测治具的制作。
3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。
3.3生产部：负责来料异常协助处理。
3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。
3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。
3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。
4. 名词定义：
4.1不合格：未满足产品的质量要求。
4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。
4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。
4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。
5、异常处理流程控制
5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。
5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。
5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。
5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。
6、异常分类：
6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。
6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。
7、异常处理方式
7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。
7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。
8、特采分类
8.1需进行挑选使用时。
8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。
8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。
8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。
8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。
9、扣款规定
9.1特采使用需扣除工时费用20元/H。
9.2除扣除特采使用的工时费外，同一供应商连续两次发生异常时，需作相应的惩罚处理，扣除总额的相对应比例，如下表：
A类不良
连续二次发生
扣款比率
3%
5%
10%
合格率
90%-95%
80%-89%
79%以下
B类不良
连续二次发生
扣款比率
2%
3%
6%
合格率
90%-95%
80%-89%
79%以下
C类不良
连续二次发生
扣款比率
1%
2%
4%
合格率
90%-95%
80%-89%
79%以下
10、包装要求
10.1、 所有灯体、支架等（同一产品有两家供应商以上）每产品需贴上产品〈合格标签〉，其它产品按最大数100PCS/件进行包装。
10.2、标签标贴位置：不要贴于产品外表面，如压铸件和铝挤型产品贴在产品内侧或反面。 10.3 QC PASS标签尺寸φ10mm。
10.3、每包装箱或包装袋上需贴上我司的料号贴。
10.4、所有产品每批来料均附带产品出货检验报告。
11、参考资料
无
品质异常处理流程
1. 目的：
为了使品质异常发生时，处理过程有据可依，使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善，防止相同的问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合要求。
2. 范围：制成控制、出货检验
3. 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，并由品质进行特别跟进的质量事件
3.1 制程外观不良达10%时开立《品质异常联络单》
3.2 制程中发生具有（或潜在具有）电池安全隐患异常时开立《品质异常联络单》
3.3 制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线。
3.4 制程连续3天重复出现品质问题开立《品质异常联络单》
4. 运作流程：
4.1在生产过程中，当检验员发现产品出现品质异常时（作业员发现异常应及时报告上级主管及检验员）第一时间通知现场ＱＣ主管予以确认，经确认无误由检验员开《品质异常联络单》，若制造与品质意见分歧时则立即报告品质上级主管予以确认、属实则品检员继续开《品质异常联络单》，品检员必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述及异常原因的初步分析。
4.2由检验员将《品质异常联络单》送ＱＣ主管审核后，由ＱＣ主管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门并在《品质异常联络单》上签收，相关人员接到联络单后在24小时内回复短期对策，48小时内回复长期对策。
4.3相关责任部门主管针对生产现状制定短期对策（必要时召集相关部门讨论），由责任部门主管将短期对策填入《品质异常联络单》相应栏内，并在24小时内回复。
4.4责任部门主管对品质异常的根本原因进行分析（必要时召集相关部门讨论），并将其填写在《品质异常联络单》对应的原因分析栏中。并在48小时内对异常原因做出长期对策，并填写在《品质异常联络单》长期对策栏内。
4.5品质工程师负责确认、追踪。
4.5.1 责任部门是否在规定时限内回复有效的短期对策和长期对策。
4.5.2责任部门是否在规定时间内执行对策。
4.5.3 涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施。
5 奖惩制度：
品质部对异常问题责任人在品质异常问题的分析和改善工作中的表现进行汇总上报总经理审核后交到人力资源作为季度绩效考核的考核项。
6. 相关表单：
6.1 《品质异常联络单》
附： 实施细则
1. 品质开立异常联络单，需要一式三份，一份留底保存，另外两份发给责任单位，责任单位分别在24小时之内回复短期对策，48小时内回复长期对策，必要时可添加报告附件。
2. 品质需建立品质异常联络单处理进度表电子档案，统计，公布处理进度。
3. 责任单位需要由课级（含以上）主管或其指定主管为接单人，接单人回复对策前需要经课级（或以上）主管签字确认后方可回复品质。
4. 针对异常品处理的短期对策，需要采用规范的书面文件指导作业员执行短期对策，避免与量产品混淆。（例如 重工作业指导书）
5. 责任部门定义为执行短期对策及长期对策的相关部门。例外，此流程中的责任单位均指适合解决问题的单位，并非与导致问题发生的部门相对应。另外，个人倾向于在异常发生后，各部门应致力于解决问题，而不是追究谁去承担责任。
6.权责部门
6.1问题提出部门：一般为制造或者品质。导致影响产量，或者导致停线的异常一般由制造提出。导致最终产品性能异常影响顾客利益，一般由品质提出。
6.2问题分析部门：异常的初步分析由品质主导，并指定短期及长期对策部门。由导致问题产生的直接单位（例如：导致漏装电池直接单位为制造，原材料异常处理的直接单位为采购。也可以把这样的单位理解为“对应窗口”）主导进行根本原因分析。
6.3对策部门实行改善：由对策部门负责在本部门职责范围内实施改善改善，各对策部门主管负责本部门对策的执行进度及效果确认。
6.4问题的验证部门：由品质工程师负责最终效果确认。为保证实际效果，品质工程师全程参与，
确认改善过程及最终效果。
供应商来料异常管理流程
1. 目的：
规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。
2. 范围：
本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。
3. 职责与权限：
3.1生技部：负责检测治具的制作。
3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。
3.3生产部：负责来料异常协助处理。
3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。
3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。
3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。
4. 名词定义：
4.1不合格：未满足产品的质量要求。
4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。
4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。
4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。
5、异常处理流程控制
5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。
5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。
5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。
5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。
6、异常分类：
6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。
6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。
7、异常处理方式
7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。
7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。
8、特采分类
8.1需进行挑选使用时。
8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。
8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。
8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。
8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。
9、扣款规定
9.1特采使用需扣除工时费用20元/H。
9.2除扣除特采使用的工时费外，同一供应商连续两次发生异常时，需作相应的惩罚处理，扣除总额的相对应比例，如下表：
A类不良
连续二次发生
扣款比率
3%
5%
10%
合格率
90%-95%
80%-89%
79%以下
B类不良
连续二次发生
扣款比率
2%
3%
6%
合格率
90%-95%
80%-89%
79%以下
C类不良
连续二次发生
扣款比率
1%
2%
4%
合格率
90%-95%
80%-89%
79%以下
10、包装要求
10.1、 所有灯体、支架等（同一产品有两家供应商以上）每产品需贴上产品〈合格标签〉，其它产品按最大数100PCS/件进行包装。
10.2、标签标贴位置：不要贴于产品外表面，如压铸件和铝挤型产品贴在产品内侧或反面。 10.3 QC PASS标签尺寸φ10mm。
10.3、每包装箱或包装袋上需贴上我司的料号贴。
10.4、所有产品每批来料均附带产品出货检验报告。
11、参考资料
无
品质异常处理流程
1. 目的：
为了使品质异常发生时，处理过程有据可依，使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善，防止相同的问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合要求。
2. 范围：制成控制、出货检验
3. 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，并由品质进行特别跟进的质量事件
3.1 制程外观不良达10%时开立《品质异常联络单》
3.2 制程中发生具有（或潜在具有）电池安全隐患异常时开立《品质异常联络单》
3.3 制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线。
3.4 制程连续3天重复出现品质问题开立《品质异常联络单》
4. 运作流程：
4.1在生产过程中，当检验员发现产品出现品质异常时（作业员发现异常应及时报告上级主管及检验员）第一时间通知现场ＱＣ主管予以确认，经确认无误由检验员开《品质异常联络单》，若制造与品质意见分歧时则立即报告品质上级主管予以确认、属实则品检员继续开《品质异常联络单》，品检员必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述及异常原因的初步分析。
4.2由检验员将《品质异常联络单》送ＱＣ主管审核后，由ＱＣ主管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门并在《品质异常联络单》上签收，相关人员接到联络单后在24小时内回复短期对策，48小时内回复长期对策。
4.3相关责任部门主管针对生产现状制定短期对策（必要时召集相关部门讨论），由责任部门主管将短期对策填入《品质异常联络单》相应栏内，并在24小时内回复。
4.4责任部门主管对品质异常的根本原因进行分析（必要时召集相关部门讨论），并将其填写在《品质异常联络单》对应的原因分析栏中。并在48小时内对异常原因做出长期对策，并填写在《品质异常联络单》长期对策栏内。
4.5品质工程师负责确认、追踪。
4.5.1 责任部门是否在规定时限内回复有效的短期对策和长期对策。
4.5.2责任部门是否在规定时间内执行对策。
4.5.3 涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施。
5 奖惩制度：
品质部对异常问题责任人在品质异常问题的分析和改善工作中的表现进行汇总上报总经理审核后交到人力资源作为季度绩效考核的考核项。
6. 相关表单：
6.1 《品质异常联络单》
附： 实施细则
1. 品质开立异常联络单，需要一式三份，一份留底保存，另外两份发给责任单位，责任单位分别在24小时之内回复短期对策，48小时内回复长期对策，必要时可添加报告附件。
2. 品质需建立品质异常联络单处理进度表电子档案，统计，公布处理进度。
3. 责任单位需要由课级（含以上）主管或其指定主管为接单人，接单人回复对策前需要经课级（或以上）主管签字确认后方可回复品质。
4. 针对异常品处理的短期对策，需要采用规范的书面文件指导作业员执行短期对策，避免与量产品混淆。（例如 重工作业指导书）
5. 责任部门定义为执行短期对策及长期对策的相关部门。例外，此流程中的责任单位均指适合解决问题的单位，并非与导致问题发生的部门相对应。另外，个人倾向于在异常发生后，各部门应致力于解决问题，而不是追究谁去承担责任。
6.权责部门
6.1问题提出部门：一般为制造或者品质。导致影响产量，或者导致停线的异常一般由制造提出。导致最终产品性能异常影响顾客利益，一般由品质提出。
6.2问题分析部门：异常的初步分析由品质主导，并指定短期及长期对策部门。由导致问题产生的直接单位（例如：导致漏装电池直接单位为制造，原材料异常处理的直接单位为采购。也可以把这样的单位理解为“对应窗口”）主导进行根本原因分析。
6.3对策部门实行改善：由对策部门负责在本部门职责范围内实施改善改善，各对策部门主管负责本部门对策的执行进度及效果确认。
6.4问题的验证部门：由品质工程师负责最终效果确认。为保证实际效果，品质工程师全程参与，
确认改善过程及最终效果。