合肥市春华起重机械有限公司技术文件
LD型起重机结构制造工艺
合肥市春华起重机械有限公司[1**********]
1、引用标准
GB700-2008 《碳素结构钢》
GB1591-2008 《低合金高强度结构钢》
GB3811-2008 《起重机设计规范》
GB6067.1-2010 《起重机械安全规程》
JB/T1306-2008 《电动单梁起重机》
JB/T2603-2008 《电动单梁悬挂起重机》
JB5663.1-2008 《电动葫芦门式起重机型式及基本参数》
JB5663.2-2011 《电动葫芦门式起重机技术条件》
GB/T5905-2011 《起重机试验规范和程序》
GB50278-2010 《起重设备安装工程施工及验收规范》
2、电动单梁起重机种类、工艺流程图和关键质量控制点
2.1 本公司生产的起重机种类：
2.1.1 LD型电动单梁桥式起重机（JB/T1306-94）
型号表示方法为：
LDA 5---15.86 A3 D 操纵方式：地面操纵加“D”
工作级别 如：A1--A8
跨度，M
额定起重量，t
产品代号
注：1）产品代号
LD：电动葫芦小车在主梁下翼缘运行，电动葫芦布置在主梁下方的起重机；
2）起重机的额定起重量（代号为Gn，单位吨）：5t
3）起重机跨度（代号为S单位米）规定如下：15.86m
4) A3： 工作级别A1--A8
5）操作方式：地面操纵加“D”，司机室操纵加“S”，远控操作加K
2.2工艺流程图和关键质量控制点
钢结构桥架主要指：起重机主梁，起重机端梁等，本工艺主要描述U型主梁和端梁结构形式（加黑工序为工艺关键质量控制点）。
2.2.1 电动单梁桥式起重机制作总流程：
主梁制作→端梁制作→运行机构装配→起吊机构装配（电动葫芦）
2.2.2 U型主梁的制作流程
原材料（钢板）检验---标识移植---预处理---下料---U型槽压制---U型槽组对---U型槽焊接---无损检测---隔板组焊---监检---工字钢组焊---自检---侧板组装---自检---4条主焊缝焊接---清理---校正---自检---打钢印---监检---待装配
2.2.3 U型端梁制作流程
原材料（钢板）检验---标识移植---预处理---下料---U型槽压制---隔板组焊---检验---组焊下盖板---清理---校正---自检---打钢印---检验---组焊连接板---组焊加强板---检验---金加工---检验---装配行走装置---检验---待装配
2.2.4 桥架组装
组焊---校正---检验---焊接---监检---标记---拆开---清理---油漆---标识---监检---入库
3、 U型结构主梁制作
3.1、下料
3.1.1 开卷矫平：按照图纸要求，将材料通过T44-3-12开卷矫平机进行开卷矫平，局部不平度不大于1.5/1000；
3.1.2 钢板预处理：对钢板进行喷丸预处理，表面质量符合GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》在Sa21/2要求；
3.1.3 根据公司设备能力，U型槽制作分6m和8m两个规格进行制作，下料时根据图纸要求，以尽可能减少对接焊缝为原则，进行分段制作下料；
3.1.4 下料时在长度方向应考虑加放余量，加放余量以2.5/1000S为宜，同时考虑修配长度，修配长度一般一端20-30mm，在宽度方向一般为0--3mm为宜；
3.1.5 下料后的钢板对角线误差不大于3mm；
3.2、U型槽压制
3.2.1 将钢板正确放置在压槽设备内，其中心线误差1.5mm；
3.2.2 压制的U槽两侧对称，误差不大于3mm；
3.2.3 压制后的U型槽旁弯：6m的不大于3mm，8m的不大于4mm，对于超差的应火焰校正；
3.3、U的组焊
3.3.1 U型槽的组对应在专用胎具上进行；
3.3.2 按拼板要求连接缝板边对齐，点焊；
3.3.3 在坡口两侧20mm--30mm范围内清除铁锈、油污、水份等表面污物；
3.3.4 拼接时，开60°坡口，拼接焊缝间隙应不大于2mm；
3.3.5 拼接时应用压板螺丝固定，也可用压板固定；
3.3.6 为避免U型槽焊接缺陷，应在接缝处加焊引弧板，从引弧板上起弧和终止。
3.3.7 主梁U型槽的拼接在跨度中心1000mm范围内不允许拼接。U型槽及侧板拼接的最短节不能低于1000mm。
3.3.8 组对的U型槽旁弯不大于S/2000，且最大不超过15mm；
3.4、U型槽焊接
3.4.1 须经培训合格的持证焊工在许可项目范围内进行施焊；
3.4.2 焊接时，最好使用引弧板；采用E4303 φ3.2的焊条，I=110-120A或采用ER50-6 φ1.2的焊丝，I=230-260A进行焊接；
3.4.3 焊缝表面不得有裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合、未焊透和现状缺陷等。受拉区焊缝应进行无损检测，射线探伤时不低于GB3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准的II级，超声波探伤符合GB11345-2012中规定I级合格；
3.5、隔板下料
隔板下料时，要保证板边的直角和直线度。隔板尺寸较小的用整块钢板剪切，尺寸较大的，一般采用中空结构，剪板后进行组焊；组合后隔板垂直和宽度差、平整度要求如下：
垂直差:当隔板高度H≤850mm时，小于H/1000即1mm。
850mm ≤H≤1500mm时为1.5H/1000。
H≥1500mm时为不超过3mm。
宽度允许偏差±1mm。
局部不平度不大于1.5/1000；
隔板拼接时焊缝表面不得有裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合、未焊透和现状缺陷等。
3.6、侧板
主梁侧板下料时考虑U型槽拼缝的位置，考虑在长度方向加放余量。长度方向加放量为f为2.5Lk/1000，考虑装配余量，一般一端加20-30mm。
按照图纸角度折弯；
侧板拼接，拼接时焊缝表面不得有裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合、未焊透和现状缺陷等。受拉区焊缝应进行无损检测，射线探伤时不低于GB3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准的II级，超声波探伤符合GB11345-2012中规定I级合格；
3.7、工字钢拼接
3.7.1 拼接前应将工字钢调直，旁弯≯1.5/1000，总长范围内≯10mm；
3.7.2工字钢一般长12米，拼接时应采用Z型对接头，接头数≯3，同时不允许在跨中2m范围内拼接。对接焊缝要打坡口，坡口角度为60°，各向位错不大于1mm，下翼缘的上表面和腹板两侧应打磨平滑。
拼接焊缝表面不得有裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合、未焊透和现状缺陷等。受拉区焊缝应进行无损检测，射线探伤时不低于GB3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准的II级，超声波探伤符合GB11345-2012中规定I级合格；
3.7.3工字钢的拼接，接缝应放在筋板上，允差不大于15mm
3.8、主梁连接板
3.8.1、下料
下料时要保证板边的直角和直线度。下料时钢板应平整，对不平的板应矫平，板厚尺寸，留3--5mm金加工余量。
3.8.2 刨平面
按照图纸刨进行加工；
3.8.3 钻孔
连接板钻孔待端梁铣削加工后按照图纸尺寸进行配钻；
3.9 主梁的拼装
3.9.1 U型槽吊运及画线：将焊接好的U型槽使用专用吊勾吊运到平整的工作平台上。根据图纸要求画出隔板的安装线；
3.9.2 安装隔板：装配内隔板前要检查内隔板的平面度，确保不出现弯曲变形和扭曲变形，尺寸误差不超过1.5mm。安装隔板顺序从中间往两遍进行安装，点焊固定，拼装完成后进行二保焊或交流焊焊接，焊脚尺寸按照图纸要求进行，焊接从里向外，从中间向两端的顺序依次焊接；
3.9.3 安装工字钢：将焊接好隔板U型梁开口向上，两端垫起，中间自然下垂，安装工字钢，从中间向两端找正并点焊固定。待工字钢点焊完成进行隔板与工字钢满焊，焊脚尺寸符合设计要求。注意必须从中间往两侧焊接；
3.9.4 校正验收：将主梁开口向上立起找平垫稳，检查拱度、旁弯；如果不符合要求，进行校正；上拱与旁弯应同时矫正，主梁在水平方向向哪面凸就烤那面。矫正位置应选择在有筋板处，且距跨中2m以上，加热间距不小于1m。矫正的一般顺序为死弯--旁弯--拱度。加热温度为700-800℃，颜色成暗红色或暗樱桃红，严禁在300-500℃范围内校正，在受拉力区域严禁烤后用水冷却，避免出现钢材裂纹。烘烤时要注意不要打算一次矫正到位，特别是自然冷却是要有个冷却变形滞后的问题。
此处是隐蔽部位，需要监检单位代表监检确认；
3.9.5安装侧板：使用专用吊勾，进行就位安装，安装顺序从中间往两边进行组装，注意拼接焊缝不能在跨中位置；
3.10 主梁的焊接
用二保焊焊接主梁U型槽与侧板连接的4条焊缝，两个技术水平差不多的焊工从中间向两端先对称焊接侧板与工字钢处焊缝，再焊侧板与U型槽焊缝，焊脚尺寸符合设计要求；焊接参数按照焊接工艺卡执行；
为了防止焊接时出现缺陷，焊接前应把焊缝两旁20--30mm范围内的铁锈、油污、水份清除干净。
3.12 主梁的整形控制
3.12.1 主梁找正水平后测量其上拱度、旁弯和扭曲
将主梁放平，用Φ0.5mm的钢丝，一端固定另一端挂15KG重锤，把等高测量棒置于主梁两端中心处，测量主梁在隔板处的盖板表面到钢丝之间的距离，找出拱度最高点，测量等高棒处的高度，再考虑钢丝高度修正值，实测拱度值F=h-h1- 。
旁弯的测量，在距U型槽上表面100mm处，用Φ0.5mm的钢丝，一端固定另一端挂15KG重锤，把等高测量棒置于U型槽两端的一侧，测量钢丝与U型槽的距离，距离差即为旁弯；
扭曲测量，将主梁一端找水平，在另一端放水平尺，找正水平尺水平，此时水平尺与主梁的最大间隙即为扭曲值；
3.12.2 拱度矫正
a.整个主梁长度方向拱度不足时，可在工字钢和大隔板处横向布置几处带状加热面，加热面宽为60-100mm，然后在其两侧腹板上布置三角形加热面，三角形底宽60-100mm，高150-300mm,但不能大于U型槽板高度的1/4。可根据具体情况调整加热面的高和宽。
b．局部拱度不足时，可在不足处的两侧板上按上述方法布置加热面，进行矫正。
c．局部拱度过大时，可用上述方法在U型槽上部布置加热面，处于大隔板位置处可配合加重。
3.12.3 旁弯和扭曲的矫正
a.当旁弯不符合要求时，包括S弯，可用火焰法矫正，加热面布置在U型梁上部隔板处。
b.扭曲可用矫正旁弯，和拱度的两项矫正法加以解决。在矫正时应注意拱度的变化。
3.12.4 主梁波浪度的测量
用1m钢直尺和2m钢直尺，在主梁的任意位置和方向，进行测量，主梁高度小于2m时，使用1m钢直尺，主梁高度大于或等于2m时，使用2m钢直尺。波浪度不大于0.7δ。
3.12.5 波浪度的矫正
a.破浪变形一般发生腹板中部和下部，可用火焰矫正。
b.凸出处，用圆点加热法并同时在圆点外围处锤击矫正。
c.凹处可用点焊带孔拉板，将其提起，或配合火焰加热，锤击矫正。
d.如果波浪形是长方形的，可用“棱形“加热面矫正。
4、端梁制作
4.1 U型槽的制作：与主梁制作方法相同，但是由于端梁较短，一般不拼接；
4.2 隔板制作：与主梁隔板要求相同，参照主梁制作；
4.3 隔板组焊：与主梁组焊方法相同，参照主梁制作；
4.4 下盖板下料及组焊
下盖板下料时，在长度方向加放2/1000的焊接收缩量，由于较短一般不拼接；宽度方向-2--0mm；如果拼接，由于是受拉区，须无损检测：X射线探伤符合GB/T3323-2005中规定Ⅱ合格，超声波探伤符合GB11345-2012中规定I级合格；组焊时，将端梁开口向上，划出下盖板安装线，点焊下盖板；
4.5 端梁焊接
端梁焊接时，用二保焊先焊下盖板外侧焊缝，再焊里侧焊缝；焊高符合设计要求；焊接参数按照焊接工艺卡；
4.6 组焊连接板与加强板
按照图纸要求组焊连接板和加强板，注意在组焊连接板时上面要水平，以便与主梁连接板装配，在焊接时尽可能先焊接外侧的加强板，而后焊接里侧的加强板和连接板；焊缝尺寸符合设计要求，焊接参数按照焊接工艺卡；
4.7 组焊端梁盖板
按照图纸尺寸剪切端梁盖板，校平；端梁盖板与端梁连接有角钢或扁钢在端梁端面和侧面用螺栓进行连接两种方式；如果采用与端梁端面连接方式，则将端梁盖板与角钢（扁钢）配钻后，把角钢（扁钢）焊接在端梁内侧，再将端梁盖板用螺栓与角钢（扁钢）连接；如果采用侧面连接，将连接角钢与端梁配钻，再将角钢与端梁盖板焊接，然后进行装配；但是，无论采取哪种连接方式，在装配前，都应把安装缓冲器的安装孔按照图纸尺寸钻出；
4.8 端梁校正
端梁校正与主梁方法相同，参照主梁校正方法进行；
4.9 端梁加工
按照图纸尺寸要求在专用设备进行镗孔和铣加强板和连接板平面、钻减速机安装孔和车轮轴定位孔，注意在钻连接板的螺栓孔时，要与主梁连接板配钻，以方便端梁与主梁装配；
4.10 端梁装配
4.10.1 将车轮用煤油清洗，内孔涂润滑脂，依次装入外侧弹簧挡圈、防尘罩、外侧轴承、间隔套、里侧轴承、防尘罩、里侧弹簧挡圈；
4.10.2 将检验合格后的已金加工完成的端梁倒置于工作台上，清理去毛刺，将装配好的车轮组放入端梁内，从外侧将轴依次装入车轮、定位套，将轴装配到位；调整车轮位置，安装定位板，将定位螺栓紧固；
4.10.3 减速机装配：用煤油清洗减速机，安装减速机，注意减速机齿轮与主动轮齿圈的配合间隙，如果间隙过大或过小，可通过调整减速机位置做细微调整； 调整后在齿圈上涂润滑脂；
4.10.4 装配驱动电机：将电机轴涂润滑脂，将电机与减速机装配；
4.10.5 转动车轮，转动应灵活，无噪声；
4.10.6 从动轮装配按照4.10.1和2的过程装配；装配后转动应灵活，无噪声； 5 桥架装配
5.1 主梁长度确定：主梁连接板开始安装前，首先从中间线往两边按照图纸尺寸拉尺划线，两边划好后把总长度进行校对是否一致，按照图纸要求画出需切割端连接板尺寸，然后用对角线进行尺寸校对，校对无误后进行切割。
5.2 主梁连接板与端梁连接板用螺栓紧固，将一侧端梁找水平放正固定在装配工作台上；
5.3 主梁吊装就位，调整纵向、横向水平以及主梁高度，同时保证与已固定的端梁垂直，临时将主梁与主梁连接板点焊连接；
5.4 将另一端梁吊装找正到位，临时将主梁与主梁连接板点焊连接；
5.5 校核 测量车轮对角线，以装车轮的基准点测得的车轮对角线差≤5mm，跨度误差S≤10m时，ΔS=±2mm S≥10m时，ΔS=±【2mm+0.1（S-10）】。 如不合格进行主梁连接板纠正偏移直至合格。
5.6 矫正完毕后进行主梁连接板和主梁焊接，焊接符合图纸技术要求。
5.7 安装其他附件：焊接完成后安装φ32穿线管；电动葫芦左右限位装置、端
梁缓冲器、起吊吨位牌、生产厂家名牌安装。注意起吊吨位牌、生产厂家名牌安装可在喷漆后进行，为避免运输途中损坏，端梁缓冲器也可在安装现场进行安装。
5.8 检验合格后拆开；
6 除锈喷漆
6.1 起重机金属结构用钢材应进行表面除锈处理，重要构件质量应达到Sa21/2级或St3，其他部分应达到Sa2级或St2级，钢构件表面的除锈方法和除锈等级应符合规范的规定,其质量要求应符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
6.2 起重机面漆应均匀、光亮、完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、皱纹、针孔及流挂等缺陷。为确保主梁接头处和连接板的结合面的摩擦系数，此处不得喷刷防锈漆，在制造过程中注意不要锈蚀。
6.3 喷涂红丹防锈底漆2次，待防锈底漆干后，再喷涂桔红面漆2次。 涂装面漆的漆膜厚度，每层为25-35μm，总厚度为75-105μm。
6.4 漆膜附着力应符合GB9286-1998中的Ⅰ级质量要求。
6.5 起重机出厂前对所有外漏加工表面应采取防锈措施。
6.6 起重机涂漆颜色及色样一般应符合JB2299的规定。
合肥市春华起重机械有限公司技术文件
LD型起重机结构制造工艺
合肥市春华起重机械有限公司[1**********]
1、引用标准
GB700-2008 《碳素结构钢》
GB1591-2008 《低合金高强度结构钢》
GB3811-2008 《起重机设计规范》
GB6067.1-2010 《起重机械安全规程》
JB/T1306-2008 《电动单梁起重机》
JB/T2603-2008 《电动单梁悬挂起重机》
JB5663.1-2008 《电动葫芦门式起重机型式及基本参数》
JB5663.2-2011 《电动葫芦门式起重机技术条件》
GB/T5905-2011 《起重机试验规范和程序》
GB50278-2010 《起重设备安装工程施工及验收规范》
2、电动单梁起重机种类、工艺流程图和关键质量控制点
2.1 本公司生产的起重机种类：
2.1.1 LD型电动单梁桥式起重机（JB/T1306-94）
型号表示方法为：
LDA 5---15.86 A3 D 操纵方式：地面操纵加“D”
工作级别 如：A1--A8
跨度，M
额定起重量，t
产品代号
注：1）产品代号
LD：电动葫芦小车在主梁下翼缘运行，电动葫芦布置在主梁下方的起重机；
2）起重机的额定起重量（代号为Gn，单位吨）：5t
3）起重机跨度（代号为S单位米）规定如下：15.86m
4) A3： 工作级别A1--A8
5）操作方式：地面操纵加“D”，司机室操纵加“S”，远控操作加K
2.2工艺流程图和关键质量控制点
钢结构桥架主要指：起重机主梁，起重机端梁等，本工艺主要描述U型主梁和端梁结构形式（加黑工序为工艺关键质量控制点）。
2.2.1 电动单梁桥式起重机制作总流程：
主梁制作→端梁制作→运行机构装配→起吊机构装配（电动葫芦）
2.2.2 U型主梁的制作流程
原材料（钢板）检验---标识移植---预处理---下料---U型槽压制---U型槽组对---U型槽焊接---无损检测---隔板组焊---监检---工字钢组焊---自检---侧板组装---自检---4条主焊缝焊接---清理---校正---自检---打钢印---监检---待装配
2.2.3 U型端梁制作流程
原材料（钢板）检验---标识移植---预处理---下料---U型槽压制---隔板组焊---检验---组焊下盖板---清理---校正---自检---打钢印---检验---组焊连接板---组焊加强板---检验---金加工---检验---装配行走装置---检验---待装配
2.2.4 桥架组装
组焊---校正---检验---焊接---监检---标记---拆开---清理---油漆---标识---监检---入库
3、 U型结构主梁制作
3.1、下料
3.1.1 开卷矫平：按照图纸要求，将材料通过T44-3-12开卷矫平机进行开卷矫平，局部不平度不大于1.5/1000；
3.1.2 钢板预处理：对钢板进行喷丸预处理，表面质量符合GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》在Sa21/2要求；
3.1.3 根据公司设备能力，U型槽制作分6m和8m两个规格进行制作，下料时根据图纸要求，以尽可能减少对接焊缝为原则，进行分段制作下料；
3.1.4 下料时在长度方向应考虑加放余量，加放余量以2.5/1000S为宜，同时考虑修配长度，修配长度一般一端20-30mm，在宽度方向一般为0--3mm为宜；
3.1.5 下料后的钢板对角线误差不大于3mm；
3.2、U型槽压制
3.2.1 将钢板正确放置在压槽设备内，其中心线误差1.5mm；
3.2.2 压制的U槽两侧对称，误差不大于3mm；
3.2.3 压制后的U型槽旁弯：6m的不大于3mm，8m的不大于4mm，对于超差的应火焰校正；
3.3、U的组焊
3.3.1 U型槽的组对应在专用胎具上进行；
3.3.2 按拼板要求连接缝板边对齐，点焊；
3.3.3 在坡口两侧20mm--30mm范围内清除铁锈、油污、水份等表面污物；
3.3.4 拼接时，开60°坡口，拼接焊缝间隙应不大于2mm；
3.3.5 拼接时应用压板螺丝固定，也可用压板固定；
3.3.6 为避免U型槽焊接缺陷，应在接缝处加焊引弧板，从引弧板上起弧和终止。
3.3.7 主梁U型槽的拼接在跨度中心1000mm范围内不允许拼接。U型槽及侧板拼接的最短节不能低于1000mm。
3.3.8 组对的U型槽旁弯不大于S/2000，且最大不超过15mm；
3.4、U型槽焊接
3.4.1 须经培训合格的持证焊工在许可项目范围内进行施焊；
3.4.2 焊接时，最好使用引弧板；采用E4303 φ3.2的焊条，I=110-120A或采用ER50-6 φ1.2的焊丝，I=230-260A进行焊接；
3.4.3 焊缝表面不得有裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合、未焊透和现状缺陷等。受拉区焊缝应进行无损检测，射线探伤时不低于GB3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准的II级，超声波探伤符合GB11345-2012中规定I级合格；
3.5、隔板下料
隔板下料时，要保证板边的直角和直线度。隔板尺寸较小的用整块钢板剪切，尺寸较大的，一般采用中空结构，剪板后进行组焊；组合后隔板垂直和宽度差、平整度要求如下：
垂直差:当隔板高度H≤850mm时，小于H/1000即1mm。
850mm ≤H≤1500mm时为1.5H/1000。
H≥1500mm时为不超过3mm。
宽度允许偏差±1mm。
局部不平度不大于1.5/1000；
隔板拼接时焊缝表面不得有裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合、未焊透和现状缺陷等。
3.6、侧板
主梁侧板下料时考虑U型槽拼缝的位置，考虑在长度方向加放余量。长度方向加放量为f为2.5Lk/1000，考虑装配余量，一般一端加20-30mm。
按照图纸角度折弯；
侧板拼接，拼接时焊缝表面不得有裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合、未焊透和现状缺陷等。受拉区焊缝应进行无损检测，射线探伤时不低于GB3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准的II级，超声波探伤符合GB11345-2012中规定I级合格；
3.7、工字钢拼接
3.7.1 拼接前应将工字钢调直，旁弯≯1.5/1000，总长范围内≯10mm；
3.7.2工字钢一般长12米，拼接时应采用Z型对接头，接头数≯3，同时不允许在跨中2m范围内拼接。对接焊缝要打坡口，坡口角度为60°，各向位错不大于1mm，下翼缘的上表面和腹板两侧应打磨平滑。
拼接焊缝表面不得有裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合、未焊透和现状缺陷等。受拉区焊缝应进行无损检测，射线探伤时不低于GB3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准的II级，超声波探伤符合GB11345-2012中规定I级合格；
3.7.3工字钢的拼接，接缝应放在筋板上，允差不大于15mm
3.8、主梁连接板
3.8.1、下料
下料时要保证板边的直角和直线度。下料时钢板应平整，对不平的板应矫平，板厚尺寸，留3--5mm金加工余量。
3.8.2 刨平面
按照图纸刨进行加工；
3.8.3 钻孔
连接板钻孔待端梁铣削加工后按照图纸尺寸进行配钻；
3.9 主梁的拼装
3.9.1 U型槽吊运及画线：将焊接好的U型槽使用专用吊勾吊运到平整的工作平台上。根据图纸要求画出隔板的安装线；
3.9.2 安装隔板：装配内隔板前要检查内隔板的平面度，确保不出现弯曲变形和扭曲变形，尺寸误差不超过1.5mm。安装隔板顺序从中间往两遍进行安装，点焊固定，拼装完成后进行二保焊或交流焊焊接，焊脚尺寸按照图纸要求进行，焊接从里向外，从中间向两端的顺序依次焊接；
3.9.3 安装工字钢：将焊接好隔板U型梁开口向上，两端垫起，中间自然下垂，安装工字钢，从中间向两端找正并点焊固定。待工字钢点焊完成进行隔板与工字钢满焊，焊脚尺寸符合设计要求。注意必须从中间往两侧焊接；
3.9.4 校正验收：将主梁开口向上立起找平垫稳，检查拱度、旁弯；如果不符合要求，进行校正；上拱与旁弯应同时矫正，主梁在水平方向向哪面凸就烤那面。矫正位置应选择在有筋板处，且距跨中2m以上，加热间距不小于1m。矫正的一般顺序为死弯--旁弯--拱度。加热温度为700-800℃，颜色成暗红色或暗樱桃红，严禁在300-500℃范围内校正，在受拉力区域严禁烤后用水冷却，避免出现钢材裂纹。烘烤时要注意不要打算一次矫正到位，特别是自然冷却是要有个冷却变形滞后的问题。
此处是隐蔽部位，需要监检单位代表监检确认；
3.9.5安装侧板：使用专用吊勾，进行就位安装，安装顺序从中间往两边进行组装，注意拼接焊缝不能在跨中位置；
3.10 主梁的焊接
用二保焊焊接主梁U型槽与侧板连接的4条焊缝，两个技术水平差不多的焊工从中间向两端先对称焊接侧板与工字钢处焊缝，再焊侧板与U型槽焊缝，焊脚尺寸符合设计要求；焊接参数按照焊接工艺卡执行；
为了防止焊接时出现缺陷，焊接前应把焊缝两旁20--30mm范围内的铁锈、油污、水份清除干净。
3.12 主梁的整形控制
3.12.1 主梁找正水平后测量其上拱度、旁弯和扭曲
将主梁放平，用Φ0.5mm的钢丝，一端固定另一端挂15KG重锤，把等高测量棒置于主梁两端中心处，测量主梁在隔板处的盖板表面到钢丝之间的距离，找出拱度最高点，测量等高棒处的高度，再考虑钢丝高度修正值，实测拱度值F=h-h1- 。
旁弯的测量，在距U型槽上表面100mm处，用Φ0.5mm的钢丝，一端固定另一端挂15KG重锤，把等高测量棒置于U型槽两端的一侧，测量钢丝与U型槽的距离，距离差即为旁弯；
扭曲测量，将主梁一端找水平，在另一端放水平尺，找正水平尺水平，此时水平尺与主梁的最大间隙即为扭曲值；
3.12.2 拱度矫正
a.整个主梁长度方向拱度不足时，可在工字钢和大隔板处横向布置几处带状加热面，加热面宽为60-100mm，然后在其两侧腹板上布置三角形加热面，三角形底宽60-100mm，高150-300mm,但不能大于U型槽板高度的1/4。可根据具体情况调整加热面的高和宽。
b．局部拱度不足时，可在不足处的两侧板上按上述方法布置加热面，进行矫正。
c．局部拱度过大时，可用上述方法在U型槽上部布置加热面，处于大隔板位置处可配合加重。
3.12.3 旁弯和扭曲的矫正
a.当旁弯不符合要求时，包括S弯，可用火焰法矫正，加热面布置在U型梁上部隔板处。
b.扭曲可用矫正旁弯，和拱度的两项矫正法加以解决。在矫正时应注意拱度的变化。
3.12.4 主梁波浪度的测量
用1m钢直尺和2m钢直尺，在主梁的任意位置和方向，进行测量，主梁高度小于2m时，使用1m钢直尺，主梁高度大于或等于2m时，使用2m钢直尺。波浪度不大于0.7δ。
3.12.5 波浪度的矫正
a.破浪变形一般发生腹板中部和下部，可用火焰矫正。
b.凸出处，用圆点加热法并同时在圆点外围处锤击矫正。
c.凹处可用点焊带孔拉板，将其提起，或配合火焰加热，锤击矫正。
d.如果波浪形是长方形的，可用“棱形“加热面矫正。
4、端梁制作
4.1 U型槽的制作：与主梁制作方法相同，但是由于端梁较短，一般不拼接；
4.2 隔板制作：与主梁隔板要求相同，参照主梁制作；
4.3 隔板组焊：与主梁组焊方法相同，参照主梁制作；
4.4 下盖板下料及组焊
下盖板下料时，在长度方向加放2/1000的焊接收缩量，由于较短一般不拼接；宽度方向-2--0mm；如果拼接，由于是受拉区，须无损检测：X射线探伤符合GB/T3323-2005中规定Ⅱ合格，超声波探伤符合GB11345-2012中规定I级合格；组焊时，将端梁开口向上，划出下盖板安装线，点焊下盖板；
4.5 端梁焊接
端梁焊接时，用二保焊先焊下盖板外侧焊缝，再焊里侧焊缝；焊高符合设计要求；焊接参数按照焊接工艺卡；
4.6 组焊连接板与加强板
按照图纸要求组焊连接板和加强板，注意在组焊连接板时上面要水平，以便与主梁连接板装配，在焊接时尽可能先焊接外侧的加强板，而后焊接里侧的加强板和连接板；焊缝尺寸符合设计要求，焊接参数按照焊接工艺卡；
4.7 组焊端梁盖板
按照图纸尺寸剪切端梁盖板，校平；端梁盖板与端梁连接有角钢或扁钢在端梁端面和侧面用螺栓进行连接两种方式；如果采用与端梁端面连接方式，则将端梁盖板与角钢（扁钢）配钻后，把角钢（扁钢）焊接在端梁内侧，再将端梁盖板用螺栓与角钢（扁钢）连接；如果采用侧面连接，将连接角钢与端梁配钻，再将角钢与端梁盖板焊接，然后进行装配；但是，无论采取哪种连接方式，在装配前，都应把安装缓冲器的安装孔按照图纸尺寸钻出；
4.8 端梁校正
端梁校正与主梁方法相同，参照主梁校正方法进行；
4.9 端梁加工
按照图纸尺寸要求在专用设备进行镗孔和铣加强板和连接板平面、钻减速机安装孔和车轮轴定位孔，注意在钻连接板的螺栓孔时，要与主梁连接板配钻，以方便端梁与主梁装配；
4.10 端梁装配
4.10.1 将车轮用煤油清洗，内孔涂润滑脂，依次装入外侧弹簧挡圈、防尘罩、外侧轴承、间隔套、里侧轴承、防尘罩、里侧弹簧挡圈；
4.10.2 将检验合格后的已金加工完成的端梁倒置于工作台上，清理去毛刺，将装配好的车轮组放入端梁内，从外侧将轴依次装入车轮、定位套，将轴装配到位；调整车轮位置，安装定位板，将定位螺栓紧固；
4.10.3 减速机装配：用煤油清洗减速机，安装减速机，注意减速机齿轮与主动轮齿圈的配合间隙，如果间隙过大或过小，可通过调整减速机位置做细微调整； 调整后在齿圈上涂润滑脂；
4.10.4 装配驱动电机：将电机轴涂润滑脂，将电机与减速机装配；
4.10.5 转动车轮，转动应灵活，无噪声；
4.10.6 从动轮装配按照4.10.1和2的过程装配；装配后转动应灵活，无噪声； 5 桥架装配
5.1 主梁长度确定：主梁连接板开始安装前，首先从中间线往两边按照图纸尺寸拉尺划线，两边划好后把总长度进行校对是否一致，按照图纸要求画出需切割端连接板尺寸，然后用对角线进行尺寸校对，校对无误后进行切割。
5.2 主梁连接板与端梁连接板用螺栓紧固，将一侧端梁找水平放正固定在装配工作台上；
5.3 主梁吊装就位，调整纵向、横向水平以及主梁高度，同时保证与已固定的端梁垂直，临时将主梁与主梁连接板点焊连接；
5.4 将另一端梁吊装找正到位，临时将主梁与主梁连接板点焊连接；
5.5 校核 测量车轮对角线，以装车轮的基准点测得的车轮对角线差≤5mm，跨度误差S≤10m时，ΔS=±2mm S≥10m时，ΔS=±【2mm+0.1（S-10）】。 如不合格进行主梁连接板纠正偏移直至合格。
5.6 矫正完毕后进行主梁连接板和主梁焊接，焊接符合图纸技术要求。
5.7 安装其他附件：焊接完成后安装φ32穿线管；电动葫芦左右限位装置、端
梁缓冲器、起吊吨位牌、生产厂家名牌安装。注意起吊吨位牌、生产厂家名牌安装可在喷漆后进行，为避免运输途中损坏，端梁缓冲器也可在安装现场进行安装。
5.8 检验合格后拆开；
6 除锈喷漆
6.1 起重机金属结构用钢材应进行表面除锈处理，重要构件质量应达到Sa21/2级或St3，其他部分应达到Sa2级或St2级，钢构件表面的除锈方法和除锈等级应符合规范的规定,其质量要求应符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
6.2 起重机面漆应均匀、光亮、完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、皱纹、针孔及流挂等缺陷。为确保主梁接头处和连接板的结合面的摩擦系数，此处不得喷刷防锈漆，在制造过程中注意不要锈蚀。
6.3 喷涂红丹防锈底漆2次，待防锈底漆干后，再喷涂桔红面漆2次。 涂装面漆的漆膜厚度，每层为25-35μm，总厚度为75-105μm。
6.4 漆膜附着力应符合GB9286-1998中的Ⅰ级质量要求。
6.5 起重机出厂前对所有外漏加工表面应采取防锈措施。
6.6 起重机涂漆颜色及色样一般应符合JB2299的规定。