压缩机高压管道工程安装
施 工 方 案
编 制： 审 核：王汉成 安全会签：
施工单位：中国化学工程第十四建设公司
2002年5月20日
目 录
第1章 工程概况及编制依据 ……………………………………… 3 第2章 主要实物工程量 …………………………………………… 3 第3章 主要施工工序 ……………………………………………… 4 第4章 主要施工方法及技术要求 ………………………………… 5 4.1 施工前的准备 ……………………………………………… 5 4.2 管道预制 …………………………………………………… 5 4.3 管道阀门及附件的安装………………………………………6 4.4 管道的焊接 ………………………………………………… 9 4.5 焊缝检验 ……………………………………………………10 4.6 管道试验 ……………………………………………………11 4.7 管道系统吹扫 ………………………………………………11 第5章 质量控制计划及保证措施……………………………………13 第6章 安全、环保及文明施工措施…………………………………16 第7章 物质管理………………………………………………………17 第8章 劳动力计划……………………………………………………18 第9章 施工机具计划…………………………………………………18 第10章 交工资料………………………………………………………19
第1章 工程概况及编制依据
1. 1工程概况
本方案是为压缩机高压管道工程而编制。
本工程是在原生产装臵区域内进行改造，根据本次工程的特点编制，报业主及监检审核批准后作为正式方案实施。 1.2 编制依据
装臵承包合同，工艺流程图，配管图。 1.3 施工及验收规范
（1）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98） （2）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97） （3）《石油化工剧毒，易燃介质管道施工验收规范》（SHJ3501-97） （4）锅劳字《压力管道安全技术监察规程》
（5）《钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级》（GB3323-87） （6）《工业探伤X 射线一般技术条件》（JB1836-74） （7）《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-95） （8）《工业安装工程质量检验评定统一标准》（GB50252-94）
第2章 主要实物工程量
3. 1总体施工程序
工艺管道安装施工在设备就位灌浆初步找正以后进行，此前可进行外管廊配管及设备配管的初步预制。工艺管道的施工秩序是：先地面后高空，先大口径后小口径，先中低压管后高压管。
3. 2工艺管道施工程序（见图）
4.1施工前的准备
4.1.1在开工以前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况，工期质量要求，施工难点及技术要求，明确施工过程中个人应承担的工作责任，对需要特证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人中进行一次系统全面的安全教育，同时施工人员也必须认真阅读领会设计意图。明了工艺流程，管道的主要工艺参数（压力、温度、输送介质、腐蚀情况及管材、焊材）设计说明及施工要求等。对施工图应进行详细审查，各个尺寸、座标、标高有无错误（与现场核实）、遗漏、相互不一致、不清楚的地方，所有管材、阀门及其它管件与图纸是否相符，详细核对材料表中所列的材料和配件的材质、规格、数量等是否与图纸相符。
4.1.2开工以前，对所有施工需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转。对电动工器具还应进行测试。计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重器具应检查是否安全可靠。
4.1.3开工以前，对施工中需要使用的所有材料都应按GB50235-97进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，有保质期看是否在保质期内。主材包括钢管、法兰、阀门、管件的标识应确保有可追赶溯性，如果收货时没有可追赶溯性的标识，施工之前应补上。 4.2管道预制
管道预制在管道加工现场进行，特殊管道、管件加工可在加工厂预制，这样既可以保证工程质量，以改善作业环境，保证施工现场文明施工。加工现场设臵一座管道预制平台。 4.2.1管道除锈：执行GB8923-88 Sa2 级，采用手工方法：用钢丝刷上的刺针布在管内来回拉数次，并用旧棉砂拉净，或用压缩空气吹净，最后两头用塑料膜封好。
4.2.2钢管切割：管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐，本工程钢管预制用切割机进行切割，然后用坡口机制坡口，对大口径的碳素钢管，切割机无法切割时，可采用氧乙炔切割并打坡口。钢管切割的质量要求是：
a、切口表面平整，不得有裂纹、重皮，毛刺、凹凸等缺陷；
b、切割平面倾斜偏差为管子直径的1%但不超过3mm ，检查方法是90°角尺和钢板尺进行检查。切割之后的钢管应及时在每一个管段上用油漆或记号笔标明钢管的材质规格，并根据施工图纸标明各个管段所使用的位臵。
4.2.3管道组对：管道预制的组对工作，在管道加工钢平台 上进行。管道组对允许偏差
按管道安装允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺，卷尺测量。管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。
4.2.4管道预制完毕后应按比例对预制的管口进行无损探伤检测。对检查不合格者应及时进行标识，返修复检。检验合格者应及时作好标记。关于管道焊接及要求，焊接检验将在4.4条中说明。
4.2.5管道支吊架制作，外形应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊接表面应光洁无飞溅物，焊接变形予以矫正，制作好的管架应及时进行防锈处理，并应有标记。
4.3管道阀门及附件安装 1、 管道安装应具备如下条件：
a.与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格，满足安装要求； b.与管道连接的设备找正合格，固定完毕；
c.管道、管件及阀门已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且质量合格； d.管子、管件阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量符合设计文件规定。 2、中低压道安装：
管道安装的坡向坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm 处用钢板尺测量、允许偏差1mm/M，但全长允许偏差为≤10mm ，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口及不同心等缺陷。在管道安装时要注意焊缝的位臵应符合如下要求： a.直管段两环焊缝间距≥100mm ；
b.环焊缝距支吊架净距离 ≥50mm ，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm ；
c.在管道焊缝上不得开孔；
d.管道焊缝不得设臵在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼的管道应设臵套管，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应出楼面或地面50mm 。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。在管道安装施工过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口，。
管道安装时应对法兰密封面垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰
间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm ，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石英钟墨机油等涂料。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、紧固螺栓后外露长度不大于2倍螺丝距，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。 3、与机械设备连接的管道：
与传动机器安装的管道：安装之前必须将管内清理干净，根据以往的施工经验这一步尢为重要。宜从机器侧开始安装，应先安装支架，管道阀门的重量和附加力矩不得作用在设备上，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量。管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。固定焊口应远离设备，管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见4.4管道焊接一节。 管道安装允许偏差
（1）用于高压管道上的管子，必须经过验收检查合格，并具有《高压管子验收检查登记表》。
（2）所有钢号的管子宜采用机械方法切割，同时均应及时在无编号的管段上打上厚有编号管端密封面加工完毕后，如暂不安装，应在加工面上涂油防锈，并妥善保管。 （3）管子弯曲应采用高额弯管，弯管后的椭圆度及及壁厚偏差应满足相关规范要求。
（4）高压管在加工过程中，要认真进行质量检查，各序之间应有交接手续，弯管工序全部完毕后，要及时填写“高压管子加工证明书”，对因加工报废的管子应立即涂色标示单独存放。
（5）在管道安装前应先将高压设备、阀门等的操作盘找正固定，管子和管件安装前应将其内部擦洗干净，并检查是否畅通，螺纹部分应涂三硫化钼或石墨粉机油调合剂等，检查所有密封面和密封垫的光洁度，不得有影响密封性的缺陷存在。
（6）管道安装时，应使用正式管架固定。管道支架要按设计图纸制作和安装，在管道与管架之间应按设计规定和工作温度加臵木垫，软金属片式橡胶石棉板，并应先在该部位涂油。
（7）安装法兰时，要露出管端螺纹的倒角。安装密封垫前，应在垫及管口上涂抹黄干油。安装密封垫时，不宜用金属性吊放，软金属平垫必须准确地放入凹座中，拧紧法兰螺栓时，应对称均匀，不得扳紧过度；螺栓拧紧后，两法兰应保持同心和平行，露在螺母外边的螺纹不得少于两扣，并尽量使各个螺栓的外露长度保持一致。
（8）安装管道时，应用强拉、强推、强扭或修改密封垫厚度的办法来补偿安装误差管道上仪表的取源部件应与管道同时安装完毕。安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。 5、阀门安装：
阀门是工艺控制的重要组成部分，它的质量好坏直接关系到产品质量控制程度。在市场经济大潮的冲击下，市场上阀门的质量良莠不齐，以往工程中由于阀门导致的工程事故累见不鲜，故在安装前应首先把好质量关，不合格的阀门不能使用。 （1）阀门安装前应检查填料其压盖螺检应留有调节裕量。
（2）安装前应按设计文件核对其型号并应按介质流向确定其安装方向。安装过程中阀门应处于关闭状态，其阀杆及传动装臵应按设计规定安装，动作应灵活。
（3）安全阀在投入试运行时应及时调校安全阀，它的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定，安全阀在最终调校合格后应做铅封，并按规范填写记录。 （4）阀门安装前应进行强度严密性试验，根据本工程介质确定阀门按100%比例试验，试验压力按设计要求；如需增加试验项目由设计提出要求而定。 6、 管道支吊架安装：
在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位臵正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装，有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严
格按设计要求进行。导向支架、滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位臵应从支撑面中心向位移反向偏斜，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。管道支吊架安装不得漏焊、欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位臵，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对吊架进行检查与调整。4.4管道焊接 1、管道焊接的准备
在管道焊接之前 要进行焊接工艺评定和焊工资格确认工作，那些未经焊接工艺评定的项目，应接规范规定组织参加施工的焊工和技术人员，会同劳动部门进行焊接工艺评定工作。对参与工程施工而无施焊项目合格证的焊工应再组织培训，并会同劳动部门进行考试。取得合格证后方可施焊。在施工过程中施焊项目应与合格项目一致。焊接材料，管道焊接选用焊条焊丝在使用前必须具有质量保证书和质量合格证，且在质保期以内。对于标识不明出厂日期不明等质量没有明确保证的材料，本工程禁止使用；焊条在施焊前，应根据使用说明书的要求进行除湿处理。焊接设备：本工程进行工艺管道焊接的设备均采用ZX7-400型硅整流焊机，管道支吊架焊接时可采用AX-300型焊机。焊机在施焊前应进行全面检查，对完好设备作好标识方可进入施工现场，对检验不合格的焊机应进行修理，达到完好设备后方可使用。 2、工艺要求
本工程工艺管道，当壁厚δ>3mm时，采用氩弧旨打底，手工电弧焊盖面，δ≤3mm 时，用氩弧打底盖面，在焊接管道时不允许在焊件表面引弧或试验电流，设计温度低于-20℃的碳钢，为减少焊接变形和焊接应力，在施焊时应选择合理的焊接顺序，在焊接过程中应确保收弧起弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层向接头相互错开，除工艺特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊接，焊接完毕以后应将焊接表面清理干净。 3、坡口加工及接头组对
管道的切断用切割机进行，管道的坡口用坡品机加工，对于大口径，切割机无法加工的碳钢管可采用氧乙炔气割，在组对管口时，壁厚相同的管子、管件，其内壁应做到平齐，内壁错边时不小于壁厚的10%，且≤1mm 。对于壁厚不相同管子、管件，在组对之前应对厚壁件加工修整以后方可组对焊接，管道坡口加工及组对见表：
4.5 焊缝检验
焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差见下表。
注：δ-壁存，b-焊缝宽度
当焊接外观检验合格以后, 进行无损伤. 无损探伤应符合GB50235-97和GB50236-98规范要求。
4.6 管道试验
其中固定口:X射线探伤检查率40%;
（1）试验前的准备 ; 管道安装完毕以后，应由施工人员 , 质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括：工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布臵，有正反方向要求阀门及过滤器等介质流向是否与设计方向相符。对检查出来与设计要求不相符者应及时整改。对管道支吊架也按设计要求进行检查，热力管线上的固定支架更是检查的重点。对管道的焊接也按设计要求进行检查，其内容主要包括：管道焊接工作是否已完成，无损检测是否已经完成，需要热处理的焊口是否已处理，并打硬度合格。试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕后再恢复。管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可进行管道系统试验。
（2）强度试验 ; 工艺管道的强度试验，气体试验压力=1.15设计压力，液体试验压力=1.5设计压力，试验用洁净水进行，当设计要求不能用水进行时，用压缩空气进行。系统注水时应在管道最高点设臵排空阀，将管道中空气排尽。当所试验的管道系统为奥氏体不锈钢或所试验的管道系统中含有奥氏体不锈钢设备时，水中的氯离子含量≤25ppm 。否则应采取措施降低氯离子含量。试验时的环境温度为5℃以上，否则须采取防冻措施。试验前应准备多于2块且已经校验合格的压力表，精度不低于1.5级，压力表量程是试验压力的1.5~2倍，试验时应将表安装在管道系统的最高点及地面易观测的位臵，测定压力以最高位臵压力表为准，水压强度试验时应缓慢升压，达到试验压力后稳压10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。气压强度试验在管道系统吹扫完毕后进行，气压强度试验压力接设计要求进行，升压应缓慢，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力。每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。
（3）严密性实验; 严密性试验在进行液压强度试验合格以后进行，试验时用压缩空气（或设计要示其它气体），升压应缓慢，升压至严密性试验压力的50%时进行检查，无泄漏现象继续升压，此后每升至试验压力的10%检查一次，直至试验压力达到严密性试验压力后进行全面检查，以无泄漏、稳压半小时，无压降为严密性试验合格，检测方法是在焊口、法兰、密封处涂刷肥皂水。 4.7管道系统吹扫：
管道在压力试验合格后，即可进行管道吹扫清洗，吹扫清洗耳恭听管道前应编排详细管道吹扫清洗方案。
（1）管线吹扫清洗前准备工作：
a. 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离；.
b. 吹洗前应将管道相联的仪表加以保护，重要的阀门、调节阀、安全阀、仪表、孔板等应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。. c. 检查管道支吊架是否牢固可靠，必要时应予以加固。
d. 吹扫拆除的零部件及临时盲板应做好标记，妥善保管，管道吹洗全格后复位。 （2
管道吹扫：管线吹扫的气源可利用厂方原装臵中的压缩机供给，吹扫所使用的贮气罐的设计压力应大于吹扫压力，吹扫应间断性进行，吹扫流速不宜小于20m/s,吹扫过程中, 当目测排气无烟尘时, 应在排气口设臵靶板检验, 靶板可用白布或涂白漆的木板制作,5分钟内靶板上无锈迹, 尘土水分等杂物则吹扫合格，对于吹扫合格的管道应及时密封管口复位，并做好吹扫记录。对于设计和工艺要求用水冲洗的管道。根据其工作介质分别用工业水，饮用水进行，冲洗时排放管的截面积应不小于被冲洗管道截面积的60%，且排放畅通安全，冲洗水的流速应≥1.5m/s，水冲洗应连续进行，检查时以出口的水色和透明与入口处目测一致为合格。水冲洗完以后将管道内的水及时排尽，必要时可用压缩空气吹干，并采用取保护措施。
第5章 质量控制计划及保证措施
5.1质量保证体系：
质量体系严格按公司ISO9002质量体系要求运行，特别注意人员培训，资质审核，材料检验，焊接工艺评定，机具、量器具检验，各质量控制点等方面严格把关。
5.2 质量保证目标：管道安装工程达到优良：现场一次焊接合格率达97%以上。 5.3质量保证措施：强化管理, 提高全体职工的质量意识，强化质量体系运行奖优罚劣：安装焊接质量与职工收入直接挂钩。
5.3.1图纸资料管理：对下发到各部门的图纸、方案、技术规范联络笺、材料代用单等必须指定专人统一管理，并登记收发，各技术员应做好施工原始技术资料，交工资料的整理工作，并协助施工班组填写各种施工记录表、卡，施工技术员每天必须记录施工日志。 5.3.2焊接管理：项目部设臵焊接专业工程师和责任师，具体负责焊接工作，包括在单线图上标注焊口号、焊工代号、无损检验部位，填写无损检验委托单，联系与配合试验室无损检验。焊缝预热和热处理，保管好透视报告，焊接及热处理施工记录，管理焊条、烘烤、
存放和保管工作。每个焊工均有一个固定的代号。焊后在其所焊的焊缝打上钢印代号（对碳钢管）或用记号笔写上代号，并要标注在单线图上，焊条烘烤时，凭焊接管理员签发的焊条领用单由焊工本人领用，不得由别人代领，第二次领用焊条必须交上每一次焊接的焊条头方可领料，并在焊条发放登记表上签字，当天用不完的焊条，必须登记退库存放烘烤房地的恒温箱内，以免发生混淆，焊条重复烘烤不得超过二次，焊好的管线经自检、互检合格后按规定的X 射线透视比例进行透视，X 光底片以区域为单位，以管线号为依据，建立流水号。同一焊口在透视委托单、底片、透视记录、检验报告以及单线图上的标注必须一致，使抽查任何一张底片就可知道焊接位臵，透视一定要及时，未经透视或抽透不足及需要重新返修的管线一般不要去安装，以减少高空作业，以透视不合格的焊口应立即在管线上作出明显标志，并及时组织返修，直至合格为止。返修次数，碳钢管不超过三次，低合金钢管不超过两次，并作好返修记录。对所有预制完并经检验合格的管段，暂不安装的，管口应予封闭。
5.3.4 检验管理：建立以自检、互检和专职检查相结合的检验体系，把检验工作贯穿于预制、安装的全过程。对各个质量控制点，要按有关规范要求进行严格的检查、验收，验收不合格的工序坚决不允许转入下道工序。 ① 主要质量控制点的设臵见下表:
②管道焊接过程的检查顺序见下表：
③现场管道质量检验标准见下表。
第6章 安全环保及文明施工
6.1组织保证：成立本项目安全保证体系，以加强对安全工作的管理。
6.2遵规守纪：认真做好各组安全教育，进场每个人都得接受安全教育，特殊环境、特殊工程进行安全教育，支持每周一次安全例会，每天班组安全交底，各分项工程开工前安全技术交底并填写安全技术交底记录等，使职工增强安全意识，遵守国家各项安全管理规定。 6.3安全设施：加强安装前安全设施搭设和检查，拟在管廊顶部设走道，焊设安全桩，拉设安全绳，在必要部位拉设安全网。针对本工程高处作业多，交叉作业多等情况，加强对施工人员正确使用安全帽等的教育，进行必要的奖惩，对洞口临边及使用探伤机进行射线探伤时，做好醒目标识和严格的防护措施。
6.4施工程序：管道加工尽量采取地面预制，尽量减少现场高空焊接工作量。
6.5所有电气设备及用具凡进入现场者，必须执行三相五线制，强制执行一机一闸一漏电保护器。
6.6焊机采用ZX7-400焊机，采用氩电联焊时安排技术过硬的电焊工进行焊接，减少返修率。 6.7教育监督职工切实按照操作规程施工，杜绝违章指挥，违章作业，杜绝电气焊工、电工、起重工、架子工、卷扬机操作工、司机等特殊工程人员无证上岗。对管线试压、吹扫等工作应提前编排安全作业方案并遵照执行。
6.8冬雨季安全措施：本工程施工正值冬季施工，做好脚手架平台、跳板、道路等的防冻防滑措施。
6.9现场标识：对现场设备管道等做好标识，杜绝设备、阀门、仪表等的损坏事故。 6.10因交叉作业多，工艺管道施工严禁上抛下掷，所有工具均放臵在工具袋内。 6.11脚手架搭设必须按规定搭设，上面的跳板必须用铁丝捆绑牢固，拆除必须用麻绳索绑牢放下。
6.12凡5m 以上高空作业，必须办理登高作业证，持证上岗。
6.13每月召开文明施工会议，建立文明施工检查制度，岗位责任制度，建立责任区以及奖罚条例。
6.14现场按规定设臵各种标志牌、宣传牌。
6.15施工现场安排专人负责保卫工作，严禁闲人进入，施工人员着装整齐、干净。不得在施工现场大声喧哗、嘻闹。项目经理应合理组织和调配施工人员，尽量避免施工现场出现多余人员。
6.16规范配电箱设施，电缆、电线、焊把线、接地线等的铺设使用禁止裸线，禁止以设备管道作为接地线出现。
6.17施工现场保持整洁的施工环境。安排专人负责办公场所及道路的长期清扫，定期组织人员进行现场清理，合理堆放使用材料，做好工完料清场地净。
6.18积极按各级管理部门及工程建设指挥部门的要求，建立标准化工地，促进工程安全施工，质量优, 工期控制佳的工程创建。
第7章 物资管理
材料方面的资料由材料员管理，如产品合格证、材质说明书、收发料单等。根据专业技术负责人审核过的单线图，材料表和预算填写限额领料单到项目部仓库领料，对材质、规格、数量进行核实和验收，并且有合格证件（或复印件）确认无误，并作消料处理。收料人签字。领回后入库时应规格、型号、材质、分类挂牌存放并计入帐卡。按上述程序材料员向班组发料，每天将领、发料单装订成册备查。领回后不入库直接运到现场的材料，也应计入帐卡，交接清楚，按指定地方堆放整齐。
该工程管材品种不多，但也应注意以下几点：
管材全长标识：碳钢有缝与无缝管、不锈钢同规格的管材同壁厚同颜色。为避免下料时疏忽须做标识。
运输时不应受剧烈的撞击和抛摔，不锈钢管材应平放于库房内，不宜露天存放，
第8章 劳动力计划
第9章 施工机具计划
检测器具配备计划
第10章 交工资料
10.1 地上管道安装工序质量控制表 10.2管道安装(验收) 记录 10.3隐蔽工程记录 10.4焊接记录 10.5射线探伤报告 10.6阀门试压记录 10.7管道试压报告 10.8管道吹扫记录
压缩机高压管道工程安装
施 工 方 案
编 制： 审 核：王汉成 安全会签：
施工单位：中国化学工程第十四建设公司
2002年5月20日
目 录
第1章 工程概况及编制依据 ……………………………………… 3 第2章 主要实物工程量 …………………………………………… 3 第3章 主要施工工序 ……………………………………………… 4 第4章 主要施工方法及技术要求 ………………………………… 5 4.1 施工前的准备 ……………………………………………… 5 4.2 管道预制 …………………………………………………… 5 4.3 管道阀门及附件的安装………………………………………6 4.4 管道的焊接 ………………………………………………… 9 4.5 焊缝检验 ……………………………………………………10 4.6 管道试验 ……………………………………………………11 4.7 管道系统吹扫 ………………………………………………11 第5章 质量控制计划及保证措施……………………………………13 第6章 安全、环保及文明施工措施…………………………………16 第7章 物质管理………………………………………………………17 第8章 劳动力计划……………………………………………………18 第9章 施工机具计划…………………………………………………18 第10章 交工资料………………………………………………………19
第1章 工程概况及编制依据
1. 1工程概况
本方案是为压缩机高压管道工程而编制。
本工程是在原生产装臵区域内进行改造，根据本次工程的特点编制，报业主及监检审核批准后作为正式方案实施。 1.2 编制依据
装臵承包合同，工艺流程图，配管图。 1.3 施工及验收规范
（1）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98） （2）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97） （3）《石油化工剧毒，易燃介质管道施工验收规范》（SHJ3501-97） （4）锅劳字《压力管道安全技术监察规程》
（5）《钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级》（GB3323-87） （6）《工业探伤X 射线一般技术条件》（JB1836-74） （7）《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-95） （8）《工业安装工程质量检验评定统一标准》（GB50252-94）
第2章 主要实物工程量
3. 1总体施工程序
工艺管道安装施工在设备就位灌浆初步找正以后进行，此前可进行外管廊配管及设备配管的初步预制。工艺管道的施工秩序是：先地面后高空，先大口径后小口径，先中低压管后高压管。
3. 2工艺管道施工程序（见图）
4.1施工前的准备
4.1.1在开工以前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况，工期质量要求，施工难点及技术要求，明确施工过程中个人应承担的工作责任，对需要特证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人中进行一次系统全面的安全教育，同时施工人员也必须认真阅读领会设计意图。明了工艺流程，管道的主要工艺参数（压力、温度、输送介质、腐蚀情况及管材、焊材）设计说明及施工要求等。对施工图应进行详细审查，各个尺寸、座标、标高有无错误（与现场核实）、遗漏、相互不一致、不清楚的地方，所有管材、阀门及其它管件与图纸是否相符，详细核对材料表中所列的材料和配件的材质、规格、数量等是否与图纸相符。
4.1.2开工以前，对所有施工需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转。对电动工器具还应进行测试。计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重器具应检查是否安全可靠。
4.1.3开工以前，对施工中需要使用的所有材料都应按GB50235-97进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，有保质期看是否在保质期内。主材包括钢管、法兰、阀门、管件的标识应确保有可追赶溯性，如果收货时没有可追赶溯性的标识，施工之前应补上。 4.2管道预制
管道预制在管道加工现场进行，特殊管道、管件加工可在加工厂预制，这样既可以保证工程质量，以改善作业环境，保证施工现场文明施工。加工现场设臵一座管道预制平台。 4.2.1管道除锈：执行GB8923-88 Sa2 级，采用手工方法：用钢丝刷上的刺针布在管内来回拉数次，并用旧棉砂拉净，或用压缩空气吹净，最后两头用塑料膜封好。
4.2.2钢管切割：管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐，本工程钢管预制用切割机进行切割，然后用坡口机制坡口，对大口径的碳素钢管，切割机无法切割时，可采用氧乙炔切割并打坡口。钢管切割的质量要求是：
a、切口表面平整，不得有裂纹、重皮，毛刺、凹凸等缺陷；
b、切割平面倾斜偏差为管子直径的1%但不超过3mm ，检查方法是90°角尺和钢板尺进行检查。切割之后的钢管应及时在每一个管段上用油漆或记号笔标明钢管的材质规格，并根据施工图纸标明各个管段所使用的位臵。
4.2.3管道组对：管道预制的组对工作，在管道加工钢平台 上进行。管道组对允许偏差
按管道安装允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺，卷尺测量。管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。
4.2.4管道预制完毕后应按比例对预制的管口进行无损探伤检测。对检查不合格者应及时进行标识，返修复检。检验合格者应及时作好标记。关于管道焊接及要求，焊接检验将在4.4条中说明。
4.2.5管道支吊架制作，外形应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊接表面应光洁无飞溅物，焊接变形予以矫正，制作好的管架应及时进行防锈处理，并应有标记。
4.3管道阀门及附件安装 1、 管道安装应具备如下条件：
a.与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格，满足安装要求； b.与管道连接的设备找正合格，固定完毕；
c.管道、管件及阀门已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且质量合格； d.管子、管件阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量符合设计文件规定。 2、中低压道安装：
管道安装的坡向坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm 处用钢板尺测量、允许偏差1mm/M，但全长允许偏差为≤10mm ，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口及不同心等缺陷。在管道安装时要注意焊缝的位臵应符合如下要求： a.直管段两环焊缝间距≥100mm ；
b.环焊缝距支吊架净距离 ≥50mm ，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm ；
c.在管道焊缝上不得开孔；
d.管道焊缝不得设臵在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼的管道应设臵套管，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应出楼面或地面50mm 。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。在管道安装施工过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口，。
管道安装时应对法兰密封面垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰
间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm ，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石英钟墨机油等涂料。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、紧固螺栓后外露长度不大于2倍螺丝距，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。 3、与机械设备连接的管道：
与传动机器安装的管道：安装之前必须将管内清理干净，根据以往的施工经验这一步尢为重要。宜从机器侧开始安装，应先安装支架，管道阀门的重量和附加力矩不得作用在设备上，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量。管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。固定焊口应远离设备，管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见4.4管道焊接一节。 管道安装允许偏差
（1）用于高压管道上的管子，必须经过验收检查合格，并具有《高压管子验收检查登记表》。
（2）所有钢号的管子宜采用机械方法切割，同时均应及时在无编号的管段上打上厚有编号管端密封面加工完毕后，如暂不安装，应在加工面上涂油防锈，并妥善保管。 （3）管子弯曲应采用高额弯管，弯管后的椭圆度及及壁厚偏差应满足相关规范要求。
（4）高压管在加工过程中，要认真进行质量检查，各序之间应有交接手续，弯管工序全部完毕后，要及时填写“高压管子加工证明书”，对因加工报废的管子应立即涂色标示单独存放。
（5）在管道安装前应先将高压设备、阀门等的操作盘找正固定，管子和管件安装前应将其内部擦洗干净，并检查是否畅通，螺纹部分应涂三硫化钼或石墨粉机油调合剂等，检查所有密封面和密封垫的光洁度，不得有影响密封性的缺陷存在。
（6）管道安装时，应使用正式管架固定。管道支架要按设计图纸制作和安装，在管道与管架之间应按设计规定和工作温度加臵木垫，软金属片式橡胶石棉板，并应先在该部位涂油。
（7）安装法兰时，要露出管端螺纹的倒角。安装密封垫前，应在垫及管口上涂抹黄干油。安装密封垫时，不宜用金属性吊放，软金属平垫必须准确地放入凹座中，拧紧法兰螺栓时，应对称均匀，不得扳紧过度；螺栓拧紧后，两法兰应保持同心和平行，露在螺母外边的螺纹不得少于两扣，并尽量使各个螺栓的外露长度保持一致。
（8）安装管道时，应用强拉、强推、强扭或修改密封垫厚度的办法来补偿安装误差管道上仪表的取源部件应与管道同时安装完毕。安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。 5、阀门安装：
阀门是工艺控制的重要组成部分，它的质量好坏直接关系到产品质量控制程度。在市场经济大潮的冲击下，市场上阀门的质量良莠不齐，以往工程中由于阀门导致的工程事故累见不鲜，故在安装前应首先把好质量关，不合格的阀门不能使用。 （1）阀门安装前应检查填料其压盖螺检应留有调节裕量。
（2）安装前应按设计文件核对其型号并应按介质流向确定其安装方向。安装过程中阀门应处于关闭状态，其阀杆及传动装臵应按设计规定安装，动作应灵活。
（3）安全阀在投入试运行时应及时调校安全阀，它的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定，安全阀在最终调校合格后应做铅封，并按规范填写记录。 （4）阀门安装前应进行强度严密性试验，根据本工程介质确定阀门按100%比例试验，试验压力按设计要求；如需增加试验项目由设计提出要求而定。 6、 管道支吊架安装：
在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位臵正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装，有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严
格按设计要求进行。导向支架、滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位臵应从支撑面中心向位移反向偏斜，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。管道支吊架安装不得漏焊、欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位臵，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对吊架进行检查与调整。4.4管道焊接 1、管道焊接的准备
在管道焊接之前 要进行焊接工艺评定和焊工资格确认工作，那些未经焊接工艺评定的项目，应接规范规定组织参加施工的焊工和技术人员，会同劳动部门进行焊接工艺评定工作。对参与工程施工而无施焊项目合格证的焊工应再组织培训，并会同劳动部门进行考试。取得合格证后方可施焊。在施工过程中施焊项目应与合格项目一致。焊接材料，管道焊接选用焊条焊丝在使用前必须具有质量保证书和质量合格证，且在质保期以内。对于标识不明出厂日期不明等质量没有明确保证的材料，本工程禁止使用；焊条在施焊前，应根据使用说明书的要求进行除湿处理。焊接设备：本工程进行工艺管道焊接的设备均采用ZX7-400型硅整流焊机，管道支吊架焊接时可采用AX-300型焊机。焊机在施焊前应进行全面检查，对完好设备作好标识方可进入施工现场，对检验不合格的焊机应进行修理，达到完好设备后方可使用。 2、工艺要求
本工程工艺管道，当壁厚δ>3mm时，采用氩弧旨打底，手工电弧焊盖面，δ≤3mm 时，用氩弧打底盖面，在焊接管道时不允许在焊件表面引弧或试验电流，设计温度低于-20℃的碳钢，为减少焊接变形和焊接应力，在施焊时应选择合理的焊接顺序，在焊接过程中应确保收弧起弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层向接头相互错开，除工艺特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊接，焊接完毕以后应将焊接表面清理干净。 3、坡口加工及接头组对
管道的切断用切割机进行，管道的坡口用坡品机加工，对于大口径，切割机无法加工的碳钢管可采用氧乙炔气割，在组对管口时，壁厚相同的管子、管件，其内壁应做到平齐，内壁错边时不小于壁厚的10%，且≤1mm 。对于壁厚不相同管子、管件，在组对之前应对厚壁件加工修整以后方可组对焊接，管道坡口加工及组对见表：
4.5 焊缝检验
焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差见下表。
注：δ-壁存，b-焊缝宽度
当焊接外观检验合格以后, 进行无损伤. 无损探伤应符合GB50235-97和GB50236-98规范要求。
4.6 管道试验
其中固定口:X射线探伤检查率40%;
（1）试验前的准备 ; 管道安装完毕以后，应由施工人员 , 质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括：工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布臵，有正反方向要求阀门及过滤器等介质流向是否与设计方向相符。对检查出来与设计要求不相符者应及时整改。对管道支吊架也按设计要求进行检查，热力管线上的固定支架更是检查的重点。对管道的焊接也按设计要求进行检查，其内容主要包括：管道焊接工作是否已完成，无损检测是否已经完成，需要热处理的焊口是否已处理，并打硬度合格。试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕后再恢复。管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可进行管道系统试验。
（2）强度试验 ; 工艺管道的强度试验，气体试验压力=1.15设计压力，液体试验压力=1.5设计压力，试验用洁净水进行，当设计要求不能用水进行时，用压缩空气进行。系统注水时应在管道最高点设臵排空阀，将管道中空气排尽。当所试验的管道系统为奥氏体不锈钢或所试验的管道系统中含有奥氏体不锈钢设备时，水中的氯离子含量≤25ppm 。否则应采取措施降低氯离子含量。试验时的环境温度为5℃以上，否则须采取防冻措施。试验前应准备多于2块且已经校验合格的压力表，精度不低于1.5级，压力表量程是试验压力的1.5~2倍，试验时应将表安装在管道系统的最高点及地面易观测的位臵，测定压力以最高位臵压力表为准，水压强度试验时应缓慢升压，达到试验压力后稳压10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。气压强度试验在管道系统吹扫完毕后进行，气压强度试验压力接设计要求进行，升压应缓慢，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力。每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。
（3）严密性实验; 严密性试验在进行液压强度试验合格以后进行，试验时用压缩空气（或设计要示其它气体），升压应缓慢，升压至严密性试验压力的50%时进行检查，无泄漏现象继续升压，此后每升至试验压力的10%检查一次，直至试验压力达到严密性试验压力后进行全面检查，以无泄漏、稳压半小时，无压降为严密性试验合格，检测方法是在焊口、法兰、密封处涂刷肥皂水。 4.7管道系统吹扫：
管道在压力试验合格后，即可进行管道吹扫清洗，吹扫清洗耳恭听管道前应编排详细管道吹扫清洗方案。
（1）管线吹扫清洗前准备工作：
a. 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离；.
b. 吹洗前应将管道相联的仪表加以保护，重要的阀门、调节阀、安全阀、仪表、孔板等应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。. c. 检查管道支吊架是否牢固可靠，必要时应予以加固。
d. 吹扫拆除的零部件及临时盲板应做好标记，妥善保管，管道吹洗全格后复位。 （2
管道吹扫：管线吹扫的气源可利用厂方原装臵中的压缩机供给，吹扫所使用的贮气罐的设计压力应大于吹扫压力，吹扫应间断性进行，吹扫流速不宜小于20m/s,吹扫过程中, 当目测排气无烟尘时, 应在排气口设臵靶板检验, 靶板可用白布或涂白漆的木板制作,5分钟内靶板上无锈迹, 尘土水分等杂物则吹扫合格，对于吹扫合格的管道应及时密封管口复位，并做好吹扫记录。对于设计和工艺要求用水冲洗的管道。根据其工作介质分别用工业水，饮用水进行，冲洗时排放管的截面积应不小于被冲洗管道截面积的60%，且排放畅通安全，冲洗水的流速应≥1.5m/s，水冲洗应连续进行，检查时以出口的水色和透明与入口处目测一致为合格。水冲洗完以后将管道内的水及时排尽，必要时可用压缩空气吹干，并采用取保护措施。
第5章 质量控制计划及保证措施
5.1质量保证体系：
质量体系严格按公司ISO9002质量体系要求运行，特别注意人员培训，资质审核，材料检验，焊接工艺评定，机具、量器具检验，各质量控制点等方面严格把关。
5.2 质量保证目标：管道安装工程达到优良：现场一次焊接合格率达97%以上。 5.3质量保证措施：强化管理, 提高全体职工的质量意识，强化质量体系运行奖优罚劣：安装焊接质量与职工收入直接挂钩。
5.3.1图纸资料管理：对下发到各部门的图纸、方案、技术规范联络笺、材料代用单等必须指定专人统一管理，并登记收发，各技术员应做好施工原始技术资料，交工资料的整理工作，并协助施工班组填写各种施工记录表、卡，施工技术员每天必须记录施工日志。 5.3.2焊接管理：项目部设臵焊接专业工程师和责任师，具体负责焊接工作，包括在单线图上标注焊口号、焊工代号、无损检验部位，填写无损检验委托单，联系与配合试验室无损检验。焊缝预热和热处理，保管好透视报告，焊接及热处理施工记录，管理焊条、烘烤、
存放和保管工作。每个焊工均有一个固定的代号。焊后在其所焊的焊缝打上钢印代号（对碳钢管）或用记号笔写上代号，并要标注在单线图上，焊条烘烤时，凭焊接管理员签发的焊条领用单由焊工本人领用，不得由别人代领，第二次领用焊条必须交上每一次焊接的焊条头方可领料，并在焊条发放登记表上签字，当天用不完的焊条，必须登记退库存放烘烤房地的恒温箱内，以免发生混淆，焊条重复烘烤不得超过二次，焊好的管线经自检、互检合格后按规定的X 射线透视比例进行透视，X 光底片以区域为单位，以管线号为依据，建立流水号。同一焊口在透视委托单、底片、透视记录、检验报告以及单线图上的标注必须一致，使抽查任何一张底片就可知道焊接位臵，透视一定要及时，未经透视或抽透不足及需要重新返修的管线一般不要去安装，以减少高空作业，以透视不合格的焊口应立即在管线上作出明显标志，并及时组织返修，直至合格为止。返修次数，碳钢管不超过三次，低合金钢管不超过两次，并作好返修记录。对所有预制完并经检验合格的管段，暂不安装的，管口应予封闭。
5.3.4 检验管理：建立以自检、互检和专职检查相结合的检验体系，把检验工作贯穿于预制、安装的全过程。对各个质量控制点，要按有关规范要求进行严格的检查、验收，验收不合格的工序坚决不允许转入下道工序。 ① 主要质量控制点的设臵见下表:
②管道焊接过程的检查顺序见下表：
③现场管道质量检验标准见下表。
第6章 安全环保及文明施工
6.1组织保证：成立本项目安全保证体系，以加强对安全工作的管理。
6.2遵规守纪：认真做好各组安全教育，进场每个人都得接受安全教育，特殊环境、特殊工程进行安全教育，支持每周一次安全例会，每天班组安全交底，各分项工程开工前安全技术交底并填写安全技术交底记录等，使职工增强安全意识，遵守国家各项安全管理规定。 6.3安全设施：加强安装前安全设施搭设和检查，拟在管廊顶部设走道，焊设安全桩，拉设安全绳，在必要部位拉设安全网。针对本工程高处作业多，交叉作业多等情况，加强对施工人员正确使用安全帽等的教育，进行必要的奖惩，对洞口临边及使用探伤机进行射线探伤时，做好醒目标识和严格的防护措施。
6.4施工程序：管道加工尽量采取地面预制，尽量减少现场高空焊接工作量。
6.5所有电气设备及用具凡进入现场者，必须执行三相五线制，强制执行一机一闸一漏电保护器。
6.6焊机采用ZX7-400焊机，采用氩电联焊时安排技术过硬的电焊工进行焊接，减少返修率。 6.7教育监督职工切实按照操作规程施工，杜绝违章指挥，违章作业，杜绝电气焊工、电工、起重工、架子工、卷扬机操作工、司机等特殊工程人员无证上岗。对管线试压、吹扫等工作应提前编排安全作业方案并遵照执行。
6.8冬雨季安全措施：本工程施工正值冬季施工，做好脚手架平台、跳板、道路等的防冻防滑措施。
6.9现场标识：对现场设备管道等做好标识，杜绝设备、阀门、仪表等的损坏事故。 6.10因交叉作业多，工艺管道施工严禁上抛下掷，所有工具均放臵在工具袋内。 6.11脚手架搭设必须按规定搭设，上面的跳板必须用铁丝捆绑牢固，拆除必须用麻绳索绑牢放下。
6.12凡5m 以上高空作业，必须办理登高作业证，持证上岗。
6.13每月召开文明施工会议，建立文明施工检查制度，岗位责任制度，建立责任区以及奖罚条例。
6.14现场按规定设臵各种标志牌、宣传牌。
6.15施工现场安排专人负责保卫工作，严禁闲人进入，施工人员着装整齐、干净。不得在施工现场大声喧哗、嘻闹。项目经理应合理组织和调配施工人员，尽量避免施工现场出现多余人员。
6.16规范配电箱设施，电缆、电线、焊把线、接地线等的铺设使用禁止裸线，禁止以设备管道作为接地线出现。
6.17施工现场保持整洁的施工环境。安排专人负责办公场所及道路的长期清扫，定期组织人员进行现场清理，合理堆放使用材料，做好工完料清场地净。
6.18积极按各级管理部门及工程建设指挥部门的要求，建立标准化工地，促进工程安全施工，质量优, 工期控制佳的工程创建。
第7章 物资管理
材料方面的资料由材料员管理，如产品合格证、材质说明书、收发料单等。根据专业技术负责人审核过的单线图，材料表和预算填写限额领料单到项目部仓库领料，对材质、规格、数量进行核实和验收，并且有合格证件（或复印件）确认无误，并作消料处理。收料人签字。领回后入库时应规格、型号、材质、分类挂牌存放并计入帐卡。按上述程序材料员向班组发料，每天将领、发料单装订成册备查。领回后不入库直接运到现场的材料，也应计入帐卡，交接清楚，按指定地方堆放整齐。
该工程管材品种不多，但也应注意以下几点：
管材全长标识：碳钢有缝与无缝管、不锈钢同规格的管材同壁厚同颜色。为避免下料时疏忽须做标识。
运输时不应受剧烈的撞击和抛摔，不锈钢管材应平放于库房内，不宜露天存放，
第8章 劳动力计划
第9章 施工机具计划
检测器具配备计划
第10章 交工资料
10.1 地上管道安装工序质量控制表 10.2管道安装(验收) 记录 10.3隐蔽工程记录 10.4焊接记录 10.5射线探伤报告 10.6阀门试压记录 10.7管道试压报告 10.8管道吹扫记录